第一篇：企業6S管理資料

1、來源

豐田公司實行5S管理后，得到了空前的發展；緊接著日本眾多公司競相相仿，乃至歐洲的很多知名企業也在推廣5S，結果都是取得不錯的成效。我們國內的海爾集團，加多一個S，也就是安全，形成6S大腳印法現場管理，在節約資源、降低成本上，也達到意想不到的成功。

2、整理

如果工作崗位上堆滿了非必需品，就會導致必需品無法擺放；

所以當場地不夠用時，不要先考慮（花錢）增加場地，而是要進一步合理整理現有的場地，你會發現空間竟然還是很寬敞！

方法有：使用頻率法、價值分析法、定點拍照法、紅牌作戰法、看板管理法。方法多種多樣，主要是根據實際需要來采納。

3、整頓

要的東西依規定定位、定方法擺放整齊，明確標示，將必需品置于任何人都能立即取到的狀態，即尋找時間為零。

通過研究如何立即取得物品并放回原位而達到提高效率。

方法有：引線法、形跡法、標識法、固定容器法、紅牌作戰法、定置管理法、顏色管理法、看板管理法。

4、清掃

干凈的工作環境讓人感覺到身心愉快，事半功倍。干凈有序的環境，工作認真了，出錯也就少了。

5、清潔

要形成一種制度，必須充分利用創意改善和全面標準化。

6、素養

增強遵守規章制度，工作紀律的意識，創造一個良好風氣的工作場所。

7、安全

安全是現場管理的前提和決定因素，沒有安全，一切成果都失去了意義。企業最大浪費是事故，最大的節約是安全。

8、對領導要求

干部應該在6S活動中率先垂范，積極推動，主要職責如下： 1）配合公司政策，全力支持與推行6S。

2）參加外界有關6S教育訓練，吸收6S技巧。3）研讀6S活動相關書籍，廣泛搜集資料。4)部門內6S之宣導及參與公司6S文宣活動。5)規劃部門內工作區域的整理、定位工作。

6)依公司的6S進度表，全面做好整理、定位、畫線標示的作業。7)協助部屬克服6S的障礙與困難點。8)熟讀公司《6S管理實施方法》，并向部屬解釋。9)必要時，參與公司評分工作。10)6S評分缺點的改善和申述

11)督促下屬執行定期的清掃點檢。

12)上班后的點名清查，下班前的安全巡查與保衛。

9、口號

B609 整理整頓做得好，工作效率步步高 B610 清掃清潔堅持做，亮麗環境真不錯 B611 整理整頓天天做，清掃清潔時時行 B612 整頓用心做徹底，處處整齊好管理 B614 分工合作來打掃，相信明天會更好 B615 全員投入齊參加，自然遠離臟亂差 B631

6S是品質零缺陷的護航者

B632

6S是節約能手

布局原則：時間和距離最短、物流暢通、適變性 清掃--掃走舊觀念，掃出新天地

看板作戰：

使現場工作人員，能一眼就知道何處有什么東西，有多少數量，同時亦可整體管理的內容、流程以及工作安排等，制作成看板，使工作人員易于了解，以進行必要作業。

海爾案例

2000年以后，海爾開始在海外建立工廠，由于文化差異，海爾在美國南卡工廠的美國員工們不愿意站在大腳印上充當“反面教員”，他們說，讓員工站在“6S大腳印”上，是對員工的一種侮辱。經研究，工廠決定，變有問題反省為有成績表揚，鼓勵工作優秀員工站在“6S大腳印”上，與大家分享經驗。

? 這種變化還有另外一個故事。1998年，江澤民主席到海爾參觀時，欣然站到大腳印上，人大常委會委員長吳邦國說：“主席，您站錯了，那是工作有問題才站的”，江澤民反應機敏，馬上說：“吾日三省吾身嗎！”

? 這件事觸動了海爾集團。此后，海爾把大腳印的黃角板改為綠角板，海爾不僅讓當天工作上出錯的員工站在上面，勇于承認錯誤，接受同事的批評，并進行自我反省。同時，鼓勵當天做出成績的員工站在上面，介紹工作經驗和事跡，進而起到表彰先進、鞭策后進、激勵全體的作用。

素養案例

據說：有個公司到6S推行鼻祖—日本豐田公司公司參觀一天去日本工廠參觀，下著小雨，但路上有位清潔工正在向地上曬水，準備掃地。這時參觀者不解就上前去問：“下雨還曬水？”結果這位清潔工說：“因為公司作業指導書上明確表示掃地前一定要曬水，避免灰塵揚起。另外我也知道下雨曬水很傻很多余，所以我已經將我的意見以合理化建議的形式提交上級，目前本標準正在修改中，在修改好公布之前我無論如何必須要按照之前沒有修改的標準進行作業。”參觀者聽過后都豎起大拇指！

故事告訴我們：實行6S管理

1、員工優秀的工作習慣，是可以依靠長期規范合理的制度培養出來的。2、6S管理可以提高員工參與工作的積極性，各司其職，為工作更順利的開展，不斷提供合理化建議。

紅牌戰略

使用紅牌子，是工作人員都能一目了然地知道工廠的缺點在哪里的一種整理方式，貼紅牌的對象，包括庫存、機器、設備及空間。使各級管理員能一眼看出什么是必需品，什么是多余的等。同時也可以把生產存在缺陷的地方貼上紅牌子，作為提醒，示意 要持續想辦法解決這個缺陷。

第二篇：企業企業6S管理

“6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。

整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

清潔（SEIKETSU）——維持上面3S成果。

素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。目的：培養有好習慣，遵守規則的員工，營造團員精神。

安全（SECURITY）——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

[編輯本段]6S推行步驟：

（1）決策——誓師大會；

（2）組織——文件“學習”、推委會、推行辦、推行小組成立，各級部門周三下班前各小組名單報推行辦。

（3）制訂方針、目標——6S方針是規范現場現物，提高全員素質，需作標識牌，在車間懸掛；

“6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，被烽火獵頭等知名獵頭采用。其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。

