第一篇：機床介紹

名稱：加工中心

型號：VMC850

單價：32萬元（人民幣）

系統：FANUC—Oi—Mate—MD

用途：該機床適用于軍工、汽車、摩托車、航空航天、機械制造、縫紉機、電機、儀器儀表等機械行業的閥類、凸輪、模具、板盤類和箱體類零件的銑、鉆、擴、鏜、攻絲等加工工序。特別適用于加工各種形狀復雜的二維、三維凹凸模型及復雜的型腔和表面；配有斗笠式（水平盤式）刀庫，有機械手換刀裝置，可容納24把刀具。此機床既可用于中小批量、多品種加工生產，也可以進入自動生產線進行大批量生產。

實訓項目：加工中心實訓

名稱：數控銑床

型號：XK850

單價：30萬元（人民幣）

系統：FANUC—Oi—Mate—MD

用途：該機床適用于軍工、汽車、摩托車、航空航天、機械制造、縫紉機、電機、儀器儀表等機械行業的閥類、凸輪、模具、板盤類和箱體類零件的銑、鉆、擴、鏜、攻絲等加工工序。特別適用于加工各種形狀復雜的二維、三維凹凸模型及復雜的型腔和表面。此機床既可用于中小批量、多品種加工生產，也可以進入自動生產線進行大批量生產。

實訓項目：數控銑實訓

名稱：龍門數控銑床

型號：XK2312WT/5X

單價：100萬元（人民幣）（桂林機床股份公司贈送）

系統：華中數控系統

用途：該機床為定梁定住五軸聯動數控龍門銑床。可進行銑、鏜、鉆等工序加工，自動化程度高。適用于航空、模具、船舶、汽車等需加工中小型復雜零件的制造領域。

實訓項目：數控銑實訓

名稱：數控雕銑機

型號：TRCNC-500

單價：15萬元（人民幣）

系統：臺灣新代940i高速高精數控系統

用途：主要應用于雕刻模具業，塑膠模具業，汽車輪胎業，五金業，商標業，玩具業，工藝品，精細沖模，燙金模具，高頻模具，壓花輪模具以及石墨電極加工等。

實訓項目：數控雕銑實訓

第二篇：機床觀后感

多年前，機床業界流傳一個自嘲：高端失守，低端混戰。在經歷了本世紀頭十年經濟需求的強勁拉動，又得到國家對戰略性基礎產業的高度關注和政策扶持下，中國機床業快速發展，市場持續火爆，產品熱銷，甚至出現供不應求的局面。可喜的是，幾乎所有大中型機床企業都進行了一輪技術改造，一批骨干企業的制造環境、科研條件得到全面改善與提高，能夠更多地借鑒學習、引進利用技術進步的成果和經驗，成長出一批具有一定國際競爭能力的機床企業，這從2012年的南京機床展就可以看出。

今年的南京機床展產品覆蓋數控金屬切削機床、電加工及激光加工等數控特種加工機床、數控鍛壓機械、數控金屬切割及焊接設備、數控模具及板材加工設備、工業機器人、柔性制造單元及制造系統、數控系統、伺服驅動裝置、計算機應用技術、網絡技術、自動化技術及成套裝備和各類軟件制造技術、檢測儀器、量儀、工量具、磨料磨具、超硬材料、涂附磨具、機床附件、功能部件、機床電器、氣動液壓元件及裝置、數顯裝置等領域。在此次展會上，南京中傳重機雖然名聲不顯，但展出的產品dvmt40.01-mc數控雙柱立式銑車加工中心和ht系列數控重型臥式車床卻受到了一致的好評。其中4米立車采用三維立體造型、cam模擬仿真、有限元分析等國際先進的設計制造技術，對機床進行優化設計，使機床獲得最佳的動、靜態剛度，既可精密進給，又可強力切削，具有高轉速、高精度、高效率、高智能的特點。其工作臺的最高轉速達到了每分鐘160轉的世界一流水準，為本次展會的一大亮點。本機床具有車、銑、鉆、鏜削功能，并采用自動換刀、在線測量技術，可完成多工序自動精密加工。工作臺轉速高，調速范圍寬，幾何精度高。本機床配備精美防護罩，操作安全可靠，整機更具人性化。展會上武重集團以yk31800重型六軸四聯動數控滾齒機參加了本屆展會，引起了外界的廣泛關注。yk全數控滾齒機系列提供規格2米—12米大型齒輪加工設備。機床總體結構緊湊，傳動鏈短、傳動精度高。機床在工作時采用展成原理進行連續切削加工，各運動軸均由獨立的伺服電機驅動，以電子鏈來完成切齒時的分度運動、進給運動、差動補償運動。機床自動化程度高，能夠實現多種方框循環加工，并能順、逆滾齒，可廣泛用于滾切圓柱直齒輪、斜齒輪、鼓型齒輪、渦輪等齒輪加工。

通過這次參觀，我感覺加工設備正在向解放人力、節省工裝方向發展，使加工中人為因素降到最底。機床正在向智能化、加工批量化、單一產品集中化發展。篇二：國際機床展觀后感 國際機床展觀后感 我有幸參觀了新一屆的北京國際機床展。這是一屆后金融危機時期在我國舉辦的大型國際機床展會，吸引了全球機床制造商廣泛而高度的關注，參展熱情空前高漲，總計將有28個國家和地區的1200余家機床制造商踴躍參展，國際知名機床制造廠商悉數到場，涵蓋主機、功能部件、數控系統、機床電器以及量具、刀具、附件等機床主要展品達數萬件，可以說是盛況空前。由于展廳和展位較多，且對展覽會不太熟悉，有不少想了解的公司展位也只是走馬觀花一樣的逛了一下。逛了一天，對這次展會有一些看法。

