第一篇：豆制品生產制漿工藝過程

豆制品生產制漿工藝過程

在豆制品生產中，豆制品的制作就是制取不同性質的蛋白質膠體的過程，而要將大豆原料里面的蛋白質轉化為蛋白質膠體，就離不開磨漿這道工序。穗華牌系列磨漿機，是運用離心式碾磨原理，經技術創新研制而成。該磨漿機用途廣泛，可將大米、小麥、黃豆、花生、芝麻、玉米 等五谷雜糧加工成粉漿，廣泛適用于各飲食業、加工廠、個體商戶等加工制作米粉、河粉、面食、豆腐、淀粉等食品，也適用于醫藥、飼料加工等行業使用。

大豆蛋白存在于大豆子葉的貯藏組織細胞中，外有一層皮膜組織，其主要成分是纖維素、半纖維素及果膠質等。當大豆經浸泡時，蛋白體膜同其他組織一起吸水膨脹，在此過程中，蛋白體膜逐步由硬變脆最后變軟。處于脆性的蛋白體膜，在受到外界機械破壞時很容易破碎，形成磨糊。理論上磨糊顆粒越細越好，大豆營養物質能夠和水進行最大程度的結合，被提取出來，但在實際生產上要考慮豆渣被磨得過細的話會在漿渣分離過程中給生產帶來很多操作麻煩，主要是大豆磨得過細，使大豆粗纖維混入豆漿內影響后續豆制品的加工，同時過細的豆渣能夠堵塞漿渣分離機的網眼，造成豆漿的過濾困難，形成“欲速則不達”的負面影響。在熟漿工藝生產廠家，如果大豆研磨過細，在對豆渣進行擠壓分離時，這些豆渣會吸附較多的漿液被排出，反而造成大豆利用率的降低。同時由于熟漿工藝的漿液黏度較大，若磨漿過細的話，更容易形成堵塞現象。由于國內大廠基本上都是生漿工藝法操作，相對國外主流的熱漿工藝法，大豆的磨碎程度可以高一些。

在實際生產操作中是如何來控制和操作呢?調整大豆磨糊狀況的就是磨漿機，磨漿原理就是將大豆流入磨漿機空腔中，利用上下膜片的相對摩擦將大豆研碎，同時通過離心運動將磨好的豆糊排出體外。磨糊的粗細依靠調整上下膜片來控制。為保證良好的磨制質量，要控制好:

（1）磨制過程加水量與加料量的比例。砂輪磨作為濕粉碎設備，要求在工作時必須保證一定的加水量。水和料經磨盤中粉碎后，在離心力的作用下，經研磨甩出磨膛，形成磨糊。如果在實際生產中，加水與加料量比例不當的或不能保持穩定，就會影響研磨效果，導致磨糊粗細不均，磨糊濃度出現波動。因此適當的加水量與加料量的比例是保證磨制質量的基礎。

（2）磨糊的粗細度。理論上磨糊的顆粒直徑應是2到3微米。感官上磨糊不粗不糟，顏色均勻，沒有粒身，無顆粒感。除了與以上所述的加水加料量比例有關外，還與原料的浸泡程度和機械設備方面的因素有關，如磨片的轉速、之間的距離，研磨區域等。

（3）溫度。磨糊的溫度是影響模糊質量的又一重要因素。溫度過高，會引起部分蛋白質的變性，從而影響產品的成型和最終的出品率。另外溫度過高會加快磨盤中的微生物繁殖，不但對后續產品的消毒滅菌造成壓力，容易引起產品衛生的質量問題，而且細菌繁殖會產生酸性物質，影響產品的成型。

第二篇：塑料異型材擠出生產的工藝過程

塑料異型材擠出生產的工藝過程

一、塑料異型材擠出生產的工藝過程

塑料異型材最終擠出制品生產的一般過程如下： 配方設計購料-→主輔料配混(混料機)購料-→擠出加工(擠出機)連續-→ 冷卻定型(模具、定型臺)連續-→牽引計長、切割(牽引切割機)連續-→ 翻料 檢驗、入庫貯運-→組裝、焊接等(組裝、焊接等設備)檢驗-→ 貯運 最終用戶制品

在以上生產工藝過程中，塑料異型材擠出生產工藝只包括配方設計、主輔料的配混、擠 出加工、冷卻定型、牽引計長切割及貼膜打印與翻料過程。擠出生產的異型材最終還需組裝、加工、焊接等若干專用工序處理才能作為門窗等最終制品進行應用。因而從異型材的應用 角度而言，塑料異型材的擠出生產類似于木制品的半成品材料生產(伐木后對木材的鋸解保 存處理)。從以上異型材生產工藝的一般要求同樣也說明了對異型材生產裝備的功能要求和 技術路線，即在配方設計(反復實驗)和物料配混工序完成后，異型材擠出裝備必須連續和全 自動的完成上料、塑化、排氣、擠出、成型、冷卻定型、牽引、計長切割、堆料的全過程。而要連續高效的完成每一步工序并最終生產出合乎標準的異型材，其中涉及的技術關聯程度 是相當高的，裝備技術與加工對象具體工藝要求的科學匹配往往成為目前擠出技術工作中最 具體實踐意義的工作。與切削加工無機金屬材料的機床不同，作為對有機高分子聚合物(塑 料異型材)成型加工的異型材裝備，其異型材的性能特性和成型精度不僅與裝備精度有關，更與加工對象的物性和加工的各種歷程(熱歷程、流變歷程、相變歷程等)及其匹配程度有關。因此，從裝備技術的創新發展和異型材生產工藝的更深入研究兩方面的提高將推動異型材 擠出技術向更高層次飛躍。

二、塑料異型材擠出技術系統

塑料異型材擠出技術包含三大相互關聯密切相關的關鍵技術系統，即配方(工藝)設計與原料配混技術、擠出設備技術、擠出模具技術。這三大技術系統有機地結合在一起，構成塑料異型材擠出技術的核心。

(一)配方(工藝)設計與原料配混技術系統

配方(工藝)設計是對最終制品起決定性作用的技術因素之一，配方設計的好壞關系到擠出生產的穩定性及制品是否合格。塑料異型材擠出制品配方(工藝)設計是一門專業技術，可以認為是擠出技術系統中的軟件。它遵循PVC塑料配方設計的一般規律，但又有其獨特性。聚氯乙烯是一種熱敏性塑料，制品的優異性能全靠添加若干助劑如加工助劑、穩定助劑、改性、填充助劑、發泡助劑(仿木型材)等系列助劑的加入來保證，但各類助劑和原料名目繁多、優劣雜陳，如何優選、合理搭配并最終達到配方構成的低成本高性能是配方設計追求的目標。同時，配方與裝備性能的適應性及與之相適應的加工工藝的確定(擠出過程中溫度、速度、真空度、壓力等參數的設定)，更是直接影響制品的品質及生產效率。擠出生產的工藝設計即是為保證配方、擠出設備、擠出模具之間的科學匹配而實現最佳擠出在生產過程中各工藝參數設定的規范要求，在某一具體生產過程中的各技術要素(設備、模具、配方及相關配套條件等)均已確定的條件下，工藝設計往往成為提高制品質量和生產效率的最主要手段。

塑料異型材擠出配方設計一般遵循如下原則：

(1)充分了解對異型材性能的要求。

充分了解異型材要求的各項性能指標，應以滿足用戶要求的最高標準為依據；了解型材使用環境如氣候、溫濕度、風壓、噪聲及紫外線等具體條件限制、使用目的如是做門窗還是用作架棚等其它用途及使用中可能出現的問題；了解市場信息、消費者興趣及銷售趨勢。

(2)注意原材料的選擇。

注意原料的作用、性質和各種助劑配合時的相互影響，發揮原料間的協同作用以獲最佳效果，一般用戶喜歡屬地原料，因而用同樣一種設備要生產出相同性能的型材因原料質量的差異，配方設計很不相同；注意原料質量及檢驗；注意相關原料用量與異型材性能、擠出工藝之間的聯系；注意原料價格，保持原料供貨渠道穩定，降低成本。

