第一篇：罩式爐機組設備工作總結

罩式爐機組設備工作總結

一、概述

罩式爐機組是冷軋廠的咽喉部位，機組設備運行的好壞直接影響著機組生產和后序機組的生產。目前，罩式爐機組一、二、三期爐臺設備以分別投產運行了5、3、1年，在這過程中，設備不同程度暴露出各種問題，對機組的正常生產影響很大，尤其是一、二期爐臺設備。一期設備在九八年開始嚴重劣化，當時主要表現在內罩變形、加熱罩爐襯脫落嚴重、加熱罩燒嘴故障等方面。在此之間，我們還是做了大量工作，并經過努力基本保證了設備的運行和機組的生產，但由于罩式爐設備的特殊性（備件在線量大）和生產的特殊性，在備件和檢修方面就一直欠帳，積累下來就導致了罩式爐目前設備劣化嚴重，運行狀況差的局面。現將近階段罩式爐設備工作總結如下：

二、設備狀況分析

（一）加熱罩

1、故障情況 1）、燒嘴故障：該故障是導致加熱罩升溫緩慢的主要原因，具體表現在燒嘴火焰弱、不能點火、套筒損壞和燒嘴損壞。原因為空氣量和煤氣量不足或配比不當，造成火焰弱和燃燒不完全；煤氣電磁閥關不嚴，燒嘴有煤氣泄漏，火焰監視器損壞，造成火焰監視器有信號或不能探測而不能點火；煤氣空氣壓力不足，造成火焰長期在套筒和燒嘴內燃燒，導致局部溫度過高而損壞。2）、煤氣電磁閥故障：主要表現為電磁閥關不嚴、堵塞、打不開。原因為電磁閥動作頻繁（在加熱罩保溫時），環境溫度較高，煤氣質量差（含雜質多）等。3）、空氣熱風管損壞：由于加熱罩爐襯的局限，燒嘴區爐襯易產生松動，而導致熱風管高溫燒壞，并且很難進行修理。4）、密封環損壞：由于加熱罩密封環為軟性材料，在內罩余水清除不凈的情況下，會造成密封環因不斷侵水、加熱的過程而損壞。從而漏火損壞其它設備。

2、處理情況 1）、結合加熱罩密封環的特點和三起加熱罩密封環的結構，在機動科的大力支持下，今年7、8、9月分別對一、二期共18個加熱罩進行了密封環改造，目前以全部改造完，使用效果良好，加熱罩低部漏火的狀況得到了極大的改善。2）、根據加熱罩的劣化情況，以對加熱罩燒嘴狀況的統計為依據，分別對1#8#14#15#等9個加熱罩的爐襯、熱風管、燒嘴進行了全面檢修，更換了損壞的燒嘴和熱風管、爐襯。使得這些劣化嚴重的加熱罩設備狀況有了很大改善，保障了機組的正常運轉。但由于主要材料備件熱風管和燒嘴的消耗量和費用太大太高，且供貨周期長，現場已無料可修。目前已停修近兩月。3）、在對煤氣電磁閥國產化失敗的情況下，我們加強了對電磁閥的清洗和調整。并將到貨的備件成批進行更換，便于使用跟蹤。經過努力在一個階段內加熱罩的狀況改善不少，但因備件的供應未跟上，目前，加熱罩煤氣電磁閥狀況又下降許多，導致多個加熱罩的加熱升溫非常緩慢，加熱延時多，嚴重制約了機組生產。4）、對燒嘴故障進行了統計，并檢測了燒嘴的空氣煤氣情況，對損壞嚴重的燒嘴進行了更換，對燒嘴堵塞的進行了疏通，更換并補充了燒嘴套筒，基本滿足了生產需要。但因熱風管、煤氣電磁閥、燒嘴的相互影響，燒嘴狀況并沒有得到徹底改善。

5）加熱罩通訊故障檢查。針對二、三期加熱罩出現的通訊故障問題，我們對加熱罩進行了檢查及采取了一些相應的措施：（1）二、三期加熱罩通訊電纜全部進行了更換。（2）加熱罩通訊插頭進行了檢查緊固。

（3）過對頻繁出現故障的加熱罩進行了跟蹤檢查，如22#加熱罩，ET200M控制箱下方的底板漏火情況嚴重，由于檢修進度未跟上及時處理，導致ET200M控制箱經過了近一個月的高溫輻射，對箱內的控制、通訊模板造成一定影響。現該罩漏火情況已處理。目前加熱罩的檢查工作已完成。但加熱罩通訊模塊IM153目前已無備件，并缺8塊（12#～18#冷卻罩無通訊模塊共7塊），現14#加熱罩因缺通訊模塊停用。

（二）冷卻罩

1、由于冷卻罩本身結構較簡單，設備也較少，因此出現的故障不多，主要就是冷卻風機風筒問題。因投產使用多年來，基本未對冷卻風機進行過處理，只進行了少部分備件更換，再加上冷卻罩噴淋時高溫水蒸汽對風機的腐蝕影響，因而造成大批風機風筒穿孔變形，影響使用和機組生產。

2、三期冷卻罩電機，從2000年7月投產至今年1月，4個冷卻罩已經有6臺電機燒損，平均每個月燒損一臺。在生產過程中，因風機燒損，而換罩或待罩，嚴重影響生產。針對這一情況，我們對冷卻罩的控制過程進行分析，發現是由于冷卻罩電機的保護開關沒有起到保護作用造成的。內罩熱輻射冷卻之后，設置冷卻罩。

安裝在ET200箱內的235F3和235F5是電機的保護開關，它們各保護一臺電機。它的保護原理是：當電源的三相電流不平衡、電流超過保護開關的設定值時，開關跳閘，主觸點短開，切斷風機電源，同時輔觸點閉合，將跳閘信號送給PLC。PLC接收到保護開關的跳閘信號后，報警顯示，當操作人員發現報警后，通知維護人員到現場確認和處理。但是，三期的冷卻罩電機的保護開關，實際上是一種熱繼電器，（型號是：3RU1126-4AB1）當風機電流過負荷時，主觸點發熱使輔觸點閉合，送給PLC一個報警信號，而主觸點卻沒有斷開；PLC接收到報警信號后，僅僅報警顯示，并沒有切斷啟動MCC的輸出信號，這樣就使風機在故障狀態下繼續運行，而沒有使風機得到保護。經常是維護人員知道故障情況趕到現場時，風機已經燒損。由于罩式爐的工作情況特殊，冷卻罩在各個爐臺上循環使用。一方面，如果操作人員沒有將動力連接插頭插好，就會造成風機缺相運行。另一方面，當冷卻罩剛扣到爐臺上時，內罩的溫度很高，如果風機在短時間內沒有運行，風機的外殼受到內罩高溫輻射的影響，將會變形，常使風機卡阻。所以，風機的保護開關就非常重要。三期冷卻罩電機的保護開關采用熱繼電器，不能斷開電機電源，PLC又沒有停止電機運行的保護程序，是不符合控制要求的。

解決措施：根據電機的控制原理圖分析但根據現場的實際情況考慮。將冷卻罩ET200箱內的兩個熱繼電器改為二期一樣空氣開關型號，讓空氣開關的主觸點切斷風機電源，輔助點產生報警信號送給PLC，從改造后使用三個月來沒有再燒損過電機。

3、針對冷卻風機備件費用高，且供貨周期長的特點，現已經將風筒進行了國產化，并更換了材質（不銹鋼），目前備件已開始供應，保證了設備的運行。備件情況：7月申報4件，交貨期為9月份，目前交貨2件。

