第一篇：IPQC的工作流程及檢驗流程

IPQC工作流程

IPQC（In Process Quality Control）中文意思為制程控制，是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。

（屬品質保證部）

1.負責首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認,標識及統計；

2.負責巡檢，對整個生產過程物料使用、裝配操作、機器運行、環境符合性等全方位的定時檢查確認。IPQC工作流程

簡單的說：工作內容包括：首件檢查、各類變更文件的跟蹤。4M1E的巡查。發現異常的提出、跟蹤與驗證。

詳細的說 ：過程檢驗（IPQC，in process quality contrl）：

目 的是為了防止出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續進行加工。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如 4MIE）。實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用：

1.根據檢測結果對產品做出判走，即產品質量是否符合規格和標準的要求；

2.根據檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩定狀態，從而決定工序是否應該繼續進行生產。為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結合。

過程檢驗通常有三種形式：（1）首件檢驗：

首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定 位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。

通常在下列情況下應該進行首件檢驗： 一，一批產品開始投產時；

二，設備重新調整或工藝有重大變化時； 三，輪班或操作工人變化時；

四，毛坯種類或材料發生變化時。

首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止。

對 大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素（如沖壓）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位 精度必須反復校正。為了使工裝定位準確，一般采用定位精度公差預控法，即反復調整工裝，使定位尺寸控制在1/2 公差范圍的預控線內。這種預控符合正態分布的原理，美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法。在步步高工作期間，他們對IPQC的首件檢查非常重視，畢竟國 內從事AV家電生產的企業，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。因此，新品生產和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做 到預防與控制結合。

（2）巡回檢驗

巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產現場，用抽查 的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規定的要求。在大批大量生產時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發生 異常狀態實行報警，防止成批出現廢品的重要措施。當巡回檢驗發現工序有問題時，應進行兩項工作：

一是尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態；

二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或用戶）。

巡回檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序生產狀態隨時間過程而發生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視。

（3）末件檢驗：

靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的。即一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后被發現，從而因需修理模具而影響生產。

過 程檢驗是保證產品質量的重要環節，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改 進的行動。必須指出，在任何情況下，過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。最后還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表” 中所列出的影響加工質量的主導性因素；其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據之一。工序質量表一般并不直接發到生產現場去指導生產，但應根據“工序質量表”來制定指 導生產現場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃。

對于確定為工序管理點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監督 操作工人嚴格執行工藝操作規程及工序管理點的規定外，還應通過巡回檢查，檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄 以及打點是否正確，協助操作工人進行分析和采取改正的措施。

3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是制程中巡回流動檢驗;屬品質保證部管理.生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Input Process Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。

① 過程檢驗的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結合；

b.過程控制與抽檢、巡檢相結合；

c.多道工序集中檢驗；

d.逐道工序進行檢驗；

e.產品完成后檢驗；

f.抽樣與全檢相結合；

② 過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡回檢驗。

a.首件檢驗；

b.材料核對；

c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗;d檢驗記錄，應如實填寫。

③ 過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工后的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；

④ 依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

品質檢驗方法

1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形：

① 批量較小，檢驗簡單且費用較低；

② 產品必須是合格；

③ 產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。

2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。

① 適用于以下情形：a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；

b.批量太大，無法進行全數檢驗；

c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；

d.允許有一定程度的不良品存在。

② 抽樣檢驗中的有關術語：

a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。

b.批量：批中所含單位數量；

c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；

d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；

e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：

① 確定產品的質量判定標準：

② 選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③ 選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。

④ 確定樣本量字碼，即抽樣數。

⑤ 選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥ 查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。

QC中文全稱: 即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質控制，質量檢驗。其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質要求所采取的作業技術和活動”。有些推行 ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業 中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）、最終檢驗員（FQC）和出貨檢驗員（OQC）。

QA中文全稱：即英文 QUALITY ASSURANCE 的簡稱, 中文意思是品質保證，質量保證。其在ISO8402：1994中的定義是“為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足品質要求，而在品質管理體系中實施并根據需 要進行證實的全部有計劃和有系統的活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣的部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質保證的職能，擔 任這類工作的人員就叫做QA人員。

IPQC：即英文In-process Quality Control 的簡稱, 中文意思是制程檢驗，擔任這類工作的人員叫做制程檢驗員。

JQE：即英文Joint Quality Engineer 的簡稱, 中文意思是品質工程師或客戶端工程師,或客戶端品質工程師,即供應商花錢雇用的為客戶工作的品質工程師，是客戶SQE的眼睛和耳朵。

