油漿泵

維

護

檢

修

規(guī)

程

1、主題內容與實用范圍

2、技術特性

3、檢修周期和檢修內容

4、檢修質量標準

5、檢修前的檢查和準備工作

6、檢修程序

7、油漿泵的常見故障及處理方法

8、試車與驗收

9、安全注意事項

10、交工驗收資料

1、主題內容與使用范圍

本規(guī)程規(guī)定了油漿泵的檢修周期與檢修內容、檢修質量標準、檢修程序、試車與驗收、安全注意事項及交工驗收資料等內容。

本規(guī)程實用于化工廠ZPY型油漿泵的維護和檢修。

2、泵技術特性

油漿主要是指粉煤熱解出來的重組分。其主要成分為重油，有些會參雜一些渣油或者輕油。一般作為燃料使用。由以上可以看出油漿的特性是粘度高、易燃、有固體顆粒雜質（泵具體參數見表1）。

表1

規(guī)格型號

80ZPY350

電

機

型

號

高效節(jié)能型-2W

流

量

28m3/min

功

率

45KW

介質粘度

20mm2/s

額定電壓

380V

入口壓力

常壓

轉速

2950r/min

進氣溫度

260℃

揚程

120m3、檢修周期和檢修內容

3.1檢修周期：

表2

檢

修

類

別

小

修

大

修

檢修周期（月）

4～6

3.2檢修內容

3.2.1小修：

3.2.1.1檢查、緊固各部松動螺母。

3.2.1.2檢查、修理冷卻水系統(tǒng)。

3.2.1.3檢查潤滑部位，更換潤滑油和密封圈。

3.2.1.4檢查、調整聯軸器間隙，更換易損件。

3.2.2.5檢查填料密封，更換填料

3.2.2大修：

3.2.2.1包括小修內容。

3.2.2.2檢修機械密封，修理或更換動、靜密封環(huán)。

3.2.2.3解體，檢查各零部件的磨損和沖蝕程度予以修復或更換。

3.2.2.4檢查軸的磨損、腐蝕和不直度，進行修復或更換主軸。

3.2.2.5檢查軸承的磨損情況，必要時進行更換。

3.2.2.6檢查調整軸套、壓蓋、口環(huán)、軸封的各部間隙。

3.2.2.7校核轉子晃動度，測定轉子的靜平衡。

3.2.2.8測量泵體水平度，修整機座及設備油漆。

3.2.2.9校驗壓力表。

4、檢修質量標準

4.1油漿泵主要零部件的質量要求

4.1.1泵體、葉輪、托架等鑄件，應無夾渣、氣孔、砂眼、裂紋、飛邊、毛刺等缺陷，泵體葉輪等流道必須光滑。

4.1.2葉輪必須做靜平衡試驗，必要時還應做動平衡試驗。

4.1.3對泵體、葉輪、泵軸等，必要時進行無損探傷。

4.1.4對泵體，必要時應按表3中規(guī)定進行水壓試驗。

表3

泵入口壓力（kgf/cm2）

試驗壓力（kgf/cm2）

持續(xù)時間（min）

液體

≤10

1.5倍工作壓力，但不低于2倍

水

≤20

2倍工作壓力

≤30

1.5倍工作壓力

4.1.5葉輪鍵槽、軸套鍵槽、平衡盤鍵槽等，他們的中心線對各自相應的軸、孔中心線的不對稱度應不大于0.3mm/100mm。

4.1.6軸的表面不得有傷痕，若有拉毛或輕微碰傷，可用油石打磨，若損傷較重，可用等離子噴鍍，涂鍍或電鍍后加工修復，其表面粗糙度不應高于Ra1.25μm。

4.1.7軸的直線度及圓度、圓柱度不得大于直徑公差之半。

4.1.8軸、葉輪密封環(huán)及軸套、輪轂、平衡盤的徑向跳動和軸向跳動應符合表3和表4中的規(guī)定。

表4

油漿泵軸跳動允許誤差

單位：mm

軸的公稱直徑

軸的徑向跳動

軸肩端面的軸向跳動

≤6

0.02

0.006

＞6～18

0.025

0.01

＞18～50

0.03

0.016

＞50～120

0.04

0.025

＞120～260

0.05

0.04

4.1.9滾動軸承、滑動軸承的質量符合標準。

4.1.10泵體止口外圓和孔的徑向跳動量，應符合表5規(guī)定。

表5

油漿泵泵體止口外圓和孔的徑向跳動量

單位：mm

止口直徑

跳動量

止口直徑

跳動量

<360

<0.07

<630

0.09

<500

<0.08

＞630

<0.10

4.2油漿泵裝配質量標準

4.2.1泵轉子與泵渦殼應同心，兩側間距應相等，葉輪流道應對中，偏差不超過0.5

mm，以提高泵的效率。

4.2.2各部連接螺栓的緊力應符合要求。

4.2.3葉輪密封環(huán)間隙應符合表6中的規(guī)定。

4.2.4鍵裝配后，鍵頂部間隙應為0.04～0.10

mm，鍵與鍵槽的配合過盈量應符合表8中的規(guī)定。

