第一篇：物料退庫管理制度

物料退庫管理制度

目的：明確物料從生產區退庫管理。范圍：所有從生產區退回庫房的物料。責任人：生產部長，車間主任，車間核算員。內容：

1.車間在生產中發現的不合格原輔材料，包裝材料可退回庫房。

2.當一品種生產結束，在調換品種前，可將剩余的原輔材料，包裝材料交庫房保管，亦按此程序處理。

3.1，2項下物料須包裝嚴密，由中間站保管員與核算員認真核對品名，規格批號，使用數量及剩余數量與領用數量相符后，經QA檢驗員復核后，用原外包裝桶原樣包裝好，袋裝輔料需退庫時，應在原外包裝袋外增加一層口袋，填寫物料交接單，并注明品名，規格，批號，生產商加工情況，退料毛重，凈重，使用者及退庫日期，管理員及QA檢查員分別簽字后退庫，并與倉庫管理員當面逐一清點交接。

4.剩余的包裝物由車間與包裝組長核對使用數，殘損數及剩余數，與領用數相符的，用原包裝袋或箱（紙）包裝好，填寫物料交接單退庫，核算員與QA檢查員分別簽字后退庫，并與倉庫管理員當面逐一清點交接。5.物料退庫程序

5.1由車間用紅筆填寫《物料退庫單》，說明退庫原因，交供銷部倉庫保管員。

5.2倉庫保管員接《物料退庫單》后，應檢查物料狀態及包裝情況并記錄。6．4.1項下物料退庫后，按不合格原材料，包裝材料處理程序進行處理。7.4.2項下物料交庫房保管時，按合格品處理，待該產品重新生產時優先使用。

第二篇：物料退庫標準程序

物料退庫標準程序

1.目 的：建立物料退庫的程序，以規范物料退庫行為。2.范 圍：適用于所有需從生產區退回倉庫的物料。

3.責

任：物料退庫人員、倉庫管理員及質量監督員對本規程實施負責。4．內

容：

4.1車間暫存、剩余的原料、輔料及包裝材料，如遇停產、更換品種等情況時應及時辦理退庫。

4.2車間主任指定專人填寫《物料退庫申請單》（RECWL02），注明退庫物料的品名、批號、規格、退料量及退料原因，交質量監督員核查確認。4.3質量監督員核查下列內容：

4.3.1剩余原輔料、內包裝材料是否尚未開封，其內包裝是否完整，封口是否嚴密。

4.3.2若上述物料內包裝已開啟，其開封、暫存的環境是否與生產使用是的潔凈級別要求相一致，是否可能受到污染。4.3.3外包裝材料是否污損，是否影響使用。4.4質量監督員根據核查結果簽署處理意見

4.4.1確認所余物料未受污染、不影響使用時，同意退庫，按合格物料處理。4.4.2確認所余物料已受污染或污損、影響質量，無法使用時，應按不合格品處理。

4.4.3如對剩余生產物料的質量產生懷疑，應向質管部部長匯報，必要時安排相關檢驗。

4.5車間憑質量監督員的簽署處理意見的《物料退庫申請單》進行處理 4.5.1對于允許退庫的合格物料

4.5.1.1已敞開的原輔料、內包裝材料，退庫前需用塑料袋重新包裝好，封口嚴密。外包裝材料要整理、捆扎好。

4.5.1.2在退庫物料外貼上標簽，注明退庫物料品名、規格、退料數量及退料日期。4.5.1.3車間退料人用紅筆填寫《領料單》，寫明退庫物料品名、規格、數量等，憑《物料退庫申請單》與倉庫保管員交接。

4.5.1.4倉庫保管員根據《物料退庫申請單》及紅筆填寫的《領料單》，核對退庫物料的品名、規格、批號、數量及包裝是否完好。核對無誤后，將退庫物料按其貯存要求放回原貨位，在其外包裝上注明“退庫”字樣，并用紅筆在貨位卡、分類賬及總賬上記錄。4.5.1.5退庫物料應優先發放。4.5.2確認為不合格的物料