(3)對擠出設備和生產條件深入了解

注意物料在擠出設備中受熱行為的全過程研究；注意物料在擠出設備中的停留時間的影響；弄清機頭、模具的結構特點與物料流變行為的關系。在此基礎上才能把握配方設計的精髓從而為科學有效的調整配方提供實踐指導和理論依據。

配方設計是一個反復實踐和認識的過程，它是一門實踐性較強的科學和更注重理論與實踐相結合的經驗積累，但也遵循其獨有的客觀規律。型材配方設計中以穩定劑系列不同派生出的鉛鹽、有機錫、稀土等系列配方各有其特點，目前以國產主原料(樹脂)為配方基礎的高性價比塑料異型材配方已經批量應用并開始創造較好的經濟效益。

目前配方中樹脂和各種助劑的用量經常用重量百分數表示，一般以樹脂為100(重量份)份，其他助劑為樹脂重量的百分之幾來表示。

在配方設計完畢后，按照配方要求進行物料配混也是最重要的一步工序。不同配方對混料有不同的工藝要求，主要是加料順序、熱混溫度、冷混(出料)溫度等要求不一樣，塑料異型材加工對混料的均勻性有極高要求，越均勻越好。這種要求是由擠出加工裝備的特性所決定的。正如我們所了解的，用于塑料異型材擠出的異向旋轉嚙合雙螺桿擠出機的正位移輸送(泵送)作用遠遠大于其對物料的混合煉作用，物料在這種擠出加工過程中的混合混煉效應比之同向平行雙螺桿擠出小得多，因而要求得完美的制品質量而達到配方中各組分盡量均勻混合的主要任務不是由擠出機承擔，而是由擠出之前的混料工序完成。因此，混料工藝的設計及混料效果直接影響異型材的最終質量。關于混料的工藝設計有若干精辟的專業論述，在此不多述及。但應注意混料的最終效果是與混料設備的技術水平密切相關的。目前對此有充分認識的異型材擠出生產者一般選用冷熱混一體式無轉序的全自動混料設備，優點是物料熱混后直接轉入冷混不易在轉序時吸潮并可保持環境清潔和提高生產效率。而混料設備的葉片結構設計對混料的質量和效率有重要影響，一般以高置式葉片結構設計為主的高強度混料機可完全靠物料的自摩擦達到設定的混料溫度并達到最大限度的物料微觀均勻性混合，比之流行的低置式葉片結構設計靠輔助加熱實現混料溫度的混料機可達到更高的混合質量。對大型塑料異型材制品廠家而言，配備全自動配混的大型配混料系統對保證混料質量和降低生產成本是有實際意義的。

(二)擠出裝備技術系統

擠出加工技術是塑料加工技術的一大分支，在塑料加工技術領域占有重要地位，主要是由于用擠出加工方法生產的塑料制品產量在塑料成型制品中居于首位之故。擠出設備和模具可認為是擠出技術系統中的硬件，其性能優劣對擠出制品的質量和效率影響是不言而喻的。塑料異型材擠出設備隨著我國裝備技術水平的進步，已從初期的單螺桿擠出發展到目前的雙螺桿擠出，而且目前大都用錐形雙螺桿擠出生產。對塑料異型材擠出生產而言，從技術先進性、制品質量和生產效率方面比較，單螺桿擠出存在比功率大、比流量小、制品質量不穩定等弊端，因而目前國內外均采用異向平行或錐形雙螺桿擠出設備進行塑料異型材擠出生產。

塑料異型材的擠出設備技術是一個十分復雜的技術系統，該設備一般成線配套、全自動連續化生產，其滿足的生產工藝過程一般包括自動上料、定量加料、自動控溫、無級調速、合格塑化、穩定擠出、定型冷卻、牽引定長切割、自動翻料等，另外還附加自動吹風除水、自動貼膜、自動遠紅外校直、型材表面打印、自動吸屑等功能。這樣一條用于塑料異型材擠出生產的生產線一般包括自動上料機、異向雙螺桿擠出機、冷卻定型臺、牽引切割機、自動翻料架、自動吸屑機等單機，各單機必須滿足擠出生產的工藝要求并能完美結合才能形成一條高產高效的擠出生產線。在塑料異型材擠出生產線中，依擠出制品的規格、用途不同派生出苦干型號。有專用于生產主型材的大規格塑料異型材生產線(如SY240系列)，用于生產輔助型材的小異型材生產線(如SY120系列)等。目前國產異型材生產線技術水平已開始接近國外同類設備先進水平，并且已成系列化，主輔型材生產線配套十分齊全，價格僅為國外進口設備的五分之一。在異型材擠出生產線中，其關鍵技術是雙螺桿擠出機的擠出系統設計的先進性和制造質量的穩定性；定型臺的定型冷卻能力匹配及其調節的可靠穩定性；牽引切割機的牽引力匹配與牽引穩定性，以及跟蹤切割水平的匹配；翻料架的定長翻板的可靠性，還有整條生產線的電控系統包括調速控制、溫度控制、壓力控制、同步調節控制的準確可靠和穩定性。這些技術性能的每一項都對擠出生產線的整體性能產生重要影響。在不同制品類型(型材、管材、板材)的生產線中，其擠出主機可以是相同機型的，因此，目前常見一種擠出機配多種輔機生產不同種類擠出制品的情形。描述一條擠出生產線的主關技術參數一是合格的擠出塑化能力即擠出量Q，以Kg/h計量，它是指在標準測試條件下(見JB6491―92、JB6492―91標準規定)的合格擠出量，說明了生產線的生產能力，也是擠出機綜合水平的反映。二是主傳動功率P，即驅動擠出系統的功率匹配，在同樣擠出能力的前提下，功率越小說明性能越先進，必然導致整體性能提高。對這兩者的一個綜合評價指標即擠出機的比功率，它是指在單位時間內生產單位質量的制品所消耗的功率，目前錐形雙螺桿擠出機的比功率一般應小于0.14KW/(kg/h)。再一個是全線穩定生產能力，這與電控系統、輔機設計制造水平有關。具體說來即穩定的牽引速度、連續生產無故障持續周期。同一機型擠出生產時能達到的牽引速度越高，故障率越低說明生產率越高，自然效益明顯。目前國內外塑料擠出裝備正朝著高產高效化方向發展，也說明了這一點。

鑒于擠出設備技術的復雜性和成系統性，考慮到目前用于塑料異型材擠出生產的技術特點，下面將以錐形雙螺桿擠出機為主機的異型材生產線為主，簡要介紹異型材擠出生產線的技術特點。

1.擠出機：是用于擠出成型加工的主要設備，也是塑料異型材生產線的主機。目前錐形雙螺桿擠出機應用較多。錐形雙螺桿擠出機屬于異向向外旋轉的雙螺桿擠出機機型，其對物料的輸送是靠相互嚙合的兩根螺桿形成的C形小室，隨螺桿異向向外旋轉強制前移輸送――稱為正位移輸送，而完成的，因而此類擠出機的擠出量在加料量足夠時，與螺桿轉速基本上成正比。關于錐形雙螺桿擠出機的結構特點及與平雙和單螺桿擠出機的性能對比均有專業文章敘述，在此不多述及，只將其關鍵技術特點作一簡介。

錐形雙螺桿擠出機一般由傳動系統、擠壓系統、自動上料及定量加料系統、真空排氣系統、機筒及螺桿調溫系統、電控系統等組成。其中擠壓系統和電控系統是其最為關鍵的兩個系統。

