第一篇：品質提升計劃

品質提升計劃

質量是企業的生命，是企業在激烈的市場競爭中站穩腳跟的基石，一個企業沒有過硬的品質，沒有良好的品質控制體系，沒有發動全員參與質量控制，是無法達到一流的品質。三維網技術論壇& }3 P$ X5 |4 R* |0 [: C

質量是生產出來的，而不是檢驗出來的，只有做好生產過程中的質量控制，才能生產出符合要求的產品。www.tmdps.cn;n$ c& c7 W/ g

目前，公司的產品質量在某些方面還不盡如人意，不管是客戶反饋，還是內部質量稽核，都發現存在著一些問題，有些問題完全是我們可以避免的，而為什么現實和預期的會有出落呢？三維,cad,機械,技術,汽車,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,時空,鎮江;r& m3 ' T: y& ^!_5 I

究其原因，我認為有以下幾點：

1、品質檢驗記錄利用價值未能體現

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質量記錄形成書面載體的好處是，便于追溯、便于分析原因、便于持續改進、便于查找責任人。

可目前，我們公司現場雖然有各種的記錄，但是記錄在追溯性方面和真實性方面并不是做的非常好，還有未能有效的從這些數據中去分析有價值的信息，沒有將數據進行過濾和匯總，對于后期指導生產未能發揮應有的作用

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為此，除了完善記錄外，在形成數據記錄時，必須確保數據來源真實、可靠、正確、有效；然后針對這些數據要進行深入分析，從中吸取一些經驗和教訓，責令相關部門進行改善。三維|cad|機械|汽車|技術|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa$ h8 k1 ?;f$ ?3 U0 x2、員工質量意識有待提高

產品質量是靠生產出來的，而不是靠檢驗出來的，目前公司各車間、各工序不良率仍有不穩定上升現象，究其原因：除零部件原因外，絕大部分是由于員工未自檢造成的。有些員工未確認產品（零部件）合格與否就進行作業，生產完工后也不對自己加工的產品進行質量確認。www.tmdps.cn# d4 k5 p [2 v& F3 U

為此，我認為，首先需要加強、加大對其的培訓力度，每天晨會車間主管和現場檢驗員，將當天所要生產的產品（以往發生過的質量問題，加工時所需要控制點，操作工藝等）在晨會上進行簡單講解，通過每天不斷地對員工進行操作技能、質量意識的灌輸，迫使員工掌握自檢方式和方法，提高質量意識，確保其生產的產品滿足要求。除利用晨會外，還可以利用周及月質量總結會、現場質量會（如發生質量異常，馬上停止生產，組織現場操作工進行現場面對面式的質量分析會），督導其提高質量意識。

3、品質部檢驗員工作能力有待進一步的提高

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質量保證有三個階段：第一個階段是以檢查為重點的品質保證階段；第二個是以制程管制為重點的品質保證階段；第三個是以新產品開發為重點的品質保證階段。

結合目前我們的實際情況（檢驗員嚴重少員），當務之急是先加強質量把關，確保出廠的產品滿足客戶要求。然后加強檢驗員本身的綜合能力（發現問題能力、問題分析能力、問題解決能力、問題防止再發糾正預防措施制定能力等）的提高

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為了提高檢驗員綜合能力，首先要確定合格的檢驗員人選，再針對其不同崗位，進行專項崗位培訓，授予其相應的權力，給予其相應的待遇，利用一段的時間，將檢驗員各方面能力進行再次的提高和鞏固，改變檢驗員根深的以前都是這樣的觀念，以保證產品質量更好的滿足客戶要求

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4、標準化需要不斷的完善

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目前，我們公司雖然有了很多的操作規程，但是有些崗位由于某些原因，已經有了變動，但是相關的標準并沒有及時得到更改，或者沒有按照既定的標準去執行。但是公司一些現實情況的制約，我們暫時無法解決缺標準的現狀。但是，我認為，標準化工作必須去開展，鑒于目前的實際情況，我們可以從簡單的做起。[

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只有形成統一的標準、統一的操作，相關的不良才能得到有效的控制。技術力量有限制，但不代表我們將標準化工作往后推，我們可以結合實際，從簡單的開始，除了質量部門的努力監督外，還需要其他部門的大力配合。

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只要有了相關操作標準，在以后生產過程中，生產那種產品，就調出那種操作標準，這樣可以更有利于員工掌握操作技能，提高產品質量

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三

一流企業做標準，二流企業抄標準，三流企業做產品，我們必須擁有自己的標準。

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目前公司有部分員工和現場管理人員沒有質量意識和產品防護意識，對于所生產的產品質量漠不關心

只有將質量的重要性貫徹到一線操作員工的身上，才能真正把品質做好，而要做好這些工作，培訓是必不可少的；人都是具有惰性的，只有不斷地通過品質現場會、車間晨會、品質專題會等各種方法，不時的加以培訓和灌輸，從思想和觀念上改變員工的意識，將行為規范化，使之操作習慣化。

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對于管理人員，由于是隸屬于不同的部門，且和質檢員是屬于平等互不交叉的平級關系，作為質檢員很難使其改變，為此，需要其他管理部門對其進行督導，加大對其思想意識的宣導，迫使其提高自身的質量意識

