第一篇：2011年車間精益生產總結

精益生產工作總結

2011年是濰柴推行精益生產的第一年，這一年里精益生產從無到有，從有到細，期間有過失敗，也有過成功的喜悅，推行至今，鑄鍛廠整個生產面貌有了翻天覆地的改觀，車間生產環境有了很大提升，現將半年來精益生產工作匯報如下：

一、現場的整理整頓

1、對4個工段生產現場進行區域劃分，并按照標準畫好道路線，定置區域線等，全面清理車間內不需要的物品，所有落地物品實行 “三定”，對車間物品進行了合理定置，做到現場中所有的物品有標識；

2、KW造型線色彩管理，更換了KW線東墻上及南側幾塊比較陳舊的看板，重新粉刷墻面，煥然一新；

3、對車間所有立柱涂刷虎型紋，在叉車出入頻繁的路段張貼安全標語；

4、拆除原來破舊不堪的洗手池，合理利用空間，重新規劃建設了嶄新的洗手池，為職工安裝自動熱水器，方便了大家的工作、生活；

5、對芯子進行了細致的劃分，并合理規劃芯子存放區域，使得原來擁擠的現場一下子寬敞的很多。

二、信息角及班組管理園地

1、在組芯老跨南側設立了WOS精益生產信息角，用來展示班組內的亮點及不良現象，獎懲并用，為班組管理工作的推進起了良好的促進作用；展示了每個季度的班組持續改善項目，使得現場改善成果目視化，并做到及時更新，起到了一定的激勵作用；

2、設立班組管理園地，展示了班組生產、安全、質量、成本、人事的全面信息，要求每月由班組長及時更新，使班組信息透明化，使得每一位職工對班組運行情況一目了然。同時也是班組的工作有據可依，能夠及時調整以避免或應對異常情況；

3、大力推行班組基礎建設，將各工段更衣箱噴漆翻新，要求班長內所有物品定置管理，衣物按照定置圖擺放，對班組人員進行培訓，貫徹精益生產理念，提高對班組工作要求的標準，取得了良好的效果；

4、KW線設立生產管理板;并可視化;作業人員能夠清楚的了解生產管理板的作用，并能夠認真填寫和真正運用。

三、標準作業書

1、各工段根據自身情況進行了工序劃分，各工序編制 “兩書三票”，兩書將操作要領以及需要注意的關鍵點進行目視化，規范操作者動作要領，對鑄件質量的提升起到了一定的作用。有山積表，并可視化，在現狀工序上及時進行改善，從而進行再分配，工序能力表，并可視化，明確加工能力（噸）和循環時間。

2、對全體班組成員進行了“兩書三票”的培訓，是職工理解兩書三票的制作目的及其作用，真正用來指導工作。

四、人和物

1、按照工序劃分，制訂了多能工的培訓和推進計劃，并組織實施。

2、將安全守則存放在現場，并制作勞保用品佩戴示意拍，實施安全活動（安全點檢、安全教育、有驚無險提案），時刻提醒職工安全第一，確保了全年無工傷事故。

3、制作物料狀態看板，確定了各種物料的合理的標準庫存，確保現場存放的物料在標準范圍內，減少庫存的浪費，并在研究實現先進先出的方案。

五、設備及質量

1、設備現場作業文件齊全、合理（點檢要領書、設備操作作業指導書、設備維護保養指導書、設備潤滑作業指導書），設備點檢卡實現目視化，建立設備故障統計臺帳,每臺設備都有故障記錄單和防止再發記錄，制訂設備日常點檢、專業點檢制度，并按制度執行,點檢及時、真實。

2、現場設有質量曝光臺，展示了不良品的具體缺陷、并分析發生不良的情況、制定了防止再次發生不良的對策等。有效防止了同一缺陷的反復出現。設立質量關注點。

3、對一線員工進行了QC培訓活動,是班組長對QC活動的內容能夠清楚的了解;并積極參與了QC小組活動，自主積極的選擇主題，成立QC活動小組，并制訂計劃組織實施，并在班組管理園地張貼QC活動原值，QC小組活動的計劃和實施情況在班組內實現可視化。

