第一篇：凈化車間精益化改進(jìn)心得

凈化車間精益化改進(jìn)心得

九月初，隨著鋁廠凈化車間精益化不斷的深入，在帶給員工嶄新的工作環(huán)境的同時(shí)，車間也在進(jìn)行更進(jìn)一步的改進(jìn)探索。

二期三系列濃相是負(fù)責(zé)超濃相的氧化鋁供料而后給電解五、六車間輸料，由于電解槽使用量大，且數(shù)量多，因此濃相負(fù)荷重，設(shè)備稍有異常，就會(huì)影響電解正常用料。在考慮現(xiàn)場實(shí)際情況后，將舊濃相的1#管線和新濃相9#管線交叉處進(jìn)行連接，用DN125球閥進(jìn)行轉(zhuǎn)換，可隨時(shí)根據(jù)具體情況進(jìn)行改變，這樣用于前十萬管線白班為3條，中后為5條，緩解因人員調(diào)整打料不利的局面，車間安排維修班對此項(xiàng)目進(jìn)行改造。班組經(jīng)過細(xì)致工作分工后，從以下方面開始：1檢修工作業(yè)前，確認(rèn)生產(chǎn)工藝停車、斷電工作是否完成，相關(guān)票證是否辦理齊全。

2、做好現(xiàn)場精益管理，工器具擺放，零部件擺放整齊，地面油污及時(shí)處理，防止作業(yè)人員滑倒，避免人員安全和設(shè)備安全事故的發(fā)生。

3、拆卸設(shè)備：一人監(jiān)護(hù)，一人操作。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。

4、備件準(zhǔn)備工作：改造所需法蘭螺栓，石棉墊放置整齊。

5、安裝工作：法蘭連接處螺栓緊固，焊接處無沙眼。

6、回簽工作票：回簽工作票的同時(shí)，收撿好工具，搞好現(xiàn)場的環(huán)保衛(wèi)生，清理垃圾，地面殘留部件，回收螺絲和膠板

7、試車工作：無跑冒滴漏，運(yùn)轉(zhuǎn)正常。經(jīng)過緊張而充分的檢修工作后，實(shí)踐證明管路的改善解決了濃相打料不理想的需求，進(jìn)而改善了工藝，解決了工作的困難。表現(xiàn)了精益化的實(shí)際好處。改善要經(jīng)歷嘗試才能成功，不是一次就成功。要貫徹立即行動(dòng)，不要不停地討論。追求提高勞動(dòng)生產(chǎn)力，節(jié)省空間。減少不良浪費(fèi)。有問題才需要改善。多能工的培養(yǎng)，是操作的彈性化發(fā)展需求。了解現(xiàn)場，不要光靠書本知識。多思考，發(fā)動(dòng)員工，發(fā)揮團(tuán)隊(duì)精神，共同努力，達(dá)成目標(biāo)。

鋁廠基建辦

維護(hù)班

張文成

第二篇：化工車間精益化生產(chǎn)情況匯報(bào)

自推行精益化生產(chǎn)以來，車間環(huán)境發(fā)生了根本改觀，生產(chǎn)流程達(dá)到進(jìn)一步優(yōu)化，技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)大幅度提升，取得了顯著的成績。2004年精液硅量指數(shù)合格率達(dá)到98.28%，精液AO濃度連續(xù)三個(gè)月達(dá)到115g/L以上，為碳分分解率實(shí)現(xiàn)94%的歷史性突破和月產(chǎn)超過8萬噸歷史新高，奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)；硅渣過濾機(jī)產(chǎn)能達(dá)到30t/h以上，是設(shè)計(jì)產(chǎn)能的2倍以上，居鋁行業(yè)同類型過濾機(jī)產(chǎn)能之首；脫硅汽耗控制在1.1t/t-AO以內(nèi)，居同行業(yè)領(lǐng)先水平，成為燒結(jié)法氧化鋁生產(chǎn)節(jié)能降耗的主力軍。現(xiàn)將經(jīng)驗(yàn)總結(jié)匯報(bào)如下：

一、以消除浪費(fèi)為重點(diǎn)，以5S管理為手段，全面規(guī)范現(xiàn)場管理。

推行精益化生產(chǎn)，現(xiàn)場管理是基礎(chǔ)。2004，車間在現(xiàn)場環(huán)境治理方面做了大量的工作，為全面推行精益化生奠定了良好的基礎(chǔ)。

1、以“整理”、“整頓”為基礎(chǔ)，深入開展現(xiàn)場治理。

——對部分廠房進(jìn)行了重新布局，對變形地溝進(jìn)行了全面規(guī)整、修復(fù)，加設(shè)防護(hù)欄桿，消除原地坪冒料，員工作業(yè)不安全等潛在隱患。

——拆除了多臺(tái)長期閑置設(shè)備、廢棄管道、電纜，對現(xiàn)場管網(wǎng)進(jìn)行了規(guī)范、合理改造。

——對部分槽體變形溜槽進(jìn)行了全面改造，消除了原變形、易冒槽所造成的潛在隱患。

——對過濾機(jī)二樓放料系統(tǒng)進(jìn)行改造，徹底改變原二樓物料滿地流的現(xiàn)象。

——對所有防護(hù)欄桿、安全防護(hù)罩進(jìn)行了修復(fù)、規(guī)范。

2、實(shí)施“清潔”、“清掃”，規(guī)范現(xiàn)場治理。

——各廠房設(shè)備管道統(tǒng)一色彩管理，加注流向標(biāo)識，更新設(shè)備標(biāo)牌和定置牌，醒目位置樹起以“員工安全檢查表”為主要內(nèi)容的大型掛圖。

——各庫房嚴(yán)格按照分區(qū)、分架、分層的原則，重新制作貨架，劃分區(qū)域，能夠上架的物品全部上架，各種標(biāo)識一目了然。

——各操作室重新布局規(guī)劃，各工器具定置擺放。清除原廠房內(nèi)、操作室多余無價(jià)值的物品，在操作室設(shè)置壁柜，工器具統(tǒng)一定置，規(guī)整有序、干凈整齊。