6、品質制度還需完善

目前公司雖有許多的制度文件，但是在實際操作過程中，很多文件在使用中存在這樣或那樣的局限性。為此，我認為有必要對現有的制度進行梳理和修訂（包括進料品質管制規定、制程品質管制規定、不合格品控制規定、最終品質管制規定、首件（樣品）檢驗規定、檢驗.測量及試驗設備管理規定、各生產車間質量考核制度、質量事故責任劃分和處理分擔標準制度等），明確各部門、各生產車間、各管理人員在品質方面所要承擔的責任和義務，規定管理流程，避免上下工序之間存在推委扯皮現象，避免各工序銜接之間出現“真空”現象，避免內部管理無章可尋。

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利用3到5個月時間建立和完善品質管理制度，然后逐步將制度貫徹到公司的每個角落，將制度推行到每個部門和生產單位。

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制度建立的關鍵在于執行，執行力度的大小取決于高層領導的重視和支持程度，取決于各基層配合程度，取決于執行層推行的責任，取決于執行層的疏導和敢于堅持和溝通協調。

7、外協件質量保證能力有待提高

公司目前外協件質量無保證，經常發生質量問題需要退貨，但由于生產急需而讓步使用，究其原因，有以下兩個方面

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① 我司未及時將不良缺陷內容（和不良樣品）以書面形式傳遞給供方，同時未對供方改進過程和效果進行全程跟蹤，未給供方壓力，造成其無改進動力；② 供方本身制程保證能力有待提高和完善。

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為此，除和供方簽訂質量保證協議外，還有必要對供方質量保證能力進行驗證，對相關供方進行實地考察，檢查其過程保證能力。同時，針對每次來料檢驗發現的質量問題，在8小時內將信息以各種形式（電話、傳真、遞樣等）傳遞給供方，督導供方改進，并在下批次來料時進行驗證。同時擬用

一、兩個月的時間對各供方進行實地考察，共同探討、分析解決存在問題

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8、零部件批量（或小批量）生產后才發現尺寸不良

公司，目前有個別零部件在正式投產后才發現尺寸不符合要求，究其原因，就是在新產品（新樣品、修模后首件）等未做好尺寸驗證。

故今后對所有新產品（新模具、新工藝、修模后首件）必須由相關加工單位自行檢驗后送品質部，由品質部根據圖紙進行尺寸全面復核，形成書面形式，并提交技術部確認，在驗證過程中存在異常的地方，由技術部確認是修改模具還是變更圖紙，待技術部確認完全符合要求后，品質部將驗證單和所送樣品進行封樣，以作為今后生產時發生異常作為對比樣品和追溯的標準。

9、裝配車間產品質量控制

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裝配車間是公司產品質量的最終一個環節，也是最重要的一個環節，其產品質量的好壞直接影響到公司整體的發展，是最最重要的一環。e2 T& w# C7 I' q% h!a5 `)h

目前裝配車間不良率居高不下，主要來源于兩個方面：一是原材料的原因引起，相信質檢部加強對原材料控制可以減少此類原因引起的裝配不良。

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二是操作員工在裝配過程中，未按照規定的作業方法進行作業

為此，只有通過車間晨會、現場質量會等方式，不斷對員工的操作技能進行強化，在實際生產過程中，對于員工違反作業規定的進行糾正。目前我們只能靠全檢來保證出廠的產品滿足客戶的要求，對于檢驗工全檢后的產品，加強抽查監督是比較行之有效的方法之一；另一項就是對檢驗工的技能進行不斷培訓和強化，會同生產部，重新制定針對檢驗工的考核。成品包裝這一塊，在保持現有工作的基礎上，加強對產品外觀、產品防護方面的控制，避免出現混裝、亂裝、漏裝現象

10、客戶投訴的處理和退貨的分析

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一直以來，我們對于客戶投訴的問題的重視程度并不是非常高，對于客戶反饋信息的收集程序也不是很系統。

為此，品質部計劃，利用兩個月的時間，對客戶投訴這一塊進行加強處理，一是針對客戶反映的問題，首先對成品庫進行排查，然后對問題現象進行深入的解析，會同技術部門，找出問題真正的原因，制定行之有效的改善對策，并且如實的進行貫徹改進，記錄改進效果進行驗證（所有的客戶投訴所制定的糾正預防措施，所有的改善計劃和方案必須形成書面的，可實現的，并且將改善前和改善后進行比較，相信用真實的數據去回復給客戶，對方也能再次接受我們）。

另一方面，對公司重點客戶進行電話訪問，詢問客戶對公司產品質量的建議和意見，吸取客戶對公司產品潛在的抱怨和一些要求，并記錄在案，進行分析和消化，提供給技術部分和銷售部門，共同探討如何更好的滿足客戶要求。

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對于每批次客戶的退貨，都進行詳細的分析，記錄退貨缺陷現象，分析產生原因，并將相關信息以書面形式提交技術部和生產部，謀求共同改進。

11、產品質量履歷的建立

利用每周一到兩次，每次一小時的時間，會同本部門員工，通過專題會形式將公司所有產品根據系列和型號，將每個產品的每個零件的質量情況進行分析和匯總，記錄以前曾發生過的質量異常、以及解決辦法，形成每個產品的質量履歷表，并形成改善方案，落實到相關責任部門，督促進行改善并予以驗證。

