第一篇：工業工程面試的基本知識

工業工程面試基本知識

一、工業工程：用系統工程學及管理學的思想方法對組織系統的功能結構和界面進行分析、設計、優化以解決用低成本與高質量的實現矛盾問題。

二、IE八大應用范圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運設計

三、工業工程八大目標：可獲利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、適應性（Adaptability）、響應性（Responsiveness）、高質量（High Quality）、持續改進（Continuous Improvement)、經濟可承受行（Economic Affordability）。

四、工業工程八大意識：

1、以人為中心意識

2、問題改革意識

3、全局意識

4、簡化意識

5、成本效益意識

6、快速響應意識

7、持續改進意識

8、創新意識。

五、工業工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法

六、工業工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積壓浪費、管理浪費

七、標準工時=實測時間×評核系數×（1+寬放率）

八、生產線平衡率=各工序時間總和/（最長工序時間*人數）

（其中：最長工作時間（pitch time）=生產線循環周期（cycle time）簡稱：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新產品導入步驟：

1.產品信息的收集（BOM，Gerber及客戶品質要求）；

2.Team work(新產品可行性評估);

3.PM會議分配工作（各部門執行責任本職工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申購，及編寫作業流程，SOP作業文件；

5.量產（問題反饋及跟蹤改善）；

6.正式投入生產.十、QC七大手法：

一、關系圖法，二、歸類合并圖法（KJ法），三、系統圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣數據分析法，六、過程決定程序圖（PDPC法），七、矢線圖法。

十一、精益生產的12條原則：

一、消除八大浪費，二、關注流程，提高總體效益，三、建立無間斷流程以快速應變，四、降低庫存，五、全過程的高質量，一次做對，六、基于顧客需求的拉動生產，七、標準化與工作創新，八、尊重員工，給員工授權，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十一、精益供應鏈，十二、“自我反省”和“現地現物”。

十二、6西格瑪系統改善步驟（DMAIC）：定義、測量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全

十四、現場管理七大理論與方法：約束理論（TOC）、準時制生產（JIT）、協同商務（CC）、并行理論（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生產（LP）

十五、目標管理SMART原則：目標必須是具體的（Specific）、可測量的（Measurable）、可達到的（Attainable）、現實的（Realistic）、有時限的（Time-Based）。

十六、動改法ECRS原則：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rerange）、化簡原則（Simple）

十七、管理四大基本職能：計劃、組織、領導、控制。

十八：七種最主要的管理原則：分權原則、漫步原則、結果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統原則。

十九、管理學十大定律：彼得原理、酒與污水原理、木桶定律、馬太效應、零和游戲原理、華盛頓合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。

二十、JIT四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、供應商參予、全面質量管理

二十一、質量波動六因素5M1E：人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method）、環（Environment）、測（Measurement）

二十二、生產異常是造成生產停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設備異常、制程品質異常、設計工藝異常、水電異常等。

二十三、解決生產異常的步驟：

1處理生產線上異常，并對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,并已報告形式匯報領導；

2、對檢測區域作業人員顯檢能力的的基本培訓并在實際工作中進行考核.3、及時與生產（包括作業人員）部門進行溝通，制造相關問題推進，將生產上的問題帶回部門內與其他成員討論解決制造提出的問題點,做出相應對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；

4、生產線品質狀況的追蹤，并對一些課題進行推進，努力減低生產線不良率；

5、部門內返工率及IN-LINE SPC達標率的匯總，并以報告形式匯報領導；

6、負責部門內員工的考勤和其他相關輔助性工作。并做好部門間的協調工作；

7、負責部門內員工的信息整合及編輯工作，協助公司編輯部完成月刊。二

十四、管理者的十五項管理能力：

1、計劃（戰略制定、目標設定、規劃安排、時間管理）；

2、組織（任務分配、授權協調、團隊管理）；

3、領導（決策判斷、激勵推動、培養下屬、溝通協調、人際關系）；

4、控制（監查反饋、應變調控、績效管理）。

工業工程在企業里的工作方向

1、精益制造（豐田生產管理TPS、JIT）

2、設備保全TPM3、消除浪費、降低成本（七大浪費）

4、現場6S與目視管理（車間現場管理）

5、IE七大手法

6、物流與供應鏈管理（倉儲管理與物料控制）

7、基礎工業工程系列方法

8、質量工具系列方法（SPC、DOE、MSA、FMEA、新老QC7大手法、QFD）

9、一線班組管理

10、六西格瑪管理

講課重點是是詳細的案例收集！

我們講課內容大致就是這這些面試的基本知識，和這幾大就業方向，后面我還會再補充！

第二篇：工業工程面試基本知識

工業工程面試基本知識

一、工業工程：用系統工程學及管理學的思想方法對組織系統的功能結構和界面進行分析、設計、優化以解決用低成本與高質量的實現矛盾問題。

二、IE八大應用范圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運設計

三、工業工程八大目標：可獲利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、適應性（Adaptability）、響應性（Responsiveness）、高質量（High Quality）、持續改進（Continuous Improvement)、經濟可承受行（Economic Affordability）。