DQA：即英文Design Quality Assurance 的簡稱, 中文意思是設計品質保證，如DQA經理(設計品質認證經理)。

SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的簡稱, 中文意思是供應商品質工程師。

此外，還有

DQC：即英文Design Quality Control 的簡稱, 中文意思是設計品質控制。

MQC：即英文Manufactor Quality Control 的簡稱, 中文意思是制程品保。IPQC的檢驗流程

IPQC是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。

（屬品質保證部）

1.負責首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認,標識及統計；

2.負責巡檢，對整個生產過程物料使用、裝配操作、機器運行、環境符合性等全方位的定時檢查確認。

3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是制程中巡回流動檢驗;屬品質保證部管理.生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Input Process Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。

① 過程檢驗的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結合；

b.過程控制與抽檢、巡檢相結合；

c.多道工序集中檢驗；

d.逐道工序進行檢驗；

e.產品完成后檢驗；

f.抽樣與全檢相結合；

② 過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡回檢驗。

a.首件檢驗；

b.材料核對；

c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗;d檢驗記錄，應如實填寫。

③ 過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工后的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；

④ 依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

品質檢驗方法

1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形：

① 批量較小，檢驗簡單且費用較低；

② 產品必須是合格；

③ 產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。

2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。

① 適用于以下情形：a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；

b.批量太大，無法進行全數檢驗；

c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；

d.允許有一定程度的不良品存在。

② 抽樣檢驗中的有關術語：

a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。

b.批量：批中所含單位數量；

c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；

d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；

e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：

① 確定產品的質量判定標準：

② 選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③ 選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。

④ 確定樣本量字碼，即抽樣數。

⑤ 選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥ 查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。

QC中文全稱: 即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質控制，質量檢驗。其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質要求所采取的作業技術和活動”。有些推行 ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業 中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）、最終檢驗員（FQC）和出貨檢驗員（OQC）。

IPQC：即英文In-process Quality Control 的簡稱, 中文意思是制程檢驗，擔任這類工作的人員叫做制程檢驗員。

第二篇：IPQC工作流程

1.目的：

防止批量性質量事故發生，確保制程產品品質。

2.適用范圍：

適用于公司所有生產線上的IPQC檢驗。

3.職責和權限：

品質部IPQC負責首件確認和生產線的品質巡查。

4.程序：

4.1 首件確認：每個生產訂單開始生產時，IPQC負責對產出的首件產品進行檢驗確

認；

4.1.1 IPQC依據生產計劃，在生產訂單開始生產前，至少提前兩小時準備好相應產

品資料（生產訂單、BOM、工程變更通知單、美工資料、聯絡單、客戶要求）；

4.1.2生產前首先對生產線所領物料進行核對，如發現有不符合之處應及時通知生

產線糾正；

4.1.3生產訂單開始生產時，IPQC對生產線做出的首件產品，從材料、工藝、外觀、功能、包裝等作全面的檢查，依據產品資料進行核對確認；

4.1.4IPQC確認后，分別交IPQC組長、跟線PE、QA、業務員簽字確認（若是試產

新機，還必須交研發確認），記錄于《首件確認表》；

4.1.5 首件確認必須在生產線做出首件產品后半小時之內完成；

4.1.6 首件確認合格方可進行批量生產；首件確認不合格由IPQC立即通知相關責任

部門整改，由IPQC負責跟進，改善后再由IPQC負責確認。

4.2 生產線的巡查：

4.2.1 量產后時IPQC依據產品資料和檢查表對生產線進行巡查（內容包括生產工

藝、物料、員工操作、品質狀況、儀器工具狀況等），如有不符合之處應立即通知線長或跟線PE糾正，結果記錄于《IPQC巡檢日報表》；

4.2.2 IPQC對生產線物料的更換要及時跟進檢查，各工位人員的變動時要及時跟

其作業品質；

4.2.3 IPQC隨時了解各QC位和修理位品質狀況，并對一些有代表性的問題進行

追蹤或向生產線線長、跟線PE反映，分析原因并記錄于《IPQC巡檢日報表》；

4.2.4 品質有異常時，IPQC應及時報告上級主管和車間主任或廠長處理，并填寫《品

異常聯絡書》發至責任部門整改，由IPQC負責跟進和改善后的驗證。

4.3 IPQC每天下班前對當天發生的主要品質問題進行總結,對未解決的問題繼續保持

跟進。

5.記錄保存：

記錄的保存部門及保存期限詳見《記錄保存一覽表》。

6.相關文件：

《設計資料》 《生產訂單》 《聯絡單》

《不合格控制程序》

7.相關表格：

《IPQC巡檢日報表》 《首件確認表》 《品質異常聯絡書》

8.流程圖： 見附頁。

第三篇：IPQC的工作流程？及檢驗流程？七大手法？

IPQC IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思為制程控制，是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。

