第一篇：2011年車間精益生產總結

精益生產工作總結

2011年是濰柴推行精益生產的第一年，這一年里精益生產從無到有，從有到細，期間有過失敗，也有過成功的喜悅，推行至今，鑄鍛廠整個生產面貌有了翻天覆地的改觀，車間生產環(huán)境有了很大提升，現(xiàn)將半年來精益生產工作匯報如下：

一、現(xiàn)場的整理整頓

1、對4個工段生產現(xiàn)場進行區(qū)域劃分，并按照標準畫好道路

線，定置區(qū)域線等，全面清理車間內不需要的物品，所有落地物品實行 “三定”，對車間物品進行了合理定置，做到現(xiàn)場中所有的物品有標識；

2、KW造型線色彩管理，更換了KW線東墻上及南側幾塊比

較陳舊的看板，重新粉刷墻面，煥然一新；

3、對車間所有立柱涂刷虎型紋，在叉車出入頻繁的路段張貼

安全標語；

4、拆除原來破舊不堪的洗手池，合理利用空間，重新規(guī)劃建

設了嶄新的洗手池，為職工安裝自動熱水器，方便了大家的工作、生活；

5、對芯子進行了細致的劃分，并合理規(guī)劃芯子存放區(qū)域，使

得原來擁擠的現(xiàn)場一下子寬敞的很多。

二、信息角及班組管理園地

1、在組芯老跨南側設立了WOS精益生產信息角，用來展示

班組內的亮點及不良現(xiàn)象，獎懲并用，為班組管理工作的推進起了良好的促進作用；展示了每個季度的班組持續(xù)改

善項目，使得現(xiàn)場改善成果目視化，并做到及時更新，起

到了一定的激勵作用；

2、設立班組管理園地，展示了班組生產、安全、質量、成本、人事的全面信息，要求每月由班組長及時更新，使班組信

息透明化，使得每一位職工對班組運行情況一目了然。同

時也是班組的工作有據(jù)可依，能夠及時調整以避免或應對

異常情況；

3、大力推行班組基礎建設，將各工段更衣箱噴漆翻新，要求

班長內所有物品定置管理，衣物按照定置圖擺放，對班組

人員進行培訓，貫徹精益生產理念，提高對班組工作要求的標準，取得了良好的效果；

4、KW線設立生產管理板;并可視化;作業(yè)人員能夠清楚的了

解生產管理板的作用，并能夠認真填寫和真正運用。

三、標準作業(yè)書

1、各工段根據(jù)自身情況進行了工序劃分，各工序編制 “兩

書三票”，兩書將操作要領以及需要注意的關鍵點進行目

視化，規(guī)范操作者動作要領，對鑄件質量的提升起到了一

定的作用。有山積表，并可視化，在現(xiàn)狀工序上及時進行

改善，從而進行再分配，工序能力表，并可視化，明確加

工能力（噸）和循環(huán)時間。

2、對全體班組成員進行了“兩書三票”的培訓，是職工理解

兩書三票的制作目的及其作用，真正用來指導工作。

四、人和物

1、按照工序劃分，制訂了多能工的培訓和推進計劃，并組織

實施。

2、將安全守則存放在現(xiàn)場，并制作勞保用品佩戴示意拍，實

施安全活動（安全點檢、安全教育、有驚無險提案），時

刻提醒職工安全第一，確保了全年無工傷事故。

3、制作物料狀態(tài)看板，確定了各種物料的合理的標準庫存，確?，F(xiàn)場存放的物料在標準范圍內，減少庫存的浪費，并

在研究實現(xiàn)先進先出的方案。

五、設備及質量

1、設備現(xiàn)場作業(yè)文件齊全、合理（點檢要領書、設備操作作

業(yè)指導書、設備維護保養(yǎng)指導書、設備潤滑作業(yè)指導書），設備點檢卡實現(xiàn)目視化，建立設備故障統(tǒng)計臺帳,每臺設

備都有故障記錄單和防止再發(fā)記錄，制訂設備日常點檢、專業(yè)點檢制度，并按制度執(zhí)行,點檢及時、真實。

2、現(xiàn)場設有質量曝光臺，展示了不良品的具體缺陷、并分析

發(fā)生不良的情況、制定了防止再次發(fā)生不良的對策等。有

效防止了同一缺陷的反復出現(xiàn)。設立質量關注點。

