第一篇：先進陶瓷材料精密件加工工藝方法介紹

先進陶瓷材料精密件加工方法

-機械加工、電加工、超聲波加工、激光加工及復合加工介紹

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1、陶瓷材料的機械加工

陶瓷材料機械加工主要包括車削加工、磨削加工、鉆削加工、研磨和拋光等。

（1）陶瓷材料的車削加工

車削加工主要是用金剛石刀具切削高硬度、高耐磨性的陶瓷材料。多晶金剛石刀具難以產生光滑的切削刃,一般只用于粗加工;對陶瓷材料精車削時,使用天然單晶金剛石刀具,切削時采用微切削方式。由于陶瓷材料硬度和脆性非常大,車削加工難以保證其精度要求,故車削加工應用不多,基本上還處于研究階段。（2）陶瓷材料的磨削加工

陶瓷材料的磨削加工是目前已有加工方法中應用最多的一種。磨削加工所用砂輪一般選用金剛石砂輪。對金剛石砂輪磨削機理不同學者有不同的解釋，但總的來看有一點是共同的,即脆性斷裂是形成材料去除的主要原因。磨削加工中,切屑的清除是一大問題,一般采用冷卻工作液清洗。冷卻液不僅起到沖洗切屑粉末的作用,而且可以降低磨削區溫度,提高磨削質量,減少磨粒周圍粘結劑的熱分解等。磨削液一般選用清洗性能好、粘度低的磨削液。金剛石砂輪因其選用結合劑種類、磨粒濃度的不同有不同的磨削特性。金剛石顆粒大小是影響陶瓷工件表面質量的又一主要原因。顆粒愈大,所加工表面粗糙度愈大,但加工效率愈高。

（3）陶瓷材料的鉆削加工

陶瓷材料鉆削多采用掏料鉆。掏料鉆的結構為一環形金剛石砂輪焊接到一中空的鋼管上,焊接工藝為銀焊。當鉆削陶瓷材料時,金剛石砂輪高速旋轉,利用端面的金剛石磨粒切削材料。（4）研磨和拋光

在工業生產的某些領域,僅靠磨削是達不到陶瓷件表面光潔度要求的,通常要采用研磨和拋光。另一方面,陶瓷材料韌性較小,脆性較大,其強度很容易受表面裂痕的影響。加工表面愈粗糙,表面裂紋愈大,愈易產生應力集中,工件強度愈低。因此,研磨不僅是為了達到一定的粗糙度和高的形狀精度,而且也是為了提高工件的強度。拋光是采用軟質拋光器和細粉磨粒以較低的壓力作用于工件的一種精加工過程。

2、陶瓷材料的電加工

電火花加工主要是通過電極間放電產生高溫熔化和汽化蝕除材料,因此材料的可加工性主要取決于材料的熱學性質,如熔點、比熱、導熱系數等,而材料的力學性能影響較小。電火花加工適合于超硬導電材料的加工。由于大多數陶瓷材料是電的絕緣體,以往很少用電火花加工法加工。但近年來許多高性能陶瓷中都含有TiC等導電材料,使得電火花加工成為可能。

（1）加工導電性陶瓷

陶瓷中的相當一部分具有一定的導電性，因而可用電火花直接加工。常用加工方法有電火花線切割加工和電火花成型加工。以電火花線切割和成型加工為基礎，還可衍生出其它方式的加工方法，如電火花內外圍和平面磨削，刀具的刃磨，電火花銑槽，齒輪及螺紋的電火花加工等。

（2）加工非導電性陶瓷

非導電性陶瓷不具有導電性，不能直接作為電極對另一方進行電火花加工。對此，一般采用電解液法和高電壓法來創造產生火花放電的條件，對非導電陶瓷進行加工。

電解液法實際上是電解電火花復合加工，它是目前研究得最多的方法。這種方法通常是利用電化學反應時在工具電極上產生的氣泡，形成電解液中火花放電所需的非導電相，通過氣泡放電的熱作用來蝕除工件，其中電解作用和化學作用也起了重要的影響。但電解液法氣體相形成速度慢，放電擊穿延時長，大量消耗電解能，因而加工效率低、能耗大。對此，有人提出以高速旋轉的齒電極的氣流吸附及渦流作用，或用可控充氣的技術等方法來解決。

高電壓法是在尖電極與平板電極間放入絕緣的工件，兩極加以高頻高壓脈沖電源，由于兩極間存在寄生電容，使得尖電極附近部分絕緣被破壞，發生輝光放電，從而達到加工的目的。一般使用的電壓為5000—6000V，最高為12000V，頻率為數十千赫到數十兆赫。

3、陶瓷材料的超聲波加工

超聲波加工就是利用振動頻率超過16 000 Hz的工具頭,產生0.01~0.1的振幅,通過懸浮液磨料對工件進行加工使其成形的一種加工方法。懸浮液磨料以極高的速度強力沖擊加工表面,在被加工表面造成很大的局部單位面積壓力,使工件局部材料發生變形,當達到其強度極限時,材料將發生破壞而變成粉末被打擊下來,這是超聲波加工工件的主要作用。其次還有懸浮液磨料在工具頭高頻振動下對工件表面的拋磨作用,以及工作液進入被加工材料裂縫處,加速機械破壞的作用。