4.2.5按軸頸直徑規(guī)定的滑動軸承間隙，見表8，按轉速規(guī)定的滑動軸承間隙參照表9。

4.2.6滑動軸承軸瓦的瓦蓋上與上瓦背的過盈量應為0.02～0.04

mm；滑動軸承瓦面與軸頸的接觸角，應為60°～90°，用涂色法檢查接觸斑點不少于2～3點/cm2；軸瓦背面與軸承座應均勻貼合，接觸面積：上瓦與上蓋不少于40%，下瓦與下座不少于50%；軸瓦與軸頸的頂部間隙a應為軸頸尺寸的0.15%～0.20%，側間隙

a1及a2應為a/2～2a/3,若頂間隙超過軸頸直徑的0.25%時，軸瓦應報廢或重鑄巴氏合金，經車削、刮研后配用，軸瓦的中分面應接觸良好止推瓦與軸端止推面的接觸面積不得少于70%，兩側止推間隙的總和通常為0.30～0.40

mm，最大不得超過0.06

mm，壓力潤滑油的滑動軸承與軸頸的配合間隙應符合表10規(guī)定。

表6

油漿泵葉輪密封環(huán)間隙

單位：mm

密封環(huán)名義

直

徑

名義尺寸的公

差

孔公差Di

軸公差di

總

間

隙

半徑方向間隙允許值

最小

最大

50～80

0.30

+0.060

－0.060

0.300

0.420

0.06～0.36

＞80～120

0.30

+0.070

－0.070

0.300

0.440

0.06～0.38

＞120～150

0.35

+0.080

－0.080

0.350

0.510

0.07～0.44

＞150～180

0.40

+0.080

－0.080

0.400

0.560

0.08～0.48

＞180～220

0.45

+0.090

－0.090

0.450

0.630

0.09～0.54

＞220～260

0.50

+0.090

－0.090

0.500

0.680

0.10～0.58

＞260～290

0.50

+0.100

－0.100

0.500

0.700

0.10～0.60

＞290～320

0.55

+0.100

－0.100

0.550

0.750

0.11～0.64

＞320～360

0.60

+0.100

－0.100

0.600

0.800

0.12～0.68

＞360～430

0.65

+0.120

－0.120

0.650

0.890

0.13～0.70

＞430～470

0.70

+0.120

－0.120

0.700

0.940

0.14～0.80

密封環(huán)名義

直

徑

名義尺寸的公

差

孔公差Di

軸公差di

總

間

隙

半徑方向間隙允許值

最小

最大

＞470～500

0.75

+0.120

－0.120

0.750

0.990

0.15～0.84

＞500～630

0.80

+0.140

－0.140

0.800

1.080

0.16～0.92

＞630～710

0.90

+0.150

－0.150

0.900

1.200

0.18～1.02

＞710～800

1.00

+0.150

－0.150

1.000

1.300

0.20～1.10

＞800～900

1.00

+0.170

－0.170

1.000

1.340

0.20～1.14

表7

鍵與鍵槽配合過盈量

軸頸

40～70

70～110

110～230

鍵槽配合過盈

0.009～0.012

0.011～0.015

0.012～0.017

表8

按軸頸直徑規(guī)定的滑動軸承間隙

軸

頸

間

隙

調

整

間

隙

18～30

0.07～0.12

0.16

30～50

0.08～0.15

0.19

50～80

0.10～0.18

0.23

80～120

0.14～0.22

0.28

120～180

0.16～0.26

0.35

表9

按轉速規(guī)定的滑動軸承間隙

轉速（r/min）

1500以下

15003000

3000以上

頂隙（mm）

約1.2d/1000

約1.5d/1000

約2d/1000

注：d為滑動軸承配合的軸的直徑

4.2.7承受徑向及軸向負荷的滾動軸承與軸承座端蓋間的軸向間隙，一般不大于0.10

mm。

4.2.8填料密封的裝修應付和下述規(guī)定：液封環(huán)與填料箱的直徑間隙，一般為0.15～0.20，水封環(huán)與軸套的直徑間隙一般為1.00～1.50