3、對一線員工進行了QC培訓活動,是班組長對QC活動的內

容能夠清楚的了解;并積極參與了QC小組活動，自主積極的選擇主題，成立QC活動小組，并制訂計劃組織實施，并在班組管理園地張貼QC活動原值，QC小組活動的計

劃和實施情況在班組內實現(xiàn)可視化。

工作中的問題：

1.兩書三票的制作不夠細致，工序劃分也不是非常的合理；一線職工對兩書三票理解還不夠透徹。兩書三票的制作亟待由班組自身來細化。

2.車間生產情況復雜，先進先出尚未找到合理的解決方案。

3.精益生產下一步的重心應轉向班組，通過加強對班組長及班組員工的培訓，提高其技能，真正做到從班組精益，發(fā)揮全體員工的主觀能動性，從根本上改變精益生產工作的被動性。

鑄造二車間2012年1月13日

第二篇：2011年車間精益生產總結

精益生產工作總結

2011年是濰柴推行精益生產的第一年，這一年里精益生產從無到有，從有到細，期間有過失敗，也有過成功的喜悅，推行至今，鑄鍛廠整個生產面貌有了翻天覆地的改觀，車間生產環(huán)境有了很大提升，現(xiàn)將半年來精益生產工作匯報如下：

一、現(xiàn)場的整理整頓

1、對4個工段生產現(xiàn)場進行區(qū)域劃分，并按照標準畫好道路線，定置區(qū)域線等，全面清理車間內不需要的物品，所有落地物品實行 “三定”，對車間物品進行了合理定置，做到現(xiàn)場中所有的物品有標識；

2、KW造型線色彩管理，更換了KW線東墻上及南側幾塊比較陳舊的看板，重新粉刷墻面，煥然一新；

3、對車間所有立柱涂刷虎型紋，在叉車出入頻繁的路段張貼安全標語；

4、拆除原來破舊不堪的洗手池，合理利用空間，重新規(guī)劃建設了嶄新的洗手池，為職工安裝自動熱水器，方便了大家的工作、生活；

5、對芯子進行了細致的劃分，并合理規(guī)劃芯子存放區(qū)域，使得原來擁擠的現(xiàn)場一下子寬敞的很多。

二、信息角及班組管理園地

1、在組芯老跨南側設立了WOS精益生產信息角，用來展示班組內的亮點及不良現(xiàn)象，獎懲并用，為班組管理工作的推進起了良好的促進作用；展示了每個季度的班組持續(xù)改善項目，使得現(xiàn)場改善成果目視化，并做到及時更新，起到了一定的激勵作用；

2、設立班組管理園地，展示了班組生產、安全、質量、成本、人事的全面信息，要求每月由班組長及時更新，使班組信息透明化，使得每一位職工對班組運行情況一目了然。同時也是班組的工作有據(jù)可依，能夠及時調整以避免或應對異常情況；

3、大力推行班組基礎建設，將各工段更衣箱噴漆翻新，要求班長內所有物品定置管理，衣物按照定置圖擺放，對班組人員進行培訓，貫徹精益生產理念，提高對班組工作要求的標準，取得了良好的效果；

4、KW線設立生產管理板;并可視化;作業(yè)人員能夠清楚的了解生產管理板的作用，并能夠認真填寫和真正運用。

三、標準作業(yè)書

1、各工段根據(jù)自身情況進行了工序劃分，各工序編制 “兩書三票”，兩書將操作要領以及需要注意的關鍵點進行目視化，規(guī)范操作者動作要領，對鑄件質量的提升起到了一定的作用。有山積表，并可視化，在現(xiàn)狀工序上及時進行改善，從而進行再分配，工序能力表，并可視化，明確加工能力（噸）和循環(huán)時間。

2、對全體班組成員進行了“兩書三票”的培訓，是職工理解兩書三票的制作目的及其作用，真正用來指導工作。

四、人和物

1、按照工序劃分，制訂了多能工的培訓和推進計劃，并組織實施。

2、將安全守則存放在現(xiàn)場，并制作勞保用品佩戴示意拍，實施安全活動（安全點檢、安全教育、有驚無險提案），時刻提醒職工安全第一，確保了全年無工傷事故。

3、制作物料狀態(tài)看板，確定了各種物料的合理的標準庫存，確?，F(xiàn)場存放的物料在標準范圍內，減少庫存的浪費，并在研究實現(xiàn)先進先出的方案。