4、陶瓷材料的激光加工

激光加工是利用高能量密度(108~ 1010w/cm2)的均勻激光束作為熱源,在加工陶瓷材料表面局部點產生瞬時高溫,局部點熔融或汽化而去除材料。激光加工是一種無接觸、無摩擦式加工技術,加工過程中不需模具,通過控制激光束在陶瓷材料表面的聚焦位置,實現三維復雜形狀材料的加工。一般激光鉆孔和切割所需激光功率為150W~15kW。但同放電加工一樣,由于陶瓷材料熱導率低,高能束可能會在材料表面產生熱應力集中,形成微裂紋、大的碎屑、甚至材料斷裂。

5、陶瓷材料的復合加工

復合加工通常具有較高的材料去除率和或加工質量,是當前機械加工技術發展趨勢之一。目前陶瓷復合加工的方法很多,如電解電火花復合磨削、磁力研磨拋光、超聲機械磨削、電解電火花線切割、超聲電火花復合加工和充氣電解放電復合加工等。這些復合加工方法通常能獲得較好的加工質量或較高的加工效率,因此陶瓷的復合加工是解決陶瓷材料加工問題的最有效的途徑。

陶瓷材料具有輕質、高強、超硬、耐高溫、耐磨、耐腐蝕、化學穩定性好等優良特性。但由于其同時具有高脆、斷裂韌性低、彈性模量高等特點。因此硬脆性的陶瓷材料很難進行銑、刨、磨、拋、鉆孔等加工,同時高昂的機加工費用和較差的加工精度也限制了其作為工程材料在航天航空、石油化工、儀器儀表等領域的廣泛應用。通常精密陶瓷零部件的機加工費用甚至約占總成本的90%。通常利用復相增韌、組分搭配、結構設計等制備技術，在盡可能少犧牲力學性能的前提下提高材料的可加工性能。

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第二篇：各種皮革加工工藝及介紹

深圳市九泰新世紀皮具有限公司http://

各種皮革加工工藝及介紹

各種經過皮面加工的皮革：

水染皮：指用牛、羊、豬、馬、鹿等頭層皮漂染各種顏色，上鼓摔松，并上光加工而成的各種軟皮。開邊珠皮：又稱為巾膜皮革，是沿著脊梁拋成兩半，并修去松皺的肚腩和四肢部分的頭層皮或二層的開邊牛皮，在其表面巾合各種凈色、金屬色、瑩光珍珠色、幻彩雙色或多色的pvc薄膜加工而成。漆皮：用二層皮坯噴涂各色化工原料后壓光或消光加工而成的皮革。

修面皮：是較差的頭層皮坯，表面進行拋光處理，磨去表面的疤痕和血筋痕，用各種滸色皮漿噴涂后，壓成粒面或光面效果的皮。

壓花皮：一般選用修面皮或開邊珠皮來壓制各自花紋或圖案而成。比如，仿鱷魚紋、晰蜴紋、鴕鳥皮紋、蟒蛇皮紋、水波紋、美觀的樹皮紋、荔枝紋、仿鹿紋等，還有各種條紋、花格、立體圖案或反映各種品牌形象的創意圖案等。

印花或烙花皮：選料同壓花皮一樣，只是加工工藝不同，是印刷或燙烙成有各種花紋或圖案的頭層或二層皮。

磨砂皮：將皮革表面進行拋光處理，并將粒面疤痕或粗糙的纖維磨蝕，露出整齊均勻的皮革纖維組織后再染成各種流行顏色而成的頭層或二層皮。

反絨皮：也叫猄皮，是將皮坯表面打磨成絨狀，再染出各種流行顏色而成的頭層皮。激光皮：也叫鐳射皮，引用激光技術在皮革表面蝕刻各種花紋圖案的新皮革品種。

再生皮：將各種動物的廢皮及真皮下腳料粉碎后，調配化工原料加工制作而成。其表面加工工藝同真皮的修面皮、壓花皮一樣，其特點是皮張邊緣較整齊，利用率高，價格便宜。但皮身一般較厚，強度較差，只適宜制作平價公文箱、拉桿套等定型工藝產品和平價皮帶，其縱切面纖維組織均勻一致，可辨認出流質物混合纖維的凝固效果。

人造革：也叫仿皮或膠料，是pvc和pu等人造材料的總稱。它是在紡織布基或無紡布基上，由各種不同配方的pvc和pu等發泡或覆膜加工制作而成，可以根據不同強度、耐磨度、耐寒度和色彩、光澤、花紋圖案等要求加工制成，具有花色品種繁多、防水性能好、邊幅整齊、利用率高和價格對真皮便宜的特點，但絕大部分的人造革，其手感和彈性無法達到真皮的效果；它的縱切面，可看到細微的氣泡孔、布基或表層的薄膜和干干巴巴的人造纖維。它是早期一直到現在都極為滸的一類材料，被普遍用來制作各種皮革制品，或部分的真皮材料。它日益制作工藝，正被二層皮的加工制作廣泛采用。如今，極似真皮特性的人造革以有生產面市，它的表面工藝極其基料的纖維組織，幾乎達到真皮的效果，其價格與國產頭層皮的價格不相上下。

第三篇：玻璃幕墻加工安裝工藝及施工方法(精)

玻璃幕墻加工安裝工藝及施工方法

a、玻璃幕墻加工制作工藝流程 1.領取材料

1.1生產部按明細表開材料領用單。

1.2領用材料時，確認型號、規格、色澤及數量。1.3鋁材及玻璃切割

2.鋁材下料使用雙頭斜準切割機，按 加工圖尺寸切割，在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。