5S管理的現(xiàn)場實(shí)施，潛移默化地影響著員工的行為，參與意識空前高漲，自主性明顯增強(qiáng)，為下一步精益化生產(chǎn)的深入實(shí)施奠定了很好的基礎(chǔ)。

3、推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，將5S現(xiàn)場治理進(jìn)行到底。

——制訂作業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)范管理行為。在日常管理的基礎(chǔ)上，車間指定了清理、檢修作業(yè)管理標(biāo)準(zhǔn)；工作票、三方確認(rèn)單填寫標(biāo)準(zhǔn)；特種設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)等，使各種管理都有標(biāo)準(zhǔn)可遵守。

——制訂作業(yè)動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)。在5S管理的基礎(chǔ)上，全體員工嚴(yán)格按照《崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)》程序標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，執(zhí)行《安全檢查表》的要求，自覺規(guī)范作業(yè)行為，杜絕習(xí)慣性違章行為。2004年車間完成了24個(gè)動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)的制定、規(guī)范工作。

——在上述標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上，為了使精益生產(chǎn)在車間的深入開展，車間將各種管理制度、標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行規(guī)范、整理，編制了車間“精益化生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書”，以此來指導(dǎo)車間精益生產(chǎn)的深入開展。

二、借助“班建”平臺(tái)，推進(jìn)精益生產(chǎn)。

在推進(jìn)精益化生產(chǎn)的過程中，我們充分利用“班組建設(shè)”這一很好的平臺(tái)。班組是企業(yè)最基層的組織，通過提升班組的凝聚力，從而增強(qiáng)班組的活力，達(dá)到充分調(diào)動(dòng)員工，積極參與精益化生產(chǎn)的目的。

——合理化建議征集，展現(xiàn)員工智慧。合理化建議作為員工參與車間管理的主要途徑，車間給予了充分的重視，員工可以通過車間信箱、直接上交、班組匯總等形式向車間提建議。全年共收到合理化建議800多余，采用500多余，例如東溢流系統(tǒng)的改造、東濾槽的加裝平臺(tái)的改造、反應(yīng)槽頂加補(bǔ)隔熱層的改造，都是員工集體智慧的結(jié)晶。

——班組自主管理攻關(guān)活動(dòng)成效顯著。各班組嚴(yán)格按照pDCA工作法有計(jì)劃、有步驟地進(jìn)行自主管理活動(dòng)，對班組存在的一些操作技術(shù)問題實(shí)施攻關(guān)，并收到了顯著成效。2004年車間各班組進(jìn)行自主管理成果發(fā)布兩次，有24項(xiàng)成果發(fā)表，“過濾機(jī)放料系統(tǒng)改造”、“提高過濾機(jī)產(chǎn)能”、“提高渣漿泵運(yùn)轉(zhuǎn)周期”等，獲得優(yōu)秀自主管理成果獎(jiǎng)。

——?jiǎng)?chuàng)建學(xué)習(xí)型組織，培育創(chuàng)新能力。“一專多能”人才培養(yǎng)，造就復(fù)合型員工。建立了員工學(xué)習(xí)制度，開展一專多能人才培養(yǎng)活動(dòng)，使員工準(zhǔn)確掌握精益化生產(chǎn)的內(nèi)涵，培養(yǎng)一批既懂生產(chǎn)，又懂管理的一專多能的復(fù)合型優(yōu)秀人才，提升車間整體的技術(shù)水平。2004年，車間組織各種培訓(xùn)、學(xué)習(xí)80余次，參加人員2000人次；舉行了焊工、泵工等專項(xiàng)技術(shù)比武6次，選拔、培養(yǎng)拔尖人才。

——?jiǎng)?chuàng)建“品牌班組”，形成團(tuán)隊(duì)優(yōu)勢。渣漿泵作為車間的“咽喉”設(shè)備，其檢修難度與員工檢修技能的不協(xié)調(diào)曾一度是制約生產(chǎn)的瓶頸。車間于2003年下半年開始，在鉗工班倡導(dǎo)“創(chuàng)建渣漿泵檢修品牌班組”技術(shù)攻關(guān)活動(dòng)，使渣漿泵運(yùn)轉(zhuǎn)率由最初的43%提高到現(xiàn)在的86%，運(yùn)轉(zhuǎn)周期由最初的十幾天提高到現(xiàn)在的90天左右，消除了制約生產(chǎn)的重大瓶頸項(xiàng)目。

——實(shí)施“TpM”戰(zhàn)略，全方位開展設(shè)備保全與保護(hù)。建立三位一體點(diǎn)檢機(jī)制，形成分公司、廠部、車間、崗位；管理人員與一線員工；設(shè)備的維護(hù)、清理、檢修、改造，三

第三篇：化工車間精益化生產(chǎn)情況匯報(bào)

化工車間精益化生產(chǎn)情況匯報(bào)

自推行精益化生產(chǎn)以來，車間環(huán)境發(fā)生了根本改觀，生產(chǎn)流程達(dá)到進(jìn)一步優(yōu)化，技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)大幅度提升，取得了顯著的成績。2004年精液硅量指數(shù)合格率達(dá)到98.28，精液AO濃度連續(xù)三個(gè)月達(dá)到115g/L以上，為碳分分解率實(shí)現(xiàn)94的歷史性突破和月產(chǎn)超過8萬噸歷史新高，奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)；硅渣過濾機(jī)產(chǎn)能達(dá)

到30t/h以上，是設(shè)計(jì)產(chǎn)能的2倍以上，居鋁行業(yè)同類型過濾機(jī)產(chǎn)能之首；脫硅汽耗控制在1.1t/t-AO以內(nèi)，居同行業(yè)領(lǐng)先水平，成為燒結(jié)法氧化鋁生產(chǎn)節(jié)能降耗的主力軍。現(xiàn)將經(jīng)驗(yàn)總結(jié)匯報(bào)如下：