(1)擠壓裝置：由機筒、螺桿、過渡體及溫控系統組成。螺桿分加料段、預塑化段、壓縮段、排氣段、計量段，也有加料、預塑化共為一段的。其基本作用是完成PVC粉料的輸送、壓縮、排氣、塑化和計量擠出過程，PVC粉料在機筒中受到螺桿輸送的壓延、剪切、混煉作用，同時受到機筒上加熱片的加熱作用和螺桿芯部調溫作用的影響，逐漸從粉料變成塑化良好的熔體，再經模具規范成型后冷卻定型即得需要的塑料異型材制品。目前螺桿設計理論正在發展中，對各段的理論計算模型仍在完善和探索，高效雙錐設計思想正在受到重視，即大長徑比和最佳螺槽系數的選擇設計而導致的超大擠出塑化能力使高速擠出的技術平臺不斷升高，因此螺桿設計換代的周期正在縮短，導致同一機型的擠出機生產能力大幅上升。目前國際上先進機型(直徑90―110mm的異向平行雙螺桿擠出機)已可達到雙股合格主型材擠出線速度3.5―4.5m/min，國產設備的先進機型(小端直徑60―65mm的錐形雙螺桿擠出機)也可實現擠出單股合格主型材3.5m/min左右的擠出線速度。

除螺桿設計是擠壓系統的技術關鍵外，其機筒加熱冷卻功率的匹配設計、螺桿調溫裝置的可靠性設計、溫度控制的準確有效性均是擠壓系統的技術關鍵，它們之間統籌兼顧，達到完美統一是高效擠壓系統成功的基礎。例如，國產SJZ60/130錐形雙螺桿擠出機采用了高效雙錐的擠壓系統設計思想，不僅采用了大長徑比(同機型最大)、大錐角、最佳槽深系數等最新結構設計，而且在四個關鍵間隙的設計和溫度控制方式的選擇及輔助功能如排氣系統的設計上均認真吸取了國際先進機型的設計思想，極大地提高了塑化質量和能力，測試擠出量可達300kg/h，比功率降低到一個新的水平。

(2)電控系統：擠出機的故障率大多發生在電控系統，一是因為電控系統較為復雜；二是影響電控系統的相關因素較多。擠出機必須有調速(同步)控制、溫度控制、超扭矩報警控制及電氣安全保護控制等，每一種控制系統都相當復雜，因此目前國內外在技術上均采用專用智能軟件進行工控機(工業微機)控制，有良好的人機交互操作介面，可進行所有主要工藝參數的設定、修改、保存、調用等。如目前最先進的PCC控制系統，不僅能實現單條擠出生產線的所有控制，而且可進行遠程通訊從而實現若干擠出生產線的集中控制，為實現異型材生產的集約化提供了技術保證。電控系統關鍵還在于其主關鍵件單元的可靠性上，一般調速控制以變頻調速較為可靠，選用國際名牌工業變頻器可完全滿足使用要求；溫度控制關鍵在于測溫元件的選用和溫控表的可靠性，一般國外專業廠產品可靠性較高。

2.定型臺：由托模裝置、真空系統、冷卻系統及調整機構組成。主要完成擠出物料熔體的定型和冷卻。主要技術要求是能適應不同模具的安裝，定型冷卻能力足夠大，調整操作方便，穩定性和操作重復精度高。目前異型材定型臺放置3～4臺大功率真空泵(產主型材)，對高速擠出型材定型臺還設強力排水泵或循環水泵以保證高速定型模的有效冷卻。一般定型臺面的有效托模長度不低于4m。各種定型臺均能完成上下左右前后三維方向的調整，調整方式不盡相同，電動調節加手動微調方式是較為先進的一種調整方式。一般定型臺縱向可調位移500―600mm，上下可調位移不小于50mm，橫向可調位移不小于20mm。定型臺冷卻系統的節水設計也是衡量定型臺技術先進性的一個指標。另外，定型臺是否適宜人體操作，是否穩固可靠和便于維護均是選用定型臺考慮的主要因素。還有其中的各種輔助功能裝置的選配如型材表面打印裝置、吹風除水裝置、型材遠紅外校直裝置等，應根據異型材生產的現實要求合理選配，如果模具采用密封性較好的高速模具，型材擠出時表面無水則吹風除水裝置就不用配置。?

3.牽引切割機：主要功能是完成制品定型后從模腔內拉出并依設定長度切斷，達到連續生產的目的。它一般由牽引履帶系統、氣動加壓系統、機架、切割裝置、吸屑裝置、貼膜裝置等部分組成。主要技術要求是牽引力足夠大、牽引穩定、牽引速度能與在最大擠出量時的制品生產速度匹配，切割同步性好等。目前有兩種形式，一種為牽引切割分開式、另一種為牽引切割一體式。前者為被動同步切割，后者為主動同步切割。從技術原理上分析，后者優于前者，但對主型材生產而言，實用中并未有明顯差別。一般履帶對制品的壓力是無級可調的，牽引速度也是無級可調的，依生產制品不同作不同的調整，同時牽引切割機的操作可在定型臺上實現，便于生產中的全線控制調整。目前，最為先進的切割方式為無屑切割，即型材的切割為非鋸片切割而是如金屬薄板剪切加工中的沖剪切割，不僅實現無屑切割型材，省去了吸屑機，而且型材切口質量明顯提高并消除了切割噪音，如SY240C異型材擠出生產線的牽引切割機可選配無屑切割功能。

另外，在制品切割完畢后要進行堆放。翻料架即完成此功能，在牽引切割機切斷制品后推到料架上，由料架自動翻板堆放，型材與管材翻料架均為同一原理，關鍵為定長準確，落料可靠。

三、擠出模具技術系統

在具備完善的配方(工藝)設計和擠出設備之后，沒有相應的模具配套支持，要擠出良好制品仍是夢想。擠出模具是決定型材制品表面質量優劣和擠出產率高低的關鍵因素，它的主要作用是保證塑料熔體獲得要求的截面形狀并固定下來，同時發揮出擠出設備的最大潛力且讓其穩定地進行高產率生產。因此，擠出模具技術系統是擠出技術系統的技術關鍵之一。

擠出模具設計也是技術性很強的一個專業，在此不探討擠出模具的具體設計原理，只把模具選配應注意的問題簡介如下：

1.依擠出設備經濟產量確定模具截面尺寸，即模具規格。

2.在確定好模具截面規格后，應認真計算定型模長度L，一般型材按L=400t2v計算(t一制品最大壁厚cm；v一牽引速度cm/s；L一定型模長度cm)，在確定合適的牽引速度后即可定出定型模概略長度。應保證模具有足夠的定型冷卻長度，有利于發揮設備潛力。

3.模具冷卻和真空口應設計合理均勻，便于高效冷卻又不產生冷沖擊應力，便于真空吸附定型又不易于卡模。一般依制品截面結構不同，設計各有特點，但達到的總體要求應是保持型材各實體部分(尤其是截面形狀復雜時的各內筋)同時得到均勻充分的冷卻。

4.模具尺寸應與定型臺匹配，加熱片不應影響模具安裝調整。不同規格模具在同一擠出設備上應用時，應盡量保證聯接方式一致，并便于安裝和調整操作，氣、水接頭數量相配，便于識別和連接。

5.機頭模具上應有相應的溫度插孔、壓力插孔并且位置適宜。

6.注意模具與設備的完整匹配，不僅性能匹配恰到好處，而且視覺效果渾然一體。

四、塑料異型材擠出技術的發展趨勢

塑料異型材擠出技術發展至今，已具備相當水平。其發展方向大致有如下幾點：

1.向高速高效化方向發展。塑料異型材擠出已逐漸走出低速、高能耗階段，目前國外先進技術水平已能達到主型材的多腔高速擠出，單股合格主型材穩定生產擠出線速可達5～6m/min。其發展的最終結果將導致生產率的大幅度提高和集約化生產方式的成熟。

2.向高檔型材的復合共擠技術方向發展。隨著行業技術進步和人們生活水平提高，對塑料異型材的高性能和多層次要求，使得單色的擠出制品缺乏活力，復合共擠可完善單一擠出制品的性能和裝飾效果，如軟硬復合型材共擠出、彩色型材擠出、微發泡仿木型材擠出等，使型材擠出技術向更為復雜的復合功能化方向發展。

3.向低成本多功能方向發展。多種復合助劑的應用、新型配方和生產工藝的創新研制等均使塑料異型材擠出技術向更高性價比和更廣闊的應用領域方向邁進，如目前以植物纖維(木粉、桔桿等)與通用塑料混合后的復合型材擠出，不僅使型材成本大為降低，而且使擠出技術開拓了一個全新領域。