第一，這次展會的機床如車銑床等大部分為數控機床，但是數控系統大多為外國的先進系統，使用國產系統的機床很少。我們公司里的很大一部分機床都是以手動或半自動的為主，而數控機床則有電腦控制，技術精度高，人工操作步驟少，減少人力資源浪費，使用簡便的優點，可見為了公司的可持續發展，數控機床在我們公司內所占比例必將逐漸提高。第二，現在很多公司都把五軸聯動的數控機床當做了他們的主打產品，5軸聯動以上的機床以及加工中心，在展臺的加工示例中，主要都是加工如螺旋槳葉片、大型圓錐斜齒輪等復雜形狀的零件，而且加工精度高，效率高，還有如一次裝夾，就可以完成全部加工過程的車銑加工中心，極大的提高了加工效率，而且機床剛性大，精度高。這一次不光國外廠商，就是國內廠商的數控機床中也有很多這樣的產品，可見這也是一種趨勢，我們公司在我印象中沒有五軸聯動的機床，目前的產品也暫時用不著，但是這種先進的機器開闊了我的眼界，也會對我以后的工藝工作起到開闊思路的作用。第三，這次我也特地參觀了一下刀具企業的展覽，刀具企業很多，產品豐富，讓我呈眼花繚亂狀。知名的如山特維克、伊斯卡、三菱等企業的展位

很大，宣傳做的很好。由于時間較緊，我也沒有太細地看，總的來從展品特點來看，在刀具新品和切削加工新技術上主要體現在隨著刀具材料、涂層和幾何結構的不斷改進和提高，刀具的性能大幅度提高；在刀具新品的類型上，則突出體現了針對不同加工制造行業的特點，為用戶提供全套的金屬切削加工解決方案。專機專用，專刀也要專用，專用型牌號越來越適應被加工材料和切削條件，從而達到提高切削效率的目的。多功能的復合刀具是當前刀具結構發展中的另一個趨勢。隨著數控加工技術水平的不斷提高，我們制造業為加快產品開發和生產，對產品加工效率的追求越來越強烈，對復雜零件在一次安裝中希望能集中盡可能多的工序進行加工。雖然這一次我們和山特維克的加工效率提升活動中所用的復合鏜刀在加工中沒有體現出優勢，反而有老出問題，但是可能與設計人員的水平及對現場實際情況的了解不足有關，如果弄好了，我覺得復合刀肯定會起作用的。

這次參觀的時間較短，展位多，有想看的都因為時間關系沒有找到，如這次看到的數控切割機很少，大都為較小型的激光切割機，大型的較少；其他切割方式如等離子和火焰不知為何沒有看見（可能技術太過老舊或占地太大），加上自身對公司需求的一些機器了解也不足，未能盡興參觀。總的來說，自己參觀國際機床展，對自己還是有不小的幫助，雖然參觀時間不長，但也是開闊了自己的眼界，提高了對各類機床的認識，是一個有用的經歷。篇三：機床展的感想

參觀北京機床展的感想

第十二屆中國國際機床展覽會觀后感 2011年4月11日至16日，第十二屆中國國際機床展覽會在北京召開。中國國際機床展覽會(cimt)是中國最大的國際機床工具展覽會，已連續舉辦了十一屆，取得了巨大成就，受到海內外的好評，被國際同行譽為世界四大國際機床展之一（美國芝加哥國際制造技術展覽會（imts）；歐洲國際機床展覽會（emo）；日本國際機床展覽會（jimtof））。本屆展會由來自世界28個國家和地區的1400家機床制造商參展。如國際上知名的大機床廠商美國的哈斯、德國的通快、日本的山崎馬扎克、大隈等。

此次展會新技術的應用是最大特色。如mazak采用人機工程學設計，使操作面板不僅可以轉動，還能夠在垂直方向、水平方向簡單地進行移動，方便操作員觀察，通過減輕操作員的疲勞或緊張狀態，從而提高工作效率。通過采用智能化功能：動態振動控制；智能化熱屏蔽；智能化安全屏蔽；智能化主軸；智能化維修支持；智能化平衡分析等技術，mazak將機床變成了“智能化機器”。在節約能源、環境保護方面，mazak采用了抑制電力消耗的高效率主軸馬達減少功率消耗。另外，mazak又新推出了mrds馬扎克遠程診斷系統，是對發生問題的用戶機床進行遠程診斷的系統。要求機床數控系統具有與系統外的其他控制系統或外部上位電腦通過網絡進行連接的功能。mrds的功能:.用戶設備發生報警時將自動發出郵件通知馬扎克。.mrds專用的電腦上設置有報警燈，收到mrds的報警郵件時，報警燈亮燈。.擔當人員確認報警郵件的內容，認為需要回電時，給客戶打電話，確認情況。.馬扎克的電話服務人員可利用專用軟件下達搜集設備數據的指令。.接收到客服人員利用服務專用軟件下達的數據收集指令后，設備會自動把接到指令時的畫面和診斷信息發出去。利用自動發來的信息，電話服務人員在客戶來電報修前就可迅速、準確地分析故障訊息，及早做出維修應對方案，在第一時間內解決客戶的機床故障。