一、以消除浪費(fèi)為重點(diǎn)，以5S管理為手段，全面規(guī)范現(xiàn)場管理。

推行精益化生產(chǎn)，現(xiàn)場管理是基礎(chǔ)。2004，車間在現(xiàn)場環(huán)境治理方面做了大量的工作，為全面推行精益化生奠定了良好的基礎(chǔ)。

1、以“整理”、“整頓”為基礎(chǔ)，深入開展現(xiàn)場治理。

——對部分廠房進(jìn)行了重新布局，對變形地溝進(jìn)行了全面規(guī)整、修復(fù)，加設(shè)防護(hù)欄桿，消除原地坪冒料，員工作業(yè)不安全等潛在隱患。

——拆除了多臺(tái)長期閑置設(shè)備、廢棄管道、電纜，對現(xiàn)場管網(wǎng)進(jìn)行了規(guī)范、合理改造。

——對部分槽體變形溜槽進(jìn)行了全面改造，消除了原變形、易冒槽所造成的潛在隱患。

——對過濾機(jī)二樓放料系統(tǒng)進(jìn)行改造，徹底改變原二樓物料滿地流的現(xiàn)象。

——對所有防護(hù)欄桿、安全防護(hù)罩進(jìn)行了修復(fù)、規(guī)范。

2、實(shí)施“清潔”、“清掃”，規(guī)范現(xiàn)場治理。

——各廠房設(shè)備管道統(tǒng)一色彩管理，加注流向標(biāo)識，更新設(shè)備標(biāo)牌和定置牌，醒目位置樹起以“員工安全檢查表”為主要內(nèi)容的大型掛圖。

——各庫房嚴(yán)格按照分區(qū)、分架、分層的原則，重新制作貨架，劃分區(qū)域，能夠上架的物品全部上架，各種標(biāo)識一目了然。

——各操作室重新布局規(guī)劃，各工器具定置擺放。清除原廠房內(nèi)、操作室多余無價(jià)值的物品，在操作室設(shè)置壁柜，工器具統(tǒng)一定置，規(guī)整有序、干凈整齊。

5S管理的現(xiàn)場實(shí)施，潛移默化地影響著員工的行為，參與意識空前高漲，自主性明顯增強(qiáng)，為下一步精益化生產(chǎn)的深入實(shí)施奠定了很好的基礎(chǔ)。

3、推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，將5S現(xiàn)場治理進(jìn)行到底。

——制訂作業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)范管理行為。在日常管理的基礎(chǔ)上，車間指定了清理、檢修作業(yè)管理標(biāo)準(zhǔn)；工作票、三方確認(rèn)單填寫標(biāo)準(zhǔn)；特種設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)等，使各種管理都有標(biāo)準(zhǔn)可遵守。

——制訂作業(yè)動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)。在5S管理的基礎(chǔ)上，全體員工嚴(yán)格按照《崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)》程序標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，執(zhí)行《安全檢查表》的要求，自覺規(guī)范作業(yè)行為，杜絕習(xí)慣性違章行為。2004年車間完成了24個(gè)動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)的制定、規(guī)范工作。

——在上述標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上，為了使精益生產(chǎn)在車間的深入開展，車間將各種管理制度、標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行規(guī)范、整理，編制了車間“精益化生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書”，以此來指導(dǎo)車間精益生產(chǎn)的深入開展。

二、借助“班建”平臺(tái)，推進(jìn)精益生產(chǎn)。

在推進(jìn)精益化生產(chǎn)的過程中，我們充分利用“班組建設(shè)”這一很好的平臺(tái)。班組是企業(yè)最基層的組織，通過提升班組的凝聚力，從而增強(qiáng)班組的活力，達(dá)到充分調(diào)動(dòng)員工，積極參與精益化生產(chǎn)的目的。

——合理化建議征集，展現(xiàn)員工智慧。合理化建議作為員工參與車間管理的主要途徑，車間給予了充分的重視，員工可以通過車間信箱、直接上交、班組匯總等形式向車間提建議。全年共收到合理化建議800多余，采用500多余，例如東溢流系統(tǒng)的改造、東濾槽的加裝平臺(tái)的改造、反應(yīng)槽頂加補(bǔ)隔熱層的改造，都是員工集體智慧的結(jié)晶。

——班組自主管理攻關(guān)活動(dòng)成效顯著。各班組嚴(yán)格按照PDCA工作法有計(jì)劃、有步驟地進(jìn)行自主管理活動(dòng)，對班組存在的一些操作技術(shù)問題實(shí)施攻關(guān)，并收到了顯著成效。2004年車間各班組進(jìn)行自主管理成果發(fā)布兩次，有24項(xiàng)成果發(fā)表，“過濾機(jī)放料系統(tǒng)改造”、“提高過濾機(jī)產(chǎn)能”、“提高渣漿泵運(yùn)轉(zhuǎn)周期”等，獲得優(yōu)秀自主管理成果獎(jiǎng)。

——?jiǎng)?chuàng)建學(xué)習(xí)型組織，培育創(chuàng)新能力。“一專多能”人才培養(yǎng)，造就復(fù)合型員工。建立了員工學(xué)習(xí)制度，開展一專多能人才培養(yǎng)活動(dòng)，使員工準(zhǔn)確掌握精益化生產(chǎn)的內(nèi)涵，培養(yǎng)一批既懂生產(chǎn)，又懂管理的一專多能的復(fù)合型優(yōu)秀人才，提升車間整體的技術(shù)水平。2004年，車間組織各種培訓(xùn)、學(xué)習(xí)80余次，參加人員2000人次；舉行了焊工、泵工等專項(xiàng)技術(shù)比武6次，選拔、培養(yǎng)拔尖人才。

——?jiǎng)?chuàng)建“品牌班組”，形成團(tuán)隊(duì)優(yōu)勢。渣漿泵作為車間的“咽喉”設(shè)備，其檢修難度與員工檢修技能的不協(xié)調(diào)曾一度是制約生產(chǎn)的瓶頸。車間于2003年下半年開始，在鉗工班倡導(dǎo)“創(chuàng)建渣漿泵檢修品牌班組”技術(shù)攻關(guān)活動(dòng)，使渣漿泵運(yùn)轉(zhuǎn)率由最初的43提高到現(xiàn)在的86，運(yùn)轉(zhuǎn)周期由最

