第一篇：電氣先進操作法

電氣運行始終牽扯著礦區每個礦工的生命安全，抓好崗位練兵，總結科學的操作方法，可不容緩。

(1)接受操作任務。操作任務通常由值長下達或接到切送電聯系單經值長同意方可執行，是進行倒閘操作準備的依據。有計劃的復雜操作或重大操作，應盡早通電氣運行人員準備。接受操作

務后，值班負責人(班長)要首先明確操作人及監護人。

(2)確定操作方案。根據當班設備的實際運行方式，按照規程規定，結合檢修工作票的內容及地線位置，綜合考慮后確定操作方案及操作步驟。

(3)填寫操作票。操作票的內容及步驟，是操作任務、操作意圖及操作方案的具體化，是正確

執行操作的基礎和關鍵。

1)操作票必須由操作人填寫。

2)填好的操作票應進行審查，達到正確無誤。

3)準備操作用具及安全用具，并進行檢查。

此外，準備停電的設備如帶有其它負荷，倒閘操作的準備工作還包括將這些負荷倒出的操作。操作票實行三審制。“三審”是指操作票填好后，必須進行三次審查：

1)自審，由操作票填寫人進行；

2)初審，由操作監護人進行；

3)復審，由值班負責人(班長)進行。

三審后的操作票，經值長批準生效，取得值長正式操作令后執行操作。

并列發電機操作重點要防止非同期并列。

第二篇：先進操作法誕生記

先進操作法誕生記

鞍千公司磨磁作業區

生產甲班

選別組長

姜利峰 先進操作法名稱

貧赤鐵礦高濃度浮選高低四量操作法 創造者簡介

姜利峰，浮選工人技師，1997年畢業于礦山技工學校，現為礦山集團鞍千礦業公司磨磁作業區生產甲班選別組長。他多次獲得鞍千公司優秀黨員、先進生產者、技術能手稱號。

優化操作促進降本增效工作得到有效落實

鞍千礦業公司磨磁作業區浮選崗位，是選礦廠的生產核心崗位，而反浮選作為選礦技術進步的標志性工藝，操作技術難度更大，是公認的“技術含量高”、“作業溫度高”的雙高崗位，它的技術操作直接影響精品、尾品生產指標，浮選作業共四個系統，由于鞍千礦業公司采區的地質特性導致原礦品位及亞鐵含量波動較大，經常造成浮選運轉系統增加或減少。頻繁倒停浮選系統，浮選作業給礦濃度不穩定，易造成生產指標波動。原品及亞鐵含量的波動導致浮選頻繁倒停系統，影響浮選作業指標。即轉2個浮選系統給礦濃度大，轉3個浮選系統給礦濃度小。給礦濃度波動大，造成浮選工勞動強度大，易造成浮選質量的波動，直接影響綜合精礦質量，并且造成水電和浮選藥劑的浪費。

為了確保浮選生產指標穩定，降低水電和浮選藥劑消耗。選別組長姜利峰主動承擔了這一攻關課題，他利用業余時間到配藥班學習取經，收集各類選礦書籍，通過不斷研究，總結經驗，提煉出了貧赤鐵礦高濃度浮選高低四量操作法，并在作業區內廣泛推廣應用。

通過該操作法在生產中的應用實施，完善了浮選給礦濃度和給礦量的控制，加強了浮選操作，穩定了浮選流程，達到了以下兩個效果：一是提高陰離子反浮選精礦品位，降低浮選尾礦品位，減少指標波動；二是減少一個系統運轉，大幅度減少3區運轉時間，第3個浮選區的作業率由46%降至26%，大幅降低水電和藥劑消耗，降低選礦成本，年創效益達66.87萬元。

