第一篇：領發料管理規程（本站推薦）

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領發料管理規程

目的：建立領料的管理規程，規范領料操作。范

圍：車間領用的物料。

責 任 人：生產部部長、車間領料員、操作員、車間主任、庫管員。內

容：

1準備工作

1.1車間領料員依據批生產指令（批包裝指令）填寫“領料單”一式三份，經車間主任審核無誤后，交生產部部長批準。

1.1.1原料、輔料的領用數量必須與批生產指令（批包裝指令）一致。

1.1.2 內包材（鋁箔、PVC、鋁鋁包材）的領用數量按大于批量的最小包裝量（成卷或成捆）填寫。

1.1.3其他包裝材料的領用數量按規定的消耗定額填寫。

1.2清潔備料所用的計量器具；檢查計量范圍應與稱量數量相符；檢查每個計量器具上應有“計量合格證”，并在規定的有效期內。

1.3檢查備料盛裝容器、取料器具狀態標志，應符合相應的使用潔凈級別。2領料過程

2.1庫管員依據領料單和其掌握的庫卡，按照“先進先出”的原則在領料單上填寫物料編號、檢驗報告單號，按領料單準確備料。

2.1.1 原藥材：以消耗定額規定的數量準確發放。2.1.2 凈藥材：以處方批量規定的數量準確發放。

2.1.3化學原料藥：以最小包裝量整包發放；不足最小包裝量時： 2.1.3.1庫管員應拆開物料包裝，按領料單規定數量準確備料。2.1.3.2物料為潔凈區使用的，應按下述步驟操作備料。

2.1.3.3庫管員隨同車間領料員一起按相應潔凈級別的《進出三十萬級潔凈區人員更衣標準操作規程》（編號SOP-SC-WS-202）進入車間。

2.1.3.4將物料按《物料進出三十萬級潔凈區標準操作規程》（編號SOP-SC-WS-301）

運入車間。在稱量室中，拆開內包裝進行稱量并填寫稱量記錄。

2.1.3.5稱量后的物料裝入潔凈容器，掛上標記單，注明品名、規格、批號、數量、日期、發料人姓名。

2.1.3.6取料后庫管員將剩余物料重新密封，按《物料進出三十萬級潔凈區標準操作規程》（編號SOP-SC-WS-301）將物料運出車間，退回庫區。

2.1.3.7 車間領料員復核并在領料單上簽字。

2.1.4 輔料：以最小包裝量整包發放，多余數量的輔料在暫存間存放。

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2.1.5 標簽及說明書：以最小包裝量，按領料單規定數量或成卷發放；不足最小包裝量的部分要求如數清點。

2.1.6 大包裝：以消耗定額規定的數量準確發放。

2.2庫管員準確稱量出或清點出領料單上規定的量，放于容器中，詳細填寫備料標簽并在標簽及領料單上簽名，將備料標簽貼于容器外。

2.3車間領料員對物料進行逐個核對，檢查物料與領料單完全一致，核對物料名稱、編號、數量、檢驗報告單號，在領料單上簽字。領料單一份庫管員保存，一份交車間核算員保存，一份交財務部。庫管員幫助車間領料員將物料送到車間。

2.4領料員將領回的物料送進車間放至生產區物料入口處的隔離臺上，不再入內，電話通知需料工序班長到物料交接處接收。

2.5需料工序憑生產指令核對接收的物料的品名、物料編號、批號、重量、合格證無誤后，按照《物料傳遞標準操作規程》（編號SOP-SC-GC-111）分別領至各自的物料及標簽、包材存放間。交接雙方填寫車間物料領發記錄及車間標簽、包材領發記錄，內容包括：車間領入物料及標簽、包材的品名、物料編號、批號、檢驗單號、單位、車間領料日期；數量、領料人、發料人；工序領料日期、數量、領料人、發料人。

3領料注意事項

3.1稱量過程所用容器要每料一個，不得混用，以避免造成交叉污染。

3.2 庫管員、車間領料員對指令中規定的復核項目要獨立操作，獨立復核，分別簽名。復核要求確認：

3.2.1各種物料與批生產指令（批包裝指令）一致。3.2.2物料確經QC檢驗，有合格證。3.2.3稱量的或清點的量與領料單一致。3.2.4容器狀態標志齊備，內容完整，準確無誤。