工作中的問題：

1.兩書三票的制作不夠細致，工序劃分也不是非常的合理；一線職工對兩書三票理解還不夠透徹。兩書三票的制作亟待由班組自身來細化。

2.車間生產情況復雜，先進先出尚未找到合理的解決方案。3.精益生產下一步的重心應轉向班組，通過加強對班組長及班組員工的培訓，提高其技能，真正做到從班組精益，發揮全體員工的主觀能動性，從根本上改變精益生產工作的被動性。

鑄造二車間

2012年1月13日

第二篇：2011年車間精益生產總結

精益生產工作總結

2011年是濰柴推行精益生產的第一年，這一年里精益生產從無到有，從有到細，期間有過失敗，也有過成功的喜悅，推行至今，鑄鍛廠整個生產面貌有了翻天覆地的改觀，車間生產環境有了很大提升，現將半年來精益生產工作匯報如下：

一、現場的整理整頓

1、對4個工段生產現場進行區域劃分，并按照標準畫好道路

線，定置區域線等，全面清理車間內不需要的物品，所有落地物品實行 “三定”，對車間物品進行了合理定置，做到現場中所有的物品有標識；

2、KW造型線色彩管理，更換了KW線東墻上及南側幾塊比

較陳舊的看板，重新粉刷墻面，煥然一新；

3、對車間所有立柱涂刷虎型紋，在叉車出入頻繁的路段張貼

安全標語；

4、拆除原來破舊不堪的洗手池，合理利用空間，重新規劃建

設了嶄新的洗手池，為職工安裝自動熱水器，方便了大家的工作、生活；

5、對芯子進行了細致的劃分，并合理規劃芯子存放區域，使

得原來擁擠的現場一下子寬敞的很多。

二、信息角及班組管理園地

1、在組芯老跨南側設立了WOS精益生產信息角，用來展示

班組內的亮點及不良現象，獎懲并用，為班組管理工作的推進起了良好的促進作用；展示了每個季度的班組持續改

善項目，使得現場改善成果目視化，并做到及時更新，起

到了一定的激勵作用；

2、設立班組管理園地，展示了班組生產、安全、質量、成本、人事的全面信息，要求每月由班組長及時更新，使班組信

息透明化，使得每一位職工對班組運行情況一目了然。同

時也是班組的工作有據可依，能夠及時調整以避免或應對

異常情況；

3、大力推行班組基礎建設，將各工段更衣箱噴漆翻新，要求

班長內所有物品定置管理，衣物按照定置圖擺放，對班組

人員進行培訓，貫徹精益生產理念，提高對班組工作要求的標準，取得了良好的效果；

4、KW線設立生產管理板;并可視化;作業人員能夠清楚的了

解生產管理板的作用，并能夠認真填寫和真正運用。

三、標準作業書

1、各工段根據自身情況進行了工序劃分，各工序編制 “兩

書三票”，兩書將操作要領以及需要注意的關鍵點進行目

視化，規范操作者動作要領，對鑄件質量的提升起到了一

定的作用。有山積表，并可視化，在現狀工序上及時進行

改善，從而進行再分配，工序能力表，并可視化，明確加

工能力（噸）和循環時間。

2、對全體班組成員進行了“兩書三票”的培訓，是職工理解

兩書三票的制作目的及其作用，真正用來指導工作。

四、人和物

1、按照工序劃分，制訂了多能工的培訓和推進計劃，并組織

實施。

2、將安全守則存放在現場，并制作勞保用品佩戴示意拍，實

施安全活動（安全點檢、安全教育、有驚無險提案），時

刻提醒職工安全第一，確保了全年無工傷事故。

3、制作物料狀態看板，確定了各種物料的合理的標準庫存，確保現場存放的物料在標準范圍內，減少庫存的浪費，并

在研究實現先進先出的方案。

五、設備及質量

1、設備現場作業文件齊全、合理（點檢要領書、設備操作作

業指導書、設備維護保養指導書、設備潤滑作業指導書），設備點檢卡實現目視化，建立設備故障統計臺帳,每臺設

備都有故障記錄單和防止再發記錄，制訂設備日常點檢、專業點檢制度，并按制度執行,點檢及時、真實。

2、現場設有質量曝光臺，展示了不良品的具體缺陷、并分析

發生不良的情況、制定了防止再次發生不良的對策等。有