第三篇：個人先進操作法

個人先進操作法

天車在生產單位中起著非常重要的作用，天車的正常運轉直接影響生產是否順利進行，所以在天車的檢修及維護中要做到熟練掌握維修技術是非常重要的。

天車的主卷大繩是天車使用率最頻繁的且最容易破損，往往在更換大繩時需要5人以上進行更換操作，需要有人在天車上將麻繩系到地上，再由地上的人將新鋼絲繩固定在麻繩上，天車上的人再將新鋼絲繩拽上去，同時還得配合好：上面的從哪系下的位置必須對應地上鋼絲繩的位置，否則鋼絲繩會出現編花無法使用，我所用的方法是將新的鋼絲繩和舊的鋼絲繩一頭用鐵絲固定，由舊的鋼絲繩將直接將新鋼絲繩帶上滾筒直接更換。具體方法如下：將新鋼絲繩放開，以防鋼絲繩編花，將舊鋼絲繩的一頭從滾筒上解開并系下，用鐵絲將系下的舊鋼絲繩和新鋼絲繩的一頭用鐵絲固定，指揮天車工進行滾筒上升操作，直到所有新鋼絲繩代替舊鋼絲繩的位置，指揮天車工下降滾筒將舊鋼絲繩全部降下并把另一頭解開，至此原先的舊鋼絲繩以全部被新鋼絲繩替換，最后將新鋼絲繩固定在滾筒上。這樣更換鋼絲繩的方法，只需兩個人和一名天車工，用時短，不出現鋼絲繩編花，節約了更換時間為生產順利進行提供了保障。

第四篇：鏟車操作法范文

隨著社會的發展和人們認識水平的不斷提高，裝載機在各行各業的用途也越來越廣泛。同時也為使用者帶來了巨大的經濟效益。

隨著燃油價格的高漲，如何更好的使用和充分的發揮出裝載機的性能，同時也節約了燃料減少了使用和維護的成本，就成了越來越多的使用者迫切關心的問題。

通過實踐探索，我總結出了開好裝載機六步八字的“裝載機柔性操作法”：

即 ：一輕，二穩；三離，四勤；五協調，六嚴禁。

一輕：就是在裝載機作業時腳跟緊抵駕駛室地板，腳和油門踏板保持平行。輕輕的下壓加油踏板，并始終保持踏板的下壓輕緩。這樣可以使油料能夠充分的燃燒，也不至于操作時過大的油門讓司機腳重而手亂。

二穩：裝載機在工作中，油門始終要穩住。一般工作狀態情況下，油門最大也就在70%左右為宜。這樣可以使機器在工作中像人們慢跑一樣的“均勻呼吸”而能夠大大地降低油耗，也從而延長機器的使用壽命，效益也就在這樣自然而然的工作中體現了出來。問得好處就是降低每時每刻的損耗，取得長期的經濟效益。

三離：即在裝載機作業時，腳要和剎車踏板分離開，平放到駕駛室地板上。決不能踩在剎車踏板上。

裝載機工作的環境，往往都是在凹凸不平的工作場地上進行。如果腳長期的踩在剎車踏板上，駕駛員由于隨車身上下的竄動就造成了不經意間的自動剎車。一般情況之下，要用控制油門減速的辦法來控制車況和換檔。這樣既避免了頻繁剎車所造成的剎車系統過熱，也為裝載機快捷的提速帶來了方便。避免了由于剎車系統的過熱造成的鉗盤發熱和剎車時有時無的現象，以及剎車加力泵竄油等的一系列看似難以解決的問題。

四勤：即在裝載機作業時，特別是裝載機在鏟挖工作遇有阻力的情況下，不要用猛加油門的辦法來控制車況。還是應在油門穩定地情況之下，用循環搬動起升和轉斗操縱桿的方法來使裝載機保持正常的工作狀態而使鏟斗鏟滿物料。由于工作的需要，起升和轉斗操縱桿的循環扳動就是這里所說的“勤”。這個過程非常重要，耗油量的多少在這些作業動作的過程當中是非常關鍵的，應特別引起操作者注意。

五協調：協調，就是起升和轉斗操縱桿有機的配合。裝載機一般的鏟挖工作過程首先是鏟斗放平地面，平穩的駛向料堆。在鏟斗平行鏟往料堆遇有阻力時，首先應遵循先起臂后收斗的原則。這樣可以有效的防止鏟斗的底部與地面形成的阻力，從而能夠充分發揮出最大的掘起力。這樣的來回平行的操作過程，解決了工作場地的平整程度、司機感覺的舒適性和工作場所的不安全因素，也不用經常單獨的來清理工作場地。減少了單獨平整場地的時間，增加了有效的工作量，提高了工作效率，節約了油料。在起臂和轉斗操縱桿有機的協調工作中，充分利用起裝載機掘起力大的特點，操縱桿協調配合得當，即便是輕穩的油門也能夠很順利的使鏟斗裝滿物料。

六嚴禁：具體有四個方面的內容。在裝載機進行工作時，1.嚴禁猛轟油門。裝載機不管是在行走中或是在鏟裝的作業過程，都不要用力踩踏油門踏板，始終保持油門控制的輕穩平緩性。充分的減少和降低操作中的人為故障。