五、設備及質量

1、設備現(xiàn)場作業(yè)文件齊全、合理（點檢要領書、設備操作作業(yè)指導書、設備維護保養(yǎng)指導書、設備潤滑作業(yè)指導書），設備點檢卡實現(xiàn)目視化，建立設備故障統(tǒng)計臺帳,每臺設備都有故障記錄單和防止再發(fā)記錄，制訂設備日常點檢、專業(yè)點檢制度，并按制度執(zhí)行,點檢及時、真實。

2、現(xiàn)場設有質量曝光臺，展示了不良品的具體缺陷、并分析發(fā)生不良的情況、制定了防止再次發(fā)生不良的對策等。有效防止了同一缺陷的反復出現(xiàn)。設立質量關注點。

3、對一線員工進行了QC培訓活動,是班組長對QC活動的內容能夠清楚的了解;并積極參與了QC小組活動，自主積極的選擇主題，成立QC活動小組，并制訂計劃組織實施，并在班組管理園地張貼QC活動原值，QC小組活動的計劃和實施情況在班組內實現(xiàn)可視化。

工作中的問題：

1.兩書三票的制作不夠細致，工序劃分也不是非常的合理；一線職工對兩書三票理解還不夠透徹。兩書三票的制作亟待由班組自身來細化。

2.車間生產情況復雜，先進先出尚未找到合理的解決方案。3.精益生產下一步的重心應轉向班組，通過加強對班組長及班組員工的培訓，提高其技能，真正做到從班組精益，發(fā)揮全體員工的主觀能動性，從根本上改變精益生產工作的被動性。

鑄造二車間

2012年1月13日

第三篇：精益生產總結

精益生產聽后感

什么是精益生產？是少花錢多做事，是工作的流暢？還是質量第一，成本下降，高效創(chuàng)新？帶著這些問題，我聽了王家堯老師于10月22-23日的為期兩天的精益生產的公開課。

聽完課程后知道：所謂精，就是少而精，不投入過多的生產要素，并不是管理到末端，管的越細越好，而是給職工創(chuàng)造更大的自主操作空間，通過管理手段給職工創(chuàng)造成“把工作當成自己想干的事”；所謂益，就是有效有益，具有經(jīng)濟性。而精益生產系統(tǒng)，就是有效的縮短時間，縮短周期。與傳統(tǒng)的批量生產模式相比，精益生產更注重于時間的競爭，旨在能夠快速反應，抓住不斷變化中的市場，提供多品種，小批量，個性化的產品，故精益生產也被稱為第三次工業(yè)革命。精益生產是衍生自日本豐田生產方式的的管理哲學。精益是把重點放在減少源自豐田的八種浪費：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力，借此提升整體顧客價值。豐田汽車公司從一家小公司，穩(wěn)步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達到這個目標。精益生產是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。精益生產的產生的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產方式與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構，盡量減少非直接生產人員的數(shù)量。

通過培訓和對精益生產的理解，比照我們部門進行了分析。

1、首先生產計劃不能鎖定：月計劃定不下來，經(jīng)常由于追加計劃而打亂正常的生產平衡，說明銷售對庫存的預見性太差，不能很好的把客戶需求反映到計劃中；

2、生產過程中存在很多時間等待和浪費現(xiàn)象：比如：原料采購不能及時造成生產不能連續(xù)；原輔料檢驗周期過長造成生產停頓；設備故障造成生產停頓；包材不能及時采購造成生產的停頓；人員不夠造成產品積壓而停產等等；這里涉及到人、財、物等很多要素；

3、生產工序之間有很多不合理、不流暢、不連續(xù)的地方，從而造成時間的浪費，需要逐漸改造和改善；

4、目視化管理做得好不夠好，很多標示不能一目了然，不能讓職工按照規(guī)范去操作；

5、職工能動性、自我工作的熱度不是很高，需要進一步激化和鼓勵。

總之，這次培訓受益匪淺，讓我學到很多管理知識，希望在今后的工作中把本部門的不足之處進行逐步改善。

第四篇：精益生產總結

精益從心開始

12月18日、19日在海爾國際培訓中心參加了公司09的關于精益生產班組長的培訓工作，此次培訓由艾波瑞公司高級講師王月老師授課，從進入培訓教室開始的簽到、分組、手機的存放以及水杯的放置等，雖然都是一些細小的環(huán)節(jié)，但是卻體現(xiàn)出了精益生產并不遙遠、也不是遙不可及，而是在我們每一個人的身邊，體現(xiàn)出精益從心開始、精益從身邊做起。培訓的內容主要有《現(xiàn)場精益生產班組長的七大任務》、《管理技法》等。