在數控系統方面，fanuc首次推出了可實現高速、高品位加工的ai納米cnc（fanuc series 30i-model b系列），提高了加工的精度。采用fssb（光纜）技術，主軸放大器和伺服放大器用一根光纜與cnc本體連接，提高了傳輸效率和可靠性。采用升級的link i接口，加強了報警檢測功能，如接地檢測、斷線檢測和斷電檢測，當故障發生時可以正確的檢測故障位置，縮短停機時間。增加了usb插口，可以方便的進行程序或數據的傳輸。

通過現場參觀，發現國際上主要機床廠的數控設備都應用了新的加工技術。在高速切削方面，由于使用了高速電主軸、高加/減速度直線電機驅動進給部件，高速加工中心進給速度最高可達80m/min,空運行速度可達100m/min左右。超高速加工不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且還可提高零件的表面加工質量和精度。在加工精度方面，由于采用了高精度插補技術、前饋控制技術和連續輪

廓前瞻控制技術，精密級加工中心的加工精度則從±3~5μm，提高到了±1~1.5μm。隨著網絡技術的成熟和發展，通過網絡實現對設備的遠程控制和無人化操作、遠程加工程序(特別是大容量程序)傳輸、遠程診斷和遠程維修服務等技術服務，減少停工時間，提高機床生產效率，是今后機械加工行業在設備使用方面的發展趨勢。今后我公司在新購設備時，應充分考慮到這一點。

設備管理科

安增志

2011-4-20篇五：學校的機床的觀后感 參觀了學校的機床的感受

一、機床功能高度復合大多數的機床都具有復合多種切削功能，有些機床的控制軸數有5軸、4軸等。一般有x、y、z、a、c軸，也有采用多個帶動力刀架實現復合加工。

二、速度高

機床的主軸（包括回轉刀具）普遍很高，由此帶來機床效率高。其中一個機器的加工中心的最高轉速達到10000r/min；integr-1060v/8 ram加工中心的回轉卡盤轉速3000 r/min；multusb 300-w復合加工機，其加工規格為630*900，主軸速度為5000 r/min。

三、精度高

1.展出的機床精度高，有些機床的精度在0.01mm以內。2.此次參觀學校的機床，分別涉及平面磨床，軸承、主軸組件，立、臥、龍門式加工中心，滾齒機，車床等方面，通過參觀，對機床有了一些了解。3.學校的機床有大有小，但以小型為主。

通過參觀，使我們對機床有了進一步的了解，從機床結構、組成、造型、制造工藝等，擴展了我們的知識面，對書本理論知識給予了一個很好的補充。了解機械制造工藝知識和新工藝、新技術、新設備在機械制造中的應用。在工程材料主要成形加工方法和主要機械加工方法上，具有初步的辨別哪些機床是干什么用的技巧。在了解一定的工程基礎知識和他人的操作技能過程中，提高和加強了我們對機床知識的了解。這次參觀，讓我明白做事要認真小心細致，不得有半點馬虎，否則，制造出來的一定是濫品而不是精品。

第三篇：機床驗收報告

設 備

驗 收 報 告

分類編號：

合同編號：

設備編號：

設備名稱：

使用單位：

驗收日期：

以上表格如未滿足需要，請自行添加 篇二：設備終驗收報告

國產臥加終驗收報告

qgt/q2753-r01(01)no： 時間：2013年11月12日 驗收地點: 甲方： 乙方： 參加人員 甲方： 乙方: 甲方購買乙方代理的（合同編號：），出廠編號為，經甲、乙雙方的共同努力下，于2013年7月至10月完成了安裝、調試和試生產，項目具備終驗收條件，特將終驗收工作內容達成如下驗收報告: 1.甲方現場工作概述：

在甲、乙雙方的積極配合下，x月上旬開始進行x臺國產臥加的安裝和調試工作： 1）進行設備就位和靜態精度檢查工作； 2）按技術協議對機床進行空載運行； 3）刀具、夾具、機床附件、備件、工具、技術資料等進行清點和交接； 4）對刀儀安裝、調試、培訓并投入使用；

5）根據技術協議對機床的配置及各系統進行確認； 6）進行了第一道工序加工程序編制、工藝調試、產品試切加工，平衡節拍，產品全尺寸檢查、cmk值測定； 7）進行了第二道工序加工程序編制、工藝調試、產品試切加工； 8）對甲方相關人員進行編程、設備操作、維修及保養培訓； 9）x月中旬，甲方將x臺國產臥加投入試生產； 10）對試生產過程中發現的問題及時進行整改，達到甲方要求。2.問題整改及結果： 3.項目驗收記錄表

驗收工作項目和記錄見下表： 4．遺留問題

以下遺留問題，是在國產臥加上進行第二序加工內容時發現的問題和處置方法： 5.遺留問題處置要求

遺留問題處置要求見上表，待甲方進口臥加補充到位后，乙方負責第二序加工內容的工藝調試，保證刀具、夾具和工藝達到甲方要求。6．結論

國產臥加（合同編號：）通過終驗收。7．本報告末盡事宜，按技術協議和商務合同執行。8．本報告一式肆份，甲乙雙方簽章(字)生效，各執兩份，并與合同書具有同等法律效力。xxx公司 xxx公司

代表： 代表：

年 月 日 年 月 日篇三：技術服務驗收報告書

技術服務驗收報告書

項目：樹脂更換服務和回收服務

日期：2010年11月11日

甲方驗收人員： 乙方工程師 ：

一：說明

按照合同規定，乙方應為甲方提供三菱慢走絲線切割機床的樹脂更換服務和廢舊樹脂回收工作，本報告是乙方根據服務內容填寫報告，甲方根據樹脂值來驗收本次服務的說明性文件，并且根據前面合同標注相應的費用。