4.5.2.1由車間按不合格品處理程序，在質量監督員的監督下銷毀。

4.5.2.2對于因特殊原因不能立即銷毀的，可入不合格品庫暫存，日后集中處理。倉庫保管員核對品名、規格、批號、數量后接收并在《不合格品管理臺帳》上記錄。

4.5.3對于需要檢驗后確定是否合格的物料，可由倉庫保管員核對品名、規格、批號、數量后按待驗物料暫時接管，根據檢驗結果按4.5.1或4.5.2處理。

第三篇：剩余物料退庫操作程序

剩余物料退庫操作程序

目的：規范剩余物料退庫的操作程序。范圍：適用于生產車間剩余物料退庫的操作。責任：倉管員、生產車間領料員負責實施。內容：

1.因為生產計劃發生變化，使得剩余物料需退庫時，應填寫剩余物料退庫單，并由車間主任簽字后，辦理入庫手續。

2.由于倉庫不具備分裝條件，倉庫發料需發一件整包裝時，車間領料員在車間生產結束后，有車間主任簽字后，對多領的物料辦理退庫手續。

3.退庫單應寫明退庫日期、物料名稱、批號、物料數量、重量、退庫人及收件人簽字，送回倉庫。

4.倉庫對車間退回的物料應做好驗收進庫手續，做好剩余物料退庫記錄，并在指定地點分類存放，對散裝原輔料要檢查是否包扎完好，是否有物料狀態卡標明內容。

5.退庫物料，由檢查員現場檢查，檢查封口是否嚴密、有無破損及污染情況，在退庫記錄上填寫（繼續使用、限期使用、檢驗后使用）的意見，倉管員根據此意見辦理。

6．退庫物料再次發放前，倉管員應重新檢查，如其包裝完好、標志明確、未經不妥當貯存，可按正常程序發料，但在領料單上注明“退庫品”字樣，否則重新檢驗。

第四篇：車間物料領用、存放、退庫標準操作規程 文檔

車間物料領用、存放、退庫標準操作規程

目的： 建立一個標準的車間物料領用、結存、退庫管理規程，以保證物料流轉的有序性。

范圍： 車間物料的領用、結存、退庫的全過程。

職責： 生產崗位操作人員及物料員對本規程的實施負責，生產管理人員及質量部QA人員對本規程的實施進行監督。

內容：

1.車間物料包括：原輔料、玻璃瓶、膠塞、鋁蓋、空心膠囊、鋁箔、復合膜、PVC等內包裝材料，外包裝材料。

2.領料

2.1.車間物料員根據批指令和車間暫存物料量填寫車間領料單，向倉庫領用原輔料、包裝材料。

2.2.倉庫保管員根據“車間領料單”發料。

2.3.車間物料員核對倉庫保管員發放的物料，應根據質量部的合格證、報告單核對原輔料、包裝材料的品名、規格、批號、數量，不合格的物料嚴禁領用。

2.4.核對無誤后將物料轉移至物料暫存間。按要求各自放置在車間不同的存放區，按品種、規格、批號分別堆放，脫去外包裝后貼上物料標簽，存放區保持清潔、干燥、不受污染。填寫“中間站物料進出臺帳R-P-G002”。5.2.4.1.進入潔凈區的原輔料應整包裝領用，不得拆零。5.2.4.2.標簽、說明書及與標簽內容相同的包裝物必須計數領用，整件按照標識數量計數，零頭由車間物料員與倉庫管理員計數。5.3.存放：物料存放在指定地點，放入中間站的物料要符合中間站的要求。5.4.使用：物料使用人員按批指令的規定領用。5.5.結料：車間每個產品的每個批次生產結束后，都必須進行物料平衡。5.6.退料： 5.6.1.退料前，生產人員應將物料密封，如屬于袋裝物料則需外加一層包裝，每層包裝要分別密封，便于下次進入潔凈區時脫掉最外層包裝。如屬于桶裝物料，則需將桶進行密封。5.6.2.退料前，車間物料員開具退料單，退料單及物料需QA人員復核檢查。品名、數量、規格正確、包裝合格后方可退料。5.6.3.退料時由物料員負責交給倉庫，倉庫管理員核對物料品名、數量、規格確認無誤。5.6.4.標簽、說明書及與標簽內容相同的包裝物必須記數核對。5.7.連續生產的產品，該批生產結束，物料平衡無異常后，剩余物料可結存到下一批次使用，不必退料。不連續生產的產品，生產結束后需退料。