4.向超大規模技術集成化方向發展。由于市場競爭的影響，導致制品生產開始向大規?；?，導致擠出技術往超大規模集成化方向發展，如集中配混料技術生產車間的全自動擠出生產集成控制技術等，將導致擠出技術發生質的飛躍

第三篇：過程裝備制造工藝復習資料

1、焊接接頭由焊接區和部分母材組成，其中對結構可靠性起決定作用的是焊接區。焊接區包括焊縫金屬、熔合區和熱影響區三部分。

2、因為在焊接過程或使用中，焊接區要發生許多有別于母材的變化。除組織和性能變化外，還存在焊接缺陷，焊接殘余應力和應力集中等不利因素。

3、縫金屬：焊縫金屬由熔化的母材和填充材料組成。焊接時，焊縫金屬由高溫液態冷卻至常溫固態，要經過從液相轉為固相的一次結晶過程和在固相焊縫金屬中進行的同素異構轉變的二次結晶過程。

4、縫金屬具有如下特點：⑴存在鑄造缺陷⑵焊縫中的夾雜⑶焊縫中的偏析⑷焊縫中的雜質元素硫和磷⑸焊縫金屬的力學性能

5、熱影響區 ①過熱區（粗晶粒區）過熱區的溫度范圍是處在固相線以下至1100℃左右。當加熱到1100℃以上時，奧氏體晶粒即開始劇烈長大，尤其在1300℃以上，晶粒十分粗大，冷卻后即獲得晶粒粗大的過熱組織。晶粒度都在1～2級左右。在氣焊和電渣焊的情況下，甚至會得到“魏氏組織”。魏氏組織是一種過熱組織，其特點為鐵素體沿晶界分布，并呈針狀插入珠光體內，使鋼的塑性和韌性都大大降低（通常要降低20～30%）。因此，焊接剛度較大的結構時，常在過熱區發生裂紋。

②正火區 又稱細晶區或相變重結晶區，對于低碳鋼該區約為900～1100℃。加熱到該溫度區域時，鐵素體和珠光體全部變成奧氏體，由于晶粒來及長大，故冷卻后得到均勻、細小的鐵素體和珠光體，相當于正火熱處理。該區強度高，塑性、韌性也好，一般認為是焊接接頭中綜合機械性能最好的區域。

③部分相變區 在AC1～AC3之間，又稱不完全重結晶區。加熱時母材中的珠光體和部分鐵素體轉變成細小的奧氏體，但有部分鐵素體不發生轉變，在高溫下其晶粒變得粗大。冷卻后，細小的奧氏體轉變成細珠光體和鐵素體，加上未轉變而晶粒變粗大的鐵素體，該區晶粒大小極不均勻，所以機械性能不好，強度有所下降。

④再結晶區 只有焊前經冷塑性變形加工而發生加工硬化的焊件才存在。焊接時破碎的晶粒加熱到400℃～AC1之間發生再結晶，晶粒復原、強度稍有下降、塑性回升，性能略有改善，總的來說該區域的機械性能變化不大。

6、接接頭中的裂紋

1）焊接熱裂紋2）焊接冷裂紋3）再熱裂紋4）層狀撕裂

7、焊接變形①縱向收縮引起的構件縱向彎曲變形。②橫縱向收縮引起的構件縱向彎曲形③橫向收縮引起的角變形或撓曲變形

8、采取適當的工藝措施①正確地選擇焊接方法和焊接規范 ②反變形法③剛性固定法④正確地確定裝配焊接次序

9、斷裂的性質和產生原因，焊接結構主要有延性斷裂、脆性斷裂、疲勞斷裂和應力腐蝕斷裂等形態。

10、變形的矯正如果采取了各種措施后仍然存在超標焊接變形，就必須進行矯正。常用的方法是機械壓力來矯正和火焰加熱矯正法。

11、焊接方法：1）手工電弧焊2）埋弧自動焊3）氣體保護焊4）電渣焊

12、常見的焊接缺陷有咬邊、凹陷、焊瘤、氣孔、夾渣、裂紋、未焊透、未熔合等。通常按缺陷在焊縫中的位置不同，分為外部缺陷和內部缺陷兩大類。

外部缺陷有表面裂紋、表面氣孔、咬邊、凹陷、滿溢、焊瘤、孤坑等，這些缺陷主要與焊接工藝和操作技術水平有關。還有些是外觀形狀和尺寸不合要求的外部缺陷，如錯邊、角變形和余高過高等。

內部缺陷常見的有各種裂紋、未熔合、未焊透、氣孔、夾渣和夾鎢等

12、特別提出的是，目前超聲波還不能用于奧氏體不銹鋼鑄件與焊縫，以及黃銅和鎳基合金的探傷。這首先是因為這類材料的鑄態晶粒粗大，晶粒間易產生反射雜波；同時聲波在粗晶界傳播衰減大，以至難以把缺陷波與雜波分辯出來。

13、體不銹鋼具有較好的綜合力學性能，便于壓力加工和焊接，焊接中無淬硬和冷裂現象。與其它類型鋼相比，奧氏體不銹鋼還具有下列特點，焊接時應予注意： 1）電阻率高，約為碳鋼的5倍，故焊條易發紅； 2）導熱系數小，僅為碳鋼的1/3。

3）線脹系數大，輕碳鋼大40%以上，故焊接時易變形。

14、常采用的晶界腐蝕控制措施有：1）減少含碳量2）加入強碳化物形成元素3）采用小線能量焊接4）進行熱處理

15、焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、保護氣體等。

16、過程設備制造中最常用的焊接材料為手工電弧焊焊條、自動焊焊絲及焊劑。

17、氫對焊縫金屬的不利影響如下：①形成氣孔②形成白點③引起氫脆性④形成冷裂紋 由于氫的上述有害作用，應當盡量減少焊縫金屬中的含氫量?？刂茪涞闹饕胧┦牵?/p>

①限制焊縫金屬中的含氫量。除了通過烘陪去掉焊條、焊劑中吸附的水分外，在制造焊接材料過程中，應盡量排除各種原材料中的結晶水。②清除焊件及焊絲表面的雜質。③在焊接材料中加入氟化鈣等物質，使之與氫生成不溶于鋼液的穩定化合物氟化氫，以降低焊縫中含氫量。

④采用合理的焊接規范。⑤焊后進行消氫處理。① 焊條的儲存方法：

18、焊條必須分類、分牌號存放,避兔混亂。2)焊條必須存放在通風良好、干燥的地方。3)焊條需墊高0.3米以上分別堆放,保證上下左右通風。4)焊條堆放距墻應大于0.3米,以兔受潮變質。5)低氫型焊條最好存放在專用倉庫,庫內保持一定的溫度和濕度。

19、焊劑的作用①保證電弧穩定燃燒。②保證焊縫金屬得到所需的化學成分和性能。③保證有較強的抗氣孔能力，對鐵銹，油污，水分等引起氣孔的敏感性小。④焊接時放出的有害氣體少。⑤焊劑熔化后粘度，流動性適中，能獲得良好的焊縫成型。⑥焊劑應有一定的顆粒度和強度，以便多次使用。