9月申報4件，交貨期為12月份。

（三）、爐臺

1、故障情況 1）、冷卻水報警：是指爐臺冷卻水在水流量不足的情況下所產生的安全措施，造成的原因多種多樣，主要為爐臺冷卻水系統堵塞和流量開關假信號，而系統堵塞又是主要原因。分別可能在過濾器、快速接頭、內罩、管道等部位發生堵塞現象。造成堵塞的原因又與水質和法蘭結垢（水垢）有關。2）、緊急吹掃：這是保證爐臺安全生產的一個必須的安全防范措施，是為了杜絕當爐臺發生泄漏時不會引起爆炸。但是，目前機組此故障次數較多，且因緊急吹掃后爐臺進行充氮，導致退火周期延長，大大影響了機組生產，是僅次于加熱延時的故障。其產生的原因主要為爐臺液壓夾緊缸松動（夾不緊）、電控通訊故障、閥站掉電、內罩損壞（開裂）、密封圈老化損壞等。3）、液壓缸故障：液壓缸的故障也是多種多樣的，主要有液壓缸不動作、旋轉不到位、壓不緊、內泄、外泄等。系統壓力不足回導致液壓缸不動作和轉不到位，及壓不緊。高溫環境對液壓缸密封的損壞會造成液壓缸泄漏。4）、爐內壓力不回零：該故障發生在退火開始階段，會導致退火程序不能繼續執行。產生的原因基本為氮氫管道因焦油沉積而堵塞，排氣不暢。另一個為內罩設置時，信號鎖定時間縮短，導致氮氫管道上氣動閥開啟時間短所致。5)、閥站：從去年三期爐臺建成投產自今，不到一年時間，閥站ET200箱內183A2（I/O模塊）上的兩個輸出點（控制氫氣伺服閥開和關）以及相鄰的幾個輸出點經常被燒損。到目前為止，已有二十多塊模塊被燒損。平均每個爐臺燒損3塊模塊，相當于每個爐臺每三個月就燒損一個模塊。由于模塊燒損較多，備件到貨時間教長，三期爐臺中曾經有幾個爐臺長時間無法自動調節，被迫改為手動調節。由于手動調節滯后時間較長，調節誤差較大，常因氫氣流量大，沒有及時調節，引起緊急吹掃。嚴重影響生產。閥站對氫氣伺服閥的調節過程進行觀察，發現氫氣伺服閥在調節過程中，主要是開（關）輸出點在輸出或關斷這一瞬間，在中間繼電器內有時會產生強烈的電弧花，嚴重時，閥站的輸出信號還會瞬間關斷，我們把中間繼電器拔下來檢查，發現有的繼電器內的接點被燒損，于是我們對氫氣伺服閥的控制線路進行分析，認為控制線路不合理。氫氣伺服閥的控制線路的電氣增加兩個中間繼電器，從2001年4月11日到4月19日，我們利用裝出爐的間隙時間，分別對31#—39#爐臺進行改造。改造后我們對它的調節過程（吹氫段）進行跟蹤觀察，再也沒有出現輸出信號瞬間中斷的現象；我們還在吹氫段多次大幅度修改氫氣流量的設定值，觀察它的調節過程和調節誤差，發現調節過程良好，調節誤差符合生產工藝要求。在未改造之前，九座爐臺平均每個月都有1—2塊模塊被燒損，從改造至今已有一個月時間，沒有出現模塊被燒損的情況。

2、解決措施 1）、針對冷卻水報警的增多，我們制定了每半月清洗水過濾器和流量開關探頭的制度，并加強對故障的檢查確認。還針對高溫時需停爐處理快速接頭的弊端，對內罩回水管進行改造，增加一個截止閥，便于在高溫狀態下對接頭進行清洗，目前已基本改造完。2）、針對爐臺緊急吹掃的嚴重性，首先加強了管理，專門制訂了爐臺緊急吹掃后的手動換氫制度，要求生產設備三方共同對爐臺的泄漏情況進行確認簽字，然后再進行手動換氫，以確保生產安全。同時加強了對內罩的檢查更換，液壓缸的處理，以及爐臺通訊設施的日常維護。3）、對氮氫管道在今年4、5月也進行了改造，在39個閥站的氮氫排放管道上增加焦油排放閥和管道清洗閥，并相應制定了焦油排放制度和檢查監督制度。要求每班每兩天進行一次排放。降低了爐臺壓力不回零的次數。但這只是對爐臺氮氫支管的處理，而排放總管因生產條件不允許和從安全考慮，一直未能進行改造。4）、液壓缸也是在線量較大，雖進行了國產化，可效果不理想，國產液壓缸的使用壽命較短，不能很好的滿足需要。還開展了液壓缸的修復工作，但由于密封沒過關，故修復的質量較差，且時間也得不到保障，現已基本上沒有什么修復件。所以只有加強管理，從統計每個爐臺液壓缸的狀況入手，優先處理情況最糟糕的液壓缸，用有限的備件，保證設備的運行。同時在今年5、6月份還對液壓缸壓緊頭進行了改良，用不銹鋼螺栓代替了以前的螺栓，避免了銹死，方便了調整。

（四）、內罩

內罩是在高溫狀態下加熱，又進入水冷卻狀態的設備，對材質要求很高。這樣冷熱交替使用，極易產生疲勞，對內罩的壽命是有很大影響的。經過各方面努力，內罩備件的本地化已完成，并能很好的滿足生產需要。但由于機組內罩的使用壽命基本已到，遂出現大批量的變形，需要報廢或修復。就目前來看，修復件的日益減少和報廢件的增多，且新備件供貨不能及時，其矛盾正越來越突出。經與廠家聯系，還能夠保證修復件。

備件情況：4月份申報4件（3件一期、1件二期），供貨時間10月份，目前還沒到貨；

9月份申報 6件（4件一期、2件二期），供貨時間明年2月份；

（五）、液壓系統

罩式爐原設計就只有一套液壓系統，要滿足39個爐臺液壓缸動作的需要。然而在三期爐臺建成后，三期爐臺的液壓壓力就一直偏低，給生產帶來了很大的影響，不僅操作不方便，且常常造成緊急吹掃，存在安全隱患。同時，該系統的液壓泵易損壞，常只有一臺泵在保持生產，也存在著癱瘓的危險。

因此，我們經過分析，對系統進行了改造；①增加了應急措施，即在原系統上增加了部分連接管道，用于與翻鋼機液壓系統的連接。在爐臺液壓系統癱瘓時，可用翻鋼機液壓系統保證能繼續生產。②在三期爐臺還增加了一套蓄能報壓系統和一套液壓系統，分別用于給三期爐臺液壓系統報壓和供壓。目前，蓄能報壓系統已在7月份安裝完，液壓系統在9月份安裝調試完。投入使用正常。

三、目前還存在的問題

1、加熱罩加熱升溫緩慢：導致此問題的原因主要有燒嘴燃燒狀況差，煤氣電磁閥打不開或關不嚴，熱風管損壞，燒嘴損壞等。近期對加熱罩燒嘴的故障統計來看，燒嘴損壞有30件，煤氣電磁閥故障的燒嘴有73個，熱風管損壞的燒嘴有23個，（燒嘴總數有253個煤氣燒嘴，23個氫氣燒嘴）而備件就只有2件氫氣燒嘴，煤氣燒嘴已沒有。詳見附表。

2、爐臺液壓缸故障：由于備件修復的質量得不到保證，且新備件又沒到貨，備件缺口無法彌補，只能勉強維持生產。近期統計爐臺液壓缸情況，旋轉不到位的液壓缸有49個，轉不動的液壓缸有18個，缺液壓缸1件。（在線量312件）詳見附表。

3、爐臺緊急吹掃：因其產生的原因較多，在處理上應逐項進行。就近3個月爐臺緊急吹掃的次數的統計來看，7月13次，8月27次，9月23次。詳見附表。

4、爐臺冷卻水報警：該故障次數也是居高不下，從統計來看，7月21次，8月39次（按每天統計），9月58次（按每班統計）。9月12#爐臺還出現一次險肇事故，原因為內罩結垢太多和水質不佳。詳見附表。

四、需廠部解決的困難

1、備件：罩式爐的備件問題主要是在線量較大的備件上，如煤氣電磁閥、燒嘴、液壓缸、熱風管、燒嘴控制器等，在執行數量和交貨周期上與計劃情況入較大，需機動科考慮實際情況盡快解決，并保證備件的供貨周期。申報備件已過交貨期而未到貨的備件見附表。

2、檢修：罩式爐設備至投產以來就一直存在欠修，雖然在廠領導和機動科的大力支持下，也對加熱罩進行了幾次大修，但設備的正常修理因無檢修時間和檢修人員不能固定滿足，因而設備劣化也較快。所以，在罩式爐有檢修工作時，希望能保證檢修人員的到位，及時完成項目缺陷。

五、下步工作措施

1、對加熱罩燒嘴空氣煤氣進行檢測，對其進行空煤比調節，使燒嘴燃燒狀況得到改善。并在備件到貨后，對損壞的燒嘴、煤氣電磁閥進行清洗更換。在日常工作中，加強維護的電磁閥清洗，處理。

2、對加熱罩密封環還有問題的6#、9#、11#、17#加熱罩進行檢修處理。

3、對爐臺液壓缸進行仔細跟蹤統計后，對液壓缸進行調整、更換、緊固。加強與生產方的聯系，在爐臺點火之前對液壓缸進行檢查處理，防止退火過程中出現松動問題。

4、對爐臺冷卻水報警的問題，首先加強維護的清洗和檢查確認工作，再安排外委對爐臺內罩水系統的清洗，徹底解決系統內堵塞問題。

5、對煤氣電磁閥和液壓缸進行打號跟蹤管理，主要跟蹤其使用狀況，便于備件的申報和修復。

6、對緊急吹掃的爐臺進行統計分析，找出原因，然后安排人員逐一進行仔細檢查和處理，逐步改善爐臺緊急吹掃的狀況。

第二篇：燃氣式熱處理爐

燃氣式熱處理爐、天然氣爐、燃氣爐

品牌 恒爐 型號 多種 別名 燃料爐 適用范圍 金屬件淬火、正火、退火等熱處理 爐膛最高溫度 1300（℃）工作溫度 按工藝（℃）裝載量 參照用戶（kg）

本系列爐是國家標準節能型周期式作業爐，節能結構。臺車采用防撞擊密封，爐門采用自動彈簧式壓緊機構，自動密封臺車和爐門，一體化連軌，不需基礎安裝，放在水平地面即可使用。主要用于高鉻、高錳鋼鑄件、球墨鑄鐵、軋輥、鋼球、45鋼、不銹鋼以及各種機械零件等淬火、正火、退火等熱處理。