3.3直接接觸物料的容器、器具必須按物料使用環境潔凈級別規定的“容器清潔規程”清潔合格。

3.4對未經檢驗的、無QC室發放的合格檢驗報告單的、數量不符的物料，車間領料

員有權拒絕領用。

3.5對質量可疑的物料，車間領料員有權提出復驗或拒絕領用。附相關記錄樣張：領料單（編號SMP-SC-SG-004-01）

車間物料領發記錄（編號SMP-SC-SG-004-02）

車間標簽、包材領發記錄（編號SMP-SC-SG-004-03

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第二篇：車間與倉庫材料領、發料指導書

關于車間與倉庫材料領、發料操作指導書（2011-11）

前言：為更好的整合公司的人力資源，避免人力資源的浪費，現經管理小組決定，對部分人事進行調整、整改，決定取消原車間配置的車間領料員，所有領料都由車間工段與倉庫直接交接領取，各車間工段領取本工段的生產物料及生產所用的相關物資，所有易耗易損物資按規定進行領取，必須要以舊換新，具體見《倉庫管理制度》及《領、發料管理程序》、《廢、次料退/補規定》。

車間工段與倉庫領料具體操作指導意見：

1、倉庫對現時的倉庫管理員所管的物料范圍進行調整，調整好后，把各倉庫管理員的所管轄物資范圍打印一份抄送各車間/部門。方便各車間/部門及時領料，確保各車間工段能找到所對應的倉庫管理員進行領料，避免同一車間物資要經幾個人后才能領取完畢的現象發生。

2、各車間領用材料必須提前三天與倉庫溝通，倉庫根據材料清單分批次跟蹤材料確保材料在車間上線時間內回廠與發放。

3、倉庫與金工車間的材料領取，管材/扁鐵/板材/配件按單或聯單領用，領料方法按原領取方法一致，但車間領用管材/扁鐵/板材/配件的《領料單》由倉庫相應的倉管員負責開具，倉庫把材料送到車間工段指定位置后應找相關的工段長在《領料單》上簽名確認。車間工段/機修（主要是設備配件、模具沖針、鉆頭等）領用易損易耗件時，可以分批次領用，但要求工段長/機修回收所有易損易耗件，同時下次領用時倉庫注意以舊換新即可。

4、涉外加工的配件，倉庫收到終檢報告后，由倉庫填寫《發外加工單》送供應部簽名同時安排發外加工。金工車間生產好的發外加工件，數量少的要送到倉庫，大宗配件要擺放在發外加工的指定區域內！

5、車縫車間/噴塑車間/設備部/開放部的領料方式按現有領料方法領料。暫不做任何改變。

6、木工車間領料方式與金工車間一致。注意大宗材料回廠盡可能放在木工車間材料倉，特殊情況再另行安排。木工樣板組專用材料一定要放在倉庫內，并做好保護措施。鋸片、刀具發外加工的，由工段長負責按原交接程序處理。