1．整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。

目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

2．整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。

目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

3．清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。

目的：穩定品質，減少工業傷害。

4．清潔（SEIKETSU）——維持上面3S成果。

5．素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。

目的：培養有好習慣，遵守規則的員工，營造團員精神。

6．安全（SECURITY）——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。

目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

精細管理>精確管理>精益管理 制度是創造優秀員工的基石

標準是造就偉大企業的磚瓦 6S是落實制度的標準的工具

第一盤 內容提要

一、6S是一流企業的標志

6S精益管理，是未來競爭的關鍵，是市場取勝的利器，是一流企業品性的標志

二、剖析我們企業員工最大的缺點

·做事隨意，沒有規矩！

·有了規矩，弄虛作假，不守規矩！

·遵守規矩，卻總是做不到位！

一旦我們克服了這些缺點，趕美超日指日可待！

三、學習6S精益管理中在于學神，不在于形

6s精益管理的精髓是：人的規范化及地、物的明朗化。

通過改變人的思考方式和行動品質，強化規范和流程運作，進而提高公司的管理水準

四、6S精益管理的對象

·人--規范化

·事--流程化

·物--規格化

二、6S精益管理個我們帶來什么

·減少故障，促進品質

·減少浪費，節約成本

·建立安全，確保健康

·提高士氣，促進效率

·樹立形象，獲取信賴

·孕育文化，培養素質

第二盤 內容提要

三、企業如何自我照鏡子

企業不能因現有的效益掩蓋管理的不足，學會不斷照鏡子，及時發現差距彌補不足，是企業自我提升不二的法則。

四、6S精益管理推行的三部曲

·外行看熱鬧，建立正確的意識

地、物明朗有序，管理狀態清清楚楚

·內行看門道，明確崗位規范

運作流程明確，監控點得以控制

·企業看文化，凡是執行徹底

企業形成良好氛圍，人人用心做事

五、建立明確的責任鏈

創建人人有事做，事事有人管的氛圍，落實一人一物一事的管理的法則，明確人、事、物的責任。

分工明確是為了更好的合作

六、推行組織的有效運作

·公司如何形成有效的管理網絡

·讓主管主動擔負起推行的職責的方法

·如何讓牽頭人員有效的運作

·讓員工對問題具有共識

七、計劃的制定和實施

·方針、目標、實施內容的制定

·主題活動的設定和開展

·活動水準的評估方法

第三盤 內容提要

一、中日企業推行6S的區別分析

從民族性、6S的定位以及推行的方法加以比較，避免口頭行動多于實際行動

二、6S各項內容的推行要點

抓住活動的要點和精髓，才能取得真正的功效，達到事半功倍

三、推行過程實例參照說明

正、反案例的圖片對比說明以及一流企業實景參照能給我們最感性的認識，能最直接地運用到實際工作中，做到立竿見影

第四盤 內容提要

一、目視管理和看板管理

將希望管理的項目（信息）做到眾人皆知，一目了然

現場、工裝、庫房目視管理實例的說明

目視管理和看板管理的實施要領

二、6S各活動項目水準的評估

設定主題活動的水準并定期評估，清楚了解活動的目標達成情況及后續努力的放下

三、6S活動常犯的誤區

對常見的誤區進行剖析，了解誤區產生的原因以及如何正確地認識，障礙一解除，功效就更容易得以彰顯

第五盤 內容提要

一、營造良好的6S精益管理氛圍

6S精益管理氛圍的營造是活動持續推進的最重要保障，當6S精益管理成為公司員工工作的一種信仰，就會為管理帶來意想不到的效果二、三位一體的素養提升

素養的提升需要指責高手不斷地發現問題，指出問題；需要被指責高手及時檢討問題，改善問題；需要感受高手站在團隊的利益考慮問題，解決問題

三、良好習慣的養成員工的思想在于啟發，不是簡單的教條。從有想法，到內心感受到觸動，進而轉換為行動，最終養成良好的習慣是一

個過程。需要個人，團隊以及整體的氛圍的建設才能達成四、全員參與

每一個人都要有明確的6S職責，全員參與實施，共同創造變化

五、6S精益管理活動成功和失敗的要點

剖析成功和失敗的要因，讓我們事半功倍。6S管理無止境，要不斷追求精細、精確和精益

第六盤 內容提要

一、庫房6S精益管理改善案例分享

二、服務業6S精益管理基礎作業訓練方法案例分享

三、餐飲業6S精益管理服務技巧提升訓練案例分享

四、制造業6S精益管理改善成果案例分享

五、6S精益管理的思考點分享

第三篇：企業6S管理

企業6S管理_企業6S管理內容

6S含義

1.整理（SEIRI）：將辦公場所和工作現場中的物品、設備清楚的區分為需要品和不需要品，對需要品進行妥善保管，對不需要品則進行處理或報廢。

目的：提高工作效率。

2.整頓（SEITON）：將需要品依據所規定的定位、定量等方式進行擺放整齊，并明確地對其予以標識，使尋找需要品的時間減少為零。

目的：消除“尋找”現象。

3.清掃（SEISO）：將辦公場所和現場的工作環境打掃干凈，使其保持在無垃圾、無灰塵、無臟污、干凈整潔的狀態，并防止其污染的發生。

目的：提升作業品質。

4.清潔（SEIKETSU）：將整理、整頓、清掃的實施做法進行到底，且維持其成果，并對其實施做法予以標準化、制度化。

目的：創造明朗現場。

5.素養（SHITSUKE）：以“人性”為出發點，透過整理、整頓、清掃、清潔等合理化的改善活動，培養上下一體的共同管理語言，使全體人員養成守標準、守規定的良好習慣，進而促進全面管理水平的提升。