簡介：

1、設備以各式燃燒氣體為介質，通過各式燒咀燃燒加熱，最高溫度1300℃。

2、爐體骨架由各種大中型型鋼現場組合焊接而成，外殼封板為鋼板，高鋁全纖維耐火纖維棉模塊為爐襯，密封、節能效果好。

3、臺車骨架由各種大型工字鋼、槽鋼、角鋼及厚鋼板等組合焊接而成。

4、臺車傳動采用全部車輪均為驅動輪，驅動可靠，傳動系統采用“三合一”電機—減速機，安裝方式為軸裝式，結構緊湊、裝配牢固、進出靈活、操作簡單、維修方便。

5、臺車耐火砌體采用高鋁定型磚結構，與爐體密封效果好，耐壓強度高。臺車面擱置墊鐵供堆放工件用。臺車幫板全部采用鑄件，保證車體經久耐用。爐車與爐襯的密封采用耐火纖維密封塊電動推桿自動壓緊結構。側密封的開、閉與爐車進出連鎖。

6、爐門采用高鋁全纖維耐火甩絲毯與型鋼組合框架結構，電動葫蘆升降，爐門密封機構采用長短杠桿彈簧式自動壓緊凸輪機構和軟邊密封裝置。保證上下無摩擦、輕松自如、安全可靠。

7、煙囪安裝蝶閥與執行器等，可調節降溫速度，控制爐壓。

8、加熱器采用高速燒咀，均布兩側。連續比例調節燃燒。執行器調節風量的大小，通過比例閥來調節燃氣量的大小，達到空燃比例燃燒，燃氣和風量設有下限限幅，每個燒咀的燃氣管上設有控制電磁閥，每個燒咀配有獨立完整的燃燒控制器，具有自動點火，火焰檢測，滅火報警自動斷氣。這樣充分保證燃燒溫控系統的穩定性、安全性。

9、燒咀的特點

高速燒咀可使燃料與助燃空氣在燃燒室內基本實現完全燃燒，燃燒后的高溫氣體以100m-150m/s的速度噴出，從而達到強化對流傳熱，促進爐內氣流循環，保溫時爐溫均勻度≤±10℃。

該燒咀

a、燃燒室體積小

b、燃燒氣體出口速度高

c、燒咀調節比例大，1:10

d、自動點火和火焰監測

e、每個燒嘴故障報警功能

f、每臺助燃風機低壓保護

g、每個燒嘴大小火連鎖安全控制

h、燃燒狀態顯示，故障報警顯示

i、溫度曲線設計及修改，保存及打印

j、操作提示，故障提示

k、助燃風機控制（開關）、爐門控制（開關）、空燃比例控制、過程安全聯鎖控制

10、預熱器

采用GC型列管式插入擾流件換熱器以增加空氣的預熱溫度，爐溫1000℃時將空氣溫度預熱至300-350℃。

GC型高效插入件換熱器，在相同傳熱系數下，空側壓力損失較一般插入件換熱低，其值在1500Pa左右，因此降低了動力消耗。

煙氣溫度600℃時，綜合傳熱系數45w/m2℃以上，煙氣溫≥900℃時，綜合傳熱系數55 w/m2℃以上。

換熱器在設計上根據溫度選用耐熱鋼和不銹鋼，布置上采用溫度均勻化和熱應力消除等措施。

11、控制系統

系統主要通過爐膛的溫度、壓力的檢測，對各爐子的煤氣管道的流量和煙氣的流量及稀釋風量進行調節和控制，并設有天然氣總管快速切斷裝置。

爐壓的的高低對加熱爐的使用效果影響很大，爐壓高時爐氣會沖出爐體的各密封間隙形成氣流沖刷，對采用纖維材料密封的爐門及爐底壓緊影響較大，同時，高溫氣流對爐體周圍環境和控制器件也會造成影響。而爐壓低時冷空氣從密封間隙吸入，除增加工件的氧化外還會造成燃料浪費。為此，排煙道上裝爐壓測點控制電動調節煙氣閥，使爐壓保持在微正壓狀態。

爐子采用分區爐溫控制，每區設有一個熱電偶，測量溫度進入多點記錄儀，集中跟蹤記錄爐膛內溫度。

12、安全連鎖系統

臺車與爐門的安全連鎖，當爐門未開啟到一定位置時，臺車將鎖定進出，臺車密封未打開時臺車將鎖定進出。

空、煤氣壓力、壓縮空氣壓力達不到規定要求時，燒咀的燃燒將不能啟動，若正在燃燒時則安全關閉。

13、設備的主要特點

1、節能效果好：本設備爐體的爐襯全部采用高鋁耐火纖維，與耐火磚相比導熱系數小，熱容量小，所以耐火層的厚度小，且吸熱大大降低。

本設備采用高速調溫燒咀系統，噴出速度大，達到100m/s以上，能有效攪拌爐氣，是爐膛溫度均勻，且燒咀系統燃燒完全，使燃料得到充分利用。采用爐壓零位控制和全密封技術，是最大結合面（爐車與爐體間的密封面）處于零位爐壓，爐氣不外泄，冷氣不內滲，使燃燒產生的熱能能夠有效地利用。

2、自動化程度高：爐門、臺車全部采用電動，有操作控制臺，操作人員能方便地控制爐門、爐車運行。爐門、臺車有行程控制，到限定極限位置能自動停止運行，以確保安全。

燃燒系統有全套的點火，大、小火運行、檢測、熄火報警，熄火切斷和再點火功能，且每套燒咀各有一個獨立的控制箱，能夠做到單獨控制。每個控制箱接口可和儀表間溫控儀連接，使整套系統全部做到自動控制。

管路參數采用自動控制。助燃空氣和燃料的管路壓力可設定并自動調節，使助燃空氣和燃料量控制在最佳比值，保證達到較高的燃燒效率，消除黑煙。

爐壓自動控制，通過壓力變送器把爐膛壓力信號與設定值比較，把信號傳到煙囪的執行器，通過改變煙囪的開度自動控制爐膛內的壓力。

爐內溫度控制采用先進的智能數顯溫控儀，它和測溫元件、自控燒咀組成閉環控制。具有高精度、高靈活性、抗干擾性和高可靠性。溫控系統可對熱處理生產工藝曲線進行自動計算、操作、顯示、儲存，實現全過程控制。

在儀表柜上設有溫度、爐壓、各燒咀、各管路參數的操作值顯示和異常情況報警及緊急保護措施，確保操作安全。

第三篇：豎爐設備簡述

上料及地下料倉、一號皮帶

1、上料系統：抓斗天車上料（10噸天車、2m3抓斗），大跑減速機型號：ZHQ350-20.35 數量：2臺，數量：2臺；鋼絲繩用量：主卷：30米/根*2根=60米，副卷：50米/根*2根=100米，共用：160米，更換周期：根據使用情況更換即出現毛刺。

2、地下料倉：

鐵粉倉：3個（開2備1），下料方式：1.6米圓盤給料機，配套減速機：ZL50-31.5，電機：Y160M-6 7.5KW960r/min 產地：天津大明

皂土倉：2個（開1備1），下料方式：電磁振動給料機，電振型號：CZY-2型，下料粒度：60mm 功率：60W振幅：1.5mm 水平產量：10噸3、1#皮帶：棉線輸送帶長度：161米規格：650帶寬*5*（4.5+1.5）

被動滾筒：∮400*750底輥：∮89*750托輥架：采用槽型托輥架 主要使用托輥型號為：∮89*240

主傳動滾筒：∮630*750掛膠（菱形膠）配套減速機：ZQ650-40.17-5 產地：青島傳動機械

烘干及2號皮帶、三號皮帶

1、烘干機：∮2.2*12.4米托圈：2個，拖輪：4個，大齒圈：1個，小齒輪：1個

配套減速機：ZQ850-25-2 電機：HM2-315s-6 75kw 產地：山東華力電機

配套助燃風機：9-19-6.3A ,產地：唐人風機，電機：Y200L-30KW 產地：山東力得2、2#皮帶：棉線輸送帶長度：66米，型號：650帶寬*5*（4.5+1.5）油冷式電動滾筒 TDY75-850-500-1.25長度:850mm，直徑：500mm，帶速：1.25不包膠3、3#皮帶：棉線輸送帶長度：156米，型號：650帶寬*5*（4.5+1.5）傳動輥筒：∮400*750

主傳動滾筒：∮630*750

一米圓盤、造球、4號皮帶、生篩、5號皮帶1、1米圓盤：圓盤給料機：5個，配套減速機：ZL425-1 速比：35.5中心距：425，電機分兩種：Y112M-6 2.2KW 數量：1臺，Y100L2-43KW 數量：4臺2、4.2米造球盤：共計：5個配套減速機：ZQ850-16-1配套電機：Y315S-8 55KW內鑲耐酸磚2種3、4#皮帶：棉線輸送帶長度：140米，型號：650帶寬*5*（4.5+1.5）被動滾筒：∮400*750