初的十幾天提高到現(xiàn)在的90天左右，消除了制約生產(chǎn)的重大瓶頸項(xiàng)目。

——實(shí)施“TPM”戰(zhàn)略，全方位開展設(shè)備保全與保護(hù)。建立三位一體點(diǎn)檢機(jī)制，形成分公司、廠部、車間、崗位；管理人員與一線員工；設(shè)備的維護(hù)、清理、檢修、改造，三位一體全方位設(shè)備預(yù)防保全體系。車間由崗位員工日常點(diǎn)檢、專職點(diǎn)檢人員的定期點(diǎn)檢和工程技術(shù)人員的清、檢體

系，為設(shè)備預(yù)防保全奠定了良好的基礎(chǔ)。

三、堅(jiān)持持續(xù)改進(jìn)、崇尚技術(shù)創(chuàng)新。

精益生產(chǎn)過程，就是持續(xù)改進(jìn)、不斷創(chuàng)新，螺旋式上升的過程。推行精益生產(chǎn)，就要堅(jiān)持持續(xù)改進(jìn)的理念，以進(jìn)一步簡化流程、優(yōu)化操作，提升駕馭生產(chǎn)流程和指標(biāo)調(diào)控的能力。

——實(shí)施種子活化工藝流程改造，節(jié)約新蒸汽達(dá)10t/h以上。

——對1#粗液加熱器進(jìn)行技術(shù)改造，提高加熱效果，提高乏汽利用率。

——對間接加熱脫硅機(jī)進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，年節(jié)約費(fèi)用達(dá)15萬元。

——實(shí)施精、原液系統(tǒng)改造，消除原液系統(tǒng)制約生產(chǎn)的瓶頸，為大液量的生產(chǎn)組織提供有力保障。

四、幾點(diǎn)體會(huì)：

精益生產(chǎn)在五車間推廣已經(jīng)半年多了，通過實(shí)施精益化生產(chǎn)，使我們作為燒結(jié)法生產(chǎn)的難點(diǎn)車間，基本擺脫了落后的帽子：液量通過的瓶頸問題得到了根本治治理；指標(biāo)控制由粗放型過度到了精確型；原來現(xiàn)場環(huán)境臟、亂、差，現(xiàn)在已經(jīng)越來越優(yōu)美、明亮。通過身邊的變化對比，使我深刻地體會(huì)到：

1、推行精益化生產(chǎn)，是消除現(xiàn)場隱患，規(guī)范人的行為，消除習(xí)慣性違章的最有效手段。

2、班組建設(shè)是推行精益化生產(chǎn)、實(shí)現(xiàn)全心全意依靠職工辦企業(yè)的理想平臺(tái)。

3、持續(xù)改進(jìn)、不斷創(chuàng)新，是精益化生產(chǎn)的靈魂，是企業(yè)發(fā)展的不竭動(dòng)力。

第四篇：精益化管理培訓(xùn)心得

精益化管理培訓(xùn)心得

11月5-6日，在上海參加了上海華制國際集團(tuán)組織的《華制2009中國精益高峰論壇》。參加本次論壇，讓我收獲頗豐，也感受良多。可以用吃驚、系統(tǒng)、感悟來總結(jié)此次上海之行。

一、本次論壇參加人數(shù)之多讓我感到“吃驚”。來自于中、日、韓、美、德等五個(gè)國家的嘉賓，圍繞著“國際化視野下的精益整體解決方案”這一主題與到會(huì)知名企業(yè)代表共度了一場華麗的精益管理盛宴。他們中有大學(xué)校園的學(xué)者教授，有企業(yè)界的領(lǐng)導(dǎo)精英，有曾經(jīng)在豐田公司工作過的公司職員，也有從事了精益管理幾十年退休后依然戰(zhàn)斗在精益之路上的暮年老人，他們從不同的角度詮釋了精益思想和理念，分享了他們的經(jīng)典案例，視野開闊、內(nèi)容廣泛、陣容強(qiáng)大，讓我感到意外。但更讓我吃驚的是參加這次論壇的聽眾，一走進(jìn)會(huì)場，看到的是黑壓壓的一片人群，據(jù)介紹有來自全國200多家企業(yè)的總經(jīng)理、董事長等高級管理人員共600余人，不菲的培訓(xùn)費(fèi)用，昭然若揭的商業(yè)目的，然而參加人數(shù)之多令我沒有想到。在全國多處地區(qū)迎來百年一遇的大雪災(zāi)害的初冬，這里卻讓人感到夏天的火熱與激情，人們沒有因?yàn)楹ε录琢鞅l(fā)而阻礙分享這一精神盛宴之步伐。也許這一幕告訴了我們在后金融危機(jī)時(shí)代各個(gè)企業(yè)家都在干什么吧。

二、此次收獲可以用“系統(tǒng)性學(xué)習(xí)”和“感同身受”來總結(jié)。以前通過看書以及接受培訓(xùn)，對豐田生產(chǎn)方式有了比較多的了解，但這次培訓(xùn)，巨大的信息量，系統(tǒng)化的理論知識闡述，以及來自日本、韓國、美國等國家具有豐田公司工作背景的專家現(xiàn)身說法，用他們的經(jīng)歷去詮釋精益理念，讓我了解到了原汁原味的精益管理理論和實(shí)踐，受益匪淺。除了系統(tǒng)的學(xué)習(xí)了精益生產(chǎn)知識，還有許多知識點(diǎn)，豐富了我對精益化管理的認(rèn)識。

1、讓我知道了精益系統(tǒng)模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點(diǎn)的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如產(chǎn)品開發(fā)、精益物流、品保體系、精益財(cái)務(wù)等，立足于線的改善；企業(yè)高層重在構(gòu)建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益哲學(xué)，建立企業(yè)的方法論。精益體系模型必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進(jìn)企業(yè)的精益管理工作，這也為我們下一步推進(jìn)精益化管理指明了方向。