四、工業工程八大意識：

1、以人為中心意識

2、問題改革意識

3、全局意識

4、簡化意識

5、成本效益意識

6、快速響應意識

7、持續改進意識

8、創新意識。

五、工業工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法

六、工業工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積壓浪費、管理浪費

七、標準工時=實測時間×評核系數×（1+寬放率）

八、生產線平衡率=各工序時間總和/（最長工序時間*人數）

（其中：最長工作時間（pitch time）=生產線循環周期（cycle time）簡稱：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新產品導入步驟：

1.產品信息的收集（BOM，Gerber及客戶品質要求）；

2.Team work(新產品可行性評估);

3.PM會議分配工作（各部門執行責任本職工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申購，及編寫作業流程，SOP作業文件；

5.量產（問題反饋及跟蹤改善）；

6.正式投入生產.十、QC七大手法：

一、關系圖法，二、歸類合并圖法（KJ法），三、系統圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣數據分析法，六、過程決定程序圖（PDPC法），七、矢線圖法。

十一、精益生產的12條原則：

一、消除八大浪費，二、關注流程，提高總體效益，三、建立無間斷流程以快速應變，四、降低庫存，五、全過程的高質量，一次做對，六、基于顧客需求的拉動生產，七、標準化與工作創新，八、尊重員工，給員工授權，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十一、精益供應鏈，十二、“自我反省”和“現地現物”。

十二、6西格瑪系統改善步驟（DMAIC）：定義、測量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全

十四、現場管理七大理論與方法：約束理論（TOC）、準時制生產（JIT）、協同商務（CC）、并行理論（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生產（LP）

十五、目標管理SMART原則：目標必須是具體的（Specific）、可測量的（Measurable）、可達到的（Attainable）、現實的（Realistic）、有時限的（Time-Based）。

十六、動改法ECRS原則：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rerange）、化簡原則（Simple）

十七、管理四大基本職能：計劃、組織、領導、控制。

十八：七種最主要的管理原則：分權原則、漫步原則、結果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統原則。

十九、管理學十大定律：彼得原理、酒與污水原理、木桶定律、馬太效應、零和游戲原理、華盛頓合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。

二十、JIT四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、供應商參予、全面質量管理

二十一、質量波動六因素5M1E：人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method）、環（Environment）、測（Measurement）

二十二、生產異常是造成生產停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設備異常、制程品質異常、設計工藝異常、水電異常等。

二十三、解決生產異常的步驟：

1處理生產線上異常，并對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,并已報告形式匯報領導；

2、對檢測區域作業人員顯檢能力的的基本培訓并在實際工作中進行考核.3、及時與生產（包括作業人員）部門進行溝通，制造相關問題推進，將生產上的問題帶回部門內與其他成員討論解決制造提出的問題點,做出相應對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；

4、生產線品質狀況的追蹤，并對一些課題進行推進，努力減低生產線不良率；

5、部門內返工率及IN-LINE SPC達標率的匯總，并以報告形式匯報領導；

6、負責部門內員工的考勤和其他相關輔助性工作。并做好部門間的協調工作；

7、負責部門內員工的信息整合及編輯工作，協助公司編輯部完成月刊。

二十四、管理者的十五項管理能力：

1、計劃（戰略制定、目標設定、規劃安排、時間管理）；

2、組織（任務分配、授權協調、團隊管理）；

3、領導（決策判斷、激勵推動、培養下屬、溝通協調、人際關系）；

4、控制（監查反饋、應變調控、績效管理）。

工業工程專業面試?？紝I知識

一.工業工程八大浪費：

1、過量生產的浪費；

2、庫存的浪費；

3、等待的浪費；

4、搬送的浪費；

5、加工的浪費；

6、動作的浪費；

7、產品缺陷的浪費；

8、管理的浪費。

二、什么是5W2H： What：工作的內容和達成的目標Why：做某項工作的原因Who：參加某項工作的具體人員，以及負責人When：在什么時間、什么時間段進行工作Where：工作發生的地點How：用什么方法進行Howmuch：需要多少成本