2.嚴禁輪胎打滑。裝載機在作業時，遇有阻力而猛加油門往往會出現輪胎打滑的現象。這種現象的產生不是裝載機的問題，通常是由于司機的不當操作所造成的。這樣既增加了燃料的消耗又會造成輪胎的損傷，而造成不必要的麻煩。因此，對裝載機駕駛員來說這種現象應該嚴加禁止。

3.嚴禁后輪翹起。由于裝載機的掘起力大，駕駛員通常在鏟挖堅實的原土和石料山等的工作過程中，如果操作不得當就容易出現后兩輪翹起，甚至離地面很高的現象。周而復始的這些翹起動作的落地慣性，就是造成鏟斗的刃板斷裂、鏟斗變形。后輪翹起嚴重時還容易引起前后車架等結構件的焊接處開裂，甚至板材的斷裂等。因此，裝載機駕駛員在鏟挖操作的過程當中，應嚴格禁止后輪翹起的工作方法！

4.嚴禁撞擊料堆。裝載機在工作時，普通物料可以用二檔鏟挖工作。而嚴禁以二檔以上的檔位向料堆作慣性沖擊！正確地方法應該是鏟斗在接近料堆時適時地把檔位轉換為一檔來完成一個鏟料的過程。

因此，正確的操作裝載機，不僅能夠減小駕駛員的勞動強度。更重要的一點就是能夠降低裝載機的故障率、節約了燃料，減少了用戶的使用成本。從而也就體現出了用戶使用裝載機所帶來的直接和間接的經濟效益。

“裝載機柔性操作法”，特別適合于初學裝載機駕駛的人員。因為養成的良好和正確的操作習慣是裝載機耗油少故障率低的有力保證。

而對于沒有經過專業學習的老司機來說也能夠從中起到一個很好的借鑒作用。

對于裝載機銷售商和維修中心來說，可以用這種方法來指導用戶操作。在舉辦的裝載機司機俱樂部里搞活動時，“裝載機的柔性操作法”，也可用于司機俱樂部里裝載機司機工作節油等比賽的游戲項目。

第五篇：液化氣站操作法

液化氣站操作法 崗位生產任務及意義

1.1 崗位任務

1.1.1 接收槽車運來的液化氣，槽車運到液化氣站后，通過液化氣石油泵增壓經金屬軟管和快速接頭送入液化石油氣罐（V9301）內儲存。再將液化氣汽化為40℃，操作壓力0.5Mpa﹙G﹚, 供火炬、氣化和硫回收工段運行使用。

1.1.2 負責液化氣的安全儲存，負責庫存和收支統計工作。

1.1.3

負責液化氣站內設備工藝的操作以及消防與安全設施的操作和使用。

1.2

本崗位管理范圍

石油液化氣罐（V9301）、液化石油氣汽化器（E9301）、蒸汽管道、循環水管道、閥門和儀表等。工藝過程概述

液化氣流程

液化氣由汽車槽車運來，通過液化石油氣泵增壓經金屬軟管和快速接頭送入液化石油氣罐（V9301）內儲存。然后罐內的液態液化石油氣被送入液化石油氣汽化器（E9301）。液化石油氣汽化器內（液化石油氣走管內，水在管外）利用蒸汽加熱脫鹽水，用熱脫鹽水去氣化液態液化石油氣，之后再憑自身壓力送至火炬、氣化和硫回收工段。為防止在向用戶輸送的過程中凝結，對從液化石油氣汽化器到用戶的管道進行熱態脫鹽水伴熱，控制液化氣溫度為40℃左右。液化氣正常用量為590Nm3/h，去火炬、氣化和硫回收三用戶用量分別為380 Nm3/h、50 Nm3/h、和160 Nm3/h，操作溫度40℃，操作壓力0.5Mpa﹙G﹚。

2.2 蒸汽、脫鹽水流程

為使輸出的液化石油氣轉換成氣態且維持恒溫40℃，使用0.7 Mpa﹙G﹚低壓飽和蒸汽通入液化石油氣汽化器（E9301），加熱脫鹽水，蒸汽冷凝后經廢水管排入地溝。界區外來脫鹽水分兩路，一路進入液化石油氣汽化器（E9301），另一路進入靜態混合器（MI9301）與低壓蒸汽混合后為液化石油氣汽化器出口液化氣伴熱，使出液化氣站液化氣溫度維持恒溫40℃。