12、產品質量異常的處理

對于車間出現的質量異常，在收到信息1小時內介入處理，2小時內給予初步緊急對策，8小時內給出完善改善對策和糾正預防措施。根據制定的改善對策，責成相關部門按要求改善，并跟蹤和驗證改善效果。相關糾正預防措施形成書面形式，以作追溯 所有重大的的質量事故處理率為100%，責成相關責任人分析存在問題原因，找出解決對策，持續改善！三維|cad|機械|汽車|技術|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa1 }.Q# T7 P6 Z$ {/ ?-_.t' a

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由于各方面的原因，目前我們還不能很好的做好制程品質控制，唯有通過檢驗工的全檢和質檢員的巡檢才能把好質量關；為此，不斷提高我們綜合能力也是當務之急，通過對質檢人員方面、素質方面的挑選，加強對其品質管理知識的培訓，相信對品質控制能起到舉足輕重的作用。

品質管理是一場長期不懈的工作，不是一朝一夕就可以做好的，需要做好打持久戰的準備，因為質量是需要不斷提高的，做好品質管理同時需要大家的共同努力

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三維網技術論壇)i-a: P* L' G* w# [2 首先是需要高層領導的重視和鼎力支持，在相關會議上強調質量的重要性，將品質管理工作做為一項工作重心來抓。

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其次需要品質管理部門人員的不懈努力，要敢于承擔責任、要冷靜果斷、要敢于面對困難和挑戰、敢于面對不時出現的品質異常問題、敢于同現場管理人員就質量方面進行指揮和監督，對其發生的不良敢于指出和責令糾正。最后是需要全體員工（包括現場管理人員、其他相關部門）共同努力，嚴格遵照制定的標準操作和檢驗；敢于承擔責任，對自己所生產的產品負最終責任，切實做到“不接受不合格品、不生產不合格品、不轉序不合格品”。相信發動全員參與質量管理，才是提高產品質量最為行之有效的手段之一，也是最具有現實意義的。

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只要我們堅信“我們可以做的更好”這一理念，相信我們的質量也能達到甚至超越客戶要求。

第二篇：品質提升計劃（范文模版）

品質提升計劃

質量是企業的生命，是企業在激烈的市場競爭中站穩腳跟的基石，一個企業沒有過硬的品質，沒有良好的品質控制體系，沒有發動全員參與質量控制，是無法達到一流的品質。

質量是生產出來的，而不是檢驗出來的，只有做好生產過程中的質量控制，才能生產出符合要求的產品。

目前，公司的產品質量在某些方面還不盡如人意，不管是客戶反饋，還是內部質量稽核，都發現存在著一些問題，有些問題完全是我們可以避免的，而為什么現實和預期的會有出落呢？

究其原因，我認為有以下幾點：

1、品質檢驗記錄利用價值未能體現

質量記錄形成書面載體的好處是，便于追溯、便于分析原因、便于持續改進、便于查找責任人。可目前，我們公司現場雖然有各種的記錄，但是記錄在追溯性方面和真實性方面并不是做的非常好，還有未能有效的從這些數據中去分析有價值的信息，沒有將數據進行過濾和匯總，對于后期指導生產未能發揮應有的作用

為此，除了完善記錄外，在形成數據記錄時，必須確保數據來源真實、可靠、正確、有效；然后針對這些數據要進行深入分析，從中吸取一些經驗和教訓，責令相關部門進行改善。

三維網技術論壇& }3 P$ X5 |4 R* |0 [: Cwww.tmdps.cn;n$ c& c7 W/ g三維,cad,機械技術汽車,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidwors,caxa,時空鎮江;r& m3 ' T: y& ^!_5 I

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三維|cad|機械汽車技術|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidwors|caxa$ h8 ?;f$ ?3 U0 x2、員工質量意識有待提高

產品質量是靠生產出來的，而不是靠檢驗出來的，目前公司各車間、各工序不良率仍有不穩定上升現象，究其原因：除零部件原因外，絕大部分是由于員工未自檢造成的。有些員工未確認產品（零部件）合格與否就進行作業，生產完工后也不對自己加工的部件進行質量確認。

www.tmdps.cn# d4 5 p [2 v& F3 U為此，我認為，首先需要加強、加大對其的培訓力度，每天晨會車間主管和現場檢驗員，將當天所要生產的產品（以往發生過的質量問題，加工時所需要控制點，操作工藝等）在晨會上進行簡單講解，通過每天不斷地對員工進行操作技能、質量意識的灌輸，迫使員工掌握自檢方式和方法，提高質量意識，確保其生產的產品滿足要求。

除利用晨會外，還可以利用周及月質量總結會、現場質量會（如發生質量異常，馬上停止生產，組織現場操作工進行現場面對面式的質量分析會），督導其提高質量意識。中國品質管理網

3、品質部檢驗員工作能力有待進一步的提高

質量保證有三個階段：第一個階段是以檢查為重點的品質保證階段；第二個是以制程管制為重點的品質保證階段；第三個是以新產品開發為重點的品質保證階段。

結合目前我們的實際情況（檢驗員主觀能動性不高，責任心不強，缺乏必備的品質管理知識），當務之急是先加強質量把關，確保出廠的產品滿足客戶要求。然后加強檢驗員本身的綜合能力（發現問題能力、問題分析能力、問題解決能力、問題防止再發糾正預防措施制定能力等）的提高