目的：命令、紀律貫徹執行。

6.安全（SAFETY）：指企業在產品的生產過程中，能夠在工作狀態、行為、設備及管理等一系列活動中給員工帶來即安全又舒適的工作環境。

目的：前面“5S”的實施的前提。

6S八大目的1.改善和提高企業形象

整齊、整潔的工作環境,容易吸引顧客,讓顧客心情舒暢；同時,由于口碑的相傳,企業會成為其它公司的學習榜樣,從而能大大提高企業的威望。

2.促成效率的提高

良好的工作環境和員工們高昂的士氣,員工們可以積極主動工作,必然就能大大地提高效率.3.改善零件在庫周轉率

需要時能立即取出有用的物品,供需間物流通暢,極大地減少因尋找所需物品而消耗的時間，減少物品在庫滯留時間。因此,能有效地改善零件在庫周轉率。

4.減少直至消除故障,保障品質

優良的品質來自優良的工作環境。只有通過經常性的清掃、點檢和檢查,不斷地凈化工作環境,才能有效地避免污物損壞機器,維持設備的高效率,提高生產品質。

5.保障企業安全生產

整理、整頓、清掃,物品定置擺放,工作場所保持整潔、暢通、明亮,設備的高效運轉正常,意外事件的發生極大地減少,安全有保障。

6.降低生產成本

極大地減少人員、設備、材料、場所、時間等要素的浪費,提升了產品的品質，從而降低生產成本。

7.改善員工的精神面貌,使組織活力化

人人都變成有修養的員工，有尊嚴和成就感,對工作盡心盡力，并帶動改善意識，士氣高昂,使組織煥發一種強大的活力。

8.縮短作業周期,確保交貨

企業實行“一目了然”的管理（目視化管理）,使異常現象明顯化,減少人員、設備、材料、時間等的浪費。生產順暢,作業效率提高,作業周期縮短,從而確保交貨期。最后，企業的每個員工都有團隊合作精神。精神面貌的改善，企業的形象提升,形成一種自主改善的機制，實現良性循環。

6S的八大作用

1、虧損為零﹝6S為最佳的推銷員﹞至少在行業內被稱贊為最干凈、整潔的工場；無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳，忠實的顧客越來越多；知名度很高，很多人慕名來參觀；大家爭著來這家公司工作；人們都以購

買這家公司的產品為榮；整理、整頓、清掃、清潔和修養維持良好，并且成習慣，以整潔為基礎的工廠有很大的發展空間。

2、不良為零﹝6S是品質零缺陷的護航者﹞產品按標準要求生產；檢測儀器正確地使用和保養，是確保品質的前提；環境整潔有序，異常一眼就可以發現；干凈整潔的生產現場，可以提高員工品質意識；機械設備正常使用保養，減少次品產生；員工知道要預防問題的發生而非僅是處理問題；

3、浪費為零﹝6S是節約能手﹞6S能減少庫存量，排除過剩生產，避免零件、半成品、成品在庫過多；避免庫房、貨架、天棚過剩；避免卡板、臺車、叉車等搬運工具過剩；避免購置不必要的機器、設備；避免“尋找”、“等待”、“避讓”等動作引起的浪費；消除“拿起”、“放下”、“清點”、“搬運”等無附加價值動作；避免出現多余的文具、桌、椅等辦公設備。

4、故障為零﹝6S是交貨期的保證﹞工廠無塵化；無碎屑、碎塊和漏油，經常擦試和保養，機械稼動率高；模具、工裝夾具管理良好，調試、尋找時間減少；設備產能、人員效率穩定，綜合效率可把握性高；每日進行使用點檢，防患于未然。

5、切換產品時間為零﹝6S是高效率的前提﹞模具、夾具、工具經過整頓，不需要過多的尋找時間；整潔規范的工

廠機器正常運轉，作業效率大幅上升；徹底的6S，讓初學者和新人一看就懂，快速上崗。

6、事故為零﹝6S是安全的軟件設備﹞整理、整頓后，通道和休息場所等不會被占用；物品放置、搬運方法和積載高度考慮了安全因素；工作場所寬敞、明亮，使物流一目了然；人車分流，道路通暢；“危險”、“注意”等警示明確；員工正確使用保護器具，不會違規作業；所有的設備都進行清潔、檢修，能預先發現存在的問題，從而消除安全隱患；消防設施齊備，滅火器放置位置、逃生路線明確，萬一發生火災或地震時，員工生命安全有保障。

7、投訴為零﹝6S是標準化的推動者﹞人們能正確地執行各項規章制度；去任何崗位都能立即上崗作業；誰都明白工作該怎么做，怎樣才算做好了；工作方便又舒適；每天都有所改善，有所進步。

8、缺勤率為零﹝6S可以創造出快樂的工作崗位）一目了然的工作場所，沒有浪費、勉強、不均衡等弊端；崗位明亮、干凈，無灰塵無垃圾的工作場所讓人心情愉快，不會讓人厭倦和煩惱；工作已成為一種樂趣，員工不會無故缺勤曠工；6S能給人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，讓大家都親自動手進行改善；在有活力的一流工場工作，員工都由衷感到自豪和驕傲。

必需品與非必需品

1.必需品：就是經常使用的物品，如果沒有它，就必須再購入替代品，否則就會影響正常的工作。

2.非必需品：非必需品分為兩種，一種是使用周期較長的物品，如一個月、三個月或更長時間才使用一次的物品；另一種是對目前的生產或工作沒有任何作用，需要報廢的物品，如已經不再生產的樣品、圖紙或零星設備等。

第四篇：6S管理宣傳資料

6S管理宣傳資料

6S是一種現場管理辦法，是當今企業比較先進的管理方法之一。要說6S，得先從5S說起。5S管理源于日本，指的是對生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應的整理、整頓、清掃、清潔、素養等活動，為其他管理活動奠定良好的基礎，是日本產品品質得以迅猛提高行銷全球的成功秘訣。股份公司在全面開展學習首鋼“三創”活動和“開展學習輝軋提升現場管理品質活動”的基礎上，將燒結廠新燒車間、焦化廠化工車間、煉鐵廠7#高爐車間、煉軋廠、棒材連軋廠、機電公司6個單位設為試點單位推行6S管理。為使股份公司全體員工深刻理解6S管理，逐步提升6S管理理念，指導全公司推行6S管理活動，股份公司安全環保處根據搜集的材料，編制了《6S管理推行手冊》。并通過報紙、電視、廣播等多種宣傳媒體進行廣泛宣傳，使員工多領會，常行為，并循序漸進、持之以恒，不斷規范自己的日常行為及工作，為公司全面開展6S活動奠定堅實的基礎。

1、什么是6S管理

6S管理源于5S管理，5S管理起源于日本，就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱5S管理。中國企業根據實際需要，增加了第六個S——安全。“6S”就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEIS0)、清潔(SETKETSU)、素養(SHITSUKE)、安全(SAFETY)。通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質，養成良好的工作習慣。