（屬品質保證部）

1.負責首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認,標識及統計；

2.負責巡檢，對整個生產過程物料使用、裝配操作、機器運行、環境符合性等全方位的定時檢查確認。IPQC工作流程

簡單的說：工作內容包括：首件檢查、各類變更文件的跟蹤。4M1E的巡查。發現異常的提出、跟蹤與驗證。

詳細的說 ：過程檢驗（IPQC，in process quality contrl）：

目的是為了防止出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續進行加工。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如4MIE）。實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用： 1.根據檢測結果對產品做出判走，即產品質量是否符合規格和標準的要求；

2.根據檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩定狀態，從而決定工序是否應該繼續進行生產。為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結合。

過程檢驗通常有三種形式：（1）首件檢驗：

首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。

通常在下列情況下應該進行首件檢驗： 一，一批產品開始投產時；

二，設備重新調整或工藝有重大變化時； 三，輪班或操作工人變化時；

四，毛坯種類或材料發生變化時。

首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止。

對大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素（如沖壓）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復校正。為了使工裝定位準確，一般采用定位精度公差預控法，即反復調整工裝，使定位尺寸控制在1/2 公差范圍的預控線內。這種預控符合正態分布的原理，美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法。在步步高工作期間，他們對IPQC的首件檢查非常重視，畢竟國內從事AV家電生產的企業，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。因此，新品生產和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合。

（2）巡回檢驗

巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產現場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規定的要求。在大批大量生產時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發生異常狀態實行報警，防止成批出現廢品的重要措施。當巡回檢驗發現工序有問題時，應進行兩項工作：

一是尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態；

二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或用戶）。

巡回檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序生產狀態隨時間過程而發生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視。

（3）末件檢驗：

靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的。即一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后被發現，從而因需修理模具而影響生產。

過程檢驗是保證產品質量的重要環節，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改進的行動。必須指出，在任何情況下，過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。最后還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表”中所列出的影響加工質量的主導性因素；其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據之一。工序質量表一般并不直接發到生產現場去指導生產，但應根據“工序質量表”來制定指導生產現場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃。

對于確定為工序管理點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監督操作工人嚴格執行工藝操作規程及工序管理點的規定外，還應通過巡回檢查，檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄以及打點是否正確，協助操作工人進行分析和采取改正的措施。

3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是制程中巡回流動檢驗;屬品質保證部管理.生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Input Process Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。

① 過程檢驗的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結合；

b.過程控制與抽檢、巡檢相結合；

c.多道工序集中檢驗；

d.逐道工序進行檢驗；

e.產品完成后檢驗；

f.抽樣與全檢相結合；

② 過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡回檢驗。

a.首件檢驗；

b.材料核對；

c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗;d檢驗記錄，應如實填寫。

③ 過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工后的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；

④ 依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

品質檢驗方法

1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形：

① 批量較小，檢驗簡單且費用較低；

② 產品必須是合格；

③ 產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。

2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。

① 適用于以下情形：a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；

b.批量太大，無法進行全數檢驗；

c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；

d.允許有一定程度的不良品存在。

② 抽樣檢驗中的有關術語：

a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。

b.批量：批中所含單位數量；

c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；

d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；

e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：

① 確定產品的質量判定標準：

② 選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③ 選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。

④ 確定樣本量字碼，即抽樣數。

⑤ 選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥ 查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。

QC中文全稱: 即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質控制，質量檢驗。其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質要求所采取的作業技術和活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）、最終檢驗員（FQC）和出貨檢驗員（OQC）。

QA中文全稱：即英文QUALITY ASSURANCE 的簡稱, 中文意思是品質保證，質量保證。其在ISO8402：1994中的定義是“為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足品質要求，而在品質管理體系中實施并根據需要進行證實的全部有計劃和有系統的活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣的部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質保證的職能，擔任這類工作的人員就叫做QA人員。

IPQC：即英文In-process Quality Control 的簡稱, 中文意思是制程檢驗，擔任這類工作的人員叫做制程檢驗員。

JQE：即英文Joint Qualit Engineer 的簡稱, 中文意思是品質工程師或客戶端工程師,或客戶端品質工程師,即供應商花錢雇用的為客戶工作的品質工程師，是客戶SQE的眼睛和耳朵。

iDQA：即英文Design Quality Assurance 的簡稱, 中文意思是設計品質保證，如DQA經理(設計品質認證經理)。

SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的簡稱, 中文意思是供應商品質工程師。

此外，還有

DQC：即英文Design Quality Control 的簡稱, 中文意思是設計品質控制。

MQC：即英文Manufactor Quality Control 的簡稱, 中文意思是制程品保。IPQC的檢驗流程 IPQC是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。