效防止了同一缺陷的反復出現。設立質量關注點。

3、對一線員工進行了QC培訓活動,是班組長對QC活動的內

容能夠清楚的了解;并積極參與了QC小組活動，自主積極的選擇主題，成立QC活動小組，并制訂計劃組織實施，并在班組管理園地張貼QC活動原值，QC小組活動的計

劃和實施情況在班組內實現可視化。

工作中的問題：

1.兩書三票的制作不夠細致，工序劃分也不是非常的合理；一線職工對兩書三票理解還不夠透徹。兩書三票的制作亟待由班組自身來細化。

2.車間生產情況復雜，先進先出尚未找到合理的解決方案。

3.精益生產下一步的重心應轉向班組，通過加強對班組長及班組員工的培訓，提高其技能，真正做到從班組精益，發揮全體員工的主觀能動性，從根本上改變精益生產工作的被動性。

鑄造二車間2012年1月13日

第三篇：精益生產總結

精益生產聽后感

什么是精益生產？是少花錢多做事，是工作的流暢？還是質量第一，成本下降，高效創新？帶著這些問題，我聽了王家堯老師于10月22-23日的為期兩天的精益生產的公開課。

聽完課程后知道：所謂精，就是少而精，不投入過多的生產要素，并不是管理到末端，管的越細越好，而是給職工創造更大的自主操作空間，通過管理手段給職工創造成“把工作當成自己想干的事”；所謂益，就是有效有益，具有經濟性。而精益生產系統，就是有效的縮短時間，縮短周期。與傳統的批量生產模式相比，精益生產更注重于時間的競爭，旨在能夠快速反應，抓住不斷變化中的市場，提供多品種，小批量，個性化的產品，故精益生產也被稱為第三次工業革命。精益生產是衍生自日本豐田生產方式的的管理哲學。精益是把重點放在減少源自豐田的八種浪費：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力，借此提升整體顧客價值。豐田汽車公司從一家小公司，穩步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達到這個目標。精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。精益生產的產生的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產方式與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構，盡量減少非直接生產人員的數量。

通過培訓和對精益生產的理解，比照我們部門進行了分析。

1、首先生產計劃不能鎖定：月計劃定不下來，經常由于追加計劃而打亂正常的生產平衡，說明銷售對庫存的預見性太差，不能很好的把客戶需求反映到計劃中；

2、生產過程中存在很多時間等待和浪費現象：比如：原料采購不能及時造成生產不能連續；原輔料檢驗周期過長造成生產停頓；設備故障造成生產停頓；包材不能及時采購造成生產的停頓；人員不夠造成產品積壓而停產等等；這里涉及到人、財、物等很多要素；

3、生產工序之間有很多不合理、不流暢、不連續的地方，從而造成時間的浪費，需要逐漸改造和改善；

4、目視化管理做得好不夠好，很多標示不能一目了然，不能讓職工按照規范去操作；

5、職工能動性、自我工作的熱度不是很高，需要進一步激化和鼓勵。

總之，這次培訓受益匪淺，讓我學到很多管理知識，希望在今后的工作中把本部門的不足之處進行逐步改善。

第四篇：精益生產總結

精益從心開始

12月18日、19日在海爾國際培訓中心參加了公司09的關于精益生產班組長的培訓工作，此次培訓由艾波瑞公司高級講師王月老師授課，從進入培訓教室開始的簽到、分組、手機的存放以及水杯的放置等，雖然都是一些細小的環節，但是卻體現出了精益生產并不遙遠、也不是遙不可及，而是在我們每一個人的身邊，體現出精益從心開始、精益從身邊做起。培訓的內容主要有《現場精益生產班組長的七大任務》、《管理技法》等。