2.1玻璃一般定尺寸采購，需要加工務必在鋼化前進行，保證加工圖尺寸。2.2鋁材與玻璃切割時，應注意裝飾面的保護。3.組框

3.1按組裝圖組裝鋁框，橫豎框內先裝好角片，用鋁框組合機擠壓裝角片部位組框。

3.2鋁材的接頭部分必須要平、齊、嚴、緊。

3.3在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。4.玻璃清洗

4.1清洗前，要檢查水量是否充足，確認后打開風機、傳送帶及升溫開關，溫度升到55°C時方能開機清洗。4.2清洗后的玻璃按標識區分開整齊擺放好。5.成品入庫

檢驗合格成品入庫，按標識作好記錄，以備查找。b、玻璃幕墻安裝工藝及施工方法 1.工藝流程：

施工準備→測量放線→預埋件處理→連接角碼安裝→立柱安裝→橫梁安裝→結構玻璃裝配組件制作安裝→清潔檢查→竣工驗收 2.施工操作要點： 2.1 施工準備

2.1.1材料準備：根據圖紙及工程情況，編制詳細的材料訂貨供應計劃單。2.1.2施工機具：對所用機具進行檢測，確保其性能良好。2.1.3人員準備：對技術工人進行技術培訓、交底。

2.1.4技術準備：熟悉圖紙，準備有關圖集、質量驗收標準和內業資料所用的表格。2.2測量放線 2.2.1測量依據

測量放線是根據圖紙提供的中心線及標高點進行。幕墻設計一般是以建筑物的軸線為依據，玻璃幕墻的布置應與軸線取得一定的關系。所以必須對原有的土建結構進行測量。2.2.2測量方法

建筑物外輪廓測量：根據土建標高基準線復測每一層預埋件標高中心線，據此線檢查預埋件標高偏差，并作好記錄；找出幕墻立柱與建筑軸線的關系，根據土建軸線測量立柱軸線，據此檢查預埋件左右偏差，并作好記錄。整理以上測量結果，確定幕墻立柱分隔的調整處理方案。

幕墻立柱外平面定位：根據設計圖紙和土建結構誤差確定幕墻立柱外平面軸線距建筑物外平面軸線的距離，在墻面頂部合適位置用鋼絲線定出幕墻立柱外平面軸線。幕墻立柱軸線定位：幕墻前后位置確定后，結合建筑物外輪廓測量結果，用鋼絲線定出每條立柱的左右位置。每一定位軸線間的誤差在本定位軸線間消化，誤差在每個分格間分攤小于2mm。

幕墻立柱標高定位：確定每層立柱頂標高與樓層標高的關系，沿樓板外沿彈出墨線定出立柱頂標高線。2.2.3測量工具

經緯儀、水準儀（有時也用水平管）和線墜。

2.3.1質量要求

預埋件位置準確、埋設牢固。標高偏差不大于10mm，左右位移不 大于20mm。2.4立柱制作安裝 2.4.1立柱制作

為節約鋁材和減少現場加工，在立柱材料訂購時，附上準確的立柱加工圖，委托鋁材生產廠家按圖定尺加工。立柱加工圖在立柱測量放線完畢后由現場技術員繪制。2.4.2立柱安裝

立柱安裝前，先把芯套（接長立柱與立柱用，上下層立柱之間留20mm以上的伸人縫。）插入立柱內，然后在立柱上鉆孔，將連接角碼用不銹鋼螺栓安裝在 立柱上，二者之間用防腐墊片隔開。立柱安裝順序：由下至上

第一條立柱安裝：兩個操作工人把立柱搬運到安裝工作面上，使立柱上巳有的中心線和測量時所定的立柱站線（鋼絲線）重合，立柱頂和測量時所定的標高控制線水平，另一焊工把連接角碼臨時點焊在預埋鋼板上，然后調整立柱位置。第一條立柱準確無誤后，把上一層立柱套入下一層立柱芯套，就位準確后點焊。如此循環，完成一組立柱安裝。

一面幕墻立柱安裝完畢，經檢查位置準確、安裝牢固后，再按焊縫要求加焊。立柱安裝標高偏差不應大于3mm，軸線前后偏差不應大于2mm，左右偏差應大于3mm；相鄰兩根立柱安裝標高偏差不應大于3mm，同層立柱的最大標高偏差不應大于5mm；相鄰兩根立柱的距離偏差不應大于2mm。2.5橫梁制作安裝

2.5.1橫梁由廠家根據加工地現場安裝。2.5.2橫梁位置測量

用水準儀把樓層標高線引到立柱上。以樓層標高線為基準，在立柱側面標出橫梁位置。每一層間橫梁分隔的誤差在本層內消化，不得積累。2.5.3橫梁安裝

將橫梁兩端的連接件（鋁角碼）和彈性橡膠墊安裝在立柱的預定位置，要求安裝牢固、接縫嚴密。同一層橫梁的安裝應由下向上進行，當安裝完一層高度時，應進行檢查、調整、校正、固定，使其符合質量要求。相鄰兩根橫梁的水平標高偏差不應

大于1mm。同層標高偏差：當一幅寬度小于或等于35m時，不應大于5mm；當一幅寬度大于35m時，不應大于7mm。2.6玻璃裝配安裝

2.6.1定位劃線：確定玻璃板塊在立面上的水平、垂直位置，并在主框格上劃線。2.6.2調整：玻璃板塊臨時固定后對板塊進行調整，調整標準橫平、豎直、面平。2.6.3固定：用壓塊把玻璃板塊固定在主框格上。壓塊間距不大于300mm。上壓塊時要注意鉆孔，螺栓采用M5×20不銹鋼機械螺栓。壓塊一定要壓緊。2.7耐候硅酮密封膠嵌縫