（屬品質保證部）

1.負責首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認,標識及統計；

2.負責巡檢，對整個生產過程物料使用、裝配操作、機器運行、環境符合性等全方位的定時檢查確認。

3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是制程中巡回流動檢驗;屬品質保證部管理.生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Input Process Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。

① 過程檢驗的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結合；

b.過程控制與抽檢、巡檢相結合；

c.多道工序集中檢驗；

d.逐道工序進行檢驗；

e.產品完成后檢驗；

f.抽樣與全檢相結合；

② 過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡回檢驗。

a.首件檢驗；

b.材料核對；

c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗;d檢驗記錄，應如實填寫。

③ 過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工后的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；

④ 依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

品質檢驗方法

1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形：

① 批量較小，檢驗簡單且費用較低；

② 產品必須是合格；

③ 產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。

2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。

① 適用于以下情形：a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；

b.批量太大，無法進行全數檢驗；

c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；

d.允許有一定程度的不良品存在。

② 抽樣檢驗中的有關術語：

a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。

b.批量：批中所含單位數量；

c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；

d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；

e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：

① 確定產品的質量判定標準：

② 選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③ 選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。

④ 確定樣本量字碼，即抽樣數。

⑤ 選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥ 查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。

QC中文全稱: 即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質控制，質量檢驗。其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質要求所采取的作業技術和活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）、最終檢驗員（FQC）和出貨檢驗員（OQC）。

IPQC：即英文In-process Quality Control 的簡稱, 中文意思是制程檢驗，擔任這類工作的人員叫做制程檢驗員。回答人的補充 2009-10-25 06:49 7大手法

一、檢查表

檢查表就是將需要檢查的內容或項目一一列出，然后定期或不定期的逐項檢查，并將問題點記錄下來的方法，有時叫做查檢表或點檢表。

例如：點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調查表、考核表、審核表、5S活動檢查表、工程異常分析表等。

1、組成要素

①確定檢查的項目；②確定檢查的頻度；③確定檢查的人員。

2、實施步驟 ①確定檢查對象；

②制定檢查表；

③依檢查表項目進行檢查并記錄；

④對檢查出的問題要求責任單位及時改善；

⑤檢查人員在規定的時間內對改善效果進行確認；

⑥定期總結，持續改進。

二、層別法

層別法就是將大量有關某一特定主題的觀點、意見或想法按組分類，將收集到的大量的數據或資料按相互關系進行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結合使用，也可單獨使用。

例如：抽樣統計表、不良類別統計表、排行榜等。

實施步驟：

① 確定研究的主題；

② 制作表格并收集數據；

③ 將收集的數據進行層別；

④ 比較分析，對這些數據進行分析，找出其內在的原因，確定改善項目。

三、柏拉圖

柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法已確定的項目從大到小進行排列，再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關鍵的問題，抓住重要的少數及有用的多數，適用于記數值統計，有人稱為ABC圖，又因為柏拉圖的排序識從大到小，故又稱為排列圖。

1、分類

1）分析現象用柏拉圖：與不良結果有關，用來發現主要問題。

A品質：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等；

B成本：損失總數、費用等；

C交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等；

D安全：發生事故、出現差錯等。

2）分析原因用柏拉圖：與過程因素有關，用來發現主要問題。

A操作者：班次、組別、年齡、經驗、熟練情況等；

B機器：設備、工具、模具、儀器等；

C原材料：制造商、工廠、批次、種類等；

D作業方法：作業環境、工序先后、作業安排等。

2、柏拉圖的作用

① 降低不良的依據；

② 決定改善目標，找出問題點；

③ 可以確認改善的效果。

3、實施步驟

① 收集數據，用層別法分類，計算各層別項目占整體項目的百分數；

② 把分好類的數據進行匯總，由多到少進行排列，并計算累計百分數；

③ 繪制橫軸和縱軸刻度；

④ 繪制柱狀圖；

⑤ 繪制累積曲線；

⑥ 記錄必要事項

⑦ 分析柏拉圖

要點：A柏拉圖有兩個縱坐標，左側縱坐標一般表示數量或金額，右側縱坐標一般表示數量或金額的累積百分數；B柏拉圖的橫坐標一般表示檢查項目，按影響程度大小，從左到右依次排列；C繪制柏拉圖時，按各項目數量或金額出現的頻數，對應左側縱坐標畫出直方形，將各項目出現的累計頻率，對應右側縱坐標描出點子，并將這些點子按順序連接成線。