20、藥皮的作用：1）保護2）穩弧3）脫氧4）滲金屬5）提高生產力（必考）

21、熱影響區：過熱相晶去2）正火區3）粗細晶區4）再結晶區5）蘭脆區 22焊接區：包括焊縫金屬，熔化區和熱影響區。

23、焊縫區：焊縫及其鄰近的區域。

23、熔融區：焊接接頭焊接向母材熱影響區過度的區域。

24、熱影響區：焊接過程中受焊接熱循環作用，組織和性能發生變化的木材區域。

25、焊接接頭：由焊接區及部分母材組成。

26、工件接負級反接，工件加熱較多。

27、按照熱處理狀態，普通低合金鋼分為熱軋、正火和調質鋼三類。普低鋼焊接中可能出現的問題，歸納起來主要有以下幾點：

①焊縫金屬中的熱裂紋 普低鋼由于含碳量低，且都含有對防熱裂紋有利的Mn，故這類鋼的熱裂傾向均較小，一般不會產生熱裂紋。

②粗晶區脆化 在熱影響區被加熱至1100℃以上的粗晶區，是焊接接頭的薄弱區。尤其在焊接線能量過大時，粗晶區將因晶粒過余粗大或出現魏氏組織等而韌性降低；若焊接線能量過小，粗品區中的馬氏體比例增大也會使韌性降低，對于含碳量較高的熱軋鋼尤其明顯。③冷裂紋 主要產生于熱影響區，在碳當量高和板厚大時，冷裂紋傾向也大。此時需要采取降低擴散氫含量、預熱和后熱等措施防止冷裂紋的產生。

④再熱裂紋 16MnR等熱軋鋼無再熱裂紋傾向，但其它含Mo、V、Nb、Ti等元素的正火或調質鋼，則有再熱裂紋傾向。其中V的影響最大，同時含V、Mo時更為嚴重。這類鋼在焊后熱處理時應避開在再熱裂紋敏感溫度范圍內加熱。

普低鋼的焊接工藝要點①手工電弧焊、埋弧自動焊、CO2氣體保護焊和電渣焊等均適用于普低鋼的焊接。其中電渣焊，適用于熱軋或正火鋼30mm以上厚板焊接，且焊后必須進行正火處理，以細化晶粒，提高性能。②焊條按等強度原則選擇，大多使用堿性低氫焊條并充分烘干，焊前將坡口清理干凈，采用短弧焊。目的在于減少氫的來源。③采取適當的焊接規范以控制焊接冷卻速度。既要防止因焊接規范過小，冷卻速度大，增加熱影響區淬硬的傾向；也要防止因焊接規范過大，冷卻速度緩慢，使高溫停留時間過長，晶粒嚴重長大。因此，對于有過熱傾向而又有一定淬硬性的鋼，可以用線能量小的規范，以減少高溫停留時間，同時采用預熱來減少過熱區的淬硬性。④焊前預熱和焊后低溫消氫處理相配合，防止強度級別較高的低合金鋼產生冷裂紋。⑤盡量減小結構的剛性和裝配應力。禁止強力組裝，并采用合理的焊接順序。⑥15MnVNR、18MnMbNbR等較高強度正火鋼，焊后必須進行消除應力熱處理，以減小焊接縫殘余應力和改善組織。而其它鋼種是否需焊后熱處理，可按圖樣要求確定。⑦正火和調質鋼均存在熱影響區淬硬和冷裂傾向，但二者在工藝措施上卻有所不同；正火鋼采用的線能量較大，預熱溫度較高；而調質鋼采用的線能量和預熱溫度均相對較低，目的是保證調質鋼具有足夠的冷卻速度，以便形成低碳馬氏體。另外，調質鋼的焊后熱處理溫度必須低于調質時的回火溫度。

28、按照組織，耐熱鋼可分為珠光體耐熱鋼、馬氏體耐熱鋼、鐵素體耐熱鋼和奧氏體耐熱鋼等。這類鋼除具有較好的抗氧化性和熱強性外，還具有良好的抗硫和抗氫腐蝕性能。1）珠光體耐熱鋼的焊接性

低合金珠光體耐熱鋼，通常以正火態供貨和使用，其焊接性類似于普低鋼中的低碳調質鋼。焊接中主要存在淬硬、冷裂、再熱裂和回火軟區化等問題，其焊接性較差。①熱影響區熔合線附近的淬硬、冷裂和AC1附近的軟化這類鋼中均含有Cr、M0等提高淬硬性的元素，尤其M0的作用比Cr大50倍。②再熱裂紋 這類鋼中的主添加元素Cr和M0，均為再熱裂紋敏感性元素，V對再熱裂紋更敏感。③回火脆性 Cr-M0耐熱鋼在350～500℃溫度下長期運行，其焊接接頭會產生回火脆性。

2）珠光體耐熱鋼的焊接工藝要點

①焊前準備 采用熱切割制備坡口，板厚大于15mm時應進行不低于150℃的預熱，以防淬硬或冷裂。切割后表面應進行磁粉探傷，發現裂紋應打磨除掉。②以150～400℃的較高溫度進行預熱，焊后應適當保溫緩吟，點焊處亦應預熱150℃以上。③焊后進行680～760℃回火熱處理，以消除應力、降低淬硬區硬度。④手工電弧焊、埋弧自動焊、氣體保護焊和電渣焊均可采用。但以埋弧焊和手工電弧焊應用最多。⑤按等成分原則選用焊條，以保證耐熱性能。其焊條一般均為抗裂性好的低氫型焊條。在補焊或焊后不能進行熱處理時，可以選用奧氏體鋼焊條，以防冷裂產生和提高塑性與韌性。但使用奧氏體鋼焊條，要注意在長期高溫下會存在碳的遷移和б相脆脆性問題。

第四篇：工藝生產管理制度

生產工藝管理制度范圍

本標準規定了工藝管理制度的組織職責、工藝規程、崗位操作規程、崗位作業指導書、工藝變更管理、生產過程工藝管理、工藝事故管理、工藝質量記錄管理、技術開發等內容。本標準適用于工廠生產中的工藝管理。組織職責

2.1 全廠工藝管理由廠技術科管理，其他各部門配合，技術廠長主管。

2.2 生產車間嚴格執行工藝紀律，嚴格按操作規程操作，車間工藝員對車間工藝管理負責。

2.3 對生產中工藝異常問題，由技術科和車間共同進行分析，提出改進意見，車間進行實施，鼓勵車間為提高產品質量，降低消耗所進行的QC等活動。

2.4 技術科負責全廠工藝備品備件計劃的審核，對涉及生產技改工藝輔材采購計劃進行審核。工藝規程和崗位操作規程、作業指導書

3.1 本廠各工段都應有工藝規程和生產操作規程，操作過程復雜的工段必須有崗位作業指導書。

3.2 新產品或新工藝的工藝規程和操作規程及產品標準，由項目負責人或主管人員組織編寫試行稿，由技術科審核，主管廠長批準實施。

3.3 對原產品工藝規程和操作規程的修改由技術科組織，車間工藝人員配合進行。

3.4 技術科對工藝規程和操作規程的實施進行監控，對工序質量偏離控制范圍的情況及時進行糾正。工藝變更

4.1 工藝變更范圍包括：

生產能力變更，管線的改動，主要操作方法改變，工藝參數改變，指標測試手段改變，閥門的增減，控制方案的改變以及化工設備、生產原料的改變等。

4.2 工藝變更程序

4.2.1進行工藝變更時，需由車間技術負責人（工藝員或車間主任）提出詳細工藝方案，（必要時須有物料衡算和工藝流程圖），以書面形式報技術科，并填寫工藝變更審批單。

4.2.2技術科接到工藝變更報告后，組織車間進行可行性分析和驗證，并根據驗證報告報技術廠長審批。

4.2.3工藝變更后，由技術科負責對有關技術標準及時進行修訂。

4.2.4對重大工藝變更，直接由廠技術科制定技術方案，并由工廠技術審定委員會論證，報公司批準后組織實施。生產過程管理

5.1 技術科為不合格品的歸口管理部門。

5.2 生產車間對生產過程進行管理，對生產中出現的不合格品時由技術科負責評審處置辦法，并發放產品質量跟蹤單，由生產車間對不合格半成品或成品進行標識控制與跟蹤。

5.3 對生產中的不合格品，車間應查明原因，并制訂有效糾正和預防措施，技術科為糾正和預防措施的管理部門。

5.4 關鍵過程管理

5.4.1關鍵過程是指對產品質量有重大影響或不穩定的過程。

5.4.2質量不穩定或重要的產品在必要時由廠技術科設置關鍵過程，由車間對工藝參數實行連續監控，車間定期對過程能力進行綜合評價，技術科定期檢查。

5.4.3關鍵過程的能力達不到要求時，由技術科和生產車間組織人員查明原因，及時建立糾正措施提高過程能力；短期查不出原因的應組織人員進行技術攻關，確保過程能力處于受控