在《現場精益生產班組長的七大任務》的培訓中，首先要將安全管理作為精益生產的第一任務來抓，通過引用豐田佑二的名言：安全的作業是作業的第一關，讓我們好好的通過這一關吧。可以看出安全工作作為所有工作實施的基礎，重點工作將加大對人的安全意識和不安全行為的教育，必須要加大對安全工作的檢查和監督，我們要有寧可一天不掙錢，但是不能出事故，因為80%的事故是源于疏忽和對規則的破壞，首先要將由人的因素引起的安全事故排除。

徹底的實施班組的“5S”活動和現場安全目視化改善活動，“5S”活動目前只是對現場進行“整理”、“整頓”，后期要在“整理”、“整頓”的基礎上，繼續推廣“清掃”、“清潔”工作；對于危險預知訓練內容要進行完善和補充，使其能夠發揮真正的作用；并且要逐步實施安全著裝管理、安全裝置檢查和維護等工作。通過以上工作能夠給員工創造一個安全的工作環境。品質管理，作為企業必須要生產出滿足顧客要求的產品，要建立“不合格品自發控制在工序內部”的質量保證基礎。所有質量問題要通過自檢和互檢的工作來消除掉，做到“不制造、不接受、不傳遞”不合格品，使所有員工參與到質量管理工作中，要認識到全面質量管理的核心是：質量是全公司關心的事情。在質量管理工作中采用“A3報告書”、雷達圖等有效地手段和措施來保證產品質量。

成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潛力和最少的成本投入實現最大的效益化以降低成本。成本管理的主要內容有：消除不良品、提高生產效率、降低庫存、減少故障停機時間等，通過精益生產的學習深刻理解造成成本上升最大原因就是浪費，包括動作浪費、等待浪費、搬運的浪費等等。在后期生產中一定要減少或杜絕此類浪費現象的發生，為公司節約成本。

通過兩天的培訓對精益生產的七大任務有了更深刻的理解，更加明確了班組長在精益生產實施過程中的重要作用，也掌握了部分精益生產管理的技法，在實際生產過程中能夠得到應用，使精益生產真正能夠做到“資源有限、智慧無限

挑戰自我、改善無限”。

第五篇：2009精益生產總結

******2009年精益工作總結

2009年是公司極為不平凡的一年，****在公司黨政領導下，認真開展深入學習實踐科學發展觀活動，以SPS精益理念為指導，結合公司精益生產要求，制定了針對我部實際情況的改進改善精益生產計劃，明確了工作重點，認真組織實施，取得了一定的成績。

一、改進工藝，提高工裝制造質量。

1，傳統工藝采用銑切加工或鉗工角向砂輪完成倒角，倒角后毛刺飛邊嚴重，需鉗工用銼刀后續加工，重復勞作，易割傷工件，存在砂輪爆裂傷人的隱患，且倒角不能均勻，凹凸不平，外觀差。結合單位生產實際，自制了倒角機，對夾模具上下底座，墊板，固定板等進行倒角處理。改進工藝，取消切角、切圓加工；增加倒角工序，定人、定點操作；確保加工質量，美化夾模具外觀，消除安全隱患。

2，為進一步提高產品質量，增強我部工裝保全能力，我部通過委外對GB967 M6-H2 和GB967 M12-H2絲錐進行表面涂層處理（試運行），并將絲錐淬火硬度有63-66HRC降為59-62HRC，通過實際使用，絲錐的使用壽命有所提高，且加工質量明顯提高。