2.7.1充分清潔玻璃間縫隙，不應有水、油漬、涂料、鐵銹、水泥砂漿、灰塵等。充分清潔粘結面，加以干燥。

2.7.2為調整縫的深度，避免三邊粘膠，縫內填泡沫塑料棒。2.7.3在縫兩側貼保護膠紙保護玻璃不被污染。2.7.4注膠后將膠縫表面抹平，去掉多余的膠。

2.7.5注膠完畢，將保護紙撕掉，必要時用溶劑擦拭玻璃。2.7.6膠在未完全硬化前，不要沾染灰塵和劃傷。2.8保護和清洗

2.8.1施工中給幕墻及幕墻構件等表面裝飾造成影響的粘附物等應立即清除，以免影響幕墻的整體美觀。

2.8.2幕墻構件應注意保護,不得使其發生碰撞變形、變色、污染和排水管堵塞等現象。

2.8.3幕墻工程安裝完畢后,按清掃方案從上到下清掃，防止表面裝飾發生異常，其清掃施工的工具、吊籃以及清掃的方法、時間等,應得到專職人員的批準。2.8.4清洗玻璃和鋁合金構件的中性清潔劑應經過檢驗,證明對鋁合金和玻璃確無腐蝕作用后才用于對鋁合金構件和玻璃的清洗，中性清潔劑清洗后應及時用清水沖洗干凈。

2.8.5質量管理要點

·材料控制：幕墻所使用的各種材料必須符合設計和規范要求。材料采購前必須弄清楚規范中對該種材料有何質量要求。

·各種構件在運輸過程中必須有可靠的保護措施。

·立柱放線：立柱放線是幕墻施工中比較繁瑣的工序，立柱放線是否準確將影響整過施工過程。測量人員在工作中必須反復校對，確保放線精確。

·立柱與主體結構的連接點施工中，必須用合格焊工。焊接、防銹、安裝精度必須合格。

·構件安裝過程中，技術員要勤吊勤靠，確保各種構件的安裝精度和可靠度符合要求。

·幕墻轉角、上下邊緣、沉降縫部位的處理要美觀，防火、防水、防雷等要滿足要求。

2.8.6安全措施

2.8.6.1安裝幕墻用的施工機具在使用前必須進行嚴格檢驗。手持電動工具用前作絕緣電壓試驗；手持玻璃吸盤和玻璃吸盤安裝機，須作吸附重量和吸附持續時間試驗。

2.8.6.2防止密封材料在工程使用中溶劑中毒，且要保管好溶劑，以防發生火災。2.8.6.3施工人員配備必要的勞動保護用品，防止人員及物件墜落。2.8.6.4現場焊接時，應在焊件下方加設接火斗。2.8.6.5設專職安全員進行監督和巡回檢查。2.8.7.1幕墻其他主要附件的安裝應符合下列要求：

2.8.7.2內襯板上固定的防火保溫材料，應錨釘牢固，防火保溫層應平整，拼接處不得留有縫隙。

2.8.7.3幕墻立柱安裝就位和調整后及時緊固，幕墻安裝的臨時螺栓等，在構件安裝、就位、調整、緊固后應及時拆除。

2.8.7.4幕墻中與鋁合金接觸的螺栓及金屬配件，均應采用不繡鋼或輕金屬制品。2.8.7.5玻璃幕墻四周與主體結構之間的縫隙，用防火保溫材料堵塞，內外表面用密封膠連續封閉，保證接縫嚴密不漏水。

2.8.7.6不同金屬的接觸面應采用絕緣片作隔離處理，其材料由設計或專職人員決定。

2.8.7.7鋁合金裝飾壓板應符合設計要求，表面要平整，色彩要一致，不得有肉眼可見的變形、波紋和凹凸不平，接縫應均勻密實。

2.8.7.8隱框玻璃幕墻的加工制作，符合圖紙要求后方可進行安裝施工

第四篇：水輪機主軸制造工藝及加工方法（范文）

水輪機主軸的加工難點及工藝分析

杭州杭發集團公司

徐忠

摘要：目前我廠生產有混流式（立式，臥式），軸流定漿式等型號水輪機組，各種型號上的主軸是水輪機中最關鍵另件，其加工誤差及尺寸精度歷來是水輪機加工中一個難題，特別是定漿軸流式的主軸加工，難度大，行形公差及粗糙度等要求高。必需采取一定工藝措效才能滿足加工要求，本文針對我們在生產中遇到問題及解決方法進行論述（附圖2例）。

關鍵詞：水輪機

主軸

加工工藝

滾壓，刀具。

一、前言：

水輪機是將水流付出的水能轉換轉輪機械能，使轉輪和主軸克服各種阻力而連續運轉起來的機器，再由機械能通過發電機轉子變為電能。大型水輪機為豎軸式，中小型水輪機可以是橫軸式。橫軸水輪機主軸的一端由彈性聯軸器連接，而另一端則靠法蘭與鍵與轉輪連接，大型豎軸的主軸通常在軸身兩端制成兩法蘭，一端法蘭與水輪的轉輪固定，另一端法蘭與發電機軸聯接（橫向再用圓柱銷定牢）。水輪機主軸要承受水輪機重量，水推力，軸承徑向力，拉應力和扭應力，各只把合螺栓應受剪切力等組合作用力，因而主軸在水輪機中起到相當關鍵另件，它的材料通常采用35#，45#或20SiMn（鍛造），其主軸的加工尺寸精度，粗糙度，形位公差等要求較高。