狀態。工藝事故的管理

6.1 工藝事故的分級按公司有關規定。

6.2 事故處理應遵循的三不放過原則：事故原因不查清不放過，事故責任者及周圍群眾沒有受到教育不放過，沒有制定預防措施不放過，具體執行工廠安全管理制度。

6.3 事故一旦發生應立即電告公司經管部并組織搶險，重大以上事故要報公司有關領導。

6.4 對工藝重大事故和特大事故應在三天內寫出事故報告報公司。工藝質量記錄管理

7.1 工藝記錄主要包括崗位操作記錄，生產交接班記錄，中控質量分析記錄，巡回檢查記錄（工藝、設備、機修），工序能力分析記錄，工藝月度總結，工藝變更文件等。

7.2 工藝質量記錄要求

7.2.1記錄要求真實、準確、及時，無涂改、無超前和滯后現象。

7.2.2原始記錄必須字體清楚，仿宋化。

7.2.3記錄有誤時允許及時杠改，杠改率≤3‰。

7.2.4記錄保持清潔、完整，并按要求及時裝訂。

7.3 工藝質量記錄的保管

工藝記錄由車間工藝員負責收集保管，技術科工藝質量記錄由工藝負責人保管。獎懲辦法

8.1 對工藝改進及新產品開發、工藝管理做出貢獻的職工給予獎勵，獎勵辦法按公司及工廠有關文件執行。

8.2 對違反工藝管理規定，對產品質量和消耗造成影響，違反工藝操作規程造成損失的人員進行考核，按《專業管理考核辦法》執行。

都一樣，有沒有質量部的我廠工藝員的工作標準

主要職責：

1計劃與規劃

1.1參與制定本車間生產工藝、工藝安全管理工作計劃。

1.2參與制定本車間生產工藝改造、節能降耗規劃，并組織實施。

1.3參與制定本車間員工技術練兵的工作計劃。

2組織

2.1根據本車間生產裝置特點，確定各工序的中控指標及產品的質量指標。

2.2協助車間主任制定詳細的工藝培訓計劃并加以實施。領導

3.1組織對本車間在質量管理體系中生產過程要素的控制、管理；ISO14000環境體系中的能源管理。

3.2對車間員工的操作技能方面的工作進行指導、監督、檢查、評估及反饋。

4控制

4.1 參與制定本車間工藝安全管理各個要素的規定并監督實施情況。

4.2 每日對運行參數進行校準、分析，使生產安全、合理地運行。

4.3深入生產現場，了解生產和工藝技術管理的情況，發現問題及時處理和向車間主任反映。

4.4協助車間主任編制本車間各崗位的技術練兵卡，并進行培訓、考核。

4.5 參與處理生產運行中發生的事故，及時提供有關數據、資料、圖紙，并提出對事故的處理意見。

4.6 掌握本車間生產裝置運行情況，對生產裝置出現的工藝、質量異常波動，參與公司各部

門進行分析原因，制定措施加以解決。

4.7 了解國內外生產工藝動態，結合車間生產實際情況提出引進新工藝、新技術的建議和方案。

4.8對車間的生產成本進行統計、分析，及時發現問題提出整改意見，并向車間主任匯報。

4.9 及時完成車間主任交給的各項工作任務。

生產管理

生產管理其實是一個綜合性問題，那么對于工藝管理來說，主要是制定切實可行的工藝制度和操作規程，然后根據實際運行情況對規程以及工藝制度進行完善；其次必須對工藝記錄進行分析、總結，通過相關討論之后再制定工藝指標以及工藝中存在的問題，才能對工藝中的不合理之處進行改造。

工藝管理制度

工藝管理簡單講。其具體內容：工藝管理責任制、工藝設計文件審查和會簽制度、工藝管理、工藝定額管理、現場工藝管理、工藝工作控制等工藝衛生與文明生產規范工藝紀律檢查考核辦法

工序質量控制點

三、職能部門工藝責任

工藝定額管理

一、材料消耗定額的分類

二、材料消耗定額的制定方法

三、主要原材料消耗定額的制定

四、輔助材料消耗定額的制定

五、燃料消耗定額的制定

六、動力消耗定額的制定

七、其他各類用途物資消耗定額的制定

二、工時消耗構成第5講 現場工藝管理生產現場工藝管理內容

一、加強工藝技術服務

二、切實加強工藝紀律

三、加強工序質量控制點管理

四、推行定置管理

六、現場文明生產

2工藝管理交流

---我在一家化工廠主管生產，覺得設備管理好抓，因為設備故障是剛性的，很容易發現和解決，但工藝上的問題不易發現，有些問題甚至威脅到安全生產和系統的穩定，如何能抓好工藝管理？工藝管理主要看工藝參數。工藝紀律管理

裝置節能管理 裝置達標管理 質量管理 裝置非停工管理 聯鎖臺帳 工藝審查制度

設備管理不僅是跑冒滴漏，許多工藝參數的變化都是設備引起的，它們之間密不可分。好的管理人員是全才，不分專業。

做管理主要看你怎樣用人

如果你手上有有能力的人，幫你做事，管理起來就會很輕松

做任何事都不要自己一個人抗著很累，也不利于公司的發展

主要是工藝參數的執行情況、操作人員的巡檢情況、工藝臺賬的記錄、工藝報表的記錄、現場運行情況（有無跑冒滴漏現象等）、工藝節能情況等等

1.我覺得各種生產記錄性文件很關鍵，它們是說明生產工藝操作的關鍵性證明，做好了這些原始資料的控制，也就對生產上工藝指標的執行情況了如指掌。

2.各種工藝規程，操作規程等工藝文件，生產上的工藝臺帳等都要認真、仔細的去做好、做細才行啊。

設備也不好管,只是你沒有入圍罷了,每一項都有自已的難處,我先后管過生產、工藝、設備。做細，做勤，堅持不懈

做工藝管理，先要做好工藝臺帳，跟蹤觀察，做好記載，考核入手，及時分析，及時調整。以人為本，集思廣義，才能做好工作。

踏踏實實干好現在，不要見異思遷．這是我的工作體會．

研究、工藝技術和工藝設備三者集成起來，就是大拿了，還企望什么？

3車間工藝技術員

大家來討論一下車間工藝技術員的具體工作職責是什么?除了管理好裝置的正常運行,還有什么?技術員都上來說說自己的經驗相互交流一下,為自己更好的開展工作打下基礎.車間工藝技術員工作十分繁雜，除了每天生產情況記錄、操作情況檢查、技術月報、季報、年報編寫、生產情況匯報、操作波動分析、工藝紀律檢查等日常工作，還要對裝置的操作進行優化、根據裝置實際情況提出合理化建議等，總之一套生產裝置運行的好壞與工藝技術員技術水平和工作態度等有著直接的關系。

我廠工藝員的工作標準

主要職責：

1計劃與規劃

1.1 參與制定本車間生產工藝、工藝安全管理工作計劃。

1.2 參與制定本車間生產工藝改造、節能降耗規劃，并組織實施。

1.3 參與制定本車間員工技術練兵的工作計劃。

2組織

2.1 根據本車間生產裝置特點，確定各工序的中控指標及產品的質量指標。

2.2 協助車間主任制定詳細的工藝培訓計劃并加以實施。

3領導

3.1 組織對本車間在質量管理體系中生產過程要素的控制、管理；ISO14000環境體系中的能源管理。

3.2 對車間員工的操作技能方面的工作進行指導、監督、檢查、評估及反饋。

4控制

4.1參與制定本車間工藝安全管理各個要素的規定并監督實施情況。

4.2每日對運行參數進行校準、分析，使生產安全、合理地運行。

4.3深入生產現場，了解生產和工藝技術管理的情況，發現問題及時處理和向車間主任反映。

4.4 協助車間主任編制本車間各崗位的技術練兵卡，并進行培訓、考核。

4.5參與處理生產運行中發生的事故，及時提供有關數據、資料、圖紙，并提出對事故的處理意見。

4.6掌握本車間生產裝置運行情況，對生產裝置出現的工藝、質量異常波動，參與公司各部門進行分析原因，制定措施加以解決。

4.7了解國內外生產工藝動態，結合車間生產實際情況提出引進新工藝、新技術的建議和方案。

4.8 對車間的生產成本進行統計、分析，及時發現問題提出整改意見，并向車間主任匯報。

4.9及時完成車間主任交給的各項工作任務。

生產管理

生產管理其實是一個綜合性問題，那么對于工藝管理來說，主要是制定切實可行的工藝制度和操作規程，然后根據實際運行情況對規程以及工藝制度進行完善；其次必須對工藝記錄進行分析、總結，通過相關討論之后再制定工藝指標以及工藝中存在的問題，才能對工藝中的不合理之處進行改造。