2.3 噴淋水流程

噴淋水用于天氣炎熱時對液化石油氣罐進行降溫，當液化石油氣罐溫度超過28℃時開啟噴淋水泵，打開噴淋水泵出口閥、噴淋水去液化石油氣罐閘閥，噴淋水運行至儲罐的布水盤，以噴淋方式順罐壁而下，經集水地溝回流至蓄水池。

操作方法

3.1 正常生產操作方法

3.1.1 液位調節

在正常開車期間，注意控制液化石油氣罐（V9301）液位在20~80%。禁止儲罐液位超過90%，當罐內液化氣經消耗降至儲量的10%，及時進行補充。

3.1.2 溫度調節

3.1.2.1 液化石油氣罐（V9301）溫度，控制小于35℃,防止罐內溫度過高，汽相液化氣分壓增大。夏季，當液化氣罐溫度超過28℃時開啟噴淋水泵，對液化石油氣罐進行降溫。

3.1.2.2 液化石油氣汽化器（E9301）溫度調節：

通過調節液化石油氣汽化器（E9301）蒸汽管道蒸汽溫度調節閥（TV93001），使液化石油氣汽化器外筒控制在55℃，內筒及管系控制在30℃左右。3.1.2.3 出液化石油氣站液化氣溫度控制：

通過調節靜態混合器（MI9301）入口蒸汽管道溫度調節閥，使液化氣伴熱熱水在60℃，出液化石油氣站液化氣溫度控制在40℃左右。3.1.3 壓力調節

液化石油氣罐（V9301）上設有安全閥（SV9301），起到超壓釋放作用。使罐內壓力維持在0.6 Mpa﹙G﹚.尤其注意液化氣進料和向用戶輸送時，應保持設備內始終處在正壓狀態，防止設備超壓或抽負壓。3.2 系統開車與停車

3.2.1 開車前的準備工作

3.2.1.1 所有設備及電氣儀表經操作人員確認好用，檢查合格，現場各儀表校驗合格。3.2.1.2 確認系統閥門處于關閉狀態。

3.2.1.3 確認界區的安全、消防設施完好。

3.2.1.4 安全全閥校驗合格，根部閥鎖定打開。3.2.1.5 確認各公用工程介質送到界區內。3.2.2 原始開車

3.2.2.1 氮氣置換（具體措施見《液化石油氣站氮氣置換方案》）3.2.2.2 接收液化氣

a)檢查確認充氮氣保護裝置和噴淋水裝置（夏季）是正常。

b)接到接收液化氣指令后，檢查確認液化氣與液化石油氣罐（V9301）進口軟管連接完好，打開液化石油氣罐進口閥。

c)如果采用液化石油氣泵卸車，將槽車按規定停放在卸車地點，接好接地線，應連接槽車與液化石油氣罐氣相軟管打開連接閥門。

d)剛開始充液時，液化石油氣罐進液閥不要開啟太大，以免儲罐溫度下降過快，在充液過程中，流速不應過大，以免產生靜電。

e)要隨時注意觀察槽車和液化石油氣罐的溫度、液位、和壓力的變化情況。當液化石油氣罐溫度降至－10℃以下時，應緩慢充液。若壓力、溫度、液位出現異常或發現漏氣現象時，應停止充液，并關閉相關閥門，待查明原因并處理完畢后，方可恢復充液作業。

3.2.2.3 輸送液化氣

a)接到輸送液化氣指令后，打開入液化石油氣汽化器（E9301）蒸汽管道溫度調節閥（TV93001）及前后閘閥，關閉旁路閥，打開脫鹽水截止閥。

b)打開入靜態混合器（MI9301）脫鹽水閥門及蒸汽管道溫度調節閥，打開蒸汽疏水閥門前閥門，冷凝液排地溝，蒸汽通過靜態混合器向脫鹽水伴熱管道伴熱。

c)打開液化石油氣罐（V9301）去液化石油氣汽化器（E9301）兩截止閥，當無接收用戶時打開液化氣循環管線截止閥。

d)打開液化石油氣汽化器（E9301）出口壓力調節閥（PV93001）前后閘閥，關閉旁路閥。如果火炬、氣化和硫回收工段具有接受液化氣條件，打開液化氣出界區總閥，視情況關大或關小液化氣循環管線截止閥。