主傳動滾筒：∮630*700 帶膠主傳動滾筒減速機ZQ654-1-50配套電機Y2-160M-411KW4、生篩：配套減速機：BWD0-11-0.75 電機：Y80M2-4 0.75KW 產地：國茂減速機數量：40臺

瓷輥：上層：5根，下層：15根 規格：∮102*1420 合計：20根5、5#皮帶：棉線輸送帶長度：156米，型號：650帶寬*5*（4.5+1.5）主傳動減速機： ZQ650-40.17-5 產地：青島傳動主傳動滾筒：∮630*750

豎爐

1、布料（4層）：減速機：ZQ250-12.64-1 產地：青島傳動 電機：YZR132M2-6 3.7KW 產地：天津市起重電機廠電阻器：ZX2.2/5.8 300V 5.8歐姆 3.5KW產地：上海永奔電器有限公司

電動滾筒：TDY75∮320*650 帶速：1.25產地：國茂

皮帶規格：17.5米環形耐熱輸送帶2、3層2個燃燒室——豎爐本體 導風墻磚：8平方/10平方材質：半鋯質小水梁長度： 大水梁長度 材質：高壓鍋爐管，20鍋。

3、2層齒輥卸料器：3靜4動，油缸：

油站：型號：SL-12/66-LY1產地：榆次力同電機：Y2-160L-4 15KW F IP54 數量：2臺

4、電振：GZ7型（佩戴料斗）料斗：長：1.8米，高：260mm, 寬：1.15米材質：不銹鋼201，板厚：7.5mm 每個豎爐2臺

軟水

1、水泵房：①IS150-125-250IS 單級單吸清水泵——唐山市水泵廠m3/小時 軸功率：13.5KW 電機功率：18.5KW 揚程：20米，電機型號：Y180M-4 18.5KW 1470r/min B IP44產地：天津大明造球用水

②IS單級單吸清水離心泵 IS125-100-2502900r/min 揚程：80米流量：200m3/小時電機：75KW配套電機：Y280S-275KW IP44 B級 衡水電機數量：2臺大水梁用水

③臥式單級離心泵KWQ150-400-45/4 流量:200m3/小時揚程：50米 配套電機：Y2-225M-445KW 數量：2臺備用

2、軟水站：DL6-25型立式多級離心泵 DL6-25*5 揚程：125流量：6.3m3/小時7.5KW 產地：唐山市水泵廠配套電機：Y132S2-2 7.5KW B級 2900r/min

軟水器：樹脂罐數量：3個（開2備1）

鹽罐數量：3個（使2備1）

全自動軟水器型號：DKN4B 額定流量：4-5m3/小時 工作壓力：0.2-0.5mpa 產地：秦皇島龍泉水處理

除塵

1、除塵器：型號80平方米三電場除塵器含塵氣體量：180000-230000m3/h2、除塵風機：Y4-73 20D風量211470-320610m3/m全壓：5749-3870Pa風機轉速：n=960rpm（現葉輪加大到20.5D）配套電機：YKK5006-500KW-10KVTP54 F級 產地：佳木斯電機

3、電動插板閥：產地：江蘇省旭日液壓設備有限公司口徑：400*400 執行機構：電液動 配套電機：Y90L-4 1.5KW 電機產地：南京控特

4、星型卸灰閥 400*400Y100L1-4 2.2KW 滄州冀東電機有限公司

5、刮板機型號：PC350配套加濕機聯軸器型號：LJS-40配套加濕機齒輪型號：LJS-40

配套擺線減速機：XWD-8-1 傳動比：43 潤滑油：46# 配套電機：Y160M-4 11KW 380V IP44 B級 產地：常州市南方機電有限公司

6、LJS-40型粉塵攪拌加濕機 卸灰量：20m3/小時 配套電機Y160M-4 11KW B IP44 上海奧明電機有限公司

鼓風加壓

1、高低壓稀油潤滑站型號：XGD-A2.5/25 總流量：25L/min 高壓油流量：2.5L/min 低壓油工作壓力：0.4Mpa 高壓油工作壓力：25Mpa供油溫度：40±2℃ 油箱容積：0.73m3 精過濾精度;0.08mm總功率：16.4KW 換熱面積：3㎡ 加熱功率：12KW 2002.12出廠產地：四川川潤集團有限公司自貢西南潤滑設備廠

配套電機：Y90L-4-B51.5KW IP443.7A 數量：2臺

液管式冷卻器：GLCO2-3 工作壓力：0.63PA 冷卻面積：3m3 工作溫度：≦10℃2、800風機Y450-2 560KW1萬伏 50HZ IP23 2979r/min 產地：上海聯合電機

環冷

1、環冷：減速機BW12-11-2.2KW 國茂減速機集團 中心高：140 配套電機：Y100L1-42.2KWIP44 B級常州市國茂電機有限公司

變頻調速三相異步電機YVF2-180L-6 IP54 F級

減速機：PVD9080R4-LR315318.63產地：日本柱友

2、環冷風機電機型號：Y355M3-8160KW 740r/min 50HZ IP54380V 312A F 產地：重慶通用工業集團有限責任公司長沙電機廠有限公司3臺

配套風機：G4-73NO18D通風機流量：129200m3/小時功率：160KW 全壓：2595pa 730r/min3臺

角行程電動執行機構：MA+RS 100/F45HT輸出轉矩：1000Nm 電壓：380V 輸入信號：4-20MA電流：0.42A功率：120W行程時間：45S 工作制50%，輸出信號：4-20MA 產地：天津市寶恒控制閥門有限公司

3、皮帶機:

①Z1-1 尼龍輸送帶寬度:800mm輸送帶長度：235米，減速機ZSY315-50配套電機Y225S-437KW②Z1-2 普通橡膠輸送帶寬度:800mm輸送帶長度：41.5米，電機Y132M-47.5KW

③C1 普通橡膠輸送帶寬度:800mm輸送帶長度：165米，圓柱齒輪減速機 ZQ650-48.57-V 速比：48.57 中心距：650 產地：江蘇泰隆減速機 配套電機：Y160L-4 15KW 1460r/min 50HZ IP44 B產地：衡水電機卸料車型號：DTJ3F6-Ⅲ卸料車電動機型號：Y112M-6功率:2.2KW,制動器型號：TJ2-200電磁鐵型號;MZD1-2004、成品倉卸料：共計料口：9個

手動棒條閥400*4009個

電動執行機構RD8000/F105 三相底座式（佩帶扇形閥）9套

第四篇：小三峽水電站 機組設備試運行操作規程

蓄水及首臺機組啟動驗收

四川米易縣小三峽水電站

機組設備試運行

操作規程

水電五局小三峽機電安裝項目部

二OO六年十二月

審定：趙書春

審查：李 俊

校核：范長江

編寫：王甲榮 尹志強 牟學芬 何祖紅

水電五局小三峽機電安裝項目部

二OO六年十二月

目錄

一 機組充水試驗操作.........................................................4 二 機組空載試運行操作...................................................16 三 發電機短路升流試驗操作...........................................24 四 發電機升壓試驗操作...................................................26 五 發電機帶主變與110KV高壓配電裝置試驗操作......28 六 機組并網及負荷試驗操作...........................................32

小三峽電站機組試運行操作規程

一 機組充水試驗操作 1充水前的檢查

目的：確認機組是否具備充水條件。1.1 流道的檢查

1.1.1 壩前進水口1#機組攔污柵已施工完畢驗收合格，攔污柵周圍已清理干凈驗收合格。

1.1.2 進水口1#機組用工作閘門、啟閉裝置已安裝完工，門槽已清理干凈并驗收合格。工作閘門在無水情況下調試合格，啟閉時間符合設計要求并處于關閉狀態。

1.1.3 1#機組進水流道、蝸殼、尾水管等過水通流系統均已安裝完工，清理干凈并檢驗合格。灌漿孔已封堵，測壓頭已裝好，測壓管閥門、測量表計、壓力開關均已安裝完工，調試合格整定值符合設計要求。所有過水流道進入孔的蓋板均已嚴密封閉，封水蓋板已安裝完工，且所有螺栓均已緊固。

1.1.4 蝸殼、轉輪室及尾水管已清掃干凈，固定轉輪的楔子板、臨時支座、轉輪檢測平臺均已拆除。

1.1.5 蝸殼排水閥及尾水排水閥啟閉情況良好并處于關閉位置。全廠滲漏檢修排水系統已安裝完工，調試完畢，其手動、自動均能可靠運行。

1.1.6 尾水閘門槽極其周圍已清理干凈，尾水閘門已安裝完工檢驗合格，啟閉情況良好，尾水閘門處于關閉狀態。1.1.7 上、下游水位測量裝置已安裝完工，調試合格。1.1.8 非本期試運行的2#、3#機工作閘門及尾水閘門處于關閉狀態，并已采取安全措施防止誤動。1.2 水輪機部分檢查