mm；填料壓蓋與軸套的直徑間隙，一般為0.75～1.00

mm，且要求四周間隙均勻，填料壓蓋與填料箱的直徑間隙，一般為0.10～0.30

mm；有填料底環(huán)的，底環(huán)與軸套的直徑間隙一般為0.70～1.0

mm；填料壓緊后，水封環(huán)進液孔與水封管應對準，或水封環(huán)稍偏向外側，以利壓緊壓蓋時使水封環(huán)向內竄動；填料壓蓋壓入填料箱的深度一般為一圈填料的高度，但最小不能小于5

mm；填料對口應開30°斜口，每圈接口應互相錯開120°。

表10

壓力潤滑油的滑動軸承與軸頸的配合間隙

轉

速（r/min）

部

位

代

號

軸

徑

直

徑/

mm

＞50～80

＞80～120

＞120～180

間隙/

mm

＞1000～3000

a

0.15～0.25

0.20～0.32

0.25～0.40

b

0.18～0.25

0.22～0.30

0.25～0.35

4.2.9泵用機械密封的裝修應符合下述規(guī)定：壓蓋與密封腔配合止口對軸線的同心度允許誤差為0.40

mm，與墊片接觸的平面對軸中心線的垂直度允許誤差為0.02～0.03

mm/100

mm；軸的軸向竄動量，一般要求≤±0.5

mm，特殊情況應按專項規(guī)定，如帶軸套時，不允許軸套有竄動；靜環(huán)尾部的防轉槽端部，與防轉銷頂部應保持1～2

mm的軸向間隙，以免緩沖而失效；安裝機械密封部位的軸或軸套的徑向跳動允許誤差，應符合表11中的規(guī)定；裝機械密封的表面，不得有銹斑、裂紋等缺陷，表面粗糙度應達到Ra1.60μm；壓蓋與密封腔的墊片厚度，應保持在1～2mm；使用一大彈簧且承受扭力的彈簧旋向，應與泵軸的旋轉方向相反，以便越旋越緊，彈簧壓縮后的工作長度允許誤差為±2