e)保持出液化石油氣站工段液化氣壓力穩定，當超過0.4 Mpa時，立即關閉液化石油氣罐出口第二道截止閥，直至壓力降至0.4 Mpa時稍微開啟，嚴防再次超壓帶液，無特殊情況不經車間同意禁止調節（PV93001）副線閥。

f)凈化硫回收界區和氣化界區為開車時需液化氣進行烘爐，當系統開車正常產生馳放氣后，火炬停止使用液化氣。根據各用戶所需用量調節液化石油氣汽化器（E9301）出口壓力調節閥（PV93001），并通知各用戶分別打開或切斷各界區液化氣管線切斷閥。

g)觀察液位、壓力、溫度等指標的變化情況，做好記錄，同時加強巡檢，發現問題及時處理。

h)當出工段液化氣溫度波動時分析判斷原因，采取對應措施，嚴禁盲目操作及大幅度調節，無特殊情況不經車間同意禁止調節液化氣伴熱管線蒸汽及脫鹽水用量，當出工段液化氣溫度下降時首先檢查液化石油氣汽化器外筒放空管是否噴水冒氣，如噴水冒氣及液化石油氣汽化器外筒溢流管溫度高應關小進液化石油氣汽化器蒸汽閥門，消除噴水冒氣；如液化石油氣汽化器外筒溢流管溫度低（以是否燙手判斷）應緩慢逐步開大進液化石油氣汽化器蒸汽閥門，但是嚴防液化石油氣汽化器外筒放空管噴水冒氣。當出工段液化氣溫度高于40℃時，應緩慢關小進液化石油氣汽化器蒸汽閥門，逐步調節出工段液化氣溫度在指標范圍內。

i)當液化氣帶液時，溫度突然升高，先減少蒸汽抽引量，按h）步驟提高液化氣出口溫度并消除帶液后，再加大蒸汽抽引量；或者在液化氣管線加蒸汽伴熱，或者適當減少進汽化器液化氣量，同時提高出汽化器液化氣溫度。

3.2.2.4 日常運行監護好液化氣罐液位、壓力、溫度均處于正常范圍，罐區設施運行完好。

3.2.3 停車后開車（按原始開車3.2.2.2、3.2.2.3步驟執行）3.2.4 停車

3.2.4.1 接到停車指令后關閉液化石油罐（V9301）去液化石油氣汽化器（E9301）兩截止閥。

3.2.4.2 關閉液化氣汽化器（E9301）的出口壓力閥（PV93001）及前后閘閥，關閉出界區液化氣總閥，關閉通往液化石油氣汽化器的蒸汽閥和脫鹽水閥，開液化石油氣汽化器排地溝閥門并將內部水全部放掉。

3.2.4.3關閉去靜態混合器（MI9301）脫鹽水閥，關閉蒸汽截止閥以及蒸汽管道溫度調節閥。冬天停車時打開導淋閥排掉靜態混合器及管道內的水。

3.3 單體設備操作

3.3.1液化石油氣泵（P9301）3.3.1.1 準備工作

檢查確認地腳螺栓無松動，電機接地線良好，傳動皮帶及其護罩完好，軸承潤滑良好，安全閥、壓力表靈敏可靠。

人工盤車3～5圈，確認無雜音、卡機、泄露等不正常情況。啟動前，打開泵前排氣閥，排出泵體內氣體，使其充滿液體。檢查用于供液的貯罐液位，以保證有液吸入。

檢查液相安全回流閥前、后的閥門及壓力表根部閥是否已開啟。打開泵進口管路的閥門和泵出口管上的旁通閥，關閉泵出口閥。3.3.1.2啟動

啟動電機，待泵運行平穩時慢關旁通閥，將出口壓力調到0.3—0.5Mpa。開啟出口閥，同時關閉旁通閥觀察壓力表，控制出口壓力在0.3Mpa以上。若泵內有氣體阻液體進入時，泵的空車運行時間，不得超過30秒。泵在正常工作狀態下，工藝指標：進出口壓差≤0.5Mpa，液體出口溫度≤50℃,電機溫度≤60℃.3.3.1.3巡回檢查