1.2.1 水輪機轉輪及所有部件已安裝完工，檢驗合格，記錄完整，轉輪葉片與轉輪室之間的間隙已檢查合格，已無遺留物。1.2.2 導水機構已安裝完工、檢驗合格，并處于關閉狀態，接力器鎖定投入。導葉最大開度和關閉后的嚴密性及壓緊行程已檢驗符合設計要求，輪葉全關。

1.2.3 真空破壞閥已安裝完工，經嚴密性試驗及設計壓力下的動作試驗合格。

1.2.4 主軸工作密封與空氣圍帶已安裝完工、檢驗合格，密封自流排水管道暢通。密封水壓力開關和空氣圍帶壓力開關已調整至設計值。

充水前投入檢修密封：關1301、1302、1305閥，開1307、1309閥，空氣圍帶充氣。

1.2.5 頂蓋排水泵已安裝完工，檢驗合格，手動、自動工作均正常，投入運行，并切至“自動”，1228、1232閥全開。1.2.6 受油器已安裝完畢，符合規范規定要求。

1.2.7 水導軸承潤滑冷卻系統已檢查合格，油位、溫度傳感器及冷卻水水壓已調試合格，各整定值符合設計要求。1.2.8 水輪機各測壓表計、示流器、均已安裝完工調試合格，整定值已調整至設計參考值。振動和擺度傳感器均已安裝完工調試合格。

1.3 調速系統的檢查

1.3.1 調速系統及其設備已安裝完工，調試合格。油壓裝置壓力、油位正常，透平油化驗合格。各部表計、壓力開關、安全閥、自動化元件均已整定符合設計要求，管道檢查和壓力試驗完畢。1.3.2 壓力油罐安全閥按規范要求已調整合格，且動作可靠。油壓裝置油泵在工作壓力下運行正常，無異常振動和發熱。回油箱油位繼電器動作正常，高壓補氣裝置手、自動操作動作均正確。漏油裝置調試合格，手動、自動工作均正常。

1.3.3 調速系統各油壓管路、閥門、接頭及部件等經充油檢查，額定壓力下無滲漏現象。

1.3.4 調速器機電柜已安裝完工并調試合格，各電磁閥、電氣/液壓轉換裝置工作正常。

1.3.5 手動操作進行調速系統的聯動調試，檢查調速器、接力器、及導水機構操作的靈活性、可靠性和全行程內動作的平穩性。檢查導葉開度、接力器行程和調速器柜的導葉開度指示器三者的一致性，并錄制導葉和接力器行程的關系曲線，應符合設計要求。1.3.6 手動操作檢查漿葉動作的平穩性，漿葉開度和調速器柜的漿葉開度指示器的一致性，調整好導葉和槳葉的協聯關系。1.3.7 事故配壓閥、兩段關閉和機械過速保護裝置均已安裝完畢調試合格，動作試驗正確，特性參數已按制造商的設計數據整定完畢。緊急關閉時導葉全開到全關所需的時間符合設計要求。1.3.8 鎖定裝置調試合格，信號指示正確并處于投入位置。1.3.9 調速器靜態調試已完成，手動模擬開、停機試驗合格，由計算機監控系統進行自動操作模擬開、停機試驗和電氣、機械事故停機試驗，各部位動作準確可靠，關機時間調整完畢，符合設計要求。

1.3.10 機組測速裝置已安裝完畢并調試合格，動作接點已按要求整定完畢。1.4 發電機的檢查

1.4.1 發電機整體已全部安裝完工，試驗檢驗合格，記錄完整，發電機內部已進行徹底清掃，定、轉子及氣隙內無任何雜物。1.4.2 推力軸承及軸承油位、溫度傳感器、冷卻水壓已調試，整定值符合設計要求。

1.4.3 推力軸承高壓油頂起裝置已安裝完畢，檢驗合格，閥門及管路均無滲油現象。

1.4.4 機組用空氣冷卻器已安裝完工檢驗合格，水路風路暢通，閥門、管路無滲漏，冷卻水壓力已調整至設計值。風罩內其它所有閥門、管路、接頭、變送器、電磁閥等均已檢查合格，處于正常工作狀態。

1.4.5 發電機機械制動系統的手動、自動操作已檢驗調試合格，動作正確，制動系統壓力符合設計要求。充水前制動系統置“手動”復歸位置：關1319、1327、1321、1329、1304閥，開1315、1317、1333、1331閥。

1.4.6 測量發電機工作狀態的各種表計，振動、擺度傳感器，測溫系統均已安裝完工，調試合格，整定值符合設計要求。1.4.7 發電機轉子集電環、碳刷、碳架已安裝完畢，檢驗合格。1.4.8 發電機風罩內所有電纜、導線、輔助接線端子板均已檢查正確無誤，牢固可靠。

1.4.9 發電機內滅火管路已安裝完工，檢驗合格。1.5 勵磁系統檢驗

1.5.1 勵磁變已安裝完工試驗合格，高、低壓端連線與電纜已檢驗合格。

1.5.2 勵磁系統屏柜已安裝完工檢查合格，主回路連接可靠，絕緣良好，功率柜風冷卻系統安裝完工，檢驗合格。陽極開關斷開。1.5.3 滅磁開關接觸良好，試驗合格，動作靈活可靠。滅磁開關斷開。

1.5.4 勵磁調節器開環特性符合設計要求，通道切換可靠。1.5.5 勵磁操作、保護及信號回路接線正確，動作可靠，表計校驗合格。

1.6 油、風、水系統的檢查

1.6.1 全廠透平、絕緣油系統已能滿足1#機單元及其他零星用油設備的供油、用油和排油的需要。油質經化驗合格，且與2#、3#機可靠隔離。1.6.2 機組推力軸承及各導軸承潤油有溫度、壓力、油位檢測裝置已安裝調試合格，整定值符合設計要求。

1.6.3 油壓裝置回油箱、漏油箱及所有管路、閥門、接頭、單向閥、油壓裝置油泵、漏油泵及所屬自動化元件、各液位信號器及壓力變送器等已安裝完工，試驗合格且已投入運行。油壓裝置油泵、漏油泵已投入運行，并置“自動”。

1.6.4 全廠技術供水系統包括蝸殼取水口、濾水器、供水泵、供水環管等已安裝完工，調試合格，記錄完整。供水泵手、自動狀態均可正常工作，各管路、閥門、濾水器、接頭等已試壓合格、清洗干凈，無滲漏現象。并做好與2#、3#機的隔離保護措施。1.6.5 廠內滲漏檢修排水系統已安裝完畢，并經全面檢查合格。排水泵、排水閥手動、自動工作正常，已投入運行，并置“自動”。水位傳感器已調試，其輸出信號和整定值符合設計要求，滲漏排水系統和檢修排水系統處于正常投運狀態。各排水系統的排水量應滿足機組正常運行和檢修的需要。

1.6.6 全廠兩臺高壓空壓機、兩臺低壓空壓機均已調試合格，貯氣罐及管路無漏氣，管路暢通。各測壓表計、溫度計、安全閥及減壓閥工作正常，整定值符合設計要求。高低壓氣系統已經投運，處于正常狀態。

1.6.7 1#機組單元所用的高、低壓空氣管路已分別通入壓縮空氣進行漏氣檢查合格，能隨時可供1#機組使用，并且與2#、3#機可靠隔離。1.6.8 各管路、附屬設備已按規定刷漆，閥門已掛牌編號。1.6.9 1#機組段和副廠房、主變等部位的消防供水系統安裝調試完畢，并與其他部位有效隔離。1.7 電氣一次設備的檢查

1.7.1 發電機主引出線、中性點引出線處的電流互感器已安裝完工試驗合格。

1.7.2 發電機斷路器、隔離開關、高壓開關柜、避雷器已全部安裝完工，試驗合格，具備帶電試驗條件。發電機斷路器DL1、隔離開關G11、G911、G912處于斷開位置。

1.7.3 發電機電壓母線及其設備已全部安裝完工檢驗試驗合格，具備帶電條件。

1.7.4 1#主變壓器已安裝完工調試合格，分接開關置于系統要求的位置，絕緣油化驗合格，油冷卻系統調試合格，事故排油系統以及保護措施符合設計要求，具備帶電試驗條件。

1.7.5 110KV系統已安裝完工，所有試驗合格，具備投運條件。110KV出線已安裝完工，已具備投運條件。

1.7.6 廠房、開關站接地網已完成，全廠總接地網接地電阻值已測試，符合設計要求。

1.7.7 廠用電10KV系統包括1#、3#廠變等電氣設備已安裝完工，調試合格。備用電源已經形成且為3#廠用變送電，作為機組試驗時期的電源。機組試驗完畢投入運行后，由1#廠變為全廠提供電源，3#廠變的外來電源作為備用電源。1.7.8 廠用400V系統電氣設備已安裝完畢，調試合格。1#機組調試及試運行期間400V系統Ⅰ段、Ⅱ段母線并列運行，由1#、3#廠變互為備用提供電源。