為了提高檢驗員綜合能力，首先要確定合格的檢驗員人選，再針對其不同崗位，進行專項崗位培訓，授予其相應的權力，給予其相應的待遇，利用一段的時間，將檢驗員各方面能力進行再次的提高和鞏固，改變檢驗員根深的以前都是這樣的觀念，以保證產品質量更好的滿足客戶要求（針對實際情況，編制相應的品質基礎知識管理教材，有針對性的對檢驗員進行培訓，切實的提高檢驗的能力）。

4、標準化需要不斷的完善

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三維|cad|機械汽車技術|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidwors|caxa;O/ j& j;S3 w6 n$ n1 i+ B

目前，我們公司雖然有了很多的作業指導書、檢驗指導書、操作規程，但是有些崗位由于某些原因，已經有了變動，但是相關的標準并沒有及時得到更改，或者沒有按照既定的標準去執行。但是公司一些現實情況（技術部人力資源不足）的制約，我們暫時無法解決缺標準的現狀。但是，我認為，標準化工作必須去開展，鑒于目前的實際情況，我們可以從簡單的做起。

暫時由品質部門負責編制檢驗方面的作業指導書（如零件檢驗卡片、成品檢驗規程等

由生產部（相關生產車間）負責編制產品加工和裝配操作作業指導書

技術部負責所有零部件技術圖紙的編制。

只有形成統一的標準、統一的操作，相關的不良才能得到有效的控制。技術力量有限制，但不代表我們將標準化工作往后推，我們可以結合實際，從簡單的開始，除了質量部門的努力監督外，還需要其他部門的大力配合。

只要有了相關操作標準，在以后生產過程中，生產那種產品，就調出那種操作標準，這樣可以更有利于員工掌握操作技能，提高產品質量

一流企業做標準，二流企業抄標準，三流企業做產品，我們必須擁有自己的標準。* P0 R* v(b6 @“ ^7 [

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目前公司有部分員工和現場管理人員沒有質量意識和產品防護意識，對于所生產的產品質量漠不關心

只有將質量的重要性貫徹到一線操作員工的身上，才能真正把品質做好，而要做好這些工作，培訓是必不可少的；人都是具有惰性的，只有不斷地通過品質現場會、車間晨會、品質專題會等各種方法，不時的加以培訓和灌輸，從思想和觀念上改變員工的意識，將行為規范化，使之操作習慣化。

對于管理人員，由于是隸屬于不同的部門，且和質檢員是屬于平等互不交叉的平級關系，作為質檢員很難使其改變，為此，需要其他管理部門對其進行督導，加大對其思想意識的宣導，迫使其提高自身的質量意識

6、品質制度還需完善

目前公司雖有許多的制度文件，但是在實際操作過程中，很多文件在使用中存在這樣或那樣的局限性。為此，我認為有必要對現有的制度進行梳理和修訂（包括進料品質管制規定、制程品質管制規定、不合格品控制規定、最終品質管制規定、首件（樣品）檢驗規定、檢驗.測量及試驗設備管理規定、各生產車間質量考核制度、質量事故責任劃分和處理分擔標準制度等），明確各部門、各生產車間、各管理人員在品質方面所要承擔的責任和義務，規定管理流程，避免上下工序之間存在推委扯皮現象，避免各工序銜接之間出現“真空”現象，避免內部管理無章可尋。

利用3到5個月時間建立和完善品質管理制度，然后逐步將制度貫徹到公司的每個角落，將制度推行到每個部門和生產單位。制度建立的關鍵在于執行，執行力度的大小取決于高層領導的重視和支持程度，取決于各基層配合程度，取決于執行層推行的責任，取決于執行層的疏導和敢于堅持和溝通協調。

7、外協件質量保證能力有待提高

公司目前外協件質量無保證，經常發生質量問題需要退貨，但由于生產急需而讓步使用，究其原因，有以下兩個方面

① 我司未及時將不良缺陷內容（和不良樣品）以書面形式傳遞給供方，同時未對供方改進過程和效果進行全程跟蹤，未給供方壓力，造成其無改進動力； ② 供方本身制程保證能力有待提高和完善。

為此，除和供方簽訂質量保證協議外，還有必要對供方質量保證能力進行驗證，對相關供三維網技術論壇(d8 d4 i!W

三維網技術論壇2 L E# y Y, {* X三維,cad,機械技術汽車,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,時空鎮江M(d7 H” a9 三維,cad,機械技術汽車,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidwors,caxa,時空鎮江8 Y9 H v6 j“ E-N!f0 ]2 t

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一、兩個月的時間對各供方進行實地考察，共同探討、分析解決存在問題

8、零部件批量（或小批量）生產后才發現尺寸不良 公司，目前有個別零部件在正式投產后才發現尺寸不符合要求，究其原因，就是在新產品（新樣品、修模后首件）等未做好尺寸驗證。

故今后對所有新產品（新模具、新工藝、修模后首件）必須由相關加工單位自行檢驗后送品質部，由品質部根據圖紙進行尺寸全面復核，形成書面形式，并提交技術部確認，在驗證過程中存在異常的地方，由技術部確認是修改模具還是變更圖紙，待技術部確認完全符合要求后，品質部將驗證單和所送樣品進行封樣，以作為今后生產時發生異常作為對比樣品和追溯的標準。