2、“6S”管理的意義

“6S”管理活動是一項領導參與的群眾性管理活動，這種活動的長期推進，可以強化企業的基礎，調動員工參與管理的積極性與主動性，可以培養員工的主人翁意識與強烈的責任感。許多企業通過“6S”管理活動，徹底改變了過去的舊面貌，讓企業從此煥然一新，喚起了員工的改進意識與成就感。企業通過“6S”管理活動改進管理，能提升員工的素質，并為企業實施其他管理體系打下良好的基礎。企業唯有扎實地推進6S，企業管理水平才有可能真正提升。

3、“6S”的定義與目的1S——整理(SEIRI)：要與不要，一留一棄。

定義：將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的，把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來，不必要的東西要盡快處理掉。

目的：騰出空間，空間活用，防止誤用、誤送，塑造清爽的工作場所。

2S——整頓(SEITON)：科學布局，取用快捷。

定義：對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。明確數量，有效標識。

目的：工作場所一目了然，整整齊齊的工作環境，消除找尋物品的時間，消除過多的積壓物品。

3S——清掃(SEIS0)：清除垃圾，美化環境。

定義：將工作場所清掃干凈。保持工作場所干凈、亮麗。目的：消除臟污，保持職場內干凈、明亮，穩定品質，減少安全事故。

4S——清潔(SETKETSU)：情結環境，貫徹到底。定義：實施制度化，規范化維持其成果。

目的：通過制度來維持成果，并顯現“異常”所在。5S——素養(SHITSUKE)：形成制度，養成習慣。定義：依規定行事，養成良好習慣，提高員工素養。目的：提升人的“品質”，培養對任何工作都講究認真的人。6S——安全(SAFETY)：遵守規范，防患未然。定義：人身不受傷害，環境沒有危險。

目的：創造對人、企業財產沒有威脅的環境，消除安全事故苗頭，減少工業災害。

4、“6S”推行的目的和作用

（一）提高品質

通過推行“6S”，給員工創造一個舒適的工作環境，通過經常性的清掃、治理，不斷凈化工作環境，避免人為失誤，提高品質，使每一個員工都有品質意識，不要將不良品流向下一道工序。

（二）成本降低

通過推行“6S”，降低設備的故障率，減少各種資源的浪費，減低成本，提高企業的經濟效益。

（三）效率提高

通過推行“6S”，工作能標準化和規范化，物品擺放有條理，減少查找時間，提高工作效率。

（四）員工素質得到提升

通過推行“6S”，員工素質得到提高，培養一種自律的工作習慣，樹立人改變環境，環境改變人的思想觀念。對員工進行“6S”教育，使員工形成一種團隊合作精神，不要以小事而不為、大事而不能為之。

（五）減少安全事故的發生

通過推行“6S”，工作場所和環境得到改觀，員工安全意識得到加強，可以減少各類安全事故發生的概率。

（六）顧客滿意度得到提高

通過推行“6S”改善各個環節的不良陋習，企業內、外部環境得到改善，企業的品牌形象得到提升。

“6S”的推行步驟及要領

1、“6S”的推行步驟

第一步是“整理”，將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的，將必要的留下來，不必要的物品徹底清除，創造清爽的工作環境。

第二步是“整頓”，是將現場存放的物品分門別類、整齊擺放明確標識。例如制作料盤、料架和標識牌，使所有人員對各種生產物料、工具、設備都一目了然，縮短尋找物品的時間浪費，有效地消除過量的物品，體現整潔明朗的工作環境。

第三步是“清掃”，劃分出衛生責任區，并制訂出相關的規章制度，督促每個組員做到“工作間隙勤清掃、下班之前小清掃、每周結束大清掃”，清除工作場所內的臟污。

第四步是“清潔”，“不要放置不用的東西、不要弄亂物品、不要弄臟環境”的“三不要”要求，使現場始終保持完美和最佳狀態，并將上面的3S實施制度化、規范化，并貫徹執行及維持提升。

第五步是“素養”，制訂一系列管理制度，并專門舉辦培訓班對員工進行“6S”知識和班組管理制度的學習，促使員工養成良好的習慣，依規定行事，培養積極進取的精神。

第六步是“安全”，建立、健全了各項安全管理體系，對操作人員的操作技能進行培訓，調動全員檢查、消除生產現場安全隱患。

2、“6S”推行要領

（一）“整理”

1、2、對自己的工作場所（范圍）全面細致的檢查，包括看得到對生產現場擺放的各種物品進行分類；并將分好類的物品和看不到的。進行歸類，同一種類型的物品放在一個地方，有使用期限的物品各個期限應分開放置。

3、制定“要”和“不要”的判別基準。

具體要按照使用價值來判斷有用與無用品。可將物品分為三類：

（1）要使用的物品：a.物品要有其使用價值b.存在于合適的時間c.保存合適的數量。

（2）不使用的物品：a.不能滿足現場使用價值b.不合適的時間內出現c.不滿足需要的數量（過多、過少）。（3）不需要的物品：完全不需要的物品（垃圾、灰塵、廢次品等）。可借鑒英語must及want加以區分： must必須要用的，一定需要的可以放置在現場。Want想要的，但并非一定要用的，不必放置在現場。4、5、6、判斷“要”與“不要”，將不要物品清除出工作場所。制訂廢棄物處理方法

每日自我檢查因為不整理而發生的浪費(空間的浪費；使用工具箱或貨架的浪費；零件或產品變舊而不能使用的浪費；放置處變得窄小；連不要的東西也要管理的浪費；庫存管理或盤點花時間的浪費)

（二）“整頓”

1、分析情況。在進行現場整頓之前，應該對現場的實際情況進行診斷，并對現場情況進行分析，徹底落實整理工作；

對現場需要放置的物品調查使用頻度，決定日常用量及放置位置。

2、規定放置方法、明確數量，擺放整齊、有條不紊。

3、現場存放的物品要滿足整頓的“三要素”： A、物品放置的場所。明確物品放置的地方（定置存放）。B、物品放置的方法（橫放、豎放、吊放、放置角度）。C、將放置的物品進行標識（物品名稱、責任人、檢查人等）。現場存放的物品要遵循整頓的“三定原則”： A、定點,放在哪里合適。B、定容，用什么容器、顏色。C、定量，規定合適的數量。