4、應用要點及注意事項

① 柏拉圖要留存，把改善前與改善后的柏拉圖排在一起，可以評估出改善效果；

② 分析柏拉圖只要抓住前面的2~3項九可以了；

③ 柏拉圖的分類項目不要定得太少，5~9項教合適，如果分類項目太多，超過9項，可劃入其它，如果分類項目太少，少于4項，做柏拉圖無實際意義；

④ 作成的柏拉圖如果發現各項目分配比例差不多時，柏拉圖就失去意義，與柏拉圖法則不符，應從其它角度收集數據再作分析；

⑤ 柏拉圖是管理改善的手段而非目的，如果數據項別已經清楚者，則無需浪費時間制作柏拉圖；

⑥ 其它項目如果大于前面幾項，則必須加以分析層別，檢討其中是否有原因；

⑦ 柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點而采取對策，但如果第一位的項目依靠現有條件很難解決時，或者即使解決但花費很大，得不償失，那么可以避開第一位項目，而從第二位項目著手。

四、因果圖

所謂因果圖，又稱特性要因圖，主要用于分析品質特性與影響品質特性的可能原因之間的因果關系，通過把握現狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決，是一種用于分析品質特性（結果）與可能影響特性的因素（原因）的一種工具。又稱為魚骨圖。

1、分類

1）追求原因型：在于追求問題的原因，并尋找其影響，以因果圖表示結果（特性）與原因（要因）間的關系；

2）追求對策型：追求問題點如何防止、目標如何達成，并以因果圖表示期望效果與對策的關系。

2、實施步驟

① 成立因果圖分析小組，3~6人為好，最好是各部門的代表；

② 確定問題點；

③ 畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大原因（一般從5M1E即人Man、機Machine、料Material、法Method、測Measure、環Environment六個方面全面找出原因）；

④ 與會人員熱烈討論，依據重大原因進行分析，找到中原因或小原因，繪至因果圖中；

⑤ 因果圖小組要形成共識，把最可能是問題根源的項目用紅筆或特殊記號標識；

⑥ 記入必要事項

3、應用要點及注意事項

① 確定原因要集合全員的知識與經驗，集思廣益，以免疏漏；

② 原因解析愈細愈好，愈細則更能找出關鍵原因或解決問題的方法；

③ 有多少品質特性，就要繪制多少張因果圖；

④ 如果分析出來的原因不能采取措施，說明問題還沒有得到解決，要想改進有效果，原因必須要細分，直到能采取措施為止；

⑤ 在數據的基礎上客觀地評價每個因素的主要性；

⑥ 把重點放在解決問題上，并依5W2H的方法逐項列出，繪制因果圖時，重點先放在“為什么會發生這種原因、結果”，分析后要提出對策時則放在“如何才能解決”；

Why——為何要做？（對象）

What——做什么？（目的）

Where——在哪里做？（場所）

When——什么時候做？（順序）

Who——誰來做？（人）

How——用什么方法做？（手段）

How much——花費多少？（費用）

⑦ 因果圖應以現場所發生的問題來考慮； ⑧ 因果圖繪制后，要形成共識再決定要因，并用紅筆或特殊記號標出；

⑨ 因果圖使用時要不斷加以改進。

五、散布圖

將因果關系所對應變化的數據分別描繪在X-Y軸坐標系上,以掌握兩個變量之間是否相關及相關的程度如何,這種圖形叫做“散布圖”，也稱為“相關圖”。

1、分類

1）正相關：當變量X增大時，另一個變量Y也增大；

2）負相關：當變量X增大時，另一個變量Y卻減小；

3）不相關：變量X（或Y）變化時，另一個變量并不改變；

4）曲線相關：變量X開始增大時，Y也隨著增大，但達到某一值后，則當X值增大時，Y反而減小。

2、實施步驟

1）確定要調查的兩個變量，收集相關的最新數據，至少30組以上；

2）找出兩個變量的最大值與最小值，將兩個變量描入X軸與Y軸；

3）將相應的兩個變量，以點的形式標上坐標系；

4）計入圖名、制作者、制作時間等項目；

5）判讀散布圖的相關性與相關程度。

3、應用要點及注意事項

1）兩組變量的對應數至少在30組以上，最好50組至100組，數據太少時，容易造成誤判；

2）通常橫坐標用來表示原因或自變量，縱坐標表示效果或因變量；

3）由于數據的獲得常常因為5M1E的變化，導致數據的相關性受到影響，在這種情況下需要對數據獲得的條件進行層別，否則散布圖不能真實地反映兩個變量之間的關系；

4）當有異常點出現時，應立即查找原因，而不能把異常點刪除；

5）當散布圖的相關性與技術經驗不符時，應進一步檢討是否有什么原因造成假象。

六、直方圖

直方圖是針對某產品或過程的特性值，利用常態分布（也叫正態分布）的原理，把50個以上的數據進行分組，并算出每組出現的次數，再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。