工藝管理制度范圍

本標準規定了工藝管理制度的組織職責、工藝規程、崗位操作規程、崗位作業指導書、工藝變更管理、生產過程工藝管理、工藝事故管理、工藝質量記錄管理、技術開發等內容。本標準適用于工廠生產中的工藝管理。組織職責

2.1 全廠工藝管理由廠技術科管理，其他各部門配合，技術廠長主管。

2.2 生產車間嚴格執行工藝紀律，嚴格按操作規程操作，車間工藝員對車間工藝管理負責。

2.3 對生產中工藝異常問題，由技術科和車間共同進行分析，提出改進意見，車間進行實施，鼓勵車間為提高產品質量，降低消耗所進行的QC等活動。

2.4 技術科負責全廠工藝備品備件計劃的審核，對涉及生產技改工藝輔材采購計劃進行審核。工藝規程和崗位操作規程、作業指導書

3.1 本廠各工段都應有工藝規程和生產操作規程，操作過程復雜的工段必須有崗位作業指導書。

3.2 新產品或新工藝的工藝規程和操作規程及產品標準，由項目負責人或主管人員組織編寫試行稿，由技術科審核，主管廠長批準實施。

3.3 對原產品工藝規程和操作規程的修改由技術科組織，車間工藝人員配合進行。

3.4 技術科對工藝規程和操作規程的實施進行監控，對工序質量偏離控制范圍的情況及時進行糾正。工藝變更

4.1 工藝變更范圍包括：

生產能力變更，管線的改動，主要操作方法改變，工藝參數改變，指標測試手段改變，閥門的增減，控制方案的改變以及化工設備、生產原料的改變等。

4.2 工藝變更程序

4.2.1進行工藝變更時，需由車間技術負責人（工藝員或車間主任）提出詳細工藝方案，（必要時須有物料衡算和工藝流程圖），以書面形式報技術科，并填寫工藝變更審批單。

4.2.2技術科接到工藝變更報告后，組織車間進行可行性分析和驗證，并根據驗證報告報技術廠長審批。

4.2.3工藝變更后，由技術科負責對有關技術標準及時進行修訂。

4.2.4對重大工藝變更，直接由廠技術科制定技術方案，并由工廠技術審定委員會論證，報公司批準后組織實施。生產過程管理

5.1 技術科為不合格品的歸口管理部門。5.2 生產車間對生產過程進行管理，對生產中出現的不合格品時由技術科負責評審處置辦法，并

發放產品質量跟蹤單，由生產車間對不合格半成品或成品進行標識控制與跟蹤。

5.3 對生產中的不合格品，車間應查明原因，并制訂有效糾正和預防措施，技術科為糾正和預防措施的管理部門。

5.4 關鍵過程管理

5.4.1關鍵過程是指對產品質量有重大影響或不穩定的過程。

5.4.2質量不穩定或重要的產品在必要時由廠技術科設置關鍵過程，由車間對工藝參數實行連續監控，車間定期對過程能力進行綜合評價，技術科定期檢查。

5.4.3關鍵過程的能力達不到要求時，由技術科和生產車間組織人員查明原因，及時建立糾正措施提高過程能力；短期查不出原因的應組織人員進行技術攻關，確保過程能力處于受控狀態。工藝事故的管理

6.1 工藝事故的分級按公司有關規定。

6.2 事故處理應遵循的三不放過原則：事故原因不查清不放過，事故責任者及周圍群眾沒有受到教育不放過，沒有制定預防措施不放過，具體執行工廠安全管理制度。

6.3 事故一旦發生應立即電告公司經管部并組織搶險，重大以上事故要報公司有關領導。

6.4 對工藝重大事故和特大事故應在三天內寫出事故報告報公司。工藝質量記錄管理

7.1 工藝記錄主要包括崗位操作記錄，生產交接班記錄，中控質量分析記錄，巡回檢查記錄（工藝、設備、機修），工序能力分析記錄，工藝月度總結，工藝變更文件等。

7.2 工藝質量記錄要求

7.2.1記錄要求真實、準確、及時，無涂改、無超前和滯后現象。

7.2.2原始記錄必須字體清楚，仿宋化。

7.2.3記錄有誤時允許及時杠改，杠改率≤3‰。

7.2.4記錄保持清潔、完整，并按要求及時裝訂。

7.3 工藝質量記錄的保管

工藝記錄由車間工藝員負責收集保管，技術科工藝質量記錄由工藝負責人保管。獎懲辦法

8.1 對工藝改進及新產品開發、工藝管理做出貢獻的職工給予獎勵，獎勵辦法按公司及工廠有關文件執行。

8.2 對違反工藝管理規定，對產品質量和消耗造成影響，違反工藝操作規程造成損失的人員進行考核，按《專業管理考核辦法》執行。

第五篇：機械零件加工工藝過程的基本知識

機械零件加工工藝過程的基本知識

在制造生產過程中，由于零件的要求和生產條件等不同，其制造工藝方案也不相同。相同的零件采用不同的工藝方案生產時，其生產效率、經濟效益也是不相同的。在確保零件質量的前提下，擬定具有良好的綜合技術經濟效益、合理可行的工藝方案的過程稱為零件的工藝過程設計。

一、生產過程和工藝過程

1.生產過程

由設計圖紙變為產品，要經過一系列的制造過程。通常將原材料或半成品轉變成為產品所經過的全部過程稱作生產過程。生產過程通常包括:(1)技術準備過程包括產品投產前的市場調查、預測、新產品鑒定、工藝設計、標準化審查等。

(2)或工藝過程指直接改變原材料半成品的尺寸、形狀、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成為成品的過程。例如液態成形、塑變成形、焊接、粉末成形、切削加工、熱處理、表面處理、裝配等，都屬于工藝過程。

將合理的工藝過程編寫成用以指導生產的技術文件，這份技術文件稱作工藝規程。

(3)輔助生產過程指為了保證基本生產過程的正常進行所必須的輔助生產活動。

(4)生產服務過程指原材料的組織、運輸、保管、儲存、供應及產品包裝、銷售等過程。

2.工藝過程的組成

零件的切削加工工藝過程由許多工序組合而成，每個工序又由工位、工步、走刀和安裝組成。

(1)工序指在一臺機床上或在同一個工作地點對一個或一組工件連續完成的那部分工藝過程。劃分工序的依據是工作地點是否變化和工作是否連續。

圖2-1所示階梯軸的加工工藝過程見表2-1。

表2一1工序的劃分，是由一個人在一臺車床上連續完成車兩端面、鉆兩頂尖孔后，便換一個工件加工，重復以上內容，則這部分工藝過程為一個工序。該人又在同一臺車床上連續完成粗車各外圓、半精車各外圓、倒角后，便換一個工件加工，重復以上內容，則這部分工藝過程又為一個工序。如果是由一個人在一臺車床上連續完成車兩端面、鉆兩頂尖孔、粗車各外圓、半精車各外圓、倒角后再換第二個工件重復這些內容，則這部分工藝過程是一個工序，而不是兩個工序。