二：驗收

本次服務提供的材料和項目有：

□ 樹脂桶：3個（編號1035）

□ 羅門哈斯樹脂 100升（5l/包）

□ 專用接頭 6 個

□ 更換樹脂桶和樹脂，并且安裝到位，無漏水等現象

□ 回收廢舊樹脂

□ 機床自檢樹脂值-----------------三：費用

本次產生的費用如下： 1：服務費：按照前面合同規定，200元/臺，這次服務費用為600元（陸佰元整）2：材料費：根據上次合同附件，材料費用為4950元（肆仟玖佰伍拾元整）

四：本次服務需在乙方工程師簽字后生效，說明乙方服務更換工作已經完成。符合甲方的標準和要求。

五：甲方同意向乙方支付本次服務產生的所有費用為5550元（五仟五佰伍拾元整）。

甲方代表： 乙方代表：

日期： 日期：篇四：車 床 幾 何

精 度 檢 驗 實 驗 報 告

車 床 幾 何 精 度 檢 驗 實 驗 報 告

（二）一.目 的 : 1.了解車床精度標準、檢驗項目、檢驗方法及檢具。2.掌握車床各項精度對其加工精度的影響及原因。3.掌握檢測數據的處理方法及誤差曲線繪制。二.要 求 : 1.了解機床精度標準、熟悉檢驗方法及檢具.2.分析精度的影響因素。3.理解機床導軌直線度誤差曲線繪制方法及誤差計算。三.內 容 : 1．機床導軌直線度誤差曲線繪制方法及誤差計算 1）測量方法：床身導軌在垂直平面內的直線度：將框式水平儀縱向放置在溜板上靠近前導軌處a，從刀架靠近主軸箱右端位置開始，自左向右每隔200 mm測量一次，并記錄讀數，選擇適當的比例，以導軌長度為橫坐標，以水平讀數刻度為縱坐標，作出導軌在垂直平面內的直線度曲線。然后根據曲線計算出全長上的直線度誤差和200mm長度上的局部誤差。

測量結果： 2)導軌全長直線度誤差：以曲線二端點oe的連接直線為基準，取曲線到基準直線縱

坐標中最大的正值(df段)與最大的負值(ga段)的絕對值之和，作為導軌全長的直線

度誤差，即

直線度誤差=df×0．02／1000×200+ga×0．02／1000×200 =(df+ga)×0．02／ 1000×200 =[(8-7×4/5)+7×1/5]×0.02/1000 ×200 =0.019mm 圖示導軌在垂直平面內的直線度曲線（橫坐標導軌長度，縱坐標水平儀格數）3)局部直線度誤差：取曲線上任意兩點相對于基準直線of的縱坐標值差的最大值 為導軌的局部直線誤差，即

局部直線誤差=(df一cm)×0．02／1000×250 =[(8—7×4／5)一(6—7×3／5)]×(0．02／1000)×250 =0．6×(0．02／1000)×250=0.003 mm 2.用圖示表示其中三項精度檢測方法及檢測工具

四 分析影響上述三項精度的因素 1.影響機床導軌導向誤差的因素: 1.床身導軌在垂直平面內的直線度： 1）機床的制造誤差2）機床的安裝誤差3）導軌磨損。2.溜板移動在水平面內的直線度：

1）機床的制造誤差2）機床的安裝誤差 3）導軌磨損內凹，3.主軸與尾座兩頂尖的等高度：

1）尾座安裝誤差誤差2）尾座導軌磨損3）主軸溫升大等

五 分析上述三項精度對加工精度的影響 1.床身導軌在垂直平面內的直線度：

該誤差導致刀尖的徑向擺動，引起工件母線的直線度誤差，同樣使工件產生圓柱度誤差。2.溜板移動在水平面內的直線度：

車內、外圓刀具在縱向移動過程中前后擺動，會引起工件母線的直線度誤差, 同樣使 工件產生圓柱度，錐度誤差 3.主軸與尾座兩頂尖的等高度：

用前后頂尖支承車外圓時，刀具移動軌跡與工件旋轉軸線間將產生平行度誤差，影響工件母線的直線度，若用裝在尾座套筒的錐孔上的孔加工刀具進行鉆擴鉸孔時，刀具軸線與工件旋轉軸線將產生同軸度誤差（平行偏移）引起被加工孔徑擴大。篇五：技術改造項目驗收完工申請報告模板

廣東省技術改造專項資金

完工評價材料

項目承擔單位：東莞市奕東電子有限公司

項目名稱：

專項資金名稱：

支持金額：

法定代表人：鄧玉泉

項目負責人：鄧玉泉

項目聯系人： 花邊英 聯系方式：*** 電接插件模內裝配技術改造項目驗收總結報告

一、項目實施的主要內容及實施方案(一)項目實施的主要內容 1.項目承擔單位概述

? 東莞市奕東電子有限公司 2.項目概述

3.項目的主要內容 4.項目技術、經濟指標

5.項目計劃投入情況(二)項目實施方案

1.電接插件沖壓工藝的技術研究 2.電接插件成形及模內裝配過程有限元分析與優化的研究 3.基于有限元分析的精密級進微沖裁變形機理研究 4.在線質量檢測技術的研究 5.送料系統、收料系統以及其它輔助設備的技術研究 6.提高模具質量與精度的工藝技術改造

模具現在存在的問題是累積誤差較大，精度不高，使用壽命不夠長。本次項目通過采用新型模具材料、對表面進行精加工等，提高模具耐磨性和耐疲勞性、提高模具使用壽命；改造模具加工工藝，減少模具加工制造過程和變形，對模具的重點部位，制訂嚴格的坐標磨加工規范并確實執行，以保證模具的表面質量和模具的精度； 結合計算機模擬和智能設計技術，縮短模具的開發周期和提高模具設計質量。下圖為本項目新購進的高精度瑞士線切割機床，加工精度達0.002mm以及我司進行高精度加工用的光學曲線磨削機床。