7、總裝車間與倉庫材料領用：

A、總裝車間應分工段規劃好區域標識，噴塑半成品架、生產區、成品臨時堆放區、包

裝物料堆放區。

B、總裝車間包裝物料，倉庫要嚴控包裝物料的回廠時間，包裝物料回廠應根據計劃表

上注明的生產工段放置相應的工段區域，主要指紙箱、玻璃及包裝用泡沫。同時要

求倉庫開具《領料單》與相應工段的工段長簽名確認。

C、因其他原因訂單調動工段的，車間主管應提前與倉庫溝通，做好材料的調動工作。

已回廠進車間的材料，由車間內部自行交接處理。

D、除大件物料堆放車間外，其他產品配套件要全部進原料倉保管，同時要求倉庫根據

《總裝生產計劃表》按單個PO#提前一天預備材料，車間上線時由工段長帶隊領用當

天上線之材料。倉庫要做好跟蹤工作，若有配件沒有回廠的，倉庫應及時與車間溝

通，并告知材料具體回廠時間。

8、車間與車間之間的領料及數據交接、勞保用品的領用規定：

A、車間與車間之間的大宗物料主要是總裝與木工車間、車縫車間的領料問題。要求總

裝車間主管根據木工/車縫《終檢報告》，負責開《領料單》并簽名后交本車間生產

工段長與木工/車縫車間領用相對應的訂單材料。木工車間由車間質檢協助發料，并

與總裝車間交接相關數據。車縫車間由華貴平負責與總裝車間各生產工段交接數據。

B、車間與車間之間的退補料請按《退、補料程序》執行。一定要用書面的形式進行溝

通。因協助補料的車間要與倉庫補料。

C、各車間勞保用品的領用：要求各車間以車間為單位進行勞保用品的領用，勞保用品

的領用由各車間主管負責統一處理，應根據車間當月的實際人力資源安排領用勞保

用品，倉庫應根據各車間主管提供的人員數據進行發放，同時要提前按車間分配好

相關勞保用品，以方便各車間主管的數據交接。

9、各車間補料按《退、補料程序》執行，只是車間工段寫《信聯單》由質檢員認可鑒定后送

規定的部門批準，待批準后，要把《信聯單》抄送到倉庫及供應部。材料回廠后或倉庫

有庫存材料發放的，倉庫填寫好《補料單》，并將補料之物料一起轉交對應的車間/工段，補料工段的工段長應在《補料單》上簽名確認相關的補料物料數量。

本意見從2011年11月16日起執行，未盡事宜再會議協商處理。

第三篇：原材料發料制度

原輔材料發料制度

為進一步提高倉庫、發料管理規范化、程序化、數量準確度、減少損耗、利潤最大化，同時更加明確職責，特制訂該制度。

一、發料制度

1、發料員必須根據生產經理開出的生產指令（生產指令必須注明材料搭配）進行備料及發料，否則一律不得發料（包括板芯、中板、單板、面粉等原輔材料）。

2、原材料倉庫發料時間為早上4:30—5:00，中午11:30—12:00，下午4:30—5:00，發同等級產品材料數500張以下一次發清，每日產量數量1000以上分兩次發放。

3、發料時做好與班組長交貨工作（包括品種、數量、等級等，數字當面核準），材料一旦出庫拒絕退貨（有質量問題除外）。

4、白班和晚班由發料員與班組長做好發料交接工作，當面核準品種、數量、等級正確后，開領料單，白班發料由質檢部專叉車送到生產車間，晚班發料由班長領料到生產車間。白班生產車間任何人員不得私自進庫取料，如有發生，追究當班班組長責任（處罰范圍：100—200元/次）。晚班生產車間必須嚴格按照交接時的發料安排，不得多叉錯叉，第二天發料員進行核準數量，如有錯誤導致帳實不符，處罰當班班組長。（處罰范圍：100—200元/次）。

5、發料員根據材料進庫先后順序發料，本著同等產品“先進先出”的原則，不得挑選發料。

二、發料流程

A、生產經理開具生產指令（發料人員和班組長各一份）

B、發料員根據生產指令備料

C、發料員與生產班長在倉庫當面核準品種、數量與等級，雙方簽字確認發料

D、質檢部專叉車送到生產車間

質檢部2012年5月12日

第四篇：材料室領料發料規范

材料室領料發料管理規范

一、材料出庫

1． 材料出庫應本著先進先出的原則，及時審核發料單上的內容是否符合要求，核對庫存材料是否準確，做好材料儲備工作。

2． 準確按發料單的品種、規格、數量進行備料、復查、以免發生差錯，做到賬實相符。3． 按照材料保存期限，對于快要過期失效或變質的材料應在規定期限內發放，對能回收利用的材料盡可能利用，剩余材料及時回收利用，非正常手續不得出庫。4.板材出庫時，要對板材爐號作好記錄。

二、生產班組領料：

1、各生產班組根據技術通知，到材料室填寫領料單，按量領取材料。對于外購件，領取時需核對數量及質量，發現不能使用的物品及時更換。

2、對于金屬板材和型材，班組領料時要對板材表面狀態進行確認。若一次領取的板材較多，無法逐張檢查時，下料之前要對板材進行確認，發現板材狀態不好等情況，及時與材料室、技術室反饋。