第五篇：物料管理制度

生產車間物料管理制度

1.目的為完善公司的物料管理，控制生產成本，減少損失，實現生產物料效益最大化，提高公司經濟效益。

2.適用范圍

本制度適用于公司車間生產過程所需的所有原材料、半成品、成品退貨產品等物料的管理控制。

3.職責

生產部

生產原輔料需求計劃，物料使用，產品生產

質檢部

物料質量監控，產品質量監控

倉儲部

物料庫存信息、物料保管、物料出入庫管理

財務部

物料預算，成本控制

4.術語及定義

物料是指企業為維持和滿足公司正常運營需要，在生產過程中直接或間接消耗的物資、物品和包裝材料以及其他消耗品的統稱。

5.工作流程

物料領用流程

物料退庫流程

生產計劃

統計退庫數量

填寫物料申請單

進行物料原包裝

核算員開具領料單

是否為次品物料

是

倉庫根據領料單發出物料

否

填寫物料不合格證

確認物料并填寫貨物卡

粘貼物料標簽

提交退料單

6.內容

退回倉庫

1.物料領用

1.1車間領料人必須根據第二天生產計劃量和現有的庫存量，確定物料名稱、規格、數量后正確填寫物料申領單。

1.2領料人應提前一天填寫生產物料申領單，并于當天早上9:00上交各車間核算員在ERP系統下工單并打印出工單領料單，若超時上交，則物料申領單由本人在11點前送至原輔料倉庫倉管員處。

1.3生產車間領用物料時,倉庫管理員憑由車間負責人(或統計員)簽發的領料單發放,庫管員和領料人均須在領料單上簽名。

1.4領料單一式三份,一聯退回車間作為其物資消耗的核算依據,一聯交核算員作成本核算依據,一聯由倉庫作為登記實物賬的依據。

1.5車間人員應對當天領用的物料及時復核，如若出現數量、物料名稱、規格不一致的情況及時與車間核算員和倉官員溝通反饋。

1.6領料原則以每一天或每一次的用量為限，用完后再領，不可一次領料過多，以免造成不必要的浪費或退料。

1.7潔凈服、潔凈鞋等勞保用品需在每月15號當天找勞保用品管理員領用，特殊工具用具和物料需以舊換新，如過渡鞋、拖把。

2.物料存放

2.1物料的儲存保管原則:以物品的屬性、特點和用途規劃設置倉庫。

2.2物料的堆放原則:在堆放合理安全可靠的前提下，根據物品的特點，必須做到查點方便，成行成列，排列整齊。

2.2倉管員應按規定對貯存物料進行盤點，要求帳、物、卡一致，如有不符應仔細查找原因,?對臨近復驗期的物料倉管員應及時申請復檢。

2.3倉管員對庫存、待驗物料以及設備、工具等負有經濟責任，倉庫物資如有損失、貶值、報廢、盤盈、盤虧等，倉管員應及時上報主管。

2.4保管物資要根據其自然屬性，考慮儲存的場所和保管常識處理，加強保管措施，同類物資堆放要考慮先進先出、發貨方便、留有回旋余地。

2.5倉庫要嚴格保衛制度，禁止非本庫人員擅自入庫，倉庫嚴禁煙火，倉管員要懂得使用消防器材和必要的防火知識。

2.6庫房地面干凈無積水，墻壁完好無脫落，庫房內應有必要的通風、照明、防蟲、防鼠，避日光直射等設施，并配備足夠的消防器材;