9、裝配車間產品質量控制

裝配車間是公司產品質量的最終一個環節，也是最重要的一個環節，其產品質量的好壞直接影響到公司整體的發展，是最最重要的一環。

目前裝配車間不良率居高不下，主要來源于兩個方面：一是原材料的原因引起，相信質檢部加強對原材料控制可以減少此類原因引起的裝配不良。二是操作員工在裝配過程中，未按照規定的作業方法進行作業

為此，只有通過車間晨會、現場質量會等方式，不斷對員工的操作技能進行強化，在實際生產過程中，對于員工違反作業規定的進行糾正。中國品質管理網 目前我們只能靠全檢來保證出廠的產品滿足客戶的要求，對于檢驗工全檢后的產品，加強抽查監督是比較行之有效的方法之一；另一項就是對檢驗工的技能進行不斷培訓和強化，會同生產部，重新制定針對檢驗工的考核。成品包裝這一塊，在保持現有工作的基礎上，加強對產品外觀、產品防護方面的控制，避免出現混裝、亂裝、漏裝現象

10、客戶投訴的處理和退貨的分析 一直以來，我們對于客戶投訴的問題的重視程度并不是非常高，對于客戶反饋信息的收集程序也不是很系統。中國品質管理網, 為此，品質部計劃，利用兩個月的時間，對客戶投訴這一塊進行加強處理，一是針對客戶反映的問題，首先對成品庫進行排查，然后對問題現象進行深入的解析，會同技術部門，找出問題真正的原因，制定行之有效的改善對策，并且如實的進行貫徹改進，記錄改進效果進行驗證（所有的客戶投訴所制定的糾正預防措施，所有的改善計劃和方案必須形成書面的，可實現的，并且將改善前和改善后進行比較，相信用真實的數據去回復給客戶，對方也能再次接受我們）。

另一方面，對公司重點客戶進行電話訪問，詢問客戶對公司產品質量的建議和意見，吸取客戶對公司產品潛在的抱怨和一些要求，并記錄在案，進行分析和消化，提供給技術部分和銷售部門，共同探討如何更好的滿足客戶要求。

對于每批次客戶的退貨，都進行詳細的分析，記錄退貨缺陷現象，分析產生原因，并將相關信息以書面形式提交技術部和生產部，謀求共同改進。

11、產品質量履歷的建立

利用每周一到兩次，每次一小時的時間，會同本部門員工，通過專題會形式將公司所有產品根據系列和型號，將每個產品的每個零件的質量情況進行分析和匯總，記錄以前曾發生過的質量異常、以及解決辦法，形成每個產品的質量履歷表，并形成改善方案，落實到相關責任部門，督促進行改善并予以驗證。

12、產品質量異常的處理 三維網技術論壇$ s(D4 Q% b/ O0 x' N9 t5 @www.tmdps.cn, p+ U/ R!W4 O!A, ]3 D8 ~' l: t6三維網技術論壇3 b8 x: a2 [6 ^e2 T& w# C7 I' q% h!a5 `)h

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三維|cad|機械汽車技術|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidwors|caxa" T6 ]!? ~* x1 w3 V% u-^對于車間出現的質量異常，在收到信息1小時內介入處理，2小時內給予初步緊急對策，8小時內給出完善改善對策和糾正預防措施。根據制定的改善對策，責成相關部門按要求改善，并跟蹤和驗證改善效果。相關糾正預防措施形成書面形式，以作追溯 所有重大的的質量事故處理率為100%，責成相關責任人分析存在問題原因，找出解決對策，持續改善！

三維|cad|機械汽車技術|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidwors|caxa1 }.Q# T7 P6 Z$ {/ ?-_.t' a三維,cad,機械技術汽車,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidwors,caxa,時空鎮江6 Y4 ~3 ~0 ~* y1 D4 c1 @8 C6 由于各方面的原因，目前我們還不能很好的做好制程品質控制，唯有通過檢驗工的全檢和質檢員的巡檢才能把好質量關；為此，不斷提高我們檢驗工（員）綜合能力也是當務之急，通過對質檢人員方面、素質方面的挑選，加強對其品質管理知識的培訓，相信對品質控制能起到舉足輕重的作用。

品質管理是一場長期不懈的工作，不是一朝一夕就可以做好的，需要做好打持久戰的準備，因為質量是需要不斷提高的，做好品質管理同時需要大家的共同努力 首先是需要高層領導的重視和鼎力支持，在相關會議上強調質量的重要性，將品質管理工作做為一項工作重心來抓。

其次需要品質管理部門人員的不懈努力，要敢于承擔責任、要冷靜果斷、要敢于面對困難和挑戰、敢于面對不時出現的品質異常問題、敢于同現場管理人員就質量方面進行指揮和監督，對其發生的不良敢于指出和責令糾正。

最后是需要全體員工（包括現場管理人員、其他相關部門）共同努力，嚴格遵照制定的標準操作和檢驗；敢于承擔責任，對自己所生產的產品負最終責任，切實做到“不接受不合格品、不生產不合格品、不轉序不合格品”。相信發動全員參與質量管理，才是提高產品質量最為行之有效的手段之一，也是最具有現實意義的。