4、在地板上對放置物品進行劃線定位。

5、明確標識。

通過兩種方式促進整頓：

A、目視管理：對現場存放的備件、材料進行標識，做到一目了然，任何人都能十分清楚物品的名稱、規格、數量等參數。

B．看板管理：將現場管理項目、檢查結果、獎罰結果通過看板提示出來，使管理狀況人人皆知。

●整頓的結果要成為任何人都能立即取出所需要的東西的狀態。●要站在新人、其他外單位的人員的立場來看我們的現場，使得什么東西該放在什么地方更為明確。

●要想辦法使各種常用物品能立即取出使用。

●使用后要能容易恢復到原位，沒有回復或誤放時能馬上知道。

（三）“清掃”

1、培養員工安全意識、設備保養、技術準備等方面的知識，讓員工明白清掃的目的及注意事項，員工才能自覺地完成清掃工作。

2、實施區域責任制。要對各崗位、班組、作業區負責的清掃區域進行劃分，實行區域責任制，責任到人，不能存在無人負責的死角；各崗位明確自己所負責的清掃責任區（室內、外）。

3、徹底的清掃。區域內的所有設施、地面、設備全方位的、逐點位的日常清掃。

4、整修。對清掃中發現的問題（漏油點、漏粉塵點、漏水點等），要及時進行治理或隔離。

5、制定相關的清掃標準。具體內容包括：明確清掃的對象、方法、重點、周期、使用的工具、責任人等各種項目。

●清掃就是使現場成為沒有垃圾，沒有污臟的狀態，雖然已經整理、整頓過，要的東西馬上就能取得，但是被取出的東西要成為能被正常的使用狀態才行。而達成這樣狀態就是清掃的第一目的，尤其目前強調高品質、高附加價值產品的制造，更不容許有垃圾或灰塵的污染，造成產品的不良。

（四）“清潔”

1、落實前面3S工作，并納入到班組日常管理之中。

2、職責明確。公司里所有的區域或設備都應有明確的整理、整頓、清掃的責任者，沒有無責任者的區域或設備。

3、建立一整套激勵獎懲制度和巡查制度，達到制度化、標準化、持續化。

4、各單位廠（處）級領導要經常帶頭巡查，帶動全員重視6S管理活動。

6S管理一旦開始，一定要貫徹到底，絕不可半途而廢、應付了事。

6S管理是一個長期的過程。

（五）“素養”

1、做好逐級教育工作。各級領導要利用各種時機講解、灌輸按標準做事、文明做事的思想，而且各級領導要首先做到身體力行。

2、發揮基層班組教育優勢。各單位利用班前會、班后會等方式向全體員工宣傳解說6S管理，提高全員文明禮貌水準，培養每位員工養成良好的習慣，并遵守規則做事。

3、員工每日進行自檢。全體員工在進行交接班準備、填寫交接班記錄前，總結工作中的“得、失”，查找工作中是否還存在未按標準作業的情況，自身習慣、素養方面還存在什么缺陷，今后怎樣進行改正并逐步提高。

（六）“安全”

1、加強員工安全訓練，增強自身防范意識、自覺遵守各種規定。查找危險源點，對可能發生的傷害事故（燙傷、觸電、墜落砸傷）的不安全因素進行警示，對通道、區域進行畫線。

2、對危險區域、物品要設專人管理，并將所需標識、標牌及操作要點、安全注意事項等標識上機、上墻，實現目視管理。

“6S”整體規劃的六大內容 1.做整體規劃要遵循的原則 ?縮短物料搬運和行走路線

物料搬送的路線越短越好，人員行走的路線越短越好，要想辦法縮短我們的搬運路線，行走路線。

?禁止孤島加工

盡可能減少某一個產品在一個地方要加工成千上萬，盡可能分離到各條生產線，做流線化的生產。

?盡可能減少物料在中間的停滯

很多的時候停滯是跟生產組織，物料布局，甚至跟生產線的能力不平衡有關系，所以要消除這種停滯，這樣占用的空間會更小，員工搬運的工作量也會更小。

?消除重疊停滯

要消除重疊停滯，行走的路線重疊要消除。?消除交叉路線

另外要消除交叉路線，物料搬運過程當中，盡可能減少交叉的情形，做到順暢流動。

?禁止逆行

盡可能減少物料的交叉逆行，以免造成空間的浪費，物料的阻滯。要遵循流程路線經濟原則，來推動現場的具體改善。

2.如何改善現場的布局 ?改變加工與檢查的順序

停滯會帶來物料的中間在庫，它會占用我們的現場場地。可以通過改變加工與檢查的順序，改善現場的布局來消除停滯。

?進行前后工序的平衡

在不能消除的情況下，盡可能用最少的停滯來滿足生產需要。為此可以進行前后工序的平衡。

所謂平衡是指每一個工序的作業負荷相不相同，如果第一工序，第二工序作業負荷相同，就稱之為平衡，在表現形式負荷相同情況下，意味著它的產能是一樣的，循環時間是一樣的，當它的負荷高，循環時間長，就會造成能力降低，前面的能力低，后面的能力高，就會造成后面的工序待料，前面的工序待工，因為前面做得快，這里做得慢，結果前面要堆一堆產品出來，堆到一定程度就做不下去了，那前面的員工就要停下來，就會造成員工待工，后面的員工又待料，中間又一大堆的堆積品，所以要平衡生產線的能力。

?產能跟銷售要平衡

同時要使產能跟銷售要平衡，也就是說生產計劃要跟實際的生產能力一致，如果不一致也會造成停滯。為了確保生產，要提早做在庫，通過日程計劃，減少中間的停滯時間。

?想辦法改善停滯

另外想辦法改善停滯，現有停滯是最小規模的，那現場的整理整頓怎么做，中間的數量怎么去確保，怎么樣去防止中間物料的丟失、損失、破損、變質，怎么樣去確保定置定位，責任到人，怎么樣去方便取放，這個時候也對它進行完善。

?改善搬運

此外還要改善搬運，搬運時最大限度的要減少人力，減少空間的占用，多利用斜面、臺車進行搬運，消除員工的作業強度。在搬運的這個環節也有很多改善空間，通過減少在制品，減少人員的搬運數量、搬運距離，改善搬運方式，確保搬運質量，避免由于搬運造成的質量問題和成本損失，所以在搬運方面，要結合到流程布局改善來進行，規劃我們的生產現場。