三、工業工程七大手法：

1、作業分析；2程序分析（運用ECRS技巧）；3動作分析（動作經濟原則）；4時間分析；5稼動分析；6布置搬動分析；7生產線平衡

四、價值工程的公式及公式中每個字母代表的意思：V=F/CV:價值 F：功能 C：成本

五、工業工程的定義：美國工業工程學會（AIIE）對工業工程的定義是：工業工程是對人、物料、設備、能源、和信息等所組成的集成系統，進行設計、改善和實施的一門學科，它綜合運用數學、物理、和社會科學的專門知識和技術，結合工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確認、預測和評價。

六、工業工程（IE）的主要范圍：現階段的IE（工業工程）的主要工作范圍大致是： 工程

分析、工作標準、動作研究、時間研究、時間標準、時間價值、價值分析（V.A）、工廠布置、搬運設計等。

七、工業工程專業詞匯（英漢）：

OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局設備效率）IE：Industrial Engineering（工業工程）人類工效學：Ergonomics 人因工程學：Human Factors Engineering物流：logisticsLP：lean production（精益生產）LB： Line Balancing（生產線平衡）CT：Cycle time（節拍）Bottleneck（瓶頸）idle time（空閑時間）Cell production（小單元生產）Pitch time（最長工序時間）TQM: Total Quality Management(全面質量管理)JIT：Just In Time（準時生產方式）SCM：Supply chain management（供應鏈管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企業資源計劃）MRP：Material Requirement Planning（物料需求計劃）BOM：Bill of Material（物料清單）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造)AHP：The Analytical Hierarchy Process（層次分析法）

八、生產線的平衡計算公式：平衡率=（各工序時間總和/（人數*CT））*100=（∑ti/（人數*CT））*100平衡損失率=1-平衡率

九、ECRS四大原則：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、Simple（簡化）

十、6S：整理、整頓、清掃、清潔、安全

增加節約就形成了“7S”

十一、6S的八零作用：

虧損為零――6S是最佳的推銷員；

不良為零――6S是品質零缺陷的護航者；

浪費為零――6S是節約能手；

故障為零――6S是交貨期的保證；

切換產品時間為零――6S是高效率的前提；

事故為零――6S是安全的軟設備；

投訴為零――6S是標準化的推動者；

缺勤為零――6S可以創造出快樂的工作崗位。

十二、全員設備管理TPM：

TPM設備管理的指導思想是“三全”，即：全員、全系統、全效率。

全員：當代企業管理的普遍理念，是指凡是涉及到設備的規劃、研究、設計、制造、使用、維修、供應等所有部門的有關人員，從企業管理者直到第一線操作工人，都參與設備管理，分別承擔相應的職責。

全系統：TPM全系統生產維修體系，由生產維修和基礎保養兩部分構成，其中基礎保養是對常規生產維修的補充和支持。

全效率：又稱設備綜合效率OEE，設備綜合效率由設備時間開動率、性能開動率和合格品率相乘而得，其中性能開動率又是凈開動率與速度開動率相乘而得設備的綜合效率反映了設備在計劃開動時間，即負荷時間內有價值的利用。

十三、看板管理

常作“Kanban管理,是豐田生產模式中的重要概念，指為了達到準時生產方式（JIT）控制現場生產流程的工具。準時生產方式中的拉式（Pull）生產系統可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產過程中的物料流動順暢。準時生產方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產多少數量，以何方式生產、搬運”?？窗宓男畔ǎ毫慵柎a、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發出看板編號、移往地點、零件外觀等。及時生產方式的看板在生產線上分為兩類：領取看板和生產看板。

十四、目視管理：目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。

十五、供應鏈：圍繞核心企業,通過對信息流,物流,資金流的控制,從采購原材料開始,制成中間產品及最終產品,最后由銷售網絡把產品送到消費者手中.它是將供應商,制造商,分銷商,零售商,直到最終用戶連成一個整體的功能網鏈模式