二、正文：

1，本文以軸流定式水輪機主軸為例（豎軸，如圖1示），淺淡主軸的加工工藝，該主軸材料為鍛鋼45#（實心軸），主軸一端法蘭面與轉輪連接，主軸另一端法蘭面與發電機軸連接，兩端都采用凹凸止口定位，并用連軸 螺栓進行聯接，然后用橫圓柱銷將各體定位牢。主軸與轉輪，主軸與發電機軸都靠法蘭面連接面產生摩擦力傳遞扭矩。主軸的加工，其尺寸精度要求高，與一般主軸的區別為：兩端法蘭外側面，內外止口，法蘭外圓相對于軸身水導軸承檔跳動必須保證在0.02mm以內，且法蘭直徑公差在0.02mm以內（包括作好主軸的兩端中心，其兩端中心孔必需做得非常準確，作車削與安裝基準用）。

2，加工工藝分析：主軸的加工難度由兩方面原因造成，一是由于主軸的形位公差過小，二是由于它本身的結構特殊，從結構上看，主由毛坯由于是45#鍛造實心軸，而且水導軸承檔內腔要加工成30X180端面槽，難度大，軸承檔外園均布8-Ф13導油孔勢必造成加工過程中的斷續切削力，并影響工件的表面質量，從材料上看，試棒實測力學性能硬度偏高，這些都將對切削加工構成影響。為解決上述難點，需以加工條件和工藝方法兩方面入手，加工基本條件包括機床精度，刀具選擇和切削參數。

1）由于機床精度已在安裝時限制，無法消除機床本身的誤差（如機床振動，尾部頂尖誤差）。i.刀具選擇：刀具選擇抗沖擊，耐磨性好，可減小因軸承檔導油孔存在而造成的斷續切削和沖擊力產生的不利影響，減少切屑瘤帶來的不利因素。在軸身和法蘭面加工中分別采用YT15焊接刀具，和WNMG4225刀片，效果良好。但在加工軸承檔內腔時，由于寬度小，長度長，一般割刀難以達到加工要求,為此把刀桿設計成如圖2示

在加工過程中刀子伸出較長，剛性差，且平面槽又不利于排屑的順暢，雖然工件有中心架來增強剛性。但用YT刀還是容易引起振動和崩刀，因此我把白鋼刀磨成左，中，右三把切槽刀鑲焊在刀桿上,輪流車削，順利完成軸承檔端面槽的加工。

2）切削參數選擇恰當，避開形成切屑瘤的切削速度，最后一刀的切速，切深，進刀量二者匹配關系。

3）加工工藝的合理性對保證主軸精度到關重要，如按常規加工工藝雖然也保證工件精度，但是修正頂針孔控制內止口跳動量比較費時。因此為了減小裝夾誤差，劈兩端中心孔及半精車內止口后再精車轉輪端法蘭外舌平面及止口，然后校正主軸轉輪端法蘭,外圓及平面,控制跳動在0.01mm以內,再精車內止口及軸身各檔尺寸（這樣消除了機床精度的影響，特別是尾座頂尖誤差,使之主軸的各項跳動均達到要求。）

4）滾壓參數：

V = 80 ∽ 120米/分

滾壓余量0.01 ∽ 0.015 mm 滾壓前粗糙度為Ra3.2 ∽ Ra1.6 滾壓后達到粗糙度為Ra0.8 走刀量: 粗壓為0.5 ∽ 0.6毫米/轉

精壓為為0.2 ∽ 0.3毫米/轉

注: 以滾壓1 ∽ 2為宜。該主軸由于軸承檔表面粗糙度要求低，因此必須采用滾壓工具來保證工件表面的粗糙度，滾壓工具是一種采用表面光滑的高硬度材質制成的滾壓輪，利用此滾壓工具，將工件表面材料處粗糙面上凸峰產生塑性流動，并填補到凹谷中，從而改變工件表面質量狀況的精密加工方法，表面粗糙度與滾壓力的關系為一曲線關系，且存在一個最佳滾壓力當壓力過小時工件表面塑性變形不夠充分，使表面粗糙度不能顯著降低，但是當滾壓力超過某一數值繼續平大時，過度的加工硬化作用會使工件表面產生起斑起皮現象，使表面粗糙度迅速增大,由于主軸總長為4034mm,剛性差,常規加工容易產生振動,影響主軸表面粗糙度。為此，在車削軸承檔時，為了使工件在滾壓前取得較低的表面粗糙度，在工件放適當余量后利用電動磨具對工件進行拋光至尺寸上限（即粗糙度達到Ra3.2以上），再采用刀量為0.1mm線速度為40m/min進行滾壓，解決了導油孔對壓刀的沖擊，避免損壞壓刀，并保證了工件的質量。

三、結論

經測量表明，此主軸所有的形位公差，尺寸公差都達到設計要求與發 電機把合找擺度也符合設計要求。

四、結束語

經過幾年的生產實踐和接觸，使我了解了水輪機的構造特別是在一些主軸，發電機軸對加工工藝上有了自己的一些經驗和技術水平。

參考文獻：

1）?水輪機理論與結構?