?進行作業配置

我們的裝載作業放置的方法，搬運的路線和減少空運的時間，搬運之間的交接的方法，利用數字化的方法評價以后，去推動相關搬運改善。所以在現場布局，第一步是利用工業工程的程序分析的方法來提高效率，接下來進行實操的規劃，劃分幾大功能區域，物流的路線，現場的作業體系應該怎么樣去配置到現場，讓員工容易去看到，容易去遵守，現場的企業文化的宣傳，公司的方針政策、行為準則、經營理念怎么落實到現場，目視管理在現場怎么去運用，現場的作業配置怎么去優化。

作業配置是“6S”的一個非常重要的方面，什么東西擺放在什么地方叫作業配置，因為不同的東西擺放在不同的地方，對于員工的取用帶來的勞動強度是不一樣的，所以“5S”、“6S”就是要解決作業配置的問題，來服務于員工的工序作業，甚至員工在辦公室的工作也是需要去做這種考慮的。

學習角等幾個不可忽視的區域規劃

我們規劃所涉及到的功能區域包括作業區、材料區、工具、半成品（半成品是前后工段之間的一個存在的狀態，中間的存放的區域，稱為生產過程當中的在制品。）、成品區域、通道、現場的休息角、辦公區、現場的管理看板等。

其中有幾個地方是我們不能忽視的，很多企業容易忽略的也是這幾點：

1.學習角

一個是現場的員工休息角，建議企業命名為學習角，員工來到公司上班，開早會到現場，帶一個自己的手提包，一個茶杯，還有一些私人物品，這樣現場就存在很多的隱患，有時候一不小心水杯倒了，造成事故，所以在現場應該規劃出一個基本的休息角，這個休息角命名為學習角。它是多種功能的，包括休息、員工交流、學習，有時可召開一些班組會，班組長填寫一些報表。把現場辦公區跟班組的學習角結合在一起，這樣員工就會受到引導。上班地方，給每個員工配備一個小物柜存放物品，員工到現場去工作，休息的時候回來喝杯水，接下來繼續工作，這樣就體現出企業對員工的關懷，為大家創造一個基本的條件，同時也有利于引導大家做班組學習和建設。

2.吸煙點

同時還有一個地方叫吸煙點，有些企業全廠禁煙，特別是根據工藝的需要，如果是全廠禁煙的地方，那也要在遠離廠區的一個合理的安全的距離范圍位置，設立吸煙點，否則不疏導堵不住，現場就會出問題。

有的化工企業就有這種現象，全廠禁煙，又沒有設立廠區邊上的吸煙點，也沒有設立休息時間，結果員工們都跑到衛生間去吸煙。企業應該給員工具備一些基本的條件，讓吸煙人的也吸得有點尊嚴，否則堵不住，后面就有很多員工會違反。

3.考慮相關功能區域

在現場規劃的時候，一定要考慮到相關功能區域，通過規劃，使現場有序化，而且服務于生產，也體現企業對員工的關懷。

有的企業進行現場規劃時，左邊是在制品的存放區，右邊是員工的學習角、休息角，也是現場的辦公區，員工運用他們的“6S”的獎金自己購置了綠化的花草樹木，同時還有相關的管理看板，所以這是功能區域的一個規劃。在這個功能區域當中，每一個大區域都有相關的標示，上層中層下層分別放置什么樣的物料非常的清楚，通過細節來打動大家。這是一個現場的員工學習角，休息角是員工休息、交流的地方，右邊是一些相關的柜子。吸煙點的設置位置要合理，而且要有排風條件，同時位置也不能多，否則就造成全部在那里吸煙聊天了，所以這里面也要有所講究。

局部區域的功能規劃要點

有了大局規劃以后，接下來要進行局部區域的功能規劃。1.考慮作業的要點、特點

那就要考慮作業的要點、特點，物品的特點，以及這個地方物流的需要，比如說如果有物料流動，這是一個半成品區，物料怎么進出，要考慮物流的需要，同時考慮功能的設計。我們要達到的目的是縮短行走的距離，搬運的距離，減少物流的工作量，方便具體的工作。

2.防止出錯

還要做到防止出錯，防止出錯是局部區域功能的一個特點。比如一個企業選了六個樣板工程，其中有一個是化驗室。化驗室里面有很多化學用品，如果管理不到位，會交叉污染，影響化驗的結果。企業管理層到化驗室檢查時，發現現場很雜亂，于是就給它拍照，兩周后去檢查改善成果，有了很大進步。

3.服務于工作需要

有的企業把東西都擺放得整整齊齊，可是局部區域的規劃的效率就非常低，于是重新改善，分四個工位，以工位的作業需要，檢驗的需要來設置什么東西擺放在什么地方。這樣一來，效率就大大提高了。所以局部區域的功能規劃也是服務于工作需要的。

微觀區域的“6S”規劃

1.微觀的區域規劃原則

局部區域的規劃又直接關聯到微觀區域的規劃。把它規劃好了，每一個物品存放的方式按照相關的標示，就由大到細開始去實施。微觀的區域規劃是遵循宏觀到局部的一個需要，具體什么東西擺放在什么地方，又要遵循工業工程當中的動作經濟原則。

2.動作經濟原則

一個叫肢體使用原則，就是讓員工要用的東西放在伸手可及的地方，讓員工用最低等級的動作來作業。

第二個是作業配置原則，這個作業配置原則讓員工伸手可及，左手要用的東西在左邊，右手要用的東西在右邊，而且盡可能放在這樣一個空間范圍之內。

第三個是機械設計原則，就是我們多利用工裝、夾具、設備、設施來取代員工的作業，方便員工進行操作，所以在微觀工序，現場的作業配置就是要變成服務于員工的工序作業。現場做“6S”操作當中，就是由大到細，一步一步去進行規劃，規劃以后再接下來從細節上去落實。