在《現(xiàn)場精益生產班組長的七大任務》的培訓中，首先要將安全管理作為精益生產的第一任務來抓，通過引用豐田佑二的名言：安全的作業(yè)是作業(yè)的第一關，讓我們好好的通過這一關吧。可以看出安全工作作為所有工作實施的基礎，重點工作將加大對人的安全意識和不安全行為的教育，必須要加大對安全工作的檢查和監(jiān)督，我們要有寧可一天不掙錢，但是不能出事故，因為80%的事故是源于疏忽和對規(guī)則的破壞，首先要將由人的因素引起的安全事故排除。

徹底的實施班組的“5S”活動和現(xiàn)場安全目視化改善活動，“5S”活動目前只是對現(xiàn)場進行“整理”、“整頓”，后期要在“整理”、“整頓”的基礎上，繼續(xù)推廣“清掃”、“清潔”工作；對于危險預知訓練內容要進行完善和補充，使其能夠發(fā)揮真正的作用；并且要逐步實施安全著裝管理、安全裝置檢查和維護等工作。通過以上工作能夠給員工創(chuàng)造一個安全的工作環(huán)境。品質管理，作為企業(yè)必須要生產出滿足顧客要求的產品，要建立“不合格品自發(fā)控制在工序內部”的質量保證基礎。所有質量問題要通過自檢和互檢的工作來消除掉，做到“不制造、不接受、不傳遞”不合格品，使所有員工參與到質量管理工作中，要認識到全面質量管理的核心是：質量是全公司關心的事情。在質量管理工作中采用“A3報告書”、雷達圖等有效地手段和措施來保證產品質量。

成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潛力和最少的成本投入實現(xiàn)最大的效益化以降低成本。成本管理的主要內容有：消除不良品、提高生產效率、降低庫存、減少故障停機時間等，通過精益生產的學習深刻理解造成成本上升最大原因就是浪費，包括動作浪費、等待浪費、搬運的浪費等等。在后期生產中一定要減少或杜絕此類浪費現(xiàn)象的發(fā)生，為公司節(jié)約成本。

通過兩天的培訓對精益生產的七大任務有了更深刻的理解，更加明確了班組長在精益生產實施過程中的重要作用，也掌握了部分精益生產管理的技法，在實際生產過程中能夠得到應用，使精益生產真正能夠做到“資源有限、智慧無限

挑戰(zhàn)自我、改善無限”。

第五篇：2009精益生產總結

******2009年精益工作總結

2009年是公司極為不平凡的一年，****在公司黨政領導下，認真開展深入學習實踐科學發(fā)展觀活動，以SPS精益理念為指導，結合公司精益生產要求，制定了針對我部實際情況的改進改善精益生產計劃，明確了工作重點，認真組織實施，取得了一定的成績。

一、改進工藝，提高工裝制造質量。

1，傳統(tǒng)工藝采用銑切加工或鉗工角向砂輪完成倒角，倒角后毛刺飛邊嚴重，需鉗工用銼刀后續(xù)加工，重復勞作，易割傷工件，存在砂輪爆裂傷人的隱患，且倒角不能均勻，凹凸不平，外觀差。結合單位生產實際，自制了倒角機，對夾模具上下底座，墊板，固定板等進行倒角處理。改進工藝，取消切角、切圓加工；增加倒角工序，定人、定點操作；確保加工質量，美化夾模具外觀，消除安全隱患。

2，為進一步提高產品質量，增強我部工裝保全能力，我部通過委外對GB967 M6-H2 和GB967 M12-H2絲錐進行表面涂層處理（試運行），并將絲錐淬火硬度有63-66HRC降為59-62HRC，通過實際使用，絲錐的使用壽命有所提高，且加工質量明顯提高。