十六、5M1E分析法：造成產品質量的波動的原因主要有6個因素：

a)人（Man/Manpower）：操作者對質量的認識、技術熟練程度、身體狀況等；

b)機器（Machine）：機器設備、工夾具的精度和維護保養狀況等；

c)材料（Material）：材料的成分、物理性能和化學性能等；

d)方法（Method）：這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規程等；

e)測量（Measurement）：測量時采取的方法是否標準、正確；

f)環境（Environment）: 工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等；

十七、系統工程（systems engineering）：系統工程則是按照各個目標進行權衡，全面求得最優解的方法，并使各組成部分能夠最大限度地相互協調。

十八、專家調查法：專家調查法或稱專家評估法，是以專家作為索取信息的對象，依靠專家的知識和經驗，由專家通過調查研究對問題作出判斷、評估和預測的一種方法。

十九、6σ質量管理

6σ管理法是一種統計評估法，核心是追求零缺陷生產，防范產品責任風險，降低成本，提高生產率和市場占有率，提高顧客滿意度和忠誠度。6σ管理既著眼于產品、服務質量，又關注過程的改進?！唉摇笔窍ＥD文的一個字母，在統計學上用來表示標準偏差值，用以描述總體中的個體離均值的偏離程度，測量出的σ表征著諸如單位缺陷、百萬缺陷或錯誤的概率性，σ值越大，缺陷或錯誤就越少。6σ是一個目標，這個質量水平意味的是所有的過程和結果中，99.99966% 是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。6σ管理關注過程，特別是企業為市場和顧客提供價值的核心過程。因為過程能力用σ來度量后，σ越大，過程的波動越小，過程以最低的成本損失、最短的時間周期、滿足顧客要求的能力就越強。6σ理論認為，大多數企業在3σ～4σ間運轉，也就是說每百萬次操作失誤在6210～66800之間，這些缺陷要求經營者以銷售額在15%～30%的資金進行事后的彌補或修正，而如果做到6σ，事后彌補的資金將降低到約為銷售額的5%。

第三篇：IE工業工程師面試基本知識

IE工業工程師面試基本知識

一、工業工程：用系統工程學及管理學的思想方法對組織系統的功能結構和界面進行分析、設計、優化以解

決用低成本與高質量的實現矛盾問題。

二、IE八大應用范圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運

設計

三、工業工程八大目標：可獲利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、適應性（Adaptability）、響應性（Responsiveness）、高質量（High Quality）、持續改進（Continuous

Improvement)、經濟可承受行（Economic Affordability）。

四、工業工程八大意識：

1、以人為中心意識

2、問題改革意識

3、全局意識

4、簡化意識

5、成本效益意識

6、快速響應意識

7、持續改進意識

8、創新意識。

五、工業工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法

六、工業工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積

壓浪費、管理浪費

七、標準工時=實測時間×評核系數×（1+寬放率）take time[color=#000000](生產節拍，這個非常重要，筆者

在初入職場面試時數次被人問到這個問題)[/color]

八、生產線平衡率=各工序時間總和/（最長工序時間*人數）（其中：最長工作時間（pitch time）=生產線循環周期（cycle time）簡稱：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新產品導入步驟：

1.產品信息的收集（BOM，Gerber及客戶品質要求）；

2.Team work(新產品可行性評估);

3.PM會議分配工作（各部門執行責任本職工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申購，及編寫作業流程，SOP作業文件；

5.量產（問題反饋及跟蹤改善）；

6.正式投入生產.十、QC七大手法：

一、關系圖法，二、歸類合并圖法（KJ法），三、系統圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣數

據分析法，六、過程決定程序圖（PDPC法），七、矢線圖法。

十一、精益生產的12條原則：

一、消除八大浪費，二、關注流程，提高總體效益，三、建立無間斷流程以快

速應變，四、降低庫存，五、全過程的高質量，一次做對，六、基于顧客需求的拉動生產，七、標準化與工

作創新，八、尊重員工，給員工授權，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十一、精益供應鏈，十二、“自我反省”和“現地現物”。

十二、6西格瑪系統改善步驟（DMAIC）：定義、測量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全

十四、現場管理七大理論與方法：約束理論（TOC）、準時制生產（JIT）、協同商務（CC）、并行理論（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生產（LP）

十五、目標管理SMART原則：目標必須是具體的（Specific）、可測量的（Measurable）、可達到的（Attainable）、現實的（Realistic）、有時限的（Time-Based）。

十六、動改法ECRS原則：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rearrange）、化簡原則（Simple）

十七、管理四大基本職能：計劃、組織、領導、控制。

十八：七種最主要的管理原則：分權原則、漫步原則、結果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統原

則。

十九、管理學十大定律：彼得原理、酒與污水原理、木桶定律、馬太效應、零和游戲原理、華盛頓合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。

二十、JIT四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、供應商參予、全面質量管理

二十一、質量波動六因素5M1E：人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method）、環（Environment）、測（Measurement）

二十二、生產異常是造成生產停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設備異常、制程品質異常、設計工藝異常、水電異常等。

二十三、解決生產異常的步驟：

1處理生產線上異常，并對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,并已報告形式匯報領導；

2、對檢測區域作業人員顯檢能力的的基本培訓并在實際工作中進行考核.3、及時與生產（包括作業人員）部門進行溝通，制造相關問題推進，將生產上的問題帶回部門內與其他成員