1、實施步驟

1）收集同一類型的數據；

2）計算極差（全距）R=Xmax-Xmin；

3）設定組數K： K=1+3.23logN

數據總數 50~100 100~250 250以上

組 數 6~10 7~12 10~20

4）確定測量最小單位，即小數位數為n時，最小單位為10-n；

5）計算組距h，組距h=極差R/組數K；

6）求出各組的上、下限值

第一組下限值=X--min-測量最小單位10-n/2

第二組下限值（第一組上限值）=第一組下限值+組距h；

7）計算各組的中心值，組中心值=（組下限值+組上限值）/2；

8）制作頻數表；

9）按頻數表畫出直方圖。

2、直方圖的常見形態與判定

1）正常型：是正態分布，服從統計規律，過程正常；

2）缺齒型：不是正態分布，不服從統計規律；

3）偏態型：不是正態分布，不服從統計規律；

4）離島型：不是正態分布，不服從統計規律；

5）高原型：不是正態分布，不服從統計規律；

6）雙峰型：不是正態分布，不服從統計規律；

7）不規則型：不是正態分布，不服從統計規律。

七、控制圖

1、控制圖法的涵義

影響產品質量的因素很多，有靜態因素也有動態因素，有沒有一種方法能夠即時監控產品的生產過程、及時發現質量隱患，以便改善生產過程，減少廢品和次品的產出?控制圖法就是這樣一種以預防為主的質量控制方法，它利用現場收集到的質量特征值，繪制成控制圖，通過觀察圖形來判斷產品的生產過程的質量狀況。控制圖可以提供很多有用的信息，是質量管理的重要方法之一。

控制圖又叫管理圖，它是一種帶控制界限的質量管理圖表。運用控制圖的目的之一就是，通過觀察控制圖上產品質量特性值的分布狀況，分析和判斷生產過程是否發生了異常，一旦發現異常就要及時采取必要的措施加以消除，使生產過程恢復穩定狀態。也可以應用控制圖來使生產過程達到統計控制的狀態。產品質量特性值的分布是一種統計分布．因此，繪制控制圖需要應用概率論的相關理論和知識。

控制圖是對生產過程質量的一種記錄圖形，圖上有中心線和上下控制限，并有反映按時間順序抽取的各樣本統計量的數值點。中心線是所控制的統計量的平均值，上下控制界限與中心線相距數倍標準差。多數的制造業應用三倍標準差控制界限，如果有充分的證據也可以使用其它控制界限。

常用的控制圖有計量值和記數值兩大類，它們分別適用于不同的生產過程；每類又可細分為具體的控制圖，如計量值控制圖可具體分為均值——極差控制圖、單值一移動極差控制圖等。

2、控制圖的繪制

控制圖的基本式樣如圖所示，制作控制圖一般要經過以下幾個步驟：

①按規定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本；

②測量樣本的質量特性值，計算其統計量數值；

③在控制圖上描點；

④判斷生產過程是否有并行。

控制圖為管理者提供了許多有用的生產過程信息時應注意以下幾個問題：

①根據工序的質量情況，合理地選擇管理點。管理點一般是指關鍵部位、關健尺寸、工藝本身有特殊要求、對下工存有影響的關鍵點，如可以選質量不穩定、出現不良品較多的部位為管理點；

②根據管理點上的質量問題，合理選擇控制圖的種類：

③使用控制圖做工序管理時，應首先確定合理的控制界限：

④控制圖上的點有異常狀態，應立即找出原因，采取措施后再進行生產，這是控制圖發揮作用的首要前提；

⑤控制線不等于公差線，公差線是用來判斷產品是否合格的，而控制線是用來判斷工序質量是否發生變化的；

⑥控制圖發生異常，要明確責任，及時解決或上報。

制作控制圖時并不是每一次都計算控制界限，那么最初控制線是怎樣確定的呢?如果現在的生產條件和過去的差不多，可以遵循以往的經驗數據，即延用以往穩定生產的控制界限。下面介紹一種確定控制界限的方法，即現場抽樣法，其步驟如下：