圖 1 瑞士線切割機床

圖 2 光學曲線磨削機床

二、項目執行完成情況(一)項目實施進度

(二)項目實施情況 1.項目實施預計取得的技術成果和經濟效益 2.項目改造后現階段所達到的技術、工藝水平、生產能力、產品

水平、質量、經濟效益

3.項目淘汰落后生產能力的情況 4.項目實施后的社會效益

5.工程質量及工藝技術設備運轉情況(1)(2)環境保護 勞動安全設施(3)消防設施

(4)節能措施與資源的合理利用 6.生產準備情況

三、項目資金投入情況(一)項目投資來源

(二)項目總投資的投入結構(三)設備、主要經費投入明細表

四、在實施過程中所遇到的問題及建議(一)財政資金扶持對項目的實施和企業的發展帶來的影響(二)項目實施的經驗、做法、存在的問題和改進措施 1.2.3.完善的研發體系對于項目順利實施很重要 財務專賬管理制度是項目正常進行的保證

產學研合作是企業尋求技術改造和創新的重要方法 4.完善的組織管理體系是項目正常運作的強有力支撐(三)項目后續工作安排 1.2.3.積極加強技術改造和技術創新工作 堅持產學研結合的道路 項目成果的繼續發展與推廣

(四)企業發展規劃 1.總體規劃 公司于整體搬到同沙東城科技園區，整合了東莞片區的各事業部，企業的市場影響力，盈利能力，集團化管理水平以及科技研發能力將達到一個更高的層次為提高管理效率，公司實施集團管控模式，對各事業部、各子公司設定經營管理目標，以財務戰略管控的方式達到對各區域子公司的有效管理。2.加強技術改造和技術創新工作 近年來，公司通過省級、市級以及公司內部的技術改造和技術創新項目，技術實力和創新意識得到了極大的提升，并且產生了可觀的經濟效益。通過經驗總結和市場狀況，我們意識到，在激烈的市場競爭中，在目前的經濟狀況下，只有堅持技術改造和技術創新，才是企業進一步發展和壯大的基石，因此在今后的工作中，公司將繼續堅持對于技術改造和技術創新的支持，加大投入力度。

第四篇：機床質量檢驗

1.檢驗的概念

對產品（含原材料、標準件、液壓件、密封件、電器元件，半成品，裝配成品等）的一個或多個特性進行測量、檢查、試驗或度量，并將結果與規定技術要求進行比較，確定每項合格情況的活動，稱為質量檢驗。

2.檢驗的目的

判斷產品質量合格與否，監督工序質量，獲得質量信息，仲裁質量糾紛。

3.檢驗的職能

鑒別

把關，報告，監督

4.檢驗的依據

圖樣、工藝、標準

《金屬切削機床——通用技術條件》《附則》 GB9061-88 《金屬切削機床——機械加工件通用技術條件》ZBJ50008.1-88 《金屬切削機床——焊接件通用技術條件》ZBJ50008.2-88 《金屬切削機床——裝配通用技術條件》ZBJ50008.3-88 《金屬切削機床——液壓系統通用技術條件》ZBJ50016-89 《金屬切削機床精度檢驗通則》JB2670-82 《機床電氣設備通用技術條件》GB5226-85

5.檢驗的過程

了解被檢驗對象的用途及被檢驗特性 明確檢驗依據，熟悉計量工具 正確選擇計量工具 制定檢驗計劃 實施檢驗活動

參與實施對不合格品的控制 質量信息反饋

6.檢驗的方式

檢驗方式是對不同的檢驗對象在不同的條件和要求下所采取的不同的檢驗方法。

6.1.按生產流程劃分 6.1.1.進貨檢驗：對進廠外購產品及外協件進行檢驗 6.1.2.過程檢驗：為判定半成品或成品能否由上道工序流入下道工序所進行的檢驗

6.1.3.最終檢驗：產品制造、返修或調試完成后進行的檢驗

6.2.按檢驗目的劃分

6.2.1.6.2.2.6.2.3.6.2.4.生產檢驗：對半成品、裝配、產品等整個生產過程進行檢驗 驗收檢驗：需方為了得到質量合格品對產品進行的檢驗 復查檢驗：對檢驗過的產品進行隨機抽查檢驗