1.7.9 做好與未投運2#廠變的安全隔離措施，將2#廠變低壓側斷路器402ZKK斷開并懸掛“禁止合閘”標識牌。1.7.10 備自投裝置已檢驗合格，工作正常。

1.7.11 廠房相關照明已安裝，主要工作場所、交通道和樓梯間照明、疏散指示燈已檢驗合格。1.8 電氣二次系統及回路的檢查

1.8.1 機組電氣控制和保護設備及盤柜均已安裝完工，通電調試工作完成，機組現地LCU監控系統和回路、機組輔助控制系統及回路均已安裝完工，并調試合格。所有電纜接線正確、可靠。1.8.2 1#機組LCU、公用LCU、進水口工作閘門控制系統已安裝完畢，與被控設備聯調完成，各控制流程滿足設計要求。全廠集中監控設備、UPS等已安裝完工，檢驗合格。

1.8.3 計算機監控上位機系統已建立，整個網絡通訊已形成。現地1#機組LCU、公用LCU監控系統與上位機已能正常實現通訊。1.8.4 各LCU的輸入回路逐一檢查輸入信號的正確性和輸入數據的準確性已全面完成且正確。

1.8.5 各LCU開出點逐一動作至現場設備，檢查動作的正確性已完成，結果正確。

1.8.6 LCU與各被控設備、廠用電及油壓裝置、高低壓氣系統、滲漏檢修排水泵、斷路器、隔離開關的模擬傳動試驗已完成，動作正確可靠。

1.8.7 LCU與勵磁、調速系統間的控制流程的模擬傳動試驗已完成。

1.8.8 機組電氣控制和所屬設備相關的保護系統和安全自動裝置設備已安裝完工檢驗合格，電氣操作回路已檢查并作模擬試驗，已驗證動作正確性，電氣保護裝置已按定值單進行整定，具備投運條件。

1.8.9 下列電氣操作回路已檢查并模擬試驗，其動作正確、可靠、準確：

1）進水口工作閘門自動操作回路。

2）機組自動操作與水力機械保護回路。3）機組調速器系統操作回路； 4）發電機勵磁系統操作回路； 5）發電機斷路器操作回路； 6）直流系統及信號回路； 7）全廠公用設備操作回路；

8）1#機組、主變及110KV線路的同期操作回路； 9）廠用400V系統備用電源自動投入回路；

10）110KV斷路器、隔離開關和接地開關的操作回路和安全閉鎖回路；

11）火災報警信號及操作回路。1.8.10 以下電氣二次的電流回路和電壓回路完成通電檢查，繼電保護回路已進行模擬試驗，動作正確、靈敏、可靠。

1）1#發電機繼電保護與故障錄波回路。2）主變壓器繼電保護與故障錄波回路。3）110KV線路繼電保護與故障錄波回路。

4）10KV系統繼電保護回路，400V系統繼電保護回路。5）儀表測量回路。

1.8.11 廠內通訊、系統通訊及對外通訊等設施已安裝調試完畢，檢驗合格，回路暢通，準確可靠能夠滿足電網調度、廠內生產調度的需要。

1.9 消防系統的檢查

1.9.1 與啟動試驗機組有關的主副廠房等部位的消防設施已安裝完工，符合消防設計與規程要求，并通過消防部門的驗收。1.9.2發電機內滅火管路、滅火噴嘴、感溫感煙探測器已安裝完畢，檢驗合格。

1.9.3 全廠消防供水水源可靠，管道暢通，水量、水壓滿足設計要求。

2機組充水試驗

目的：檢查機組過水通流部件的滲漏情況，并根據現場情況確定各密封部位壓力開關的實際整定值。2.1 充水條件

2.1.1 確認壩前水位已蓄水至最低發電水位。2.1.2 確認進水口閘門、尾水閘門處于關閉狀態。

2.1.3 指定專人確認蝸殼進入門、尾水進入門已關閉牢靠，蝸殼取水閥、蝸殼排水閥、尾水排水閥處于關閉狀態。2.1.4 確認尾水已充水。

2.1.5 指定專人確認調速器、導水機構處于關閉狀態，接力器鎖定已投入。

2.1.6 指定專人確認空氣圍帶、處于投入狀態。

2.1.7 確認廠內滲漏排水現處于自動控制位置：0205、0201、0207、0213、0209、0215閥全關，0208、0204閥全開。2.1.8 確認廠內檢修排水現處于自動控制位置：0225、0229、0231、0217、0221、0223閥全關，0216、0212閥全開。2.2 尾水流道充水試驗

2.2.1 打開有關排氣閥，限度開啟尾水檢修門（開度100㎜）向尾水流道充水，在充水過程隨時檢查水輪機頂蓋、導水機構、主軸密封、測壓系統管路、尾水管進人門等處的漏水情況，記錄測壓表記讀數。

2.2.2 如在充水過程中一旦發現滲水異常現象，應立即停止充水并及時進行處理。

2.2.3 待充水與尾水平壓后，提起尾水閘門，并鎖定在門槽口上。2.3 進水流道充水試驗

2.3.1 限度開啟工作閘門（開度100㎜）向進水流道及蝸殼充水，監視蝸殼壓力上升情況。在充水過程中隨時檢查水輪機頂蓋、導水機構、主軸密封、測壓系統管路、蝸殼進人門等處的漏水情況，發現異常應立即停止充水，并及時進行處理。

2.3.2 在充水過程中需指派專人觀察各測壓儀表及儀表接頭有無漏水情況，并監視水力測量系統各壓力表計的讀數。2.3.3 充水過程中，檢查流道排氣是否暢通。

2.3.4 充水過程中，觀察廠內滲漏水情況及滲漏排水水泵排水能力和運轉可靠性。

2.3.5 進水口工作門充水平壓后記錄充水時間，并將工作門提至全開位置。

2.4 充水后的檢查和試驗

2.4.1 進行工作閘門靜水啟閉試驗，調整閘門啟閉時間符合設計要求。進行遠方閘門啟閉操作試驗，閘門啟閉應可靠，位置指示準確。

2.4.2 觀察廠內滲漏水情況，及滲漏排水泵排水能力和運轉的可靠性。

2.4.3 打開技術供水閥門啟動技術供水設備向機組技術供水系統充水，并調整水壓至工作壓力，檢查濾水器、各部位管路、閥門、接頭工作情況，有無滲漏。

二 機組空載試運行操作 起動前的檢查及操作

1.1 主機周圍場地已清掃干凈，吊物孔蓋板已蓋好，通道暢通，照明充足，無關人員退出1#機工作現場，通訊系統布置就緒，各部位運行人員已進入崗位。振動、擺度測量裝置調試完畢，檢驗合格，已投入運行。

1.2 確認充水試驗中出現的問題已處理合格。

1.3 起動機組冷卻水泵，調節各冷卻用水流量和水壓至設計值。1.4 廠房滲漏排水系統、高低壓氣系統已投入自動運行。1.5 記錄上下游水位、各部位原始溫度、水壓等已記錄。1.6 油壓裝置處于自動運行狀態。1.7 漏油裝置處于自動運行狀態。

1.8 機組啟動前用高壓油泵頂起轉子一次：檢查并操作：1333、1319、1327、1312、1321、1329、1304、1130閥全關，1314、1131全開，檢查頂轉子情況。油壓解除后檢查發電機制動器，確認已全部復歸。

1.9 水輪機主軸密封水投入：關1251、1247、1259、1255、1261閥，開1263、1253閥，并控制1253閥開度，調整主軸密封水水壓至規定值。

檢修密封排氣：關1301、1305、1307閥，開1302閥。檢查圍帶排氣情況。1.10 調速器處于以下狀態：

1）油壓裝置主供油閥1111閥門開啟，調速器油壓指示正常。2）調速器濾油器位于工作位置。3）調速器處于手動工作位置。4）調速器控制導葉、輪葉于全關位置。1.11 與機組有關的設備：

1）斷開發電機出口斷路器DL1，斷開G11、G911、G912隔離開關。

2）拔出發電機轉子集電環碳刷，斷開勵磁陽極開關，斷開滅磁開關。

3）投入水力機械保護和測溫裝置。4）拆除所有試驗用的短接線和接地線。

5）從發電機出口母線A、B、C三相引線，接標準頻率表監視發電機轉速。

6）機組現LCU已處于工作狀態，并具有安全監測、記錄、打印報警機組各部位主要運行參數的功能。2 機組首次手動啟動試驗

2.1 機組軸承油位正常，符合設計要求。2.2 拔除鎖定。

2.3 制動閘處于復歸位置。

2.4 水輪發電機組的第一次啟動采用手動開機。將調速器切換到手動位置，手動緩慢打開導葉開度，當機組開始轉動時再將導葉關回閉，記錄導葉啟動開度，在轉速上升和下降過程中由各部觀察人員檢查和確認機組轉動與靜止部件之間無摩擦或碰撞情況。

2.5 確定各部位無異常后，再次采用手動開機，機組轉速升至額定轉速的50%時暫停升速，觀察各部運行情況。檢查無異后繼續增大導葉開度，使轉速升至額定值。轉速穩定后，測量機組轉動部分的擺度和固定部分的振動。記錄當時水頭下機組空載的開度。