泵運行后，每15—30分鐘，巡檢一次。

看壓力表指示數值，應在操作技術指標范圍內

聽電動機、烴泵運行聲音、溫度、進出口壓力、電機升溫等巡查是否正常。

檢查皮帶有無損壞，皮帶運行中應一致。

有關結果及時記入操作記錄，當發現工藝指標或其他異常情況時，要予以及時調整或處理。

3.3.1.4正常停車

作業將結束，應看出口壓力表，緩慢開啟旁通閥調節壓力，直至作業結束，全開旁通閥，關閉泵出口閥。

按停止鍵停車。切斷電源。

填寫泵運行記錄。3.3.1.5注意事項

每次開車運行前要注意先排泵體內氣體，使泵內充滿液體。

運行中，發現泵進出口壓差大于0.5Mpa時立即調節旁通閥的開度。運行中，聽到運行聲音異常，應立即停車。

泵出口壓力波動大，振動大，應立即停機，檢查供液貯罐液位。排除泵體內氣體。

運行中, 烴泵突然卡住不轉，應立即停車檢修。烴泵軸端蓋泄露液化石油氣，應立即停車檢修。烴泵不允許空轉。

3.3.1.6異常情況緊急停車處理

運行中發生異常情況，應立即按停止鍵停車。

關閉泵進、出口管上的控制閥，切斷液化石油氣氣源。開啟泵前排氣閥，放散液化石油氣。檢修烴泵

3.3.1.6維護保養

視液化石油氣泵連續運行時間的長短，一般每個季度要清洗一次過濾器，每月向兩端軸承注潤滑脂，發現皮帶松弛，要及時更換。

3.3.2噴淋水泵（191C-1/2）3.3.2.1準備工作

檢查噴淋水池水位是否足夠，池內是否有雜物。泵周圍是否有雜物，要保持清潔。

檢查噴淋水泵及其電機的底部和各連接部分的螺栓是否牢固，不得松動。各防護罩是否齊全，并已安裝好。

手動盤車數圈，確認靈活，檢查葉輪旋轉時，無卡阻、摩擦聲，聯軸器防護罩安裝好。

檢查進出水管的支架是否牢固,吸水管端頭有無阻塞或漏水現象，過濾器安裝是否良好，水泵及水管內有沉積物時應及時清除。

原始開車或電機檢修后開車，應經安裝單位或維修單位檢查合格后方能啟動（電機檢修須確認泵的旋轉方向）。

3.3.2.2啟動

確認泵出口閥關閉。啟動泵主電機。

緩慢打開泵出口閥。

當泵出口壓力升至0.5Mpa（G）時，確認電流不超出電機額定電流。緩慢打開出口閥（若泵長期小流量運行，應稍開循環閥），調節液化氣儲罐噴淋水量到合適。

3.3.2.3停泵：

逐漸關閉泵出口閥。

按下該泵的“停車”按鈕。

在冬季防凍或長期停止使用的情況下，必須排出泵體和冷卻腔中的水。3.3.2.4倒泵：

確認備用泵處于備車條件良好。關閉備用泵出口閥。

按下備用泵的“開車”按鈕。

逐漸打開備用泵出口閥，同時逐漸關閉原運行泵的出口閥。原運行泵出口閥全關，新運行泵出口閥全開。停下原運行泵。3.3.2.5運行維護： 電機溫度不超過60℃.檢查軸承密封泄漏情況及潤滑油油位。檢查泵排出壓力是否正常。