討論解決制造提出的問題點,做出相應對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；

4、生產線品質狀況的追蹤，并對一些課題進行推進，努力減低生產線不良率；

5、部門內返工率及IN-LINE SPC達標率的匯總，并以報告形式匯報領導；

6、負責部門內員工的考勤和其他相關輔助性工作。并做好部門間的協調工作；

7、負責部門內員工的信息整合及編輯工作，協助公司編輯部完成月刊。

二十四、管理者的十五項管理能力：

1、計劃（戰略制定、目標設定、規劃安排、時間管理）；

2、組織（任務分配、授權協調、團隊管理）；

3、領導（決策判斷、激勵推動、培養下屬、溝通協調、人際關系）；

4、控制（監查反饋、應變調控、績效管理）。

工業工程八大浪費：

1、過量生產的浪費；

2、庫存的浪費；

3、等待的浪費；

4、搬送的浪費；

5、加工的浪費；

6、動作的浪費；

7、產品缺陷的浪費；

8、管理的浪費。

二、什么是5W2H： What：工作的內容和達成的目標Why：做某項工作的原因Who：參加某項工作的具

體人員，以及負責人When：在什么時間、什么時間段進行工作Where：工作發生的地點How：用什么方

法進行Howmuch：需要多少成本

三、工業工程七大手法：

1、作業分析；2程序分析（運用ECRS技巧）；3動作分析（動作經濟原則）；4時

間分析；5搬運分析；6布置分析；7生產線平衡

四、價值工程的公式及公式中每個字母代表的意思：V=F/CV:價值 F：功能 C：成本

五、工業工程的定義：美國工業工程學會（AIIE）對工業工程的定義是：工業工程是對人、物料、設備、能

源、和信息等所組成的集成系統，進行設計、改善和實施的一門學科，它綜合運用數學、物理、和社會科學的專門知識和技術，結合工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確認、預測和評價。

六、工業工程（IE）的主要范圍：現階段的IE（工業工程）的主要工作范圍大致是： 工程分析、工作標準、動作研究、時間研究、時間標準、時間價值、價值分析（V.A）、工廠布置、搬運設計等。

七、工業工程專業詞匯（英漢）：

OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局設備效率）IE：Industrial Engineering（工業工程）人類工效學：Ergonomics 人因工程學：Human Factors Engineering物流：logisticsLP：lean production（精益生產）LB： Line Balancing（生產線平衡）CT：Cycle time（節拍）Bottleneck（瓶頸）idle time（空閑時間）Cell production

（小單元生產）Pitch time（最長工序時間）TQM: Total Quality Management(全面質量管理)JIT：Just In Time

（準時生產方式）SCM：Supply chain management（供應鏈管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企業

資源計劃）MRP：Material Requirement Planning（物料需求計劃）BOM：Bill of Material（物料清單）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造)AHP：The Analytical Hierarchy Process（層次分析法）

八、生產線的平衡計算公式：平衡率=（各工序時間總和/（人數*CT））*100=（∑ti/（人數*CT））*100平

衡損失率=1-平衡率

九、ECRS四大原則：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、Simple（簡化）

十、6S：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全

增加節約就形成了“7S”

十一、6S的八零作用：

虧損為零――6S是最佳的推銷員；

不良為零――6S是品質零缺陷的護航者；

浪費為零――6S是節約能手；

故障為零――6S是交貨期的保證；

切換產品時間為零――6S是高效率的前提；

事故為零――6S是安全的軟設備；

投訴為零――6S是標準化的推動者；

缺勤為零――6S可以創造出快樂的工作崗位。

十二、全員設備管理TPM：

TPM設備管理的指導思想是“三全”，即：全員、全系統、全效率。

全員：當代企業管理的普遍理念，是指凡是涉及到設備的規劃、研究、設計、制造、使用、維修、供應等所

有部門的有關人員，從企業管理者直到第一線操作工人，都參與設備管理，分別承擔相應的職責。

全系統：TPM全系統生產維修體系，由生產維修和基礎保養兩部分構成，其中基礎保養是對常規生產維修的補充和支持。

全效率：又稱設備綜合效率OEE，設備綜合效率由設備時間開動率、性能開動率和合格品率相乘而得，其中

性能開動率又是凈開動率與速度開動率相乘而得設備的綜合效率反映了設備在計劃開動時間，即負荷時間內

有價值的利用。

十三、看板管理:

常作“Kanban管理,是豐田生產模式中的重要概念，指為了達到準時生產方式（JIT）控制現場生產流程的工具。準時生產方式中的拉式（Pull）生產系統可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生

產過程中的物料流動順暢。準時生產方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產多少數量，以何方式生

產、搬運”。看板的信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發出看板編號、移往地

點、零件外觀等。及時生產方式的看板在生產線上分為兩類：領取看板和生產看板。

十四、目視管理：目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提

高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。所以目視管理是一種以公開化和

視覺顯示為特征的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。

十五、供應鏈：圍繞核心企業,通過對信息流,物流,資金流的控制,從采購原材料開始,制成中間產品及最終產品,最后由銷售網絡把產品送到消費者手中.它是將供應商,制造商,分銷商,零售商,直到最終用戶連成一個整體的功能網鏈模式

十六、5M1E分析法：造成產品質量的波動的原因主要有6個因素：

a)人（Man/Manpower）：操作者對質量的認識、技術熟練程度、身體狀況等；

b)機器（Machine）：機器設備、工夾具的精度和維護保養狀況等；

c)材料（Material）：材料的成分、物理性能和化學性能等；

d)方法（Method）：這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規程等；

e)測量（Measurement）：測量時采取的方法是否標準、正確；

f)環境（Environment）: 工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等；

十七、系統工程（systems engineering）：系統工程則是按照各個目標進行權衡，全面求得最優解的方法，并

使各組成部分能夠最大限度地相互協調。

十八、專家調查法：專家調查法或稱專家評估法，是以專家作為索取信息的對象，依靠專家的知識和經驗，由專家通過調查研究對問題作出判斷、評估和預測的一種方法。

十九、6σ質量管理

6σ管理法是一種統計評估法，核心是追求零缺陷生產，防范產品責任風險，降低成本，提高生產率和市場

占有率，提高顧客滿意度和忠誠度。6σ管理既著眼于產品、服務質量，又關注過程的改進。“σ”是希臘文的一個字母，在統計學上用來表示標準偏差值，用以描述總體中的個體離均值的偏離程度，測量出的σ表征著

諸如單位缺陷、百萬缺陷或錯誤的概率性，σ值越大，缺陷或錯誤就越少。6σ是一個目標，這個質量水平意

味的是所有的過程和結果中，99.99966% 是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3.4件是有缺

陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。6σ管理關注過程，特別是企業為市場和顧客提供價值的核心過程。因為過程能力用σ來度量后，σ越大，過程的波動越小，過程以最低的成本損失、最短的時間

周期、滿足顧客要求的能力就越強。6σ理論認為，大多數企業在3σ～4σ間運轉，也就是說每百萬次操作失

誤在6210～66800之間，這些缺陷要求經營者以銷售額在15%～30%的資金進行事后的彌補或修正，而如果

做到6σ，事后彌補的資金將降低到約為銷售額的5%。

第四篇：工業工程面試基礎知識

日本JIIE：IE是這樣一種活動，它以科學的方法，有效地利用人、財、物、信息、時間等經營資源，優質、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。

工業工程面試基本知識

一、工業工程：用系統工程學及管理學的思想方法對組織系統的功能結構和界面進行分析、設計、優化以解決用低成本與高質量的實現矛盾問題。

二、IE八大應用范圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運設計

目的：IE是針對以生產現場為中心的作業進行

(1)系統的分析：作為現在的系統應該達到的成果，實際沒有達到預計的成果時，進行發現問題并進行控制管理的研究。

(2)系統的改善：現在的系統達到的成果不夠充分和作業不方便而有必要改善其中一部分的時候，研究其改善的辦法。

(3)系統的設計：發生新的狀況使得現在的系統難以達到充分的成果時，查找需求來研究設計新的系統。

IE的分類：基本IE和應用IE

(1)基本IE是屬于古典IE，是指方法研究（ME：METHOD ENGINEERING）和作業測定（WM：WORK MEASUREMENT）。

(2)應用IE是基本IE為基礎，把生產活動中的所有因素為對象的IE，包括了QC、VE、OR等。

方法研究和作業測定：

(1)基本IE大范圍內分為方法研究和作業測定。

(2)方法研究目的是作業系統的設計及改善，作業者的動作分析、作業者和設備等的作業分析、現場工序分析等都屬于方法研究。通過方法研究做作業系統的再設計、業務設計、作業時間的縮短等，使其可以發展為理想的系統。

(3)作業測定是分析效率的技術，其包含制定標準時間及改善、目標時間的制定、測定作業效率等。作業測定雖把重點放在現場的生產性，但應擴大其領域提高系統的生產性、管理測量的生產性。