浙江機電職業學院

2）?水機設計手冊?

哈爾濱大電機研究所編

3）?機械制造月刊?

第五篇：淺談：干法夾層玻璃的工藝及加工方法

夾層玻璃定義：夾層玻璃LAMINATEDGLASS

由一層玻璃與一層或多層玻璃、塑料材料夾中間層而成的玻璃制品。

夾層玻璃分類：A）平面夾層玻璃；B）曲面夾層玻璃。

干法夾層玻璃的厚度偏差

干法夾層玻璃的厚度偏差不能超過構成夾層玻璃的厚片允許偏差和中間層允許偏差之和。中間層總厚度小于2MM時，其允許偏差不予考慮。中間層總厚度大于2MM時，其允許偏差為±0.2MM。

隨著社會的進步和人民生活水平的日益提高，人們不再滿足于普通玻璃的使用，玻璃的深加工業日趨發達。

玻璃二次制品即深加工玻璃，是利用一次成型的平板玻璃（浮法玻璃、普通引上平板玻璃、平拉玻璃、壓延玻璃）為基本原料，根據使用要求，采用不同的加工工藝制成的具有特定功能的玻璃產品。常用的夾層玻璃制品材料為浮法玻璃。

夾層安全玻璃是兩層或多層玻璃之間夾上聚乙烯醇縮丁醛（PVB）中間膜、聚碳酸酯板、聚氨酯板、丙烯酸酯板等塑料材料，經高溫高壓加工制成。常用的夾層玻璃制品中間材料為聚乙烯醇縮丁醛（PVB）膠片。

PVB膜有良好的粘結性、韌性和彈性，在夾層玻璃受到外力猛烈撞擊時，這層膜會吸收大量能量，玻璃碎片會牢牢粘附在PVB中間膜上，玻璃碎片不會飛散，從而使可能產生的傷害減少到最低程度。夾層玻璃具有良好的保安性、降噪性、控制陽光特性及防紫外特征。根據需要，可選用普通浮法玻璃、鋼化玻璃、LOW－E玻璃等作為夾層玻璃的原片，從而使夾層玻璃具有不同的性能。

相對玻璃制品而言，夾層安全玻璃主要有以下功能：

（1）提高玻璃的強度，增強玻璃的安全性。

（2）改變平板玻璃的形狀。

（3）玻璃表面的處理。

玻璃表面處理包括兩個方面：

A）豐富玻璃表面，即利用物理或化學方式在玻璃表面上制作出不同的花紋和圖案；

B）是對玻璃表面進行涂鍍處理。

夾層玻璃生產有干法（A類）和濕法（B類）兩種形式，目前以（A類）PVB膜片作為夾層玻璃的干法生產是主流。

今天玻璃深加工業務的特點是定單頻、種類多、周期短、交貨快。這樣的生產模式對玻璃加工設備的要求相對就更高。玻璃深加工設備必須能滿足混合生產的需要，靈活性要高。

本文主要交流的是玻璃深加工中的國際通用方式：

（A類）干法夾層玻璃的制作方法及工藝：

夾層玻璃的原料和設備：

優質的浮法玻璃：3～22MM，聚乙烯醇縮丁醛（PVB）膜片：

0.38MM0.76MM1.14MM

美國（杜邦）日本（積水）美國（首諾）

玻璃清洗烘干機：QX－25型，常州市華光機械有限公司；

平壓初壓機：PY－25型，常州市華光機械有限公司；

玻璃蒸壓釜：Φ2.5×5.5M，常州市華光機械有限公司；

弧形玻璃預壓機：ZK－25型，常州市華光機械有限公司；

多層鋼化玻璃和多片PVB膠片的組合，是為了增強夾層玻璃的防彈防盜性能。玻璃的厚度和PVB的厚度均增加了。由于玻璃和PVB膠片粘合得非常牢固，幾乎成為一個整體；且因玻璃具有較高的硬度而PVB膠片具有良好的韌性，當子彈接觸到夾層玻璃后，通過膜片的彈性形變，吸收其沖擊動能，直到沖擊能量被削弱到很低的程度乃至為零，所以不能穿透。同樣，金屬的撞擊也只能將玻璃擊碎而不能穿透，因此起到防彈防盜的效果。

1、玻璃的切割、清洗及加工：

切割時原片的切痕要合適，以獲得良好的邊緣剝片效果，尺寸要精確，不允許有大于2MM的差異，以免因邊部不齊而產生汽泡。切割后玻璃的邊緣要進行研磨，后用洗片機清洗。清洗后，玻璃表面不可殘留有油污等雜物，清洗后的玻璃烘干并放置到室溫后方可使用。

2、合片：

合片應在符合工藝要求的合片室里進行：

（1）潔凈度必須高，潔凈度應凈化至十萬級；

（2）工作人員應具有和凈化條件相適應的服裝及工具；

（3）合片室溫為25土2℃相對濕度在25％左右；

（4）上下兩層玻璃夾層之間應對齊，并且疊差也不超過1.5毫米左右；

（5）PVB膠片和玻璃夾層之間應保持潔凈。

在符合工藝要求的合片室內，玻璃平放后，將PVB中間膜在玻璃上鋪開展平，放上另一塊玻璃。用小刀修剪、切斷PVB中間膜。修剪時不可用力拉PVB中間膜，以避免PVB中間膜變形，且要保證玻璃外PVB中間膜的余量在2－5MM范圍。修邊時刀片切不可與玻璃接觸，以免所產生的玻璃微粒導致加工后邊部產生汽泡。