①隨機抽取樣品50件以上，測出樣品的數據，計算控制界限，做控制圖；

②觀察控制圖是否在控制狀態中，即穩定情況，如果點全部在控制界限內．而且點的排列無異常，則可以轉入下一步；

③如果有異常狀態，或雖未超出控制界限，但排列有異常，則需查明導致異常的原因，并采取妥善措施使之處在控制狀態，然后再重新取數據計算控制界限，轉入下一步；

④把上述所取數據作立方圖，將立方圖和標準界限(公差上限和下限)相比較，看是否在理想狀態和較理想狀態，如果達不到要求，就必須采取措施，使平均位移動或標準偏差減少，采取措施以后再重復上述步驟重新取數據，做控制界限，直到滿足標準為止。

3、怎樣利用控制圖判斷異常現象

用控制圖識別生產過程的狀態，主要是根據樣本數據形成的樣本點位置以及變化趨勢進行分析和判斷．失控狀態主要表現為以下兩種情況：①樣本點超出控制界限；②樣本點在控制界限內，但排列異常。當數據點超越管理界限時，一般認為生產過程存在異常現象，此時就應該追究原因，并采取對策。排列異常主要指出現以下幾種情況： ③連續七個以上的點全部偏離中心線上方或下方，這時應查看生產條件是否出現了變化。④連續三個點中的兩個點進入管理界限的附近區域(指從中心線開始到管理界限的三分之二以上的區域)，這時應注意生產的波動度是否過大。⑤點相繼出現向上或向下的趨勢，表明工序特性在向上或向下發生著變化。⑥點的排列狀態呈周期性變化，這時可對作業時間進行層次處理，重新制作控制圖，以便找出問題的原因。

控制圖對異常現象的揭示能力，將根據數據分組時各組數據的多少、樣本的收集方法、層別的劃分不同而不同。不應僅僅滿足于對一份控制圖的使用，而應變換各種各樣的數據收取方法和使用方法，制作出各種類型的圖表，這樣才能收到更好的效果。

值得注意的是，如果發現了超越管理界限的異常現象，卻不去努力追究原因，采取對策，那么盡管控制圖的效用很好．也只不過是空紙一張

第四篇：化驗室檢驗工作流程

化驗室檢驗工作流程 原帖由csxfjsw123 發表

化驗室檢驗工作流程

一、流程 接收請驗單 取樣 檢品登記 檢品檢驗 填寫記錄 出具檢驗報告單 檢驗報告發放 記錄匯總歸檔 檢驗分析評價

二、具體要求

1、接收請驗單

1）化驗室收到請驗單后，取樣人員（分管檢驗）應審核請驗單內容填寫是否規范、完整，否則應拒絕取樣。

2）電話通知請驗，取樣人員到場取樣時，要索要請驗單，并檢查請驗單填寫是否規范、完整，否則應拒絕取樣。

2、取樣 1）取樣人員應在接到請驗20分鐘到場取樣。

2）取樣按各自物料取樣規程進行取樣，取樣結束后按實際取樣情況填寫物料取樣記錄，并將請驗單附后。

3、檢品登記

取樣人員應及時在取樣樣品登記表上進行樣品登記。

4、檢品檢驗

1）檢驗人員接到樣品后，檢驗前要先查閱被檢樣品的質量標準和檢驗操作規程，確定其所需的檢驗儀器、試劑、試液和規定的檢驗項目。2）檢驗人員要嚴格執行檢驗操作規程，不得隨意更改檢驗方法和檢驗項目。