2.6 在機組升速過程中，檢查電氣轉速信號裝置相應接點的正確性。

2.7 根據機組空轉的振動情況，確定發電機轉子是否需做動平衡試驗。

2.8 在機組升速過程中應指派專人監視并記錄推力瓦的各導軸瓦的溫度，不應有劇烈突變現象。機組達到額定轉速后，在1小時內，每隔10min測量一次各部軸承的溫度，1小時后，每隔30分鐘記錄一次。觀察并記錄各軸承的油位、油溫的變化，應符合設計要求，待溫度穩定后，記錄穩定的溫度值，此值不應超過設計規定值。

2.9 機組啟動過程中，密切監視各部位的運轉情況，如發現金屬碰撞或摩擦、推力瓦溫度突然升高、推力油槽或其他油槽甩油、機組擺度過大等不正常現象，則立即停機檢查。

2.10 監視水輪機主軸密封及各部位水溫、水壓，記錄水輪機頂蓋排水泵運行情況和排水工作周期。

2.11 記錄全部水力測量系統計表讀數，記錄機組的振動、擺度值應符合廠家設計規定值。

2.12 測量發電機一次殘壓及相序，相序應正確。3 機組空載運行下調速系統的調整試驗

3.1 檢查調速器測頻信號，其波形正確，幅值符合要求。3.2 檢查調速器機械部分的工作應正常。3.3 頻率給定的調整范圍應符合要求。

3.4 手、自動切換試驗，接力器應無明顯擺動，機組轉速擺動值應不大于規程規范要求。

3.5 進行調速器的空載試驗及擾動試驗，1）找出空載運行調節參數，在該組參數下機組轉速相對擺動值不超過+0.25%。

2）擾動量為±8%額定轉速，轉速最大超調量小于擾動量的30%、3）超調次數不超過2次、調節時間均符合規程規定。3.6 記錄油壓裝置油泵的運轉時間及工作周期。

3.7 調速器自動運行時記錄接力器活塞擺動值及擺動周期。4 手動停機及停機后的檢查

4.1 機組穩定運行至各部瓦溫穩定后，可手動停機。

4.2 手動關閉導葉開度，當機組轉速降至30%ne時，手動投入機械制動至機組停止轉動，解除制動裝置使機組制動器復歸，此時注意監視機組不應有蠕動。同時記錄機組投入制動到到轉速小于5%ne需要的時間。

4.3 停機過程中同時檢測轉速信號裝置95%ne、30%ne、5%ne各接點的動作情況應正確。

4.4 停機后投入導葉接力器鎖定和檢修密封，關閉主軸密封水，根據具體情況確定是否關閉工作閘門。4.5 停機后的檢查和調整：

（1）檢查各部位螺栓、銷釘、鎖片及鍵是否松動或脫落。（2）檢查轉動部位的焊縫是否有開裂現象。

（3）檢查發電機上下擋風板、風葉是否有松動或斷裂。（4）檢查制動閘的摩擦情況及動作的靈活性。（5）在相應水頭下，整定調速器空載開度。（6）調整油槽油位繼電器的位置接點。5 機組過速試驗及檢查

5.1 將測速裝置115%ne和140%ne的接點從水機保護回路中斷開，用臨時方法監視并檢驗其動作情況。將機械換向閥等機械過速保護裝置切除。

5.2 投入導葉與漿葉的自動協聯裝置。

5.3 以手動方式開機，待機組達到額定轉速運轉正常后，將導葉開度繼續加大，使機組轉速上升到額定轉速的115%ne，觀察測速裝置的動作情況。

5.4 如果機組運行無異常，繼續將機組轉速升至設計規定的過速保護整定。同時監視電氣與機械過速保護裝置的動作情況。5.5 過速試驗過程中應密切監視并記錄各部位擺渡和振動值，記錄各部位軸承的溫升情況，并注意是否有異常響聲。5.6 過速試驗停機后進行如下檢查：

（1）全面檢查發電機轉動部分，如轉子磁軛鍵、磁極健、阻尼環磁極引線、磁軛壓緊螺桿等有無松動或移位。（2）檢查發電機定子基礎及上機架千斤頂狀態。（3）檢查各部位螺栓、銷釘、鎖片是否松動或脫落。（4）檢查轉動部位的焊縫是否有開裂現象。

（5）檢查發電機上下擋風板、導風葉是否有松動或斷裂。（6）檢查制動閘的摩擦情況及動作的靈活性。6 機組無勵磁自動開停機試驗 6.1 自動開停機前檢查與操作

（1）調速器切至“自動”，油壓裝置和漏壓泵切至“自動”；（2）制動閘系統切自動運行：關1319、1321、1312、1314、1131、1130閥，開1333、1327、1329閥。

（3）空氣圍帶投自動：關1302、1307閥，1301、1305閥。（4）主軸密封水投自動：關1253閥，開1251、1247閥。（5）確認所有水力機械保護回路已投入，且自動開機條件已具備。

（6）首次自動啟動前應確認接力器鎖定及制動器實際位置與自動回路信號是相符的。

6.2 檢查具備自動開機的條件后，按試驗確定的空載運行參數，分別在現地LCU及中控室上位機部位操作自動開機。機組由“靜止”—“空轉”，檢查計算機監控程序各部位的執行情況，直到機組升至額定轉速。

6.3 自動開機，做好以下各項試驗記錄：

（1）檢查機組自動開機順序是否正確，檢查技術供水等輔助設備的自動投入情況。

（2）檢查調速器的動作情況。

（3）記錄自發出開機脈沖至機組開始轉動的時間。（4）記錄自發出開機脈沖至機組達到額定轉速的時間。（5）檢查測速裝置的工作是否正常。6.4 機組自動停機試驗

檢查機組完全具備自動停機條件后，機組在額定轉速空轉狀態，分別現地LCU及遠方上位機方式操作自動停機，機組由“空轉”—“停止”

6.5自動停機做好以下各項的檢查記錄：

（1）檢查自動停機順序是否正確，各自動化元件的動作是否正確可靠。

（2）記錄自發出停機脈沖至機組轉速降至制動所需的時間。（3）檢查制動器自動投入與復位是否正確，記錄制動后機組停機的時間。

（4）檢查測速裝置，調速器及自動化元件的動作是否正確。7 事故停機與緊急事故停機試驗 7.1 自動開機，模擬發電機保護事故、勵磁事故、水機事故，作用于事故停機，檢查事故停機回路與LCU事故停機流程的正確性與可靠性，檢查事故配壓的動作情況應正確。

7.2 手動操作緊急停機按鈕，作用與緊急停機，檢查LCU緊急事故停機流程的正確性與可靠性，檢查緊急事故電磁閥的動作情況正確。

三 發電機短路升流試驗操作 發電機升流試驗前做好以下準備：

（1）在發電機出口斷路器內側設置可靠的三相短路接線。（2）用廠用10KV并接于勵磁變高壓側提供主勵磁裝置電源。（3）投入水機保護。

（4）切除發電機事故引出聯動水機保護的（軟、硬）壓板。（5）從發電機出口母線A、B、C三相引線至調速器一機頻信號以維持機組的穩定。

（6）勵磁調節器切換至“手動”（電流反饋控制）。

（7）測量定子繞組絕緣電阻、吸收比，如不滿足GB8564-2003標準的要求則進行短路干燥。手動開機至額定轉速，檢查各部位運行正常。手動合滅磁開關，手動啟動，并操作勵磁裝置，使定子電流升至25%額定值。檢查發電機各電流回路的正確性和對稱性。檢查發電機差動保護回路的極性和相位，檢查發電機后備保護電流回路的極性和相位，各表計的電流回路是否正確。4 在發電機額定電流下，測量機組振動與擺度，檢查碳刷與集電環工作情況。在發電機額定電流下跳開滅磁開關，檢驗滅磁情況是否正常。6 每隔10%額定定子電流，記錄定子電流與轉子電流，做出發電機上升段和下降段的短路特性曲線。7 發電機短路干燥

7.1 機組短路干燥時短路電流的大小，按每小時升溫不超過5～8℃的上升速率控制，繞組的最高溫度不超過80℃，每8h測量一次繞組的絕緣和吸收比。

7.2 停止干燥降溫時以每小時10℃的速率進行，當溫度降至40℃時可以停機，并拆除短路線。

四 發電機升壓試驗操作 投入發電機保護裝置，水機械保護及自動控制裝置；投入發電機振動、擺度測量裝置；斷開1#發電機出口斷路器DL1，斷開G11隔離開關，合G911、G912隔離開關。解除10KV勵磁臨時用電源電纜（包括廠變側），恢復勵磁變高壓側接線。解出“從發電機出口母線A、B、C三相引線至調速器”的導線。機組勵磁采用自并勵手動遞升加壓。自動開機至額定轉速，機組各部運行正常后，手動啟勵，并升至25%額定電壓值，進行以下項目的檢查：