2、每個(gè)企業(yè)都是一座金礦。如何把金子挖出來，領(lǐng)導(dǎo)層起著至關(guān)重要的作用。

3、清華大學(xué)的鄭力教授告訴了我們精益生產(chǎn)的理論基礎(chǔ)，使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式不僅僅是日本一個(gè)企業(yè)的制造模式，而是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的現(xiàn)代工業(yè)工程學(xué)的一個(gè)最佳實(shí)踐。他簡單介紹了工業(yè)工程經(jīng)歷了3個(gè)階段，分別是經(jīng)典工業(yè)工程階段—工作與時(shí)間的研究，近代工業(yè)工程階段—運(yùn)籌決策分析，現(xiàn)代工業(yè)工程階段—系統(tǒng)分析。那么如何運(yùn)用工業(yè)工程提高企業(yè)競爭力呢？那就是要通過運(yùn)用工業(yè)工程學(xué)改變意識、運(yùn)用方法、采取實(shí)踐，實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)。

4、給我留下印象最深的是韓國三星電子集團(tuán)公司全球革新負(fù)責(zé)人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學(xué)，簡單模仿豐田公司會(huì)失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。

5、在論壇的第2天，我全程參加了A組的《精益變革與戰(zhàn)略專場》討論，專家們就推進(jìn)精益管理的導(dǎo)入期、拓展期、鞏固期、持續(xù)提升期所遇到問題展開了討論，并從理論基礎(chǔ)到實(shí)踐方法、從管理層的角色定位到管理團(tuán)隊(duì)建設(shè)、從解決推進(jìn)阻力到尋找前進(jìn)動(dòng)力等方面，給出了如何成功推行精益管理的基本方法。

三、兩天的培訓(xùn)，學(xué)到的知識越多，感覺肩上的壓力越大，面對推進(jìn)精益化管理以來，雖然取得了一點(diǎn)點(diǎn)成績，但我們未來的路還很漫長，也會(huì)充滿荊棘，如何開展下一步的工作，我有一些想法。

1、加強(qiáng)培訓(xùn)，統(tǒng)一認(rèn)識，達(dá)成共識。

近期我在分公司所做的培訓(xùn)，讓我看到聽眾對精益管理的認(rèn)同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性，這次的上海培訓(xùn)，也讓對精益生產(chǎn)略知一二的我及同行的總經(jīng)理們受益匪淺。今年我們推行精益化管理，我們采取的原則是“先下后上”，我們的著眼點(diǎn)首先是分子公司生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及基層管理員工的培訓(xùn)，先做了“下面”--基層的工作，這樣做的好處是生產(chǎn)體系先行動(dòng)起來，做出一點(diǎn)成效后，獲得了全公司的認(rèn)同，才順利的在全公司內(nèi)全面推進(jìn)。不足之處在于，各公司的生產(chǎn)部門經(jīng)理對精益化管理的認(rèn)識深度遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于企業(yè)其他人員，讓先走一步的他們在企業(yè)內(nèi)找不到共同語言，孤軍奮戰(zhàn)，倍感孤獨(dú)。現(xiàn)在部分企業(yè)中、高領(lǐng)導(dǎo)層對精益化管理的認(rèn)識還僅僅停留在“生產(chǎn)現(xiàn)場的打掃衛(wèi)生”、“節(jié)能降耗的小改小革”和“員工提幾條改善提案”上，這就出現(xiàn)了精益化管理系統(tǒng)性推進(jìn)動(dòng)力不足、組織效率提升效果不明顯、下一步推進(jìn)目標(biāo)迷茫等問題。

精益化管理是一把手工程，如何讓高管層理解、認(rèn)同精益，我想培訓(xùn)是非常重要的。記得在推進(jìn)精益化管理之初，有很多人擔(dān)心這是不是又是一場運(yùn)動(dòng)，之所以有這樣的疑慮，主要源于大家對精益管理的不了解，這種管理方法究竟能給公司帶來什么樣的變化，沒有人知道，有這種想法也可以理解。但精益化管理已經(jīng)推進(jìn)快一年的時(shí)間，如果我們的管理層還對精益化管理沒有一個(gè)清晰的認(rèn)識，說明我們的工作沒有做到位，（用豐田的第14個(gè)原則“自我反省”看問題），一是沒有給他們提供足夠的機(jī)會(huì)感同身受精益化帶給企業(yè)的變化，二是沒有給他們提供有效的培訓(xùn)。下層員工只能影響上層領(lǐng)導(dǎo)的決策，而不能主宰上層的意愿，只有上層領(lǐng)導(dǎo)才能改變和決定下層員工的行動(dòng)方向和行動(dòng)結(jié)果。對分子公司總經(jīng)理的培訓(xùn)則更為重要。下一步我們可以進(jìn)行多種形式的培訓(xùn)：比如成立“精益管理宣講團(tuán)”到各片區(qū)進(jìn)行宣講、培訓(xùn)；也可以組織精益論壇，請做的好的企業(yè)總經(jīng)理分享他們的經(jīng)驗(yàn)，并邀請外部的專家、教授進(jìn)行培訓(xùn)和解惑，或者內(nèi)訓(xùn)；也可以搞一次精益生產(chǎn)知識競賽，讓大家主動(dòng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)知識。總之，通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，而不是把精益管理工作作為企業(yè)的負(fù)擔(dān)。