3、預壓排氣：

合好的玻璃必須經過預壓排氣，將玻璃與PVB中間膜界面間的殘余空氣排出，并得到良好的封邊效果，后才可高壓成型。

預壓排氣分兩種方法：

A、輥壓排氣法：

加工設備：

平壓初壓機：PY－25型，常州市華光機械有限公司；

玻璃經清洗烘干，復合膠片后自動傳輸進設備的輸入端，由其傳動，平穩地進入預壓輥均勻滾壓，將其空氣初部排除，進入預壓、加熱烘箱內進行預壓加熱，使膠片達到要求的熔結溫度，玻璃與膠片已良好的接觸后，由加熱箱中傳輸輥將其輸入終壓輥均勻滾壓，致使玻璃與膠片熔結為一體，再由輸出段輸出，玻璃和膠片牢固粘合在一起，并且幾乎呈現透明狀，這樣一次性完成平板夾層玻璃的工作，然后準備在高壓釜中作最后加工。

合好的玻璃進入輥壓機，經第一道輥擠壓后，進入恒溫箱，再經第二道輥擠壓，排氣、封邊完成此過程。出第二道輥后，夾層玻璃四周應呈現一整圈透明帶將邊部封好，避免高壓釜內氣體回流產生汽泡。其它部位可以有分布均勻的不透明部分存在。此工藝要求玻璃表面溫度必須嚴格控制，既不可溫度太高，使封邊過早，內部氣體無法排出；又不可溫度太低，封邊不完全，產生回流汽泡。

建議：合好的玻璃預熱后表面溫度20－25℃左右，第一道膠輥間隙應比夾層玻璃總厚度小1MM左右，壓力為0.2–0.5MPA左右。第二道膠輥間隙應比夾層玻璃總厚度小2MM左右，壓力為0.4–0.6MPA左右。入第二道輥時玻璃表面溫度一定要嚴格控制在60―80℃左右。生產時首先準備好所需加工的玻璃制品，盡可能連續、不間斷地進行生產，避免因間隔時間長，恒溫箱溫度變化過劇，造成玻璃表面溫度無法準確控制。

輥壓排氣法的優點：可連續生產，產量高，節約能源。

B、真空預壓排氣法：

加工設備：

弧形玻璃預壓機：ZK－25型；

將合片好的玻璃放入真空袋內或四周套上真空膠圈，經冷抽、熱抽，利用壓差將玻璃／PVB中間膜界面中的空氣排出并封邊。

建議：減壓真空度為650MMHG以上，冷抽溫度為25℃左右，冷抽時間20分鐘以上；熱抽時玻璃表面溫度需達到70―120℃，時間在40分鐘以上。

淺談：干法夾層玻璃的工藝及加工方法 點擊：617次

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夾層玻璃定義：夾層玻璃LAMINATEDGLASS

由一層玻璃與一層或多層玻璃、塑料材料夾中間層而成的玻璃制品。

夾層玻璃分類：A）平面夾層玻璃；B）曲面夾層玻璃。

干法夾層玻璃的厚度偏差

干法夾層玻璃的厚度偏差不能超過構成夾層玻璃的厚片允許偏差和中間層允許偏差之和。中間層總厚度小于2MM時，其允許偏差不予考慮。中間層總厚度大于2MM時，其允許偏差為±0.2MM。

隨著社會的進步和人民生活水平的日益提高，人們不再滿足于普通玻璃的使用，玻璃的深加工業日趨發達。

玻璃二次制品即深加工玻璃，是利用一次成型的平板玻璃（浮法玻璃、普通引上平板玻璃、平拉玻璃、壓延玻璃）為基本原料，根據使用要求，采用不同的加工工藝制成的具有特定功能的玻璃產品。常用的夾層玻璃制品材料為浮法玻璃。

夾層安全玻璃是兩層或多層玻璃之間夾上聚乙烯醇縮丁醛（PVB）中間膜、聚碳酸酯板、聚氨酯板、丙烯酸酯板等塑料材料，經高溫高壓加工制成。常用的夾層玻璃制品中間材料為聚乙烯醇縮丁醛（PVB）膠片。

PVB膜有良好的粘結性、韌性和彈性，在夾層玻璃受到外力猛烈撞擊時，這層膜會吸收大量能量，玻璃碎片會牢牢粘附在PVB中間膜上，玻璃碎片不會飛散，從而使可能產生的傷害減少到最低程度。夾層玻璃具有良好的保安性、降噪性、控制陽光特性及防紫外特征。根據需要，可選用普通浮法玻璃、鋼化玻璃、LOW－E玻璃等作為夾層玻璃的原片，從而使夾層玻璃具有不同的性能。