(2)工步指在一個工序中，當工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的轉速與進給量均保持不變時所完成的那部分工序。加工表面較多的工序，可分為若干工步。工步是構成工序的基本單元。

(3)走刀刀具從被加工表面每切去一層余量，就稱作一次走刀。待切除的余量太大而不可能或不適合一次切下時，可分成幾次切削完成。

4)安裝工件經一次裝夾(定位和夾緊)后所完成的那部分工序稱為安裝。

(5)工位相對刀具或設備的固定部分，工件所占有的每一個加工位置稱為工位。多數情況下，一個工序中工件僅安裝一次，有時也可能安裝多次。如圖2-1所示階梯軸，在0號工序中一般需兩次安裝，夾住一端車另一端，然后調頭。調頭后又形成一個新的工位。

第二節 基準與定位

零件的各種不同的形狀，是由許多表面以各種不同的組合形式構成的，各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。基準是確定零件(或部件)上某些點、線、面的位置時所依據的點、線、面，即基準是零件本身上的或者與零件有關的面、線或點，根據這些面、線或點來確定零件上的另一些面、線或點的位置。

按其作用的不同，基準可分為設計基準和工藝基準，工藝基準又可分為定位基準、測量基準和裝配基準，定位基準又可分為粗基準和精基準。

1.設計基準

如圖所示的軸套中，軸線0一0是內孔的設計基準，端面A是端面C及臺階面B的設計基準，內圓表面D的軸線是外圓表面的設計基準

2.工藝基準

工藝基準是在制造零件和安裝機器的過程中所使用的基準。

(1)定位基準 是指在加工時，工件在機床或夾具中定位用的基準。

(2)測量基準 是指零件檢驗時，用于測量被加工表面的尺寸和位置的基準。

(3)裝配基準 是指裝配時用于確定零件在部件或產品中位置的基準。

二、基準的選擇原則

1.粗基準的選擇

為使所有加工表面都有足夠的加工余量和保證各加工表面對不加工表面具有一定的位置精度，粗基準選擇應遵守以下原則。

車床床身的粗基準

1.粗基準的選擇(續)

(1)選擇工件上的不加工表而作為粗基準。

(2)選擇重要表而或加工余量最小的表面作為粗基準。

(3)選擇較為平整光潔、面積較大的表面作粗基準(4)粗基準一般只能使用一次，盡量避免重復使用

2.精基準的選擇

精基準選擇應遵守以下原則:

(1)基準重合原則

即盡量選擇設計基準作為定位基準，以避免因基準不重合而引起的定位誤差。

(2)基準同一原則

應使盡可能多的表面加工采用同一個精基準。

(3)一般要求

選擇精基準時，要求定位準確、穩定可靠，并能使夾具結構簡單、操作方便。

三、工件的定位原理 定位：

在加工時，首先要使工件占有正確的位置。夾緊：

工件定位后，為使工件在加工中不受外力的影響而始終保持正確的位置。安裝：

工件從定位到夾緊的整個過程。1．六點定位原則

任一剛體，在空間直角坐標系中均有六個自由度.工件在夾具中獲得準確的位置，必須限制其相應的自由度

2.定位中的幾種情況

(1)完全定位

工件六個自由度全部被限制的定位。

(2)不完全定

根據工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度的定位。

(3)過定位

兩個或兩個以上的定位元件，重復限制工件的同一個自由度的定位。

(4)欠定位

根據工件的加工要求，應該限制的自由度沒有完全限制的定位。

第三節 工藝規程的擬訂

工藝規程是指導生產的技術文件，工藝規程必須經濟合理。

一、制訂工藝規程的要求和步驟

零件的工藝規程就是零件的加工方法和步驟。內容:加工工藝(熱處理工序)，確定各工序所用的機床、裝夾方法、度量方法、加工余量、切削用量和工時定額等。將各項內容填寫在一定形式的卡片上，這就是機械加工工藝的規程，即機械加工工藝卡片。

1.制訂工藝規程的要求

不同的零件，由于結構、尺寸、精度和表而粗糙度等要求不同，其加工工藝也隨之不同。一個零件可能有幾種工藝方案，但其中總有一個是更為合理的。

合理的加工工藝必須能保證零件的全部技術要求。制訂一個合理的加工工藝，并非輕而易舉。往往要經過反復實踐、反復修改，使其逐步完善的過程。

2.制訂工藝規程的步驟

制訂工藝規程的步驟大致如下:

(1)對零件進行工藝分析;

(2)毛坯的選擇;

(3)定位基準的選擇;

(4)工藝路線的制訂;

(5)選擇或設計、制造機床設備;

(6)選擇或設計、制造刀具、夾具、量具及其他輔助工具;

(7)確定工序的加工余量、工序尺寸及公差;

(8)確定工序的切削用量;

(9)估算時間定額;(10)填寫工藝文件。

二、制訂工藝規程時所要解決的主要問題

1.零件的工藝分析，其主要內容有:

(1)檢查零件的圖紙是否完整和正確，分析零件主要表而的精度、表而完整性、技術要求等在現有生產條件下能否達到。

(2)檢查零件材料的選擇是否恰當，是否會使工藝變得困難和復雜。

(3)審查零件的結構工藝性，檢查零件結構是否能經濟地、有效地加工出來。

2.毛坯的選擇

毛坯的選擇對經濟效益影響很大。因為工序的安排、材料的消耗、加工工時的多少等，都在一定程度上取決于所選擇的毛坯。

3.定位基準的選擇

(1)傳動用的階梯軸，一般選用兩端的中心孔作為主要精基準。

(2)盤套類零件一般以中心部位的孔作為主要精基準。

a)在一次裝夾中精車齒輪坯的孔、大外圓和大端而，以保證

這些表面的位置精度要求。

b)先精加工孔，然后以孔作為精基準，加工其他各表面。

c)外圓與孔互為基準。

(3)支架箱體類零件，一般采用機座上的主要平面作為主要精

基準加工各軸承支承孔。

4.工藝路線的擬訂(1)加工方案的確定:

a)被加工材料的性能及熱處理要求。

b)加工表面的形狀和尺寸。

c)還應考慮本廠和本車間的現有設備情況、技術條件

和工人技術水平。(2)加工階段的劃分:

a)粗加工階段。

b)半精加工階段。

c)精加工階段。劃分加工階段的目的

(i)有利于保證加工質量。

(ii)有利于合理使用設備。

(iii)有利于安排熱處理工序。

(iv)可避免損傷己加工好的主要表面。(3)加工順序的安排

1)機械加工工序的安排

(i)基準先行。

(ii)先粗后精。

(iii)先主后次。

(iv)先面后孔。2)熱處理工序的安排。

(i)預備熱處理。(ii)時效處理。

(iii)最終熱處理。

熱處理工序安排位置

3)檢驗工序的安排

(i)粗加工之后。

(ii)工件在轉換車間之前。

(iii)關鍵工序的前后。

(iv)特種檢驗之前。

(v)全部加工結束之后。4)輔助工序的安排

(i)零件表面處理工序。

(ii)特種檢驗。

(iii)去毛刺、去磁、清洗等。

(4)工序的集中與分散:

1)工序集中原則。

2)工序分散原則。

工序集中分散條件：

a)生產類型。

b)工件的尺寸和重量。

c)工藝設備條件。5.確定加工余量

加工余量：從毛坯表面上所切除的金屬層。

總 余

量：從毛坯到成品總共需要切除的余量。

工序余量：在某工序中所要切除的余量。

6.填寫工藝文件

工藝過程擬訂之后將工序號、工序內容、工藝簡圖、所用機床等項目、內容用圖表的方式填寫成技術文件。

常用的工藝文件有以下幾種。

(1)機械加工工藝過程卡片:其主要作用是簡要說明

機械加工的工藝路線。

(2)機械加工工序卡片:要求工藝文件盡可能地詳細、完整，除了有工序目錄以外，還有每道工序的工序卡片。

(3)機械加工工藝(綜合)卡片。采用一種比機械加工

工藝過程卡片詳細，比機械加工序卡片簡單靈活的機械加工工藝卡片。