豐田公司創(chuàng)造的tps，已經(jīng)走過了從豐田制造模式發(fā)展到了豐田管理模式的50年的漫長歷程，我們需要學(xué)習(xí)的工具、方法和文化太多太多，如何從簡單的模仿到結(jié)合行業(yè)特點(diǎn)及公司的企業(yè)文化后發(fā)揚(yáng)光大，還有太多的路要走，而現(xiàn)在的我們只知皮毛，還需要大量的學(xué)習(xí)、研究和實(shí)踐。韓國的三星集團(tuán)每周都會(huì)派20名干部接受TPS考察研修，至今三星已有2萬人次體驗(yàn)、學(xué)習(xí)了日本精益生產(chǎn)。如今韓國三星通過不斷的模仿、借鑒、發(fā)揚(yáng)日本豐田公司的精益生產(chǎn)，而創(chuàng)造的變革管理正在影響、改變著世界，這非常值得我們深思、學(xué)習(xí)和借鑒。建議每月召開現(xiàn)場交流會(huì)時(shí)增加些培訓(xùn)內(nèi)容。、開展“工廠淘金”活動(dòng)。“浪費(fèi)”是企業(yè)的金子，“員工”也是企業(yè)的金子，金子無處不在。首先要找到金子，然后才去挖金子。今年推行精益化管理以來，部分公司取得了良好效果，但有些公司行動(dòng)緩慢，對精益化認(rèn)識還不深，對這些企業(yè)可以采取“工廠淘金”活動(dòng)。員工是企業(yè)發(fā)展的驅(qū)動(dòng)力，先發(fā)動(dòng)員工找金子。切入點(diǎn)低，見成效快，容易落地。

3、專業(yè)化系統(tǒng)推進(jìn)有待規(guī)劃。

目前我們推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現(xiàn)象”還很嚴(yán)重，流程優(yōu)化效果還有待加強(qiáng)，今年精益化管理取得一定成績的公司，現(xiàn)在常常聽到他們說“感到迷茫”。精益是企業(yè)行為，而不是幾個(gè)部門的責(zé)任，如何進(jìn)行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進(jìn)，如何將精益理念上升到戰(zhàn)略高度，如何結(jié)合集團(tuán)的五年規(guī)劃制定精益計(jì)劃等問題擺在我們面前，值得我們?nèi)ニ伎己脱芯俊?/p>

第五篇：汽車生產(chǎn)車間精益化管理工作計(jì)劃

2017年A部門精益化管理工作計(jì)劃

為全面推進(jìn)精益化管理工作，以提高生產(chǎn)效率為方向，減少浪費(fèi)，消除無效勞動(dòng)，現(xiàn)結(jié)合A部門具體現(xiàn)狀，制定2017年A部門精益化管理工作計(jì)劃。

第一章

精益組織與流程

第一節(jié)

精益組織

為加強(qiáng)A部門精益化推進(jìn)工作，A部門擬成立精益化管理小組。深入一線了解生產(chǎn)動(dòng)態(tài)，現(xiàn)場診斷優(yōu)化生產(chǎn)組織，切實(shí)提高工作效率，把精益管理工作落到實(shí)處。（1）A部門精益化管理小組構(gòu)成

組長：生產(chǎn)室主任 副組長：各現(xiàn)場分部部長 組員：生產(chǎn)室員工

（2）A部門精益化管理小組職責(zé)

組長及副組長負(fù)責(zé)統(tǒng)籌部署A部門精益化管理工作，監(jiān)督指導(dǎo)各現(xiàn)場分部工作，對各分部存在問題進(jìn)行研究決策，對工作成果加以總結(jié)并上報(bào)。

組員負(fù)責(zé)堅(jiān)決執(zhí)行精益化管理工作的具體實(shí)施，制定相關(guān)計(jì)劃及工作制度，積極宣傳精益化管理理念，收集反饋意見，及時(shí)上報(bào)組長、副組長。

第二節(jié)

精益流程

依據(jù)管理流程，A部門將把業(yè)務(wù)規(guī)范、工作標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行系統(tǒng)梳理，健全完善工作標(biāo)準(zhǔn)化體系，有針對性加強(qiáng)員工技能培訓(xùn)，解決員工業(yè)務(wù)標(biāo)準(zhǔn)及工作規(guī)范問題。針對當(dāng)前A部門管理制度不健全及執(zhí)行不到位現(xiàn)狀，擬圍繞流程梳理制度，對工作質(zhì)量、時(shí)限等進(jìn)行制度明確，將管理責(zé)任具體化，消除因管理節(jié)點(diǎn)運(yùn)轉(zhuǎn)不暢造成工作延誤。

A部門計(jì)劃完成以下精益流程設(shè)計(jì)與優(yōu)化：

（1）精益型車間組織設(shè)計(jì)與優(yōu)化（重點(diǎn)包括A部門車間、調(diào)試車間、試制車間的組織結(jié)構(gòu)、目標(biāo)、職責(zé)等設(shè)計(jì)與優(yōu)化）；

（2）車間績效管理設(shè)計(jì)與優(yōu)化（重點(diǎn)包括A部門車間、調(diào)試車間、試制車間的KPI 關(guān)鍵績效指標(biāo)、考評激勵(lì)等設(shè)計(jì)與優(yōu)化）；（3）精益型工作流程設(shè)計(jì)與優(yōu)化（重點(diǎn)包括A部門車間、調(diào)試車間、試制車間精益型生產(chǎn)作業(yè)工作流程、生產(chǎn)組織與輔助工作流程、生產(chǎn)相關(guān)專項(xiàng)工作流程等設(shè)計(jì)與優(yōu)化）。

第二章

精益生產(chǎn)

建立精益管理改善機(jī)制，促進(jìn)精益管理改善，目的是實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)準(zhǔn)時(shí)化、柔性化、高效化、精益化，最大程度減少各種直觀的和隱含的浪費(fèi)，有效適應(yīng)多樣化定制化的市場環(huán)境，使企業(yè)更具競爭力。

第一節(jié)

精益生產(chǎn)計(jì)劃內(nèi)容

根據(jù)A部門自身現(xiàn)狀和需要，將重點(diǎn)開展以下精益生產(chǎn)工作：（1）以精益思想為指導(dǎo)開展浪費(fèi)識別與消除工作；（2）以開展價(jià)值流分析，調(diào)查價(jià)值流現(xiàn)狀，識別流程浪費(fèi)；（3）對生產(chǎn)現(xiàn)場、辦公現(xiàn)場進(jìn)行科學(xué)分區(qū)，進(jìn)行必要的作業(yè)布局調(diào)整優(yōu)化，優(yōu)化物流路線和制度，減少物流浪費(fèi)；（4）合理控制在制品庫存；（5）引入精益生產(chǎn)管理看板；（6）設(shè)計(jì)制作管理看板，規(guī)范運(yùn)作模式并培訓(xùn)推行；（7）以精益生產(chǎn)要求規(guī)范作業(yè)指導(dǎo)書，開展作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)；（8）培訓(xùn)多能工，實(shí)施多能工培訓(xùn)計(jì)劃；（9）逐步實(shí)現(xiàn)全公司生產(chǎn)系統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；（10）開展精益生產(chǎn)其他相關(guān)工作。