相對玻璃制品而言，夾層安全玻璃主要有以下功能：

（1）提高玻璃的強度，增強玻璃的安全性。

（2）改變平板玻璃的形狀。

（3）玻璃表面的處理。

玻璃表面處理包括兩個方面：

A）豐富玻璃表面，即利用物理或化學方式在玻璃表面上制作出不同的花紋和圖案；

B）是對玻璃表面進行涂鍍處理。

夾層玻璃生產有干法（A類）和濕法（B類）兩種形式，目前以（A類）PVB膜片作為夾層玻璃的干法生產是主流。

今天玻璃深加工業務的特點是定單頻、種類多、周期短、交貨快。這樣的生產模式對玻璃加工設備的要求相對就更高。玻璃深加工設備必須能滿足混合生產的需要，靈活性要高。

本文主要交流的是玻璃深加工中的國際通用方式：

（A類）干法夾層玻璃的制作方法及工藝：

夾層玻璃的原料和設備：

優質的浮法玻璃：3～22MM，聚乙烯醇縮丁醛（PVB）膜片：

0.38MM0.76MM1.14MM

美國（杜邦）日本（積水）美國（首諾）

玻璃清洗烘干機：QX－25型，常州市華光機械有限公司；

平壓初壓機：PY－25型，常州市華光機械有限公司；

玻璃蒸壓釜：Φ2.5×5.5M，常州市華光機械有限公司；

弧形玻璃預壓機：ZK－25型，常州市華光機械有限公司；

多層鋼化玻璃和多片PVB膠片的組合，是為了增強夾層玻璃的防彈防盜性能。玻璃的厚度和PVB的厚度均增加了。由于玻璃和PVB膠片粘合得非常牢固，幾乎成為一個整體；且因玻璃具有較高的硬度而PVB膠片具有良好的韌性，當子彈接觸到夾層玻璃后，通過膜片的彈性形變，吸收其沖擊動能，直到沖擊能量被削弱到很低的程度乃至為零，所以不能穿透。同樣，金屬的撞擊也只能將玻璃擊碎而不能穿透，因此起到防彈防盜的效果。

1、玻璃的切割、清洗及加工：

切割時原片的切痕要合適，以獲得良好的邊緣剝片效果，尺寸要精確，不允許有大于2MM的差異，以免因邊部不齊而產生汽泡。切割后玻璃的邊緣要進行研磨，后用洗片機清洗。清洗后，玻璃表面不可殘留有油污等雜物，清洗后的玻璃烘干并放置到室溫后方可使用。

2、合片：

合片應在符合工藝要求的合片室里進行：

（1）潔凈度必須高，潔凈度應凈化至十萬級；

（2）工作人員應具有和凈化條件相適應的服裝及工具；

（3）合片室溫為25土2℃相對濕度在25％左右；

（4）上下兩層玻璃夾層之間應對齊，并且疊差也不超過1.5毫米左右；

（5）PVB膠片和玻璃夾層之間應保持潔凈。

在符合工藝要求的合片室內，玻璃平放后，將PVB中間膜在玻璃上鋪開展平，放上另一塊玻璃。用小刀修剪、切斷PVB中間膜。修剪時不可用力拉PVB中間膜，以避免PVB中間膜變形，且要保證玻璃外PVB中間膜的余量在2－5MM范圍。修邊時刀片切不可與玻璃接觸，以免所產生的玻璃微粒導致加工后邊部產生汽泡。

3、預壓排氣：

合好的玻璃必須經過預壓排氣，將玻璃與PVB中間膜界面間的殘余空氣排出，并得到良好的封邊效果，后才可高壓成型。

預壓排氣分兩種方法：

A、輥壓排氣法：

加工設備：

平壓初壓機：PY－25型，常州市華光機械有限公司；

玻璃經清洗烘干，復合膠片后自動傳輸進設備的輸入端，由其傳動，平穩地進入預壓輥均勻滾壓，將其空氣初部排除，進入預壓、加熱烘箱內進行預壓加熱，使膠片達到要求的熔結溫度，玻璃與膠片已良好的接觸后，由加熱箱中傳輸輥將其輸入終壓輥均勻滾壓，致使玻璃與膠片熔結為一體，再由輸出段輸出，玻璃和膠片牢固粘合在一起，并且幾乎呈現透明狀，這樣一次性完成平板夾層玻璃的工作，然后準備在高壓釜中作最后加工。

合好的玻璃進入輥壓機，經第一道輥擠壓后，進入恒溫箱，再經第二道輥擠壓，排氣、封邊完成此過程。出第二道輥后，夾層玻璃四周應呈現一整圈透明帶將邊部封好，避免高壓釜內氣體回流產生汽泡。其它部位可以有分布均勻的不透明部分存在。此工藝要求玻璃表面溫度必須嚴格控制，既不可溫度太高，使封邊過早，內部氣體無法排出；又不可溫度太低，封邊不完全，產生回流汽泡。

建議：合好的玻璃預熱后表面溫度20－25℃左右，第一道膠輥間隙應比夾層玻璃總厚度小1MM左右，壓力為0.2–0.5MPA左右。第二道膠輥間隙應比夾層玻璃總厚度小2MM左右，壓力為0.4–0.6MPA左右。入第二道輥時玻璃表面溫度一定要嚴格控制在60―80℃左右。生產時首先準備好所需加工的玻璃制品，盡可能連續、不間斷地進行生產，避免因間隔時間長，恒溫箱溫度變化過劇，造成玻璃表面溫度無法準確控制。

輥壓排氣法的優點：可連續生產，產量高，節約能源。

B、真空預壓排氣法：

加工設備：

弧形玻璃預壓機：ZK－25型；

將合片好的玻璃放入真空袋內或四周套上真空膠圈，經冷抽、熱抽，利用壓差將玻璃／PVB中間膜界面中的空氣排出并封邊。

建議：減壓真空度為650MMHG以上，冷抽溫度為25℃左右，冷抽時間20分鐘以上；熱抽時玻璃表面溫度需達到70―120℃，時間在40分鐘以上。