三、工業工程八大目標：可獲利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、適應性（Adaptability）、響應性（Responsiveness）、高質量（High Quality）、持續改進（Continuous Improvement)、經濟可承受性（Economic Affordability）。

四、工業工程八大意識：

1、以人為中心意識

2、問題改革意識

3、全局意識

4、簡化意識

5、成本效益意識

6、快速響應意識

7、持續改進意識

8、創新意識。

五、工業工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法。

1.動改法 改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法 如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現.3.五五法 借著質問的技巧來發掘出改善的構想.4.雙手法 研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可改善之地方.5.人機法 研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可改善的地方.6.流程法 研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,藉以發掘出可改善的地方.7.抽查法 借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真相。

實施『工作抽查』的步驟:

1>.宣傳與訓練 2>.究訂抽查的目的 3>.詳加觀察,收集有關資料

4>.決定抽查的工作項目 5>.設計記錄用表格 6>.決定觀測次數

7>.決定觀測時間 8>.現場觀測 9>.觀察結果的整理與檢討

10>.決定時間標準 11>.決定工作績效

六、工業工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積壓浪費、管理浪費

七、標準工時=實測時間×評核系數×（1+寬放率）

八、生產線平衡率=各工序時間總和/（最長工序時間*人數）

（其中：最長工作時間（pitch time）=生產線循環周期（cycle time）簡稱：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新產品導入步驟：

1.產品信息的收集（BOM，Gerber及客戶品質要求）；

2.Team work(新產品可行性評估);

3.PM會議分配工作（各部門執行責任本職工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申購，及編寫作業流程，SOP作業文件；

5.量產（問題反饋及跟蹤改善）；

6.正式投入生產.十、QC七大手法：

一、關系圖法，二、歸類合并圖法（KJ法），三、系統圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣數據分析法，六、過程決定程序圖（PDPC法），七、矢線圖法。

十一、精益生產的12條原則：

一、消除八大浪費，二、關注流程，提高總體效益，三、建立無間斷流程以快速應變，四、降低庫存，五、全過程的高質量，一次做對，六、基于顧客需求的拉動生產，七、標準化與工作創新，八、尊重員工，給員工授權，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十一、精益供應鏈，十二、“自我反省”和“現地現物”。

十二、6西格瑪系統改善步驟（DMAIC）：定義、測量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全

十四、現場管理七大理論與方法：約束理論（TOC）、準時制生產（JIT）、協同商務（CC）、并行理論（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生產（LP）

十五、目標管理SMART原則：目標必須是具體的（Specific）、可測量的（Measurable）、可達到的（Attainable）、現實的（Realistic）、有時限的（Time-Based）。

十六、動改法ECRS原則：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rerange）、化簡原則（Simple）

十七、管理四大基本職能：計劃、組織、領導、控制。

十八：七種最主要的管理原則：分權原則、漫步原則、結果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統原則。

十九、管理學十大定律：彼得原理、酒與污水原理、木桶定律、馬太效應、零和游戲原理、華盛頓合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。

二十、JIT四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、供應商參予、全面質量管理。

二十一、質量波動六因素5M1E：人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method）、環（Environment）、測（Measurement）

二十二、生產異常是造成生產停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設備異常、制程品質異常、設計工藝異常、水電異常等。

二十三、解決生產異常的步驟：

1處理生產線上異常，并對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,并已報告形式匯報領導；

2、對檢測區域作業人員顯檢能力的基本培訓并在實際工作中進行考核.3、及時與生產（包括作業人員）部門進行溝通，制造相關問題推進，將生產上的問題帶回部門內與其他成員討論解決制造提出的問題點,做出相應對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；

4、生產線品質狀況的追蹤，并對一些課題進行推進，努力減低生產線不良率；

5、部門內返工率及IN-LINE SPC達標率的匯總，并以報告形式匯報領導；

6、負責部門內員工的考勤和其他相關輔助性工作。并做好部門間的協調工作；

7、負責部門內員工的信息整合及編輯工作，協助公司編輯部完成月刊。二

十四、管理者的十五項管理能力：

1、計劃（戰略制定、目標設定、規劃安排、時間管理）；

2、組織（任務分配、授權協調、團隊管理）；

3、領導（決策判斷、激勵推動、培養下屬、溝通協調、人際關系）；

4、控制（監查反饋、應變調控、績效管理）。

現場管理簡單講來就是：工藝流程查一查；平面圖上調一調；生產線上算一算；動作分要素減一減；搬運時空壓一壓；人機效率提一提；關鍵路線縮一縮；現場環境變一變；目視管理看一看；問題根源找一找。本文旨在為現場管理者提供一個對現場管理分析和創造的思路和工具，掌握了它，也許不花一分錢，就可以從科學管理中要效率和效益。