只要我們堅信“我們可以做的更好”這一理念，相信我們的質量也能達到甚至超越客戶要求。

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第三篇：2017年品質提升計劃方案

2017年品質提升計劃方案

為進一步提高我司產品的質量降低不良和退貨率，提高產品在市場的競爭力，結合我司實際狀況，并制定推行后續質量提升計劃方案。

品質提升計劃方案內容

一、產品制作流程標準化（短期內1~3個月）：

1.提升QC人員對各個客戶標準的認識，例如：質量意識測試題； 2.提升車間人員質量意識、領班調機技術、補充崗缺人員；

3.對產品制作流程標準化：包括原材料來料檢驗規范、制程檢驗規范、成品檢驗規范、出貨檢驗規范；

4.規范新產品開發流程：如新產品試模檢驗要求，嚴格按照客戶產品尺寸測量，并制作關鍵尺寸CPK數據測量分析；

二、品質做到提前預防糾正（全年）

1.針對經常發生的不良問題提出長期改善對策組成各部門小組活動整改，如產品夾口、偏心、吹不起等；

2.針對頻繁出現問題的模具進行整改，形成部門小組（工程、模具、生產、品質）長期改善； 3.針對新提出的技術方案進行長期跟蹤，制訂活動時間周期，確認方案落實和執行時間：如自動剪水口方案；夾口改善方案；偏位改善方案；黑點、白點、粘膠點改善方案，逢周一確認上次會議提出的問題的落實情況；

4.生產部對新進人員進行先培訓后上崗，確保上崗人員均為合格操作員，防止因操作不熟練造成不良；

三、生產合格率提升計劃（全年）

1.根據目前我司實際情況，要求所有員工熟悉每個客戶的產品標準，質量嚴格程度按客戶分類：A類要求最高（結構+外觀）：如兆馳、歐朗；B類要求高（針對外觀）：如海利； C類客戶要求低（結構+外觀）：如廣恒、泰城、精信佳等。

2.生產線操作員指定崗位、生產數量按人員定量，對更換型號生產時，其它型號嚴格區分隔離；

3.生產線檢驗人員換模上機生產前必須要嚴格按照首件檢驗標準合格后方可生產：重點對偏位、合模線、吹起等問題確認；若未按要求確認強行生產立即反饋質量主管協調生產； 4.加強原材料供應商資質審核，必須要求提供材質證明和出貨檢驗報告方能收貨，避免材料使用問題導致客戶投訴索取賠償； 5.QC嚴格按AQL抽樣標準，確保出貨品質；

四、異常處理及時驗證（全年）

1.客戶投訴的問題及時通過QQ交流平臺傳達到我司所有員工，由品質部提出書面改善方案，生產、工程、模具部組織會議確認改善方案填寫報告，判定責任部門，要求提出整改時間和完成時間；每月統計客訴情況并在下月首次股東會議公布實際情況，也同時驗證公司內部的改善措施是否有效；（負責人：品質主管）

五、重視客戶滿意度調查

1.調查全年出貨量前十大客戶對我司全年工作滿意度，年底統計反饋意見并會議上提出改善方案和落實時間；（負責人：跟單文員、品質主管）

2.在有限的前提下，適當拜訪出貨量前十大客戶，建立友好合作關系，了解客戶需求；

六、品質信息下達溝通（根據生產情況，這點非常重要）

1、利用早會、交接班宣導品質狀況；

2、制作生產品質看板、便于各人員了解品質的現狀及品質存在的不良問題點；

3、利用早會或專例會將接到的客戶投訴不良現象告知相關人員，防止同種客訴重復發生；

七、對品質人員進行績效考核（2017年試行方案）

1.根據2016年質量情況，若2017年質量異常扣款和退貨數相對2016年同比下降50%，經管理層商討可對QC進行年終獎勵；

八、細化QC工作

1.進料檢驗

1.1來料后必須根據倉庫提供的報告核實材料信息，確認無誤提交品質主管復核； 1.2按照《進料檢驗標準》抽取2公斤對比封樣品是否一致； 1.3材料合格后貼合格標簽；

2.過程檢驗

2.1根據訂單信息核對料號，確保材料使用無誤；

2.2生產前確保首件內容與實際產品生產情況一致，包括尺寸、結構、外觀、包裝等 2.3當發現產品尺寸有誤差不在范圍內，及時向品質主管提出，并核實是否允收； 2.4當發現產品介于接受與不接受范圍，及時向品質主管提出并簽該批次樣品，依照樣品生產；

2.5當生產產品返工箱數連續超過3箱，或連續2小時線上不良率超過20%，及時給領班開《停機維修通知單》，并跟蹤改善情況；若領班繼續生產，最終產品收貨與否必須由品質主管確認；

2.6必須嚴格按照過程檢驗標準對機臺每一小時巡檢一次，每日對關鍵尺寸測量兩次； 巡檢要求實配燈杯是否有出現間隙大于0.3mm，其他外觀檢驗項目嚴格按照《外觀檢驗作業指導書》執行；