仲裁檢驗：檢驗人員與工人發生爭議時，由第三方進行檢驗

6.3.按檢驗地點劃分

6.3.1.6.3.2.6.3.3.6.3.4.固定檢查 巡回檢查 派出檢查 就地檢查

6.4.按檢查人員劃分

6.4.1.自我檢查：操作者自檢 6.4.2.互相檢查：工序之間互檢 6.4.3.專職檢查：專職檢驗員檢查

6.5.按檢驗數量劃分

6.5.1.全數檢驗：對一批零件的每一個檢驗 6.5.2.抽樣檢驗：一批零件中抽樣檢驗 6.5.3.免檢

6.6.按檢驗后果性質劃分

6.6.1.非破壞性檢查 6.6.2.破壞性檢查

7.檢驗的方法

檢驗方法是檢驗時采用檢驗原理、檢驗程序、檢驗手段和檢驗條件的總體 根據我公司的產品性質：我們用器具檢驗，主要是質量檢驗

8.檢驗員的職責

檢驗員代表國家、客戶（用戶）和本組織（公司）的利益依法對產品質量實施檢驗。

檢驗人員要持證上崗。

檢驗人員要嚴格按照標準、工藝文件圖樣和質量檢驗指導數對產品質量進行檢驗，并做出符合性判定。

檢驗人員對自己的檢驗結果數據的準確性和記錄的正確負責，對錯檢漏檢和誤判負責。

由于上道工序未檢或零部件質量不合格又無控制措施，而轉入下道工序，而檢驗員有權按規定拒絕檢驗，并立即上報上級負責人。

如員工對檢驗人員判定指出異議，則可對檢驗數據進行復檢。對檢驗人員要求：誠信、科學、認真、公正，把好產品質量關。

9.產品檢驗流程

產品在檢驗過程中，若發生檢驗爭議時，必須服從國家標準《GB9061-88-金屬切削機床通用技術條件》規定執行

10.零件加工檢驗

按零件圖紙技術條件、工藝文件、工序，嚴格進行檢驗，必須填寫檢驗記錄單及對主要零件質量（配件）返修、回用處理的記錄單。將零件打上鋼號及合格證后，方可入庫。入庫前需涂防銹油或進行其他保護措施。

11.裝配部裝檢驗

裝配部裝檢驗依據標準、圖樣、工藝文件進行檢驗，必須填寫檢驗記錄單，并存檔。

11.1.零件外觀質量和裝配場地檢驗：

11.1.1.在部裝之前對零件外觀質量進行檢查，要做到不合格的零件不投入裝

配，零件的加工表面要求無損傷、銹蝕、劃痕。

11.1.2.零件非加工表面的油漆膜劃痕、破損，色澤要符合要求。11.1.3.零件表面不得碰傷、劃傷，無油污，清理干凈后才能裝配。11.1.4.主要零件和關鍵零件必須要有合格證、質量標記或證明質量合格文件后才能裝配。11.1.5.大件、主要件和關鍵件吊裝時要按規定要求放置，防止變形、碰傷和劃傷。11.1.6.大件、主要件和關鍵件要有質量檢驗記錄單及處理意見單 11.1.7.重要焊接件要有X光透視質量的記錄單 11.1.8.工作場地要清潔，要進行定制管理。

11.2.裝配過程檢驗：

11.2.1.檢驗人員要按照檢驗依據，采用巡回方法監督檢查每個裝配工位，監督檢查員工裝配工藝規程，檢查有無錯裝漏裝零件。裝配完成后要對不件進行全面檢查，做好記錄備查。

12.裝配總裝的檢驗

把零件、部件，按工藝流程裝配成最終產品的工藝過程，稱為總裝。12.1.檢驗內容：

12.1.1.采用巡回方法監督檢查每個裝配工位，監督員工是否遵守裝配工藝規程，檢查有無錯裝漏裝等。

12.1.2.裝配現場要干凈整潔，通道暢通，做到文明安全施工。12.1.3.總裝的個零部件（包括外購件和外協件）必須符合圖紙、標準、工藝、技術要求，不得擅自做主，增加圖紙為規定的墊片套等多余件。12.1.4.緊固件定位件裝配后必須符合圖紙技術要求。12.1.5.轉動部件、移動部件在總裝時應注意動平衡精度（其精度要求由設計確定）12.1.6.液壓系統裝配應符合國家標準及設計標準。12.1.7.各結合面應達到設計及工藝規定的要求。

12.1.8.滑動和移動的各導軌面應滿足設計及工藝要求。

12.1.9.軸承裝配應位置正確，受力均勻，無損傷現象，精度高的軸承必須按工藝規程裝配，必要時采用冷裝熱裝等方法。

12.1.10.齒輪與軸的配合必須符合圖紙工藝規定要求，裝配后齒輪嚙合斑點和噪聲應符合國家標準。

12.1.11.電氣裝配各種電器元件的規格和性能匹配應符合國家標準規定，電線的顏色和裝配的牢固程度應符合標準的規定。

12.1.12.產品進過總裝檢驗合格后，將檢驗各項數據結果填寫在總裝質量檢驗記錄單中，匯總成冊存檔。

13.成品的檢驗

成品的檢驗是一個產品從原材料到加工，到部裝，到總裝，再到成品全過程的綜合檢驗：通過對產品的機械、電氣性能、幾何精度、工作精度、安全、衛生、防護保險、外觀質量等項目全面檢測和試驗，更具檢測的數據，試驗結果，綜合評價產品的質量等級，產品合格后才能出廠。在特殊情況下，還需要邀請用戶參與檢驗驗收。

13.1.產品檢驗內容：

13.1.1.一般要求 13.1.1.1.在檢驗是應防止受環境變化的影響及冷熱、氣流和輻射的干擾。13.1.1.2.檢驗前，應將產品安裝調試好，一般情況下應自然調平，使產品處于自然水平位置。

13.1.1.3.檢驗過程中，不應調整影響產品性能精度的機構和零件，否則應復檢應調整受了影響的相關項目。

13.1.1.4.由于產品結構限制或不具備規定的檢測工具時，可用與標準規定同等效果的方法替代。

13.1.2.外觀質量的檢驗 13.1.2.1.產品外觀不應有圖紙未規定凸凹、粗糙不平和其他損傷。13.1.2.2.產品涂膜表面應顏色、色調一致，光滑平整，無流掛，桔皮氣泡起皺、顆粒厚波不均等質量問題。