三、外協廠家領料

外協廠家根據生產室編發的委外計劃，到材料室填寫領料單，按委外計劃量領取材料。對于外購件，領料時需核對數量及質量，發現不能使用的物品及時更換。對于金屬板材，外協廠家領料時要對板材表面狀態進行確認。若一次領取的板材較多，無法逐張檢查時，下料之前要對板材進行確認，發現板材狀態不好等情況，及時與材料室、技術室反饋。經材料室與技術人員確認，不影響產品質量的情況下可以使用，若材料狀態不滿足產品的使用要求時，則需與材料室聯系更換材料。

四、外協廠家領料注意事項

（一）、板材和型材：

1、外協廠家領料之后，在下料前發現板材或型材由于缺陷或變形無法使用時，需聯系我廠材料人員與技術人員確認材料狀況及損壞原因。①、由于板材或型材缺陷為購入時自帶缺陷，由材料室對不能使用的材料予以調換。②、由于外協廠家運輸或吊裝過程中造成的損壞，損失由外協廠家承擔。③、當確認材料非購入時自帶缺陷，但無法確認造成損壞的責任人時，損失由外協廠家承擔。

2、由于下料前沒有檢驗或檢驗不全面，造成下料完成后，產品因缺陷或變形導致產品無法使用的，損失由外協廠家承擔

（二）、外購件

1、外購件領料時，要當面核對材料數量及規格，簽字領料后出現數量及規格不符問題，由外協廠家負責。

2、外購件領料之后，使用之前或之后出現損壞時，需聯系我廠材料人員與技術人員確認材料狀況及損壞原因。

①、由于外購件本身質量問題，由材料室對不能使用的件予以調換。②、由于外協廠家操作不當或運輸過程中造成的損壞，損失由外協廠家負責。③、當確認外購件非本身質量問題，但無法確認造成損壞的責任人時，損失由外協廠家承擔。

此規范所述范圍并非全部，在之后生產過程中予以補充。

第五篇：倉庫委外發料規定

關于預防倉庫對委外加工錯發物料的規定

1、倉庫在接到外協的備料發貨單時，根據各自負責的物料進行按單發料；---須要細心，不要出現錯發、多發、少發等現象的產生；

2、倉庫發料人員各自按單發完料后，須將集中放置在一個區域；---后續按外協加工名稱進行區域劃線標識，如義城、白茅嶺等；

3、存放在區域的物料，須增加對“待發出物料”的復核動作，避免出現錯發、多發、少發等現象的 ；---至于復核人員，臨時須倉庫人員輪流進行，后續是否考核增加一個崗位來負責，則根據工作量、重視程度等因素綜合來討論！

4、在發往外協的裝車時，倉庫需有人在現場負責，按已經復核的工單進行裝車，現場人員須在裝完車后，確認沒有出現漏裝車、錯裝車等現象的產生；

4、特別是下個星期一待發往白茅嶺的加工商，尤其要求倉庫嚴禁出現錯發物料的現象的產生，否則，則對方會給公司帶來一定的經濟處罰的；

5、發往白茅嶺加工商一般是隔天發一次貨，并且委外加工產品達10個品種之多，所以，倉庫在接到備料單后，一定要“忙中不要亂”；

6、倉庫要嚴格按要求進行配貨、復核，保證所配物料標識清楚，擺放整齊有序；如在發到委外加工商處，發現異常問題，特別是指在倉庫配貨的過程中，由于發料人、復核人的不認真造成的問題（如實物與發料單不符、數量差異等），則處罰發料人50元/次、復核人50元/次，當月累計差錯達3次以上的，則再按相應系數扣除當月績效工資！

另外，如出現倉庫錯發物料現象的產生：

1、若屬于個人責任的，如對物料不熟悉的則針對性加強指導，如個人不細心的則須自我改進，再加以督促；不希望錯誤重復犯的；第一次是不知道，第二次是不小心，第三次就是責任心不強；處罰不是目的，只是手段；

2、若屬于工作流程不合理的、檢查作業標準不完善的，則會對之加以完善等；特別強調是要客觀地看清現行制度是否完善，往往員工的工作態度也很關鍵。再好的制度，員工不認真執行也是空話。

總之，倉庫現在需要改變，一方面是公司和其他部門的要求，更重要的是希望是每人的工作意愿，盡管，這里面的問題多多的，但需做好自己的內部的事情，就不會“受一些不必要的外界干擾的”！

2018-3-23