二、規(guī)范現(xiàn)場，強化生產管理水平。

1，******生產場地狹窄，機床布局密集，物料（原材料、半成品、成品、修理工裝）占用現(xiàn)場較多，物料隨意堆放現(xiàn)象嚴重，部分完工或待修理工裝因沒有明確結論長期占據(jù)有限場地且物流比較混亂，我部已向公司提出了相關改進項目，準備通過建立工裝材料庫房，解決工裝生產諸多問題，提高加工效率。

2，過去我部加工制造流程清晰化程度低，零件流轉可追溯性差，且存在加工掉件、資料遺落等延時誤工及產品流失不正?，F(xiàn)象。為此我部今年精 1

益工作的重點就是抓投入產出，通過制度建立、流程規(guī)范、責任落實、建立健全臺帳記錄，完善收發(fā)交接手續(xù)，堵住管理漏洞，做到流轉有記錄、過程能監(jiān)督、管理能受控。

3、為進一步提高我部工時定額管理水平，穩(wěn)定職工隊伍思想，我部外派人員學習并引進工時定額管理軟件《敬信工時定額通》，通過試運行在逐步解決傳統(tǒng)定額不科學、不合理、不準確等弊端，對提高員工生產積極性，增強部門凝聚力有較大促進作用，使生產基礎管理工作得到一定的提升。

三、節(jié)約挖潛，降本增效。

今年我部降本增效工作圍繞精益理念立足于節(jié)約挖潛。從點滴做起、從細小做起：其一是節(jié)能降耗工作，針對耗能高、費用大的淬火及下料組采取指標量化、績效掛鉤方式，使其“避高峰”、“用低谷”，低谷用電比例1-10月平均在40%以上，節(jié)約能耗價值可觀;其二是修舊利廢上，通過職責細化、流程明確、管理監(jiān)督等舉措，結合目標界定、實施成效激勵，今年利用廢刀夾量模改制、翻新、再加工，節(jié)約原材料投入占總工裝材料投入的6.46%；其三，積極推行TPM設備點檢工作，使車間關重設備的精度等級、潤滑保養(yǎng)、運行狀況得到及時檢測、有效維護，提高了設備運行完好率和使用率；其四，加強跑冒滴漏管理，將水、電、氣使用責任落實到班組個人以及值班干部身上，遏制 “長明燈”、“長流水”等現(xiàn)象發(fā)生，節(jié)約意識有較大提高；其五，認真開展合理化建議活動，從一線工人到管理人員，今年共計提出9項合理化建議（已實施5項），對降本增效工作有一定促進作用。

總之，今年精益推進工作雖取得了一定的成績，但存在的問題也較為突出：

首先是部內員工的精益理念急待提升，如何在操作技能、業(yè)務水平，甚至敬業(yè)精神、職業(yè)追求上有較大進步成為我們推進精益工作的主要問題，為

此我們將在觀念轉變、工作引導、精益宣貫、培訓學習等方面做許多工作，通過公司班組管理建設和合理化建議活動的開展，制定務實措施、認真落實執(zhí)行，激發(fā)職工工作積極性、主動性，自發(fā)參與、自覺行動，使精益生產具備扎實的群眾基礎。

其次是根據(jù)當前工裝制造工藝落后、設備老化、粗精加工不平衡、生產配置不合理等嚴重制約工裝產能、影響車間生產保全、滯后公司新品開發(fā)狀況，我們在生產精細化管理上必須按照精益思想進行工藝革新、管理創(chuàng)新，才能適應公司對我部提出的工作要求。所以不論是生產計劃、組織排產、設備維護、人員配備還是管理規(guī)范、責任落實、令行禁止、檢查考核等方面，都需要不斷改進改善、嚴格管控以使生產效率得到提高、生產需求得到保障。第三是結合各生產車間在線工裝管理現(xiàn)狀，說明我部工裝管理作用還未得到充足發(fā)揮。要使公司的制造成本降低，工裝能得到及時維護尤為重要。因此，強化工裝職能管理，在工裝的設計、制造、維修、外購以及持續(xù)改進上我們只有嚴格按照SPS程序文件要求，認真監(jiān)督、管理各生產單位的工裝完好率、工裝周期鑒定率、工裝周期鑒定合格率執(zhí)行情況，加大業(yè)務指導及檢查考核力度，從維護公司利益角度出發(fā)，認真整改我們職能管理上存在的問題和不足，腳踏實地的做好工作，發(fā)揮應有職能作用，推進工裝管理精益化、推動工裝管理上臺階。

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二OO九年十月二十六日