13.1.2.3.防護軸應平整均勻，不應翹曲、凹凸缺陷。

13.1.3.參數的檢驗

根據設計參數檢驗制造過程能否達到設計規定的技術要求。

13.1.4.空運轉檢驗

空運轉試驗是按照設計的技術要求在無負荷狀態下考核產品個機構運轉狀態，剛度變化，功率消耗，機構動作靈活性、平穩性、可靠性、安全性等。13.2.溫升試驗：

13.2.1.產品、主運動機構應從最低速起依次運轉至最高速，并按照設計的要求，達到足夠時間，使諸侯達到穩定的溫度。

13.2.2.達到穩定溫度后應對主運動機構相關精度、冷熱態的變化量作記錄。13.2.3.檢測各部軸承、法蘭盤、密封部位是否有漏油或滲油現象。

13.2.4.檢驗其它各項運動及進給速度（進給量）的正確性，并檢查快速移動達到設計要求，在所有速度下產品的工作機構均應平穩可靠。

13.3.動作試驗

13.3.1.按設計技術要求檢驗主運動和經給運動的啟動、停止（包括止動、反轉和點動等）動作哦是否靈活可靠。

13.3.2.檢驗自動機構（包括自動循環機構）的調整和動作時候靈活、可靠。13.3.3.反復變換主運動或進給運動速度，檢查變速機構時候靈活、可靠以及指示標志的準確性。

13.3.4.檢驗轉位、定位、分度機構動作時候靈活可靠。13.3.5.檢驗調整機構、夾緊機構，讀數指示裝置和其它附屬裝置是否靈活、準確、可靠。

13.3.6.檢驗裝卸工件、刀具和附件是否靈活可靠。

13.3.7.檢驗與產品連接隨機附件是否符合設計技術要求及進行動作性能試驗。13.3.8.檢驗產品中手動機構空程量和操縱力應符合相應標準的規定。13.3.9.對數控產品應檢驗刀具重復定位、轉動以及返回基準點的正確性是否符合技術要求規定。13.4.噪聲檢驗

各類產品應按相應的噪聲測量標準所規定的方法測量產品噪聲的聲壓不得超過規定的標準。

13.5.空運轉功率檢驗

產品主運動機構各級速度空運轉至功率穩定后檢查主傳動銑頭的空運轉功率。13.6.電氣液壓銑頭檢驗

電氣全部耐壓試驗必須按有關標準規定確保整個產品的安全保護，液壓系統對高低壓力應全面檢查，防止銑頭的內漏或外漏。13.7.測量裝置檢驗

成品和附件的測量裝置應準確、穩定、可靠便于觀察，操作現場清晰，應設有可靠的密封防護裝置。13.8.整機連續空運轉試驗 對于自動、半自動和數控產品，按設計技術要求及相關標準滾定應進行連續空運轉試驗（連續空運轉時間應符合有關標準規定）在整個空運轉過程中不得發生故障。

13.9.負荷試驗

負荷試驗是檢驗產品在負荷狀態下運轉的工作性能呢個、可靠性、加工能力、承載能力、拖動能力的檢驗，檢驗時必須達到設計技術要求及相關標準規定。13.10.產品最大扭矩試驗

產品最大扭矩試驗的檢驗必須滿足設計提出規定技術要求及用戶協議中規定要求。檢驗產品傳動系統各運動元件和變速機構是否可靠平穩和準確。13.11.產品切削抗力試驗

檢查各運動機構傳動傳動機構是否靈活、可靠及過載保護裝置的安全性。13.12.產品最大功率試驗

13.12.1.檢驗產品的結構和穩定性，及電氣等系統的可靠性。13.12.2.精度檢驗

13.13.幾何精度檢驗、傳動精度檢驗

13.13.1.按各種類型（規格）產品精度標準、質量分等標準、制造與驗收技術條件、用戶技術協議、內控標準及有關標準規定進行檢驗。實測數據記入合格證明細中。

13.13.2.在精度檢驗中，對熱變形有關項目按標準的規定進行檢驗，并考核熱變形量。

13.14.工作精度檢驗

按各類型產品精度有關標準的規定進行檢驗，并將檢驗的實測數據記入合格證明書中。

13.15.其他精度檢驗

按有關技術文件及技術協議的規定進行檢驗，并將實測數據記入規定的文件中備案。

13.16.出廠前檢驗

13.16.1.產品在出廠前要按照設計技術條件要求及包裝標準，嚴格安全進行包裝。13.16.2.檢驗產品感觀質量，外部零件整齊無損傷、銹蝕。

13.16.3.各零部件上的螺釘及緊固件等應緊固，不應有松動現象。13.16.4.各表面不應存在銳角、飛邊、毛刺、殘漆污物等。13.16.5.各種銘牌、指示牌、標志應符合設計和文件規定要求。13.16.6.各導軌面和已加工的零件外露表面應涂防銹油。13.16.7.隨機附件和工具的規格數量應符合設計規定。

13.16.8.隨機文件應符合有關標準的規定，內容正確、完整、統一、清晰。13.16.9.包裝箱外的標志字跡清晰、正確，符合設計文件和有關標準的規定。

第五篇：機床質量檢驗

1.檢驗的概念

對產品（含原材料、標準件、液壓件、密封件、電器元件，半成品，裝配成品等）的一個或多個特性進行測量、檢查、試驗或度量，并將結果與規定技術要求進行比較，確定每項合格情況的活動，稱為質量檢驗。