第二節(jié) 精益生產(chǎn)擬達(dá)到目標(biāo)

通過實(shí)施精益生產(chǎn)擬達(dá)到以下目標(biāo)：

（1）七種浪費(fèi)有效識別和降低，顯著降低成本費(fèi)用，降低在制品庫存；（2）形成標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，顯著提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量；（3）生產(chǎn)空間高效利用；（4）設(shè)備、物資等的節(jié)約；（5）物流路線的優(yōu)化；（6）多種管理看板；（7）多能工的培訓(xùn)體系；（8）精益管理改善機(jī)制。

第三章

現(xiàn)場5S 公司是一個(gè)年輕的企業(yè)，A部門是一個(gè)年輕的部門，現(xiàn)場管理還需要不斷完善。為了規(guī)避現(xiàn)場物料堆積、無整理、無分類、無標(biāo)識，消除每個(gè)職位、每名員工大量無效勞動(dòng)，應(yīng)用 5S 是提升現(xiàn)場管理水平的有效良方。

第一節(jié)

現(xiàn)場5S改善計(jì)劃

根據(jù)A部門現(xiàn)狀和需要，將重點(diǎn)開展以下現(xiàn)場5S工作：（1）開展A部門辦公現(xiàn)場和各A部門車間現(xiàn)場的整理、整頓，建立整理、整頓標(biāo)準(zhǔn)，處理不用物品，規(guī)范在用品；（2）對物料及備件建立規(guī)范的領(lǐng)用、保管等管理制度；（3）指導(dǎo)編寫《A部門 5S 推行指導(dǎo)手冊》，進(jìn)行員工 5S 知識普及；（4）全A部門范圍內(nèi)推行目視化管理，建立分區(qū)標(biāo)識、通道標(biāo)識、設(shè)備標(biāo)識、工具標(biāo)識、物料標(biāo)識等；（5）消防安全設(shè)施的整理、整頓，建立點(diǎn)檢表及責(zé)任制度；（6）指導(dǎo)建立A部門物資、設(shè)備的編碼體系，規(guī)范物資、設(shè)備的臺(tái)賬；（7）建立 5S 組織體系及檢查考評制度，保證 5S 持久有效；（8）指導(dǎo)建立員工行為規(guī)范，指導(dǎo)編寫《員工行為規(guī)范》，提升員工素養(yǎng)；（9）指導(dǎo)建立A部門改善提案制度，促進(jìn)員工改善現(xiàn)場及工作的主動(dòng)性，形成改善文化。

第二節(jié)

現(xiàn)場5S改善擬達(dá)到目標(biāo)

A部門通過實(shí)施現(xiàn)場5S改善，擬達(dá)到以下目標(biāo)：

（1）整潔有序的現(xiàn)場；（2）現(xiàn)場物料的節(jié)約；（3）生產(chǎn)空間高效利用；（4）三大手冊：（5）5S 推行指導(dǎo)手冊、可視化手冊、行為規(guī)范手冊；（6）系統(tǒng)的培訓(xùn)：5S 意識、5S 各專題具體推行方法；（7）員工素養(yǎng)的提升；（8）改善提案機(jī)制；（9）工作效率的提升等。

第四章

TPM TPM（全員生產(chǎn)保全）的核心思想是“通過改善人的體質(zhì)和設(shè)備的體質(zhì)，來實(shí)現(xiàn)企業(yè)體質(zhì)改善”。企業(yè)在實(shí)施 5S后，進(jìn)一步實(shí)施TPM八大支柱活動(dòng)，包括自主保全、計(jì)劃保全、個(gè)別改善、初期改善、品質(zhì)保全、教育訓(xùn)練、事務(wù)改善、環(huán)境安全改善，促進(jìn)設(shè)備故障零化、不良零化、災(zāi)害零化，達(dá)到設(shè)備管理的最適化、標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化，構(gòu)筑起高效率生產(chǎn)系統(tǒng)，使企業(yè)邁向卓越。

第一節(jié)

TPM擬實(shí)施內(nèi)容

（1）規(guī)范設(shè)備生命周期管理制度；（2）實(shí)施設(shè)備的自主點(diǎn)檢制度；（3）實(shí)施設(shè)備計(jì)劃保全機(jī)制，包括周、月、點(diǎn)檢；（4）優(yōu)化設(shè)備備件管理；（5）開展設(shè)備故障源的識別與排除；（6）建立設(shè)備故障應(yīng)急處理制度及看板；（7）建立自主保全職責(zé)體系及檢查維護(hù)體系；（8）建立自主保全多能工培養(yǎng)、評級制度；（9）對員工進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)訓(xùn)練和設(shè)備維護(hù)保全訓(xùn)練；（10）建立設(shè)備自主保全管理看板；（11）建立設(shè)備清掃及潤滑基準(zhǔn)看板；（12）改善點(diǎn)教育活動(dòng)。

第二節(jié) TPM擬實(shí)施步驟

TPM七個(gè)步驟設(shè)定如下：（1）初期清掃

初期清掃就是以設(shè)備為中心徹底清掃灰塵、垃圾等。我們要將清掃變檢查，檢查能發(fā)現(xiàn)問題，發(fā)現(xiàn)設(shè)備的潛在缺陷，并及時(shí)加以處理。（2）發(fā)生源、困難部位對策

為了保持和提高第一階段初期清掃的成果，就要杜絕灰塵、污染等的根源（發(fā)生源），為此擬采取消除或加蓋、密封等對策。對難于維護(hù)保養(yǎng)的部位，如加油、清掃、除污等，將采取有效對策，提高設(shè)備的可維護(hù)保養(yǎng)性。（3）編寫清掃、加油基準(zhǔn)