二、規范現場，強化生產管理水平。

1，******生產場地狹窄，機床布局密集，物料（原材料、半成品、成品、修理工裝）占用現場較多，物料隨意堆放現象嚴重，部分完工或待修理工裝因沒有明確結論長期占據有限場地且物流比較混亂，我部已向公司提出了相關改進項目，準備通過建立工裝材料庫房，解決工裝生產諸多問題，提高加工效率。

2，過去我部加工制造流程清晰化程度低，零件流轉可追溯性差，且存在加工掉件、資料遺落等延時誤工及產品流失不正常現象。為此我部今年精 1

益工作的重點就是抓投入產出，通過制度建立、流程規范、責任落實、建立健全臺帳記錄，完善收發交接手續，堵住管理漏洞，做到流轉有記錄、過程能監督、管理能受控。

3、為進一步提高我部工時定額管理水平，穩定職工隊伍思想，我部外派人員學習并引進工時定額管理軟件《敬信工時定額通》，通過試運行在逐步解決傳統定額不科學、不合理、不準確等弊端，對提高員工生產積極性，增強部門凝聚力有較大促進作用，使生產基礎管理工作得到一定的提升。

三、節約挖潛，降本增效。

今年我部降本增效工作圍繞精益理念立足于節約挖潛。從點滴做起、從細小做起：其一是節能降耗工作，針對耗能高、費用大的淬火及下料組采取指標量化、績效掛鉤方式，使其“避高峰”、“用低谷”，低谷用電比例1-10月平均在40%以上，節約能耗價值可觀;其二是修舊利廢上，通過職責細化、流程明確、管理監督等舉措，結合目標界定、實施成效激勵，今年利用廢刀夾量模改制、翻新、再加工，節約原材料投入占總工裝材料投入的6.46%；其三，積極推行TPM設備點檢工作，使車間關重設備的精度等級、潤滑保養、運行狀況得到及時檢測、有效維護，提高了設備運行完好率和使用率；其四，加強跑冒滴漏管理，將水、電、氣使用責任落實到班組個人以及值班干部身上，遏制 “長明燈”、“長流水”等現象發生，節約意識有較大提高；其五，認真開展合理化建議活動，從一線工人到管理人員，今年共計提出9項合理化建議（已實施5項），對降本增效工作有一定促進作用。

總之，今年精益推進工作雖取得了一定的成績，但存在的問題也較為突出：

首先是部內員工的精益理念急待提升，如何在操作技能、業務水平，甚至敬業精神、職業追求上有較大進步成為我們推進精益工作的主要問題，為

此我們將在觀念轉變、工作引導、精益宣貫、培訓學習等方面做許多工作，通過公司班組管理建設和合理化建議活動的開展，制定務實措施、認真落實執行，激發職工工作積極性、主動性，自發參與、自覺行動，使精益生產具備扎實的群眾基礎。

其次是根據當前工裝制造工藝落后、設備老化、粗精加工不平衡、生產配置不合理等嚴重制約工裝產能、影響車間生產保全、滯后公司新品開發狀況，我們在生產精細化管理上必須按照精益思想進行工藝革新、管理創新，才能適應公司對我部提出的工作要求。所以不論是生產計劃、組織排產、設備維護、人員配備還是管理規范、責任落實、令行禁止、檢查考核等方面，都需要不斷改進改善、嚴格管控以使生產效率得到提高、生產需求得到保障。第三是結合各生產車間在線工裝管理現狀，說明我部工裝管理作用還未得到充足發揮。要使公司的制造成本降低，工裝能得到及時維護尤為重要。因此，強化工裝職能管理，在工裝的設計、制造、維修、外購以及持續改進上我們只有嚴格按照SPS程序文件要求，認真監督、管理各生產單位的工裝完好率、工裝周期鑒定率、工裝周期鑒定合格率執行情況，加大業務指導及檢查考核力度，從維護公司利益角度出發，認真整改我們職能管理上存在的問題和不足，腳踏實地的做好工作，發揮應有職能作用，推進工裝管理精益化、推動工裝管理上臺階。

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二OO九年十月二十六日