在使用期間檢查泵機組運轉的平穩性和有無振動現象，注意異常的運轉噪音。在未知噪音和故障發生原因的情況下立即停車，查明原因并排除。

為了保證備用泵能立即投入使用狀態，應定時啟動這些泵。在長期停車情況下，必須排出泵體和冷卻腔中的水。

如果泵性能不是因為管路系統的改變或水垢引起管路阻力的改變而產生降低，則泵性能的降低可能是泵內部零件的磨損引起的。此時必須檢修泵，更換已磨損零件。

關于泵的潤滑和檢修等全部使用情況和細節應詳細記載，形成檔案。3.4安全技術要點及保安措施

3.4.1液化氣站屬于甲類危險性作業點。

3.4.2在常溫下液態液化石油氣約比水輕1倍，因此用水不能撲滅液化石油氣火災。

3.4.3液化石油氣在卸車過程中，必須注意槽車的穩固情況和管道有無泄漏等異常現象，罐車必須有良好的導除靜電裝置。

3.4.4卸車泵氣、液相軟管接通工藝管道后應注意排凈管內空氣，以防止空氣進入管路系統。軟管拆卸時應先卸壓，避免拆卸時造成事故。

3.4.5雷雨天氣應停止裝液化氣，防止雷電火花引燃，及防止雷電效應引起火災。

3.4.6在卸車過程中，當液化氣站存有嚴重泄漏或報警器發出報警，以及工藝設備、管路出現異常時，必須立即停止槽車卸車作業，并查明原因，及時排除。

3.4.7定期聯系電氣專業人員測量接地電阻，確保電阻<30Ω，并做好記錄，否則應處理至合格。

3.4.8嚴禁液化石油氣罐“越限”充裝，堅決杜絕“冒頂”事故的發生。在正常開車期間，注意控制液化石油氣罐液位在20～80﹪。

3.4.9充裝人員應穿防靜電工作服和戴好安全帽且不得穿帶金屬釘鞋，并保證有兩人以上共同操作。

3.4.10經常檢查現場配備的消防器材柜，確認內部消防器材數量足夠，且在有效期內。

3.4.11檢查置換用低壓氮氣壓力是否正常(壓力為0.35～0.5MPa)，輸氣管路、法蘭接口處要經常檢查，檢試漏氣時嚴禁用明火。

3.4.12安全閥、壓力表和液位計要定期檢查維修，保持靈敏有效。

3.4.13站內禁止火種，動火時必須辦理動火證，采取必要的安全措施，檢修時禁止產生火花的工具。

3.4.14嚴格巡檢制度，嚴格執行工藝指標。

3.4.15由于液化氣的特殊性質，無論冬季還是夏季，均應做好防凍工作。應急預案

4.1液化石油氣泄漏中毒事故

4.1.1沿上風向撤離事故現場，做好個體防護（佩戴空氣呼吸器、穿防靜電服）后，采取緊急措施（關閉泄露管線的前置閥等），防止事故后果進一步擴大；

4.1.2向氣化應急救援指揮部、調度室報告事故情況；

4.1.3氣化應急救援指揮部或調度室組織相關人員組成搶險救援專業組，穿防靜電工作服、佩戴自給式空氣呼吸器，趕赴現場，進行現場勘查；

4.1.4發生人員中毒時，穿戴好救護用品，并應立即向公司醫務室報警，并實施現場急救措施；

4.1.5組織人員進行設備或管線的搶修或堵漏，使用的所有工具均應為不產生火花的工具；

4.1.6管線泄漏時，應對泄漏管線進行測量壁厚，輔助判斷泄漏發生的原因，發生泄漏時，先切斷泄漏源，在一定區域內實施警戒，禁止車輛和無關人員進入；

4.1.7嚴格分析泄露處液化石油氣濃度，并采取一定的強制通風措施，使其濃度達到安全水平；

4.1.8分析事故發生的原因，向安全監察處提交事故報告； 4.1.9事故區域及參與處理人員應使用防爆通訊工具。4.2 泄漏的液化石油氣引發火災、爆炸事故

4.2.1立即向氣化應急救援指揮部、調度室報告，在保證自身安全的條件下，盡量采取緊急措施切斷氣源，消除所有點火源，例如關閉前置閥等；

4.2.2氣化應急救援指揮部接到事故報警后，應立即趕赴現場，并通過報警人員及其他人全面了解事故現場情況，然后向公司應急救援領導小組、調度室報告事故情況；

4.2.3公司消防隊接到事故報警后，應立即出動消防力量，根據現場火勢特點組織力量進行周邊裝置保護、控制火勢等緊急行動；

4.2.4應急救援指揮部負責組建堵漏、搶險、救援、醫療救護等專業隊伍； 4.2.5各專業救援、搶險、消防滅火隊伍進入現場之前，應做好個體防護，佩戴全面罩自給式空氣呼吸器、穿防火服；