根據(jù)（1）、（2）活動(dòng)所得體會(huì)，編寫一個(gè)臨時(shí)基準(zhǔn)，以保養(yǎng)自己分管的設(shè)備，如清掃、加油，緊固等基本條件。（4）綜合檢查

為了充分發(fā)揮設(shè)備的固有功能，要求A部門設(shè)備管理人員學(xué)習(xí)設(shè)備結(jié)構(gòu)、功能及判斷基準(zhǔn)，檢查設(shè)備各主要部分的外觀，發(fā)現(xiàn)設(shè)備的缺陷并使之復(fù)原，同時(shí)掌握必要的檢查技能。再者，對以前編寫的基準(zhǔn)不斷完善，以利檢查。（5）自主檢查

在第三步編寫的清掃基準(zhǔn)，加油基準(zhǔn)，檢查基準(zhǔn)的基礎(chǔ)上，加上步驟（4）學(xué)到的內(nèi)容，并完全遵照執(zhí)行，這就是自主檢查基準(zhǔn)。要求A部門設(shè)備管理人員在學(xué)習(xí)和執(zhí)行的過程中，不斷學(xué)習(xí)和熟悉設(shè)備的操作和動(dòng)作，質(zhì)量和設(shè)備等的關(guān)聯(lián)性，具有正確操作設(shè)備和早期發(fā)現(xiàn)異常情況的能力。（6）整理、整頓

從現(xiàn)有的以設(shè)備為中心的活動(dòng)向外圍設(shè)備、整個(gè)車間擴(kuò)大活動(dòng)范圍，在掌握了上述5步的能力的基礎(chǔ)上，發(fā)展為實(shí)現(xiàn)并維持整個(gè)車間應(yīng)有的形象，明了車間內(nèi)的工具夾、半成品、不良品等，并制定出管理基準(zhǔn)，遵守即定基準(zhǔn)并逐步完善，以便作業(yè)人員易于遵守，車間實(shí)行目視管理和管理實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化。（7）自主管理的徹底化

建立起不斷改善的意識，不斷地進(jìn)行PDCA循環(huán)，結(jié)合集團(tuán)公司及公司的方針、目標(biāo)，制定出適合A部門的活動(dòng)目標(biāo)，做到自主管理的徹底化。

第三節(jié)

TPM擬達(dá)到目標(biāo)

A部門通過推行TPM，擬達(dá)到以下目標(biāo)：

（1）設(shè)備管理制度和流程系統(tǒng)改進(jìn)；（2）設(shè)備管理檔案工作系統(tǒng)改進(jìn)；（3）備品備件管理系統(tǒng)改進(jìn)；（4）設(shè)備 5S 深化、細(xì)化；（5）TPM 管理看板系統(tǒng)應(yīng)用；（6）設(shè)備分級點(diǎn)檢體系建立健全；（7）設(shè)備定期作業(yè)體系建立健全；（8）維修人員專業(yè)保全技能提升；（9）作業(yè)人員自主保全機(jī)制建立；（10）設(shè)備管理指標(biāo)體系優(yōu)化；（11）設(shè)備薄弱項(xiàng)改進(jìn)；（12）跑冒滴漏有效改進(jìn)；（13）設(shè)備安全衛(wèi)生環(huán)境改善；（14）設(shè)備運(yùn)行效率提高；（15）員工關(guān)心設(shè)備的氛圍；（16）設(shè)備管理人員素質(zhì)提升。

第五章

計(jì)劃時(shí)間安排

第一階段：***年1-2月，初步階段

（1）精益化管理小組就A部門開展精益化管理的目的、思路、推行方式等進(jìn)行宣傳培訓(xùn)；

（2）明確精益化管理推行工作的各現(xiàn)場分部的職責(zé)；

（3）精益化管理小組根據(jù)A部門目前生產(chǎn)狀況制定精益化管理工作計(jì)劃。

第二階段：***年3月-4月，實(shí)施準(zhǔn)備階段

（1）依據(jù)精益化管理工作計(jì)劃對各現(xiàn)場分部進(jìn)行專項(xiàng)培訓(xùn)；（2）A部門各現(xiàn)場分部制定精益化改善分計(jì)劃，對各現(xiàn)場分部的工作流程、生產(chǎn)組織、現(xiàn)場管理、設(shè)備管理等精益化改造工作做出詳細(xì)計(jì)劃，上交精益化管理小組審核。第三階段：***年5月-10月，實(shí)施階段

各現(xiàn)場分部依據(jù)制定的精益化管理分計(jì)劃，逐步實(shí)施，A部門精益化管理小組負(fù)責(zé)監(jiān)督現(xiàn)場分部精益化管理計(jì)劃的執(zhí)行進(jìn)度情況。第四階段：***年11-12月，檢查評估階段

A部門精益化管理小組組長組織檢查評價(jià)組，對精益化管理的推進(jìn)成果進(jìn)行檢查評估。

第五階段：***年1月起，總結(jié)提高、持續(xù)推行階段

A部門精益化管理小組對檢查評估出的問題、是否形成了持續(xù)改進(jìn)的管理平臺(tái)和長效機(jī)制等進(jìn)行總結(jié)，并作出下一階段的工作部署。

第六章

管控措施

各現(xiàn)場分部要根據(jù)精益化管理提升的工作計(jì)劃，結(jié)合實(shí)際，制定每階段工作計(jì)劃；同時(shí)在每月25日前向A部門精益化管理小組報(bào)送上個(gè)月和當(dāng)月精益化管理開展情況及存在的主要問題。

A部門精益化管理小組將分階段對各現(xiàn)場分部的開展情況進(jìn)行檢查。各現(xiàn)場分部要定期對開展的活動(dòng)進(jìn)行檢查總結(jié)，及時(shí)了解情況，發(fā)現(xiàn)問題，有針對性地加以整改，確保精益化管理有效實(shí)施。