3）檢驗過程中，檢驗人員要隨時填寫相關內部記錄。如儀器使用記錄、試劑、試液使用記錄等。

4）檢驗過程中，檢驗人員要隨時清理、洗滌檢驗工作臺、儀器設備，及時處理廢料、殘料，始終保持現場的整潔有序。

5、填寫記錄

1）檢驗過程中檢驗人員要隨時填寫檢驗記錄。

2）檢驗記錄必須按具體操作如實填寫，要整潔、及時填寫，不得隨意涂改。

3）檢驗記錄填寫完整后，檢驗人員應檢查無誤后簽字，送交復核人進行復核。

6、出具檢驗報告單

1）檢驗記錄需經復核人復核無誤簽字后，方能出具檢驗報告單。2）檢驗報告的出具要嚴格按照檢驗記錄進行出具。

3）檢驗報告單出具后，檢驗人員先檢查無誤后簽字，經復核人復核無誤后簽字，最后送交質量部經理簽發，并加蓋質量管理部公章。4）檢驗報告單出具份數

a、純化水、半成品檢驗報告單一式兩份，一份留存、一份發給報檢部門。

b、原料、輔料、包裝材料檢驗報告單一式三份，一份留存、兩份發給報檢部門。

c、成品檢驗報告單一式三份，一份留存、兩份發給報檢部門。

7、檢驗報告單發放

1）純化水、半成品檢驗報告單由檢驗人員進行發放。

2）原料、輔料、包裝材料檢驗報告單一份由檢驗人員留存，另兩份交QA檢查員進行物料評價后，由QA檢查員進行發放。

3）成品檢驗報告單一份由檢驗人員留存，另兩份交QA檢查員進行批評價后，由QA檢查員進行發放。

8、記錄匯總歸檔

1）純化水檢驗記錄由純化水檢驗人員每月匯總一次，（匯總內容：檢驗記錄、檢驗報告單、純化水檢驗臺帳）匯總結束后，交由QA檢查員進行按月歸檔。

2）原料、輔料、包裝材料檢驗記錄要分類別由檢驗人員每月進行匯總，（匯總內容：原輔材料請驗單、物料取樣記錄、檢驗記錄、檢驗報告單、原輔材料檢驗臺帳、原輔材料質量月報）匯總結束后，交由QA檢查員進行按月歸檔。

3）成品、半成品檢驗記錄由檢驗人員分批號每批匯總一次，（匯總內容：成品半成品請驗單、物料取樣記錄、半成品成品檢驗記錄、半成品成品檢驗報告單）匯總結束后，交由QA檢查員進行分批整理產品批檔案。

4）成品、半成品月匯總有檢驗人員進行每月匯總一次，（匯總內容：成品檢驗臺帳、半成品質量月報、成品質量月報）匯總結束后，交由QA檢查員進行整理歸檔。

9、檢驗分析評價

檢驗分析評價是對產品質量狀況的分析和評價。分析評價分為月度分析評價、季度分析評價、分析評價。具體要求如下：

1）分析評價要以表格的形式整理上報，分析本階段產品質量狀況。2）月分析評價由檢驗人員每月25日之前整理上報。

3）季度分析評價由化驗室指定人員每季度末25日之前整理上報。4）分析評價由QA檢查員對本產品質量狀況進行分析整理，于12月20日之前整理上報。

第五篇：化驗室檢驗工作流程

化驗室檢驗工作流程

一、流程 1.取樣 2.檢品登記 3.檢品檢驗

4.填寫記錄 5.檢驗報告上報 6.記錄匯總歸檔 7.檢驗分析評價

二、具體要求 1.取樣

取樣人員現場取樣必須符合水質采集和保存的要求。2.檢品登記

取樣人員應及時在取樣樣品登記表上進行樣品登記。3.檢品檢驗

1）檢驗人員接到樣品后，檢驗前要先查閱被檢樣品的質量標準和檢驗操作規程，確定其所需的檢驗儀器、試劑、試液和規定的檢驗項目。

2）檢驗人員要嚴格執行檢驗操作規程，不得隨意更改檢驗方法和檢驗項目。

3）檢驗過程中，檢驗人員要隨時填寫相關內部記錄。如儀器使用記錄、試劑、試液使用記錄等。

4）檢驗過程中，檢驗人員要隨時清理、洗滌檢驗工作臺、儀器設備，及時處理廢料、殘料，始終保持現場的整潔有序。4.填寫記錄

1）檢驗過程中檢驗人員要隨時填寫檢驗記錄。

2）檢驗記錄必須按具體操作如實填寫，要整潔、及時填寫，不得隨意涂改。3）檢驗記錄填寫完整后，檢驗人員應檢查無誤后簽字，送交復核人進行復核。5.出具檢驗報告單

1）檢驗記錄需經復核人復核無誤簽字后，方能出具檢驗報告單。2）檢驗報告的出具要嚴格按照檢驗記錄進行出具。

3）檢驗報告單出具后，檢驗人員先檢查無誤后簽字，經復核人復核無誤后簽字，最后送交分管經理過目簽發，并加蓋公司公章。4）檢驗報告單出具份數

檢驗報告單一式三份，一份留存、兩份發給報檢部門。6.記錄匯總歸檔

1）檢驗記錄由檢驗人員每月匯總一次，整理歸檔。

2）每到年底由檢驗人員將全年的檢測報告及原始資料編號整理歸檔。7.檢驗分析評價

檢驗分析評價是對水質狀況的分析和評價。分析評價分為月度分析評價、季度分析評價、分析評價。具體要求如下：

1）分析評價要以表格的形式整理上報，分析本階段水質狀況。2）月分析評價由檢驗人員每月25日之前整理上報。

3）季度分析評價由化驗室指定人員每季度末25日之前整理上報。

4）分析評價對本水質狀況進行分析整理，于12月20日之前整理上報。