2.檢驗的目的判斷產品質量合格與否，監督工序質量，獲得質量信息，仲裁質量糾紛。

3.檢驗的職能

鑒別把關，報告，監督

4.檢驗的依據

圖樣、工藝、標準

《金屬切削機床——通用技術條件》《附則》 GB9061-88

《金屬切削機床——機械加工件通用技術條件》ZBJ50008.1-88

《金屬切削機床——焊接件通用技術條件》ZBJ50008.2-88

《金屬切削機床——裝配通用技術條件》ZBJ50008.3-88

《金屬切削機床——液壓系統通用技術條件》ZBJ50016-89

《金屬切削機床精度檢驗通則》JB2670-82

《機床電氣設備通用技術條件》GB5226-8

55.檢驗的過程

了解被檢驗對象的用途及被檢驗特性

明確檢驗依據，熟悉計量工具

正確選擇計量工具

制定檢驗計劃

實施檢驗活動

參與實施對不合格品的控制

質量信息反饋

6.檢驗的方式

檢驗方式是對不同的檢驗對象在不同的條件和要求下所采取的不同的檢驗方法。

6.1.按生產流程劃分

6.1.1.進貨檢驗：對進廠外購產品及外協件進行檢驗

6.1.2.過程檢驗：為判定半成品或成品能否由上道工序流入下道工序所進行的檢

驗

6.1.3.最終檢驗：產品制造、返修或調試完成后進行的檢驗

6.2.按檢驗目的劃分

6.2.1.6.2.2.6.2.3.6.2.4.生產檢驗：對半成品、裝配、產品等整個生產過程進行檢驗 驗收檢驗：需方為了得到質量合格品對產品進行的檢驗 復查檢驗：對檢驗過的產品進行隨機抽查檢驗 仲裁檢驗：檢驗人員與工人發生爭議時，由第三方進行檢驗

6.3.按檢驗地點劃分

6.3.1.6.3.2.6.3.3.6.3.4.固定檢查 巡回檢查 派出檢查 就地檢查

6.4.按檢查人員劃分

6.4.1.自我檢查：操作者自檢

6.4.2.互相檢查：工序之間互檢

6.4.3.專職檢查：專職檢驗員檢查

6.5.按檢驗數量劃分

6.5.1.全數檢驗：對一批零件的每一個檢驗

6.5.2.抽樣檢驗：一批零件中抽樣檢驗

6.5.3.免檢

6.6.按檢驗后果性質劃分

6.6.1.非破壞性檢查

6.6.2.破壞性檢查

7.檢驗的方法

檢驗方法是檢驗時采用檢驗原理、檢驗程序、檢驗手段和檢驗條件的總體 根據我公司的產品性質：我們用器具檢驗，主要是質量檢驗

8.檢驗員的職責

檢驗員代表國家、客戶（用戶）和本組織（公司）的利益依法對產品質量實施檢驗。

檢驗人員要持證上崗。

檢驗人員要嚴格按照標準、工藝文件圖樣和質量檢驗指導數對產品質量進行檢驗，并做出符合性判定。

檢驗人員對自己的檢驗結果數據的準確性和記錄的正確負責，對錯檢漏檢和誤判負責。

由于上道工序未檢或零部件質量不合格又無控制措施，而轉入下道工序，而檢驗

員有權按規定拒絕檢驗，并立即上報上級負責人。

如員工對檢驗人員判定指出異議，則可對檢驗數據進行復檢。

對檢驗人員要求：誠信、科學、認真、公正，把好產品質量關。

9.產品檢驗流程

產品在檢驗過程中，若發生檢驗爭議時，必須服從國家標準《GB9061-88-金屬切削機床通用技術條件》規定執行

10.零件加工檢驗

按零件圖紙技術條件、工藝文件、工序，嚴格進行檢驗，必須填寫檢驗記錄單及對主要零件質量（配件）返修、回用處理的記錄單。將零件打上鋼號及合格證后，方可入庫。入庫前需涂防銹油或進行其他保護措施。

11.裝配部裝檢驗

裝配部裝檢驗依據標準、圖樣、工藝文件進行檢驗，必須填寫檢驗記錄單，并存檔。

11.1.零件外觀質量和裝配場地檢驗：

11.1.1.在部裝之前對零件外觀質量進行檢查，要做到不合格的零件不投入裝

配，零件的加工表面要求無損傷、銹蝕、劃痕。

11.1.2.零件非加工表面的油漆膜劃痕、破損，色澤要符合要求。

11.1.3.零件表面不得碰傷、劃傷，無油污，清理干凈后才能裝配。

11.1.4.主要零件和關鍵零件必須要有合格證、質量標記或證明質量合格文件后才

能裝配。

11.1.5.大件、主要件和關鍵件吊裝時要按規定要求放置，防止變形、碰傷和劃傷。11.1.6.大件、主要件和關鍵件要有質量檢驗記錄單及處理意見單

11.1.7.重要焊接件要有X光透視質量的記錄單

11.1.8.工作場地要清潔，要進行定制管理。

11.2.裝配過程檢驗：

11.2.1.檢驗人員要按照檢驗依據，采用巡回方法監督檢查每個裝配工位，監督檢

查員工裝配工藝規程，檢查有無錯裝漏裝零件。裝配完成后要對不件進行全面檢查，做好記錄備查。

12.裝配總裝的檢驗

把零件、部件，按工藝流程裝配成最終產品的工藝過程，稱為總裝。

12.1.檢驗內容：

12.1.1.采用巡回方法監督檢查每個裝配工位，監督員工是否遵守裝配工藝規程，檢查有無錯裝漏裝等。

12.1.2.裝配現場要干凈整潔，通道暢通，做到文明安全施工。

12.1.3.總裝的個零部件（包括外購件和外協件）必須符合圖紙、標準、工藝、技

術要求，不得擅自做主，增加圖紙為規定