2.7嚴格按照正常抽樣標準AQL=2.5進行抽樣檢查，發現不合格，馬上貼紅色返工標簽進行標識隔離，不合格品轉移到返工區；

2.8每日對工作臺面進行5s整理，保證有良好的工作環境和工作狀態；

3.出貨檢驗

3.1根據客戶需要，按照《出貨檢驗流程》每批訂單填寫出貨檢驗報告，每批抽取2箱貨進行檢查；

3.2立達信、四川虹銳需提交UL材質證書；

3.3根據客戶要求核對包裝信息是否一致，如環保標簽、客戶指定標簽等

3.退貨處理

1.協助倉庫確認退貨產品信息，并確認產品處理方式，退貨單由品質主管復核；

九、補充建議

1.ISO9001:2008 版本將于2018年9月停止使用，到時要更換ISO9001:2015版本，須于2017年請培訓機構協助我部，順利完成換版工作；

2.體系框架基本完善，后續逐步搭建各個部門的職責，做到責任分明，發揮體系的有效性，具體如下： 采購部

1.完善供應商管理評審工作，特別是原材料廠商評估工作，按照《采購控制程序》 2.供應商的質量監控，按照《采購控制程序》 3.完善合格供應商名錄，按照《采購控制程序》 行政部（暫由財務兼顧）

1.完善新員工入職辦理手續，加強新員工培訓并做培訓記錄； 銷售部

1.完善客戶滿意度調查跟蹤工作，并提供《客戶客戶滿意度調查表》； 2.完善原材料不良退貨跟蹤工作；

3.完善收集客戶資料并登記在《外來文件清單》中；

4.完善特殊訂單管理評審工作，具體按照《與顧客有關過程控制程序》執行； 5.完善材料變更工作，具體按照《4M變更流程》； 工程部/模具部

1.完善新產品開發流程程序文件；

2.完善模具一覽表和零件BOM表，以便后續上系統； 3.加強外發加工零部件的關鍵尺寸監控； 4.持續完善模具維護保養工作； 生產部

1.完善機臺維護保養工作； 2.水口刀維護保養工作；

3.嚴格按照《配料作業指導書》來執行，不能自行變更配比、換料，必須向業務部請示，并由品質部提出書面申請才能變更；

4.嚴格按照《產品包裝仕樣書》、生產單上得包裝備注來執行，不能自行變更包裝，必須請示業務部，由品質部提出書面申請； 5.加強員工產品質量意識；

6.對新產品試模環節要詳細反饋問題，與工程商討改善對策，并跟蹤到底；

第四篇：提升品質

提升品質

提高產品的質量水平就是提高顧客的滿意程序，增強市場競爭力。

市場投訴的高低、擋貨率的高低是檢驗產品質量水平高低的一個標準，近幾個月來，宜家驗貨員來驗貨基本上是一個月擋一次貨，因此在接下的半年里，我們的目標是：將擋貨率降低至2月/1次，并2個月總結一次擋貨率、客訴率。不斷的總結，不斷的更新目標。產品質量的提高離不開一個好的工作環境，每天上下班前生產部門必須對現場清掃一遍，保護現場環境干凈、整潔由ISO進行稽核。

只有好的機器才能生產出好的產品，因此模具課須每天對機器進行保養并做好保養記錄以便排除故障。

成型班長每2個星期對作業員進行品質培訓，哪些為不良品、哪些為良品、哪些在標準允許范圍內，會可接受的哪些不可接受的，決不接受不良品，不制造不良品不傳遞不良品，每次開會班長做好相關記錄并由品管監督。

定期對品管培訓宣導，品管的職責是發現問題消除不良流動，預防問題解決問題每天早上如今所有品管人員開會針對每天發生的品質異常采取措施、處理結果等。

1）負責巡機臺人員每日針對機臺所生產宜家產品進行檢驗并與樣品核對結果、外面及檢驗尺寸有無在允許范圍，每2小時做一次巡檢驗并依照制程檢驗標準書對產品進行檢驗，將檢驗結果記錄在首末件巡機檢驗記錄上，她們要引導并督促作業員做好自檢及要求的操作方法，當發現機臺異常必須立即與班長聯系調機改善，若異常無法在1小時內改善要求停機，并開妯《異常通知單》，要求生產部門改善，改善后由品管驗證OK后方可繼續生產，每2小時按照抽樣計劃及制程檢驗指導書對現場滿板的產品進行抽驗，將檢驗結果記錄在《每日工作檢驗報表》上，檢驗完畢對產品進行標識，合格的貼通過單不合格的貼拒收單，將不良品記錄在《每日不良拒收描述狀況表》并聯系班長要求返工，返工時，品管須在現場監督，每天上下班前將每日所發生問題點記錄在巡機交接本上進行交接。

嚴格區分產品待檢驗區、成品區，作業指導書應保持與實際操作一致，切實起到指導作用，如抽樣方案的實施，檢驗的內容與方法、缺陷的判定準則與允收程度等，指定符合要求的人員執行最終檢驗，加強對最終檢驗員的授權培訓，提高其從“顧客”的角度去檢驗的能力與責任感。

2）終檢根據年批次大小、抽樣計劃進行抽驗，檢驗時依據各產品的檢驗標準書進行檢驗，并記錄在《最終檢驗報告》合格貼通過單，不合格貼拒收單并注明原因退回相關部門返工，若為批量性拒收時則開出《糾正預防措施通知單》至生產部門進行改善并驗證結果。最終檢驗重復發現的問題或偶爾發現的嚴重問題，應作為持續改進的重要方向并對改進效果進行跟蹤。確認并及時更新所有參考資料或樣品，并將日期文件歸檔保存或做好相關銷毀記錄。