mm；動換安裝后，必須保證在軸向移動靈活；壓蓋應在聯軸器找正后進行上緊，壓蓋螺栓應均勻上緊，壓蓋不得偏斜。

表11

安裝機械密封部位的軸或軸套的徑向跳動允許誤差

單位：mm

轉

速（r/min）

徑向跳動允許誤差

轉速（r/min）

徑向跳動允許誤

750～1200

≤0.08

3501～7200

≤0.03

1201～1500

≤0.06

7201～10000

≤0.02

1501～3500

≤0.055、檢修前的檢查和準備工作

5.1檢修前的檢查

5.1.1檢查出口壓力是否過低。

5.1.2檢查個密封點有無泄露現象。

5.1.3檢查液壓油的溫度是否過高。

5.1.4檢查泵的振動是否劇烈。

5.1.5檢查潤滑油是否不足。

5.2檢修前的準備工作

5.2.1關閉所檢修的油漿泵的進出口閥門，并保證在未經許可情況下，不得打開閥門。

5.2.2檢修泵的電機斷電，并掛“禁止合閘”牌。

5.2.3排空泵中輸送介質和潤滑油。

5.2.4拆除所有的儀器和輔助設備及管路。

6、檢修程序

6.1拆卸

6.1.1拆除聯軸器護罩，解開聯軸器螺栓。

6.1.2解開油漿泵端蓋，剖分面的拆除上泵體，懸臂式的用拆卸工具拉出可拆組件。

6.1.3吊出轉子，拆卸轉子上的各零部件，拆下的零件應清洗，并小心放置，切勿磕碰和劃傷等。

6.1.4清洗后，參照圖紙資料和檢修質量要求進行測量，修復或更換有缺陷的零件。

6.2安裝

6.2.1按拆除的逆順序進行安裝。

6.2.2連接輔助管路和儀器。

6.2.3連接聯軸器并校正，安裝聯軸器防護罩。

7、油漿泵的常見故障及處理方法見表12。

8、試車與驗收

8.1試車前的準備工作

8.1.1檢查地腳螺栓及各部件連接螺栓是否緊固可靠。

8.1.2檢查各潤滑、水封、軸封、密封沖洗、冷卻、加熱、液壓，氣動等附屬系統(tǒng)及管路是否暢通。

8.1.3安全、保護裝置，應靈敏、可靠，盤車應靈活，無異常現象。

8.1.4泵進液置換。排除空氣，預熱或預冷泵體，使泵體溫度與液體一致，熱油泵暖泵時，一般預熱速度每小時不得超過50℃。

8.1.5水泵試車前，應將泵充滿水；充水時，應打開放氣閥，待氣排凈后關閉；打開真空表和壓力表閥門，關閉泵出口閥門；啟動電機23min后慢慢打開出口閥門。

8.1.6耐酸泵試車啟動前，不要關閉出口閥門，應使出口閥全開。

8.2試車

8.2.1檢查滾動軸承是否超過70℃，滑動軸承是否超過65℃。

8.2.2檢查軸密封泄露是否超標：填料密封每分鐘5～10滴，機械密封滴漏每分鐘不超過2滴。

8.2.3檢查泵運轉是否平穩(wěn)，無雜音等異常現象。

7.2.4檢查流量，壓力是否達滿足生產需要。

7.2.5檢查功率、電流是否超過額定值。

8.3油漿泵經試車，運轉情況良好，滿足生產要求，檢修質量達到本規(guī)程要求，檢修記錄齊全、準確即可交付生產使用。

9、安全注意事項

9.1設備檢修前必須切斷電源，經復查后，在電源處掛上“禁動牌”標志，方可開始檢修。

9.2檢修時必須穿工作服，戴安全帽等勞保用品。

9.3檢修工具，拆卸、清洗、更換的零部件，要放在規(guī)定的地方，擺放要整齊，做到文明施工。

10、交工驗收資料

10.1檢修記錄。

10.2易損件圖紙。

10.3驗收材料。

10.4檢修方案。

表12

泵常見故障分析及處理方法

現

象

故

障

原

因

處

理

方

法

原

動

機

過

負

荷

1．泵裝配不好，動靜部分摩擦或卡住

對泵進行重新裝配，消除動靜部分的摩擦或卡住

2．泵啟動時出口閥門全開，出口管道內阻力過小

將出口閥門關閉，泵啟動后慢慢開啟出口閥門

3．平衡管不暢通

疏通平衡管

4．填料壓得太緊，或填料壓蓋卡住

松開填料壓蓋，將壓蓋調正，對稱擰緊螺母，不要太緊

5．三相電源斷相

重新接好三相電源

流

量

不

足

1.吸入管或泵進口堵塞，吸入管阻力太大

取出堵塞物

2.葉輪吸入口口環(huán)磨損，間隙過大

更新口環(huán)，保證間隙在規(guī)定范圍內

3．泵的旋轉方向不對或葉輪裝反

將旋轉方向改過來，或重裝葉輪

4．出口閥未打開或開度不夠

打開或開足出口閥

5．驅動機轉速不夠

提高驅動機的轉速到泵的額定轉速

發(fā)

生

水

擊

1．由于突然停電造成系統(tǒng)壓力波動，出現排出系統(tǒng)負壓，溶于液體中的氣體逸出使泵或管道存在氣體

將氣體排凈

2．高壓液柱由于突然停電迅猛倒灌，沖擊在泵出口單向閥閥板上

將泵的不合理排出系統(tǒng)的管道，管道附件的布置進行改造

3．出口管道的閥門關閉過快

慢慢關閉閥門

現

象

故

障

原

因

處

理

方

法

軸

承

溫

度

高

1．軸承瓦塊刮研不合要求

重新修理軸承瓦塊或更換

2．軸承間隙過小

重新刮研

3．軸承安裝不正確

按要求檢查軸承安裝情況，消除不合要求的因素

4．軸承磨損或松動

修理軸承或報廢，若松動，復緊有關螺栓

5．甩油環(huán)帶不上油

更新甩油環(huán)

6．油量不足過過多

加適量合格的潤滑油或徹底換油

填料發(fā)熱

1．填料壓得太緊

適當松動填料壓蓋

2．軸和填料壓蓋摩擦

適當松開填料壓蓋，使填料密封有適量泄漏

3．填料缺潤滑冷卻液

檢查調整，使填料密封有適量泄露

填料磨損快

1．填料質量差

更換為合格填料

2．填料壓得太緊，并且潤滑不好

適當松開填料壓蓋，使填料密封有適量泄露

轉子竄量

1．操作不當，運行工況遠離泵的設計工況

嚴格操作，使泵始終在設計工況附近運行

2．平衡管不暢通

疏通平衡管

3．平衡盤及平衡盤座材質不合要求

更換材質符合要求的平衡盤及平衡盤座

振

動

1．泵轉子或驅動機轉子不平衡

將轉子重新找平衡

2．機組找正不合要求

重新嚴格找正

3.軸承磨損，間隙過大

修理或更新軸承

4．地腳螺栓松動

將地腳螺栓緊固

5．基礎不堅固

基礎加固

6．軸彎曲

矯直軸或更換新軸

7．支架不牢引起管道振動

管道支架加固

8．泵內部摩擦

將泵拆開檢查，消除內部摩擦

9．轉子零件松動或破損

將轉子零件緊固，并采取防松動措施；零件若破損，則更換零件

10．葉輪中有異物

消除異物