第五篇：工業工程面試常見問題（定稿）

工業工程面試基本知識

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一、工業工程：用系統工程學及管理學的思想方法對組織系統的功能結構和界面進行分析、設計、優化以解決用低成本與高質量的實現矛盾問題。­

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二、IE八大應用范圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運設計­

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三、工業工程八大目標：可獲利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、­

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適應性（Adaptability）、響應性（Responsiveness）、高質量（High Quality）、持續改進（Continuous­

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Improvement)、經濟可承受行（Economic Affordability）。­

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四、工業工程八大意識：

1、以人為中心意識

2、問題改革意識

3、全局意識

4、簡化意識

5、成本效益意識

6、快速響應意識

7、持續改進意識

8、創新意識。­

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五、工業工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法­

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六、工業工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積壓浪費、管理浪費­

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七、標準工時=實測時間×評核系數×（1+寬放率）­

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八、生產線平衡率=各工序時間總和/（最長工序時間*人數）­

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（其中：最長工作時間（pitch time）=生產線循環周期（cycle time）簡稱：CT）­

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九、NPI(New Product Introduction)新產品導入步驟：­

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1.產品信息的收集（BOM，Gerber及客戶品質要求）；­

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2.Team work(新產品可行性評估);­

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3.PM會議分配工作（各部門執行責任本職工作）;­

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4.PE建立BOM表，工治具的申購，及編寫作業流程，SOP作業文件；­

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5.量產（問題反饋及跟蹤改善）；­

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6.正式投入生產.­

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十、QC七大手法：

一、關系圖法，二、歸類合并圖法（KJ法），三、系統圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣數據分析法，六、過程決定程序圖（PDPC法），七、矢線圖法。­

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十一、精益生產的12條原則：

一、消除八大浪費，二、關注流程，提高總體效益，三、建

立無間斷流程以快速應變，四、降低庫存，五、全過程的高質量，一次做對，六、基于顧客需求的拉動生產，七、標準化與工作創新，八、尊重員工，給員工授權，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十一、精益供應鏈，十二、“自我反省”和“現地現物”。­

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十二、6西格瑪系統改善步驟（DMAIC）：定義、測量、分析、改善、控制。­

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十三、6S指：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全­

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十四、現場管理七大理論與方法：約束理論（TOC）、準時制生產（JIT）、協同商務（CC）、并行理論（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生產（LP）­

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十五、目標管理SMART原則：目標必須是具體的（Specific）、可測量的（Measurable）、可達到的（Attainable）、現實的（Realistic）、有時限的（Time-Based）。­

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十六、動改法ECRS原則：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rerange）、化簡原則（**）­

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十七、管理四大基本職能：計劃、組織、領導、控制。­

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十八：七種最主要的管理原則：分權原則、漫步原則、結果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統原則。­

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十九、管理學十大定律：彼得原理、酒與污水原理、木桶定律、馬太效應、零和游戲原理、華盛頓合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。­

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二十、JIT四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、供應商參予、全面質量管理­

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二十一、質量波動六因素5M1E：人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method）、環（Environment）、測（Measurement）­

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二十二、生產異常是造成生產停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設備異常、制程品質異常、設計工藝異常、水電異常等。­

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二十三、解決生產異常的步驟：­

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1處理生產線上異常，并對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,并已報告形式匯報領導；­

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2、對檢測區域作業人員顯檢能力的的基本培訓并在實際工作中進行考核.­

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3、及時與生產（包括作業人員）部門進行溝通，制造相關問題推進，將生產上的問題帶回部門內與{詞語被屏蔽}成員討論解決制造提出的問題點,做出相應對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；­

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4、生產線品質狀況的追蹤，并對一些課題進行推進，努力減低生產線不良率；­

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5、部門內返工率及IN-LINE SPC達標率的匯總，并以報告形式匯報領導；­

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6、負責部門內員工的考勤和{詞語被屏蔽}相關輔助性工作。并做好部門間的協調工作；­

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7、負責部門內員工的信息整合及編輯工作，協助公司編輯部完成月刊。­

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二十四、管理者的十五項管理能力：­

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1、計劃（戰略制定、目標設定、規劃安排、時間管理）；­

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2、組織（任務分配、授權協調、團隊管理）；­

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3、領導（決策判斷、激勵推動、培養下屬、溝通協調、人際關系）；­

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4、控制（監查反饋、應變調控、績效管理）。­