當問題產生時，如：驗貨員難到的問題、市場反饋的問題等，品管立即召集相關部門進行原因分析，制定相應的措施并完成在此期間，品管要負責追蹤確認。

第五篇：車間現場改進及品質提升計劃初稿

關于車間現場改進及品質提升計劃

生產現場狀況調查

1、物料部品周轉貨架堆放混亂、作業臺上擺放物件雜亂無章，使用制作工具新舊不一；

2、生產過程控制缺失，現場無法準確知曉生產進度狀況，無法對每一道工序的確切生產狀況、品質狀況進行統計（包括工序的生產效率狀況、工序的合格率水平等），返工返修比例等重要生產品質數據的統計；

3、倉庫發料或車間領料后沒有將不同產品的物料分開放置，存在生產使用時有找料待工現象；

4、部品轉運時標識不明確或沒有標識，無法區分部品的狀態，有將不良品、待檢品、待校品混入良品、已校品風險；

5、現場生產沒有詳細的計劃周期說明；

6、關鍵工序的生產記錄缺失，有的工序沒有嚴格按照生產工藝生產并保留記錄（比如返修部品、缺件耗時工序缺失記錄）；

針對以上問題，為了改善車間目前的生產現場，提升車間的生產效率、規范生產操作流程、提升產品品質，特擬定此現場改進及品質提升計劃。本計劃擬在現有生產狀況基礎上通過推進車間“5S”管理、“看板作業”、標識管理等改善措施，推動車間整體運行效率的提升，使產品的不良比率下降，為今后的精益生產計劃打下基礎。

具體推行辦法及實施計劃建議：

1、車間成立“5S”推行小組，具體討論該如何進行車間的“整理”、“整頓”、“ 清掃”、“清潔”工作，比如車間的區域劃分，工位貨架的合理放置，公共區域的打掃安排等等，充分調動員工的參與積極性與主動性。可以先成立車間5S管理推進小組，由公司領導、部門主管、生產組長擔任推進小組組員，負責整個“5S”推行的宣傳、運行、評估，并在需要時提供技術支持、物質支持、人員支持。在此可以設置“5S”執行優秀評比活動，適當的設置獎勵并定期傳達整改結果加以宣傳。

推行要點：要糾正員工對5S的一些錯誤認識，比如工作太忙了，沒有時間做，5S就是大掃除，逢年過節的時候才搞一搞，錯誤的將5S當成項目，做完了事，曾經做了，效果不明顯也就放棄了等等??正確的認識是：5S是工作的一部分，同效率、品質一樣都是工作內容的重要一部分。在于通過不斷的改善，使現場狀況管理逐步上升，使員工養成良好的習慣，5S是一個不斷改善的PDCA循環，是一個需要制度化常態化的東西。

2、結合5S管理在車間推行看板作業管理，充分利用車間里的現有墻板看板，將每天的工作內容、注意要點等內容明明白白的標示出來，顯示屏傳播之類的通過編輯滾動播放，讓員工在作業時做到心中有數，知道自己要做什么，怎么做是正確的。對一些易錯類問題配上警示圖片，防止錯誤重犯操作不當。

3、完善執行車間的制作流程卡制度，將每道工序進程監控起來，做到車間每日提供生產計劃、每款產品的每道生產工序都有制作記錄（記錄還包括裝配問題、部品不良處、工序不合理、標準件質量等），根據每道工序的生產記錄就可以總體把握每種產品的生產合格率、返工檢比率等生產品質記錄，有利于生產規劃和不良控制。

4、保持每天開始生產前進行晨會對員工進行要制作產品的講解，清楚告知其要生產的產品數量、部品缺件的發放時間節點、常見不良出現地方、避免方法及應對措施等內容。在進行生產物料分配時指定專人負責，并對所有原材料進行準確標識，區別放置，避免混料、找料現象發生。

5、對所有半成品、成品物料均應有明確的標識牌，批次制造番號及數量，在轉運時轉運人員要帶標識牌和物料一起轉運，對產品的標識實行專人專職發放原則，嚴禁其他人員隨意更改標識。檢驗處理前后標識由品質專員標記嚴禁其他人員私自涂改、更換。

6、完善機加工設備的點檢制度，按規定要求定期由工程管理部制訂機加工設備輔助設備的維修保養制度，并提供日常保養計劃、需定期點檢的要制定點檢表，保留點檢記錄，以保證每臺設備在生產中均處于完好可正常使用狀態。

7、對于在現場發現不良品及時調換使用后對原不良品做好調換記錄，標明問題出去及時處理（返修或者報廢），不得拖延。

8、要求現場工藝員每日對現場制作進行巡檢作業，監督產品的生產是否按照生產工藝的要求進行生產，制作員是否按規定進行操作生產，制作流程記錄卡是否真實填寫。配合品管共同監督部品檢驗，標識檢驗狀態，記錄其不合格品的處理狀況。對車間現場的生產環境必要時提出自己想法加以改善。負責現場品質數據的搜集匯報等。

以上為制作車間實施現場管理以及品質提升的計劃，改變車間現場的生產品質現狀，使其整體效率、品質有一個較大的提升，為下一步的精益生產打下基礎。

制造部工藝 2017.3.1