4.2.6由調度室組織人員檢測空氣中液化石油氣（丙烯）氣體的濃度，根據火勢和有毒煙氣的影響區域，確定疏散、隔離的區域，組織周圍人員的疏散和撤離；

4.2.7控制火勢，保護火場中的設備和裝置，防止周圍包含有有毒和易燃氣體的設備或裝置受火災影響，發生更大規模的火災和爆炸事故；

4.2.8由安全監察處指定專人對現場情況進行監控，一旦發現周圍裝置、壓力容器、管線有爆炸前兆，立即向現場指揮部報警，現場專業處置人員接到通知后應立即撤退；

4.2.9組織搶險、堵漏，注意：氣體泄漏源未得到有效控制之前，不應盲目撲滅穩定燃燒的火焰，防止形成易燃氣體達到爆炸范圍，造成更大規模的破壞；

4.2.10總結事故情況，及時向調度室、安全監察處匯報并提出預防此類事故的建議。

4.3大量的液化石油氣氣體泄漏擴散

4.3.1立即向氣化應急救援指揮部、調度室報警，在保證自身安全的條件下，盡量采取緊急措施切斷氣源，例如關閉前置閥等；

4.3.2氣化應急救援指揮部接到事故報警后，應立即趕赴現場，并通過報警人員及其他人全面了解事故現場情況，然后向公司應急救援領導小組、調度室報告事故情況；

4.3.3若發現有人員中毒，應及時向定點醫院報警，并對中毒人員采取必要的現場急救措施；

4.3.4應急救援指揮部負責組建堵漏、搶險、救援、醫療救護等專業隊伍； 4.3.5各專業救援、搶險、消防隊進入現場之前，應做好個體防護，佩戴全面罩自給式空氣呼吸器、穿防靜電服；

4.3.6由調度室組織人員檢測空氣中液化石油氣（丙烯）氣體的濃度，并及時向現場應急救援指揮部報告；

4.3.7根據液化石油氣的濃度和影響區域，確定疏散、隔離的區域，組織事故影響區域人員的疏散和撤離；

4.3.8根據現場應急救援的需要，現場應急救援指揮部應及時和渭南市政府、公安、安全生產監督管理局、環保部門聯系，并報告事故情況，以取得地方政府相關職能部門的支持和幫助；

4.3.9由安全監察處指定專人對現場情況進行監控，并隨時向現場指揮部報告現場的情況；

4.3.10對液化石油氣濃度較大的區域，可以利用固定式、移動式或消防車的霧狀水稀釋有毒氣體，以保護搶險救援人員；

4.3.11組織搶險、堵漏等行動以有效控制泄漏源，注意：使用的所有工具均應為無火花的防爆工具，通訊聯系工具也應為防爆型；

4.3.12通過強制通風將泄露氣體吹散，徹底消除泄漏源，并作無害化處理； 4.3.13若泄露氣體被點燃或引爆，應根據穩定燃燒的泄露氣體應急處置方法進行處置；

4.3.14總結事故情況，及時向公司應急救援領導小組匯報并提出防范此類事故的措施和建議。正常生產現場巡檢內容

5.1第一站：噴淋水泵

5.1.1查噴淋水泵運行泵軸承、電機軸承溫度是否正常，潤滑油位、油質是否正常，備用泵是否完好；

5.1.2檢查噴淋水泵出口壓力表、溫度計讀數是否正常； 5.1.3檢查噴淋水池水位是否正常；

5.1.4檢查噴淋水池補、排水閥門井閥門是否完好；

5.1.5檢查液化石油氣站北側防火堤內消防器材齊全完好； 5.1.6現場的跑、冒、滴、漏情況及時消除。5.2第二站：液化石油氣罐及液化石油氣汽化器

5.2.1檢查液化石油氣罐壓力表、液位計、溫度計讀書是否正常； 5.2.2檢查液化石油氣汽化器出口壓力表、溫度計讀數是否正常； 5.2.3檢查液化石油氣站脫鹽水壓力表讀數是否正常；

5.2.4檢查低壓蒸汽壓力表（內管廊）讀數正常，檢查液化石油氣站低壓蒸汽疏水器排水是否正常；

5.2.5檢查液化石油氣站南側防火堤內消防器材齊全完好；

5.2.6檢查液化石油氣站周邊有無動火情況，嚴格執行動火制度； 5.2.7現場的跑、冒、滴、漏情況及時消除。

6緊急停車后現場檢查內容及處置程序

6.1緊急停車后現場檢查內容

系統緊急停車后現場操作人員佩戴多功能報警儀檢查自液化氣站至氣化框架九樓液化氣管線是否有位移情況，閥門、法蘭是否有漏點、管線是否有沙眼。

6.2處置程序

現場操作人員應立即將發現的管線、閥門、法蘭出現的漏點情況向車間值班領導匯報，由車間值班領導組織應急救援小組佩戴報警儀和空氣呼吸器趕赴現場檢查液化石油氣的泄露情況，視泄漏情況向調度室及公司值班領導匯報啟動應急救援預案。