“6S”的現場實施

(一)制造現場“6S”實施的九大要點 現場的實施有九大要點： 1.方針展示

在做“6S”的時候，現場一定要能夠體現公司到部門的一個管理的思想。

2.展現信息

每一個部門，一個車間，甚至是一個班組，現場要有適當的看板來展現這個部門的管理信息，業務信息。

3.現場作業文書

現場員工必須遵循的作業標準，規范。4.現場物品的定置定位

給它設置合理的放置位置以及放置方法。5.管路線路

包括辦公室電腦的電線，這一些管路線路要進行有效的管理。6.計測儀器

因為計測儀器是我們生產系統當中的一個重要的要素，這個要素管理不好，會直接影響我們的計測精度，會影響我們的質量水平。

7.特殊材料

現場用到的一些特殊材料，比如化學用品等，要進行有效管理。8.日常用具

還有一些日常用具，包括文具、工具，也包括清掃的用具。9.設備

涉及到的設備的備品備件以及設備本身。

管路線路整理與標識

1.整理

管路線路也要引起重視，因為管路線路是現場大量存在的東西，而且管路線路基本上是相對固定的，包括水管，氣管，配管，電線，對它進行6S管理的時候，第一要確保安全，第二要有適當的防護。比如說有些氣管，軟管，老在過道上容易壓壞，容易泄露，要對它有所保護，要相對的固定，而且做到橫平豎直。

2.標識

我們在實施管路線路改善的時候，有時候可以做一個顏色的區分，做管路的常開常閉的標示，電器線路哪些是常開常閉的標示，安全警告的標示，所有管路線路遵循平鋪直排，不交叉。可以用顏色區分介質標示、常開常閉標示、流量和壓力的標示，做到整齊美觀。

而對于線路來說，特別是電器線路要防止電氣的裸露，電器開關要拒絕裸露，電器電線要相對固定，線槽保護而且要防水，有的時候多余的電線，要給它卷起來，懸掛起來，防止臨時電線的落地受壓。非常用開關，常開常閉也得標示好。

3.如何改善線路管路管理

管路線路其實是現場的一個重要方面。很多企業都很容易忽略這一點，其實要對它進行改善的方法非常直接、簡單，走管走線，利用綁帶，利用相關的槽就可以了。有的企業在一個地方放一大堆的氣管，他們認為是臨時性的，用一下就會收起來，可是都用了一個月了，這就是把不正常當正常來看待，把臨時當正常來看待，這也應該走管走線，就算偶爾要取上取下，可以擰一個快速接頭，所以在管路線路整理方面要下點功夫。

配備計測儀器、日常用具的使用、特殊材料的管理與管理條件 計測儀器也要重點保護，要給它們配置專門的放置場所，放置容器，放置方法做好標示，否則很容易造成磨損，要避免由此造成的精度不良。

日常用具包括清掃用具，勞保用品，我們也要給它做好相應的管理方式，方便員工去取用。比如，在現場辦公區經常用到的一些文具，日常用品，用形跡管理的辦法，把東西拿走了馬上就做標示，用后復位，不復位就很難看，這樣員工就很容易去發現，可以提醒他把這個事情復原，恢復到原位。

特殊材料包括化學品，危險品，易燃易爆品，也包括貴重金屬材料。有些材料是非常貴重的，要對它定置定位妥善保管，而且要指定人員進行管理，明確標示，還有一點不可忽略的叫“MSDS”，也就是物料的成分標示，安全性數據信息的標示，這個是“ISO14000”里面明確要求的，材料的物料成分是什么，它有哪些危害，出現這種異常的時候怎么樣去應對，同時應對的材料現場要有。比如說不小心被鹽酸濺到眼里面了，要進行洗眼，所以邊上必須有水龍頭。這個地方容易出現火災，滅火的方法不能用滅火器，只能用沙，邊上必須有沙。這一些就是要由專人對它進行管理預先防范。現場“6S”也要配備必要的條件。

“6S”與設備一級維護的結合

對設備要進行清掃點檢，加油緊固，不只是把設備搞干凈就可以了，還要結合到設備的日常運作，把一級維護做好。所以在“TPM”活動，全面生產維護，全面設備維護，這樣一個管理活動當中，它就非常強調要把“6S”從基礎的表面清掃做到跟設備一級維護的結合。讓員工每一天在做“6S”的過程當中，對設備進行計劃性的清掃，年檢，加油，緊固來確保設備避免惡化，做到不出故障，少出故障。

在一個企業里，貼了標簽說這一個部位每一周要點檢一次，它用到了顏色管理的方法，也用到了標示管理的方法來提醒員工。而點檢部位每一周要點檢一次，在設備的點檢表當中，進行了正式的規范，方便員工去操作。點檢表有15個項目，15個項目每一個地方都要去找，第一個項目在哪里，第二個項目在哪里，員工有時候嫌麻煩就會偷懶了。如果對應下來現場都有的，每一周的用什么顏色，每一天的用什么顏色，用顏色區分加文字標示，那么員工對照這些東西，很容易對應起來去實施一級維護，這樣就把“6S”跟我們的設備管理這樣一些職能工作去結合起來了。

有個柜子當中的備品備件，它用了標示的方法和形跡管理的方法，我們可以看到“6S”做到后面，都是跟我們各項職能管理密切相關的現場改善活動，它有利于提高我們的職能，業績水平。所以要結合到一線工作來有效的推進，提高員工的設備管理意識和設備管理水平。

“6S”活動推進

（一）“6S”活動的三項基本原則

“6S”活動要有效推進，需要遵循三個基本原則。1.現場、現物、現時

第一個原則是五項主義當中的前三項，叫現場、現物、現時，也就是說“6S”活動是以現場為中心而推行的一項基礎管理活動，只有不斷地深入現場、發現問題、解決問題，創造亮點，才能使它深入持久地堅持下去。

2.問題眼光

第二個基本原則叫問題眼光，這是“6S”開展的一個非常重要的前提條件。只有帶著專業的角度，用心去直覺現場，把問題當問題發現出來，而且把問題當問題來對待，才能夠有效地去改善現場，提高我們的現場管理水平，從而通過問題眼光的培養，使我們的員工建立正確的問題意識，而且真正大家參與進來，發現問題，解決問題，所以問題眼光是我們活動的一個基礎原則，必要要去正視問題，不能回避，當然這存在一個具體的要求，就是怎么樣去培養員工干部發現問題的能力，所以要具備問題眼光。