2.7對儲存無特殊要求的產品可存放在一般庫，根據產品特性設定合適的溫濕度范圍，一般溫度控制在35C以下，濕度控在85%以下;

2.8有特殊儲存條件的產品，劃分獨立區域和設定符合產品特性的儲存條件，定期記錄監測數據。

2.9產品存儲要統一規劃、合理布局、分類保管、編號定位，并應離墻離地擺放，具體數值無明確的法規要求，但一般遵循墻距≥30cm、地距≥10cm、跺距≥30cm、頂距≥30cm的原則。

2.物料使用

3.1車間內原輔料使用前各工序操作人員均需核對品名、規格、批號、數量、檢驗合格證，確認符合要求后，方可按批備料，并填寫稱料記錄，稱料人、復核人均需簽名。

3.2凡必須于車間啟封的整裝原輔料，操作人員每次啟封使用后，剩余原輔料應及時嚴格密封，并在容器上注明啟封日期、剩余數量，使用者簽名，加封后按退料標準操作程序辦理退庫。再次啟封使用時，應核對記錄，如發現外觀有變化者應停止使用，對性質不穩定的原輔料需復驗合格后方可繼續使用。

3.3根據產品的不同要求，制訂生產前小樣試制制度。對制劑成品質量有影響的原輔料應進行必要的生產前小樣試制，由質量部進行檢驗，確認符合要求后附上合格報告單，經有關部門審批后，才能投入生產。

3.4車間包裝班在使用包裝材料時，必須嚴格檢查包裝材料的外觀質量，發現印刷不清、字跡模煳、歪斜、有污跡、破損等質量問題的包材，必須挑出，集中放置，按不合包裝材料管理規定辦理退庫。

4.物料交接

4.1物料交接應掌握先進先出原則。

4.2物料需經檢驗合格后方可向下工序移交。

4.3各工序領料人員依據批生產指令領取待加工的中間產品，檢查是否具中間產品合格證，并核對品名、規格、數量、批號等;

4.4領料人員檢查無誤后，在交接記錄上簽字

4.5中間產品交接后，及時填好各種記錄，做到帳、物、卡相符。

二．

物料退庫

5.1超過7天無生產計劃的物料需填寫退料申請單，通知QA審核批準。

5.2

QA審核內容：

5.2.1未開包的物料是否包裝完整，封口是否嚴密，數量是否準確。

5.2.2已開封的物料數量是否準確，有無被污染。如對剩余生產物料的質量產生懷疑，則通知QC到車間取樣檢驗。

5.2.3當質量管理部QA監督員認為剩余生產物料的數量不符時，則應核對批生產記錄，查找差錯原因，填寫原因，填寫偏差記錄。并通知車間管理人員查找原因，直至得到滿意結果。

5.3

QA審核無誤后，在退料申請單上簽字，交回退料人。

5.3.1車間收到批準的退料申請單后，清點退料，由車間退料員將退料送到倉庫，辦理退料手續。

5.4退料入庫

5.4.1

倉庫保管員憑退料申請單核對退料的品名、規格、退料數量、批號及封條上退料日期，復檢稱重，確定無誤后，給這些物料貼上退料標記。車間退料員與倉庫保管員分別在退料單上簽名，并分別填寫退料臺帳。

5.4.2

退料送入庫房內，放置在原貨位或單獨的貨位，碼齊，在原貨位卡后重新填寫記錄。注明品名、退貨時間、檢驗日期，保證物料下次出庫時先出退料。

5.4.3

退料入庫完畢，倉庫保管員填寫物料收發管理臺帳，存檔備查。

5.4.4

在連續生產時，上一批產品的剩余物料可只進行退庫的賬務處理，實物暫存車間，待下批生產領料時，由車間領料人從賬面上扣除。退庫物料在下一批產品生產時優先發放。

7.相關文件

《生產物料申領單》

《中間產品交接單》

《崗位物資交接記錄》

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END

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