1)發電機及引出母線、發電機斷路器、各分支回路帶電是否正常；

2)振動、擺度是否正常；

3)電壓回路二次測相序、相位和電壓值是否正確。3 以上檢查無問題后，繼續升壓至50%額定電壓，檢查無問題后跳開滅磁開關，檢查滅弧情況。繼續升壓至發電機額定電壓值，檢查一次帶電設備運行是否正常；檢查電壓回路二次側相序、相位和電壓值是否正確；測量機組振動與擺度值，測量軸電壓。額定電壓下跳滅磁開關，檢查滅弧情況。進行零起升壓，每隔10%額定電壓記錄一次定子電壓、轉子電流與機組頻率，錄制發電機空載特性上升曲線。7 續續升壓，當發電機空載勵磁電流升到額定值時，測量定子最高電壓，注意此時定子電壓不應超過1.3倍額定電壓，并在該電壓下持續5分鐘。手動操作由額定電壓開始降壓，每隔10%額定電壓記錄一次定子電壓，轉子電流和機組頻率，錄制發電機空載特性的下降曲線。發電機空載下勵磁裝置的調整試驗

9.1 額定轉速下，檢查勵磁調節器手動單元的調節范圍檢查； 9.2 勵磁調節器自動起勵試驗；

9.3 自動電壓調整范圍檢查應符合設計要求；

9.4 在發電機額定轉速下，分別檢查勵磁調節器投入、手/自動切換、通道切換、帶勵磁裝置自動開停機等情況下的穩定性。發電機在95%—100%額定轉速范圍內，投入勵磁系統，使發電機端電壓從零上升到額定值時，電壓超調量不大于額定值的10%，振蕩次數小于2次，調節時間小于5秒。9.5 進行勵磁裝置10%階躍試驗。

9.6 空載電壓下進行逆變滅磁試驗和跳滅磁開關滅磁力試驗。9.7 測定發電機電壓頻率曲線。

9.8 進行低勵、過勵、PT斷線、過電壓等保護調整及模擬動作試驗。

9.9 勵磁裝置本體的試驗由制造單位完成并提供試驗報告。

五 發電機帶主變與110KV高壓配電裝置試驗操作 發電機對主變及110KV高壓配電裝置短路升流試驗 1.1 投入發電機繼電保護、水力機械保護裝置，主變瓦斯保護，中性點接地開關主變冷卻器系統及其控制信號回路。

1.2 在110KV出線隔離開關內側側設置三相短路點，升流前斷開發電機及主變高壓側斷路器所有的跳閘回路;1.3 用廠用10KV并接于勵磁變高壓側提供主勵磁裝置電源。1.4 斷開2#主變高壓側隔離開關G1021及斷路器DL102，并采取防止誤合的安全措施。

1.5 斷開線路隔離開關G1516、接地開關G1120，斷開母線PT接地隔離開關G1110、G1180，斷開1#主變高壓側接地開關G10130。

1.6 合1#主變高壓側斷路器DL101、隔離開關G1011、中性點接地隔離開關G1019。

1.7 合1#機出口斷路器DL1、隔離開關G11，合1#機出口母線隔離開關G912、G911，合10KV母線I段隔離開關G918，斷開41T 高壓側斷路器DL901、隔離開關G9011。

1.8 開機后遞升加流，檢查各電流回路是否正確，檢查主變、線路保護的電流極性和相位是否正確。

1.9 繼續升流至發電機50%、75%、100%的額定電流觀察主變與高壓配電裝置的工作情況。1.10 升流結束電流降回零后模擬主變保護動作，檢查跳閘回路是否正確。拆除主變高壓側及高壓配電裝置的各短路點的短路線。發電機對主變及110KV高壓配電裝置的遞升加壓試驗 2.1 投入發電機主變繼電保護、110KV線路保護等繼電保護裝置自動裝置控制回路。2.2 發電機對主變的遞升加壓

（1）斷開1#主變高壓側斷路器DL101、隔離開關G1011，確認2#主變高壓側高壓隔離開關G1021和斷路器DL102處于斷開位置。機組勵磁采用自并勵手動遞升加壓。

（2）手動遞升加壓，分別升至發電機額定電壓的25%，50%，75%，100%。

（3）1#機出口與10KV母線間的定相檢查。2.3 發電機對開關站投運設備的遞升加壓

（1）合上1#主變高壓側斷路器DL101與隔離開關G1011，檢查確認2#主變高壓側隔離開關G1021、線路隔離開關G1516處于斷開位置。

（2）分別在25%，50%，75%，100%的額定電壓下檢查開關站一次設備的工作情況。

（3）檢查110KV母線電壓回路的正確性。

（4）檢查10KV母線PT與110KV母線PT間定相正確，檢查主變高壓側斷路器同期回路的正確性。2.4 手動零起升壓后，分別在50%、100%額定電壓下檢查主變和110KV系統一次投運設備的工作情況。

2.5 檢查110KV母線二次電壓回路的電壓、相序和相位應正確。3 電力系統對110KV母線充電

3.1 充電前：檢查并斷開主變高壓側斷路器DL101、DL102、隔離開關G1011、G1021，檢查并斷開線路接地開關G15160、母線接地開關G1120，檢查并斷開母線接地開關G1110、PT接地開關G1180，檢查并合PT隔離開關G118。合線路隔離開關G1516，對110KV母線充電。

3.2 用系統電壓檢查母線PT電壓、相序、相位應正確。3.3 系統電源送至110KV母線后，在110KV線路PT與110KV母線PT間定相正確。檢查線路DL同期回路應正確。3.4 檢查系統相序于電站高壓母線相序相同。4 系統對主變沖擊合閘試驗

4.1 對1#主變進行沖擊試驗前，檢查并斷開1#發電機出口斷路器DL1、隔離開關G11，檢查并斷開廠變41T高壓側斷路器DL901、隔離開關G9011。檢查并斷開1#主變高壓側斷路器DL101、接地開關G10130，合1#主變高壓側隔離開關G1011、中性點接地刀閘G1019.4.2 投入主變繼電保護和冷卻系統、110KV線路保護、自動裝置控制回路。

4.3 合1#主變高壓側斷路器DL101，對主變進行沖擊5次，每次時間間隔10min，檢查主變有無異常，并檢查主變差動保護及瓦斯保護的工作情況。

4.4 用系統電壓檢查10KV母線PT電壓、相序和同期回路應正確。

4.5 再次檢查6KV母線PT與110KV母線PT間的相序應正確。

六 機組并網及負荷試驗操作 機組并網試驗

1.1 對每個同期點先做假同期并網試驗。

1.2 在正式并網試驗前，斷開發電機出口隔離開關G11，模擬手動和自動準同期裝置進行機組并網試驗并由廠家調整自動準同期裝置參數，確定自動準同期裝置工作的準確性。1.3 正式進行機組的手動與自動準同期并網試驗。1.4 進行其它同期點的手動與自動準同期并網試驗。2 機組帶負荷試驗

2.1 并網后手動方式逐漸增加負荷，檢查機組各部位運行情況，觀察并記錄機組在各種負荷下的振動值。記錄不同負荷時導葉開度、輪葉開度、有功功率、勵磁電流、機組定子電壓、功率因數、軸承溫度等，然后手動降至空載。最后進行自動增減負荷試驗。應快速越過機組振動區。

2.2 在帶負荷情況下，觀察1#發電機機組、主變、110KV系統一次設備的工作情況。

2.3 進行帶負荷下調速器系統試驗。檢查調速器系統得協聯關系是否正確。

2.4 進行帶負荷下勵磁裝置試驗。

2.5 分別在調速器、勵磁裝置以及計算機監控上進行發電機有功、無功功率從零到額定值的調節實驗，調節應平穩無跳動。3機組甩負荷試驗

3.1 機組甩負荷試驗應在額定有功負荷的25%、50%、75%和100%下分別進行，根據要求記錄有關數據。

3.2 在額定功率因數下，突甩負荷時及甩負荷后勵磁系統的工作運行情況及穩定性。

3.3 檢查調速器在甩負荷時及甩后的動態調節性能，校核導葉接力器緊急關閉時間、蝸殼水壓上升率、機組轉速上升率等，均應符合設計規定。

3.4 機組甩負荷后，進行全面檢查。

3.5 機組帶額定負荷下調速器低油壓關閉導水葉試驗。3.6 事故配壓閥動作關閉導葉試驗。

3.7 根據設計要求和電廠具體情況進行動水關閉工作閘門試驗。

3.8 倒換廠用電：斷開廠用變41T低壓側空氣斷路器401ZKK，合隔離開關G9011，合DL901對41T充電正常，然后倒換廠用電。

第五篇：爐小修工作總結

2號爐小修工作總結

工作負責人：郗海東

工作時間：2006.2.27—2006.3.2

工作票號：20060305012

非標項目：無

標準項目：1.高壓電動機試驗：定子直流電阻的測量；

定子絕緣電阻試驗。

2.高壓電纜試驗：交聯電纜只進行絕緣電阻的測量。

3.真空開關絕緣電阻、交流耐壓。氧化鋅避

雷器直流1毫安動作電壓、75％1毫安動

作電壓下的動作電流。

結論：小修過程中對8臺高壓電機進行全項目試驗，對

電機高壓電纜進行試驗，真空開關試驗良

好，未發現問題，試驗項目全部合格。

高壓班

2006-3-7