3.自主原則

第三個原則是自主的原則，也就是把要我改善變為我要改善，提高員工的改善的自主性，所以要以現場改善為中心，而不只是簡單地去進行宣傳，說教，檢查評比，發現問題以后，關鍵是通過改善來推進。

用這三項原則來指導“6S”管理活動，才能夠真正把它從一個高層意志由公司的高層決策者決定要推行“6S”變成逐步承下來到中層來，推動到一線員工班組長來主體實施，所以這三個原則非常重要。

（二）“6S”日常維持

日常的“6S”怎么做，要做到班前準備，班中維持，班后整理。1.班前準備

班前準備每一天上班以前，一定要先把東西準備好，清掃干凈，對設備進行點檢，相關的用品要準備到位。

2.班中維持

主要是物品的擺放要維持，按照定置定位的方法，生產過程當中使用了要定期的復位。

3.班后整理

下班以后要進行材料的整理，相關記錄的確認。

現場還要做基本的清掃工作，所以每天都要有一定的時間來做“6S”，這樣就把準備工作慢慢的和設備的一級維護結合起來，做到一定程度了，還要跟設備的清掃，點檢，加油，緊固結合起來，所以每一天要有所時間投入。

4.加強重點場所重點設備的“6S”

重點設備、重點場所還要做到定期的清潔，因為每一天的日常性的工作只能解決生產過程當中大層面的“6S”的問題，有一些地方還得專門花時間來進行對于重點設備，重點場所的清潔，每一個月搞一次大掃除，特別是通過大掃除來消除死角，所以基本上時間分配是每天十五分鐘，每一周一次重點清掃兩個小時，每一個月一次大掃除，出現問題要創造時間來進行整改，重點問題要重點時間，發現有客戶來訪，該專門準備的還得專門準備，到了月度檢查評比，通知大家檢查做月檢，該突擊的還得突擊，該準備的還得準備，有人說這是做表面文章，預先通知了才來準備，這樣評出來的不能反映平時的狀況。

做“6S”首先就是表面文章，不怕做表面文章，怕的是連通知了員工都不動，所以預先通知什么時候檢查，看大家有沒有行動，不動還得推著動，通過這樣慢慢地來改變現場，讓大家逐步地把“6S”融到具體的工作過程當中，做到不需要特別準備也能夠迎接參觀和檢查，所以這是一個過程，是通過這個過程由表及里。

6S管理意識誤區

一、工作這么忙，還得天天加班，沒有時間做6S 這種觀點是把生產與6S對立起來，認為6S不是工作的一部分，是分外的事，在企業推行6S的過程中，經常能夠聽到，有的員工和中層管理人員會這樣講，也有個別高層領導也會有這樣的想法，這種意識很可怕，表面是強調生產的重要性，實質上是對6S管理認識不足。

6S管理是工作的一部分，是一種科學的管理方法，可以應用于生產工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解決生產中的忙亂問題。當然，在6S推行初期，許多事務性工作要處理，6S管理還沒有完全發揮作用的情況下，處理好6S與生產之間的關系。

二、6S就是簡簡單單，就是做做衛生

6S管理是一個系統的管理方法，不僅僅是做好衛生工作，進行大掃除，而是應用各種技巧，建立管理體系保證管理方法的實行，達到提高員工素質最終目的，使員工革除馬虎之心，養成良好的習慣。認為6S管理就是大掃除，做做衛生，這是造成6S管理失敗的原因之一，有一家公司老總這樣講過，我們的企業不需要再繼續做6S了，我看現在衛生搞的不錯了，注定這家公司的6S只能停留在做衛生這個層面，6S管理的作用無法發揮出來，最終宣告失敗。

三、公司做過6S了，沒有什么好的效果

可以說，這家公司以前做的6S管理是失敗的，6S是一個長期的、持續改進的基礎工作，不是短期的工作，要達到保持管理水平，員工養成良好習慣，不是搞運動能解決的問題。

有的企業半生不熟地做了一段時間的6S管理工作，或請顧問推行了一些時間，但沒有堅持下來，沒有與企業實際結合起來，造成最終效果不好，而怪罪在6S上來。

只有深刻地理解并靈活地運用6S管理的技巧，找出突破口，如：有的企業當前的主要問題是質量問題，就要從質量問題入手，在建立體系過程中，專項進行質量攻關，取得明顯效果，讓公司領導和員工對6S管理的成效有所信服。

四、公司員工素質差，搞不好6S 6S管理不是什么高深莫測的東西，關鍵在于員工去執行，并養成良好習慣。做好6S管理要發動全員參與，6S管理本身是培養員工形成良好習慣的過程，目的是提高員工的素養，以員工素質差為理由，認為搞不了6S是完全錯誤的。就是文化水平高的員工。如果不認真地執行6S管理規定，同樣，會造成6S推行障礙。所以，推行6S成功的關鍵在于能夠各級管理人員決心和有正確的意識。

五、用威脅、考核，讓員工全力工作

6S管理強調有形的壓力和無形的壓力相結合，活動與管理相結合，不僅僅靠威脅、考核即有形的壓力來推行，同樣，要通過無形的壓力即看板管理、目視管理等方法激勵員工不斷地改善。如通過質量、產量目標完成情況看板，對各月、周、日生產質量及產量率進行公布，并分析原因，放置車間容易看到的地方，讓員工知道月度指標完成情況及原因，給員工造成無形的壓力，同時，列明解決問題的措施，使員工知道如何去改善。

第五篇：6S管理資料目錄

6S管理資料目錄

1.中國航空工業集團公司6S管理標準

2.關于申請6S管理達標驗收的報告

3.中航工業〇一二技校6S管理驗收審核申請表

4.中航工業〇一二技校6S管理驗收審核（自查）檢查表

5.中航工業〇一二技校6S管理頂層文件——6S管理活動手冊

6.中航工業〇一二技校6S管理工作達標審核匯報材料

7.中航工業〇一二技校VI手冊

8.中航工業〇一二技校組織機構圖

9.中航工業〇一二技校平面圖

10.中航工業〇一二技校6S管理推進過程資料

11.中航工業〇一二基地技工學校6S管理達標驗收工作手冊

12.中航工業012技校6S管理達標驗收審核問題整改報告

13.中航工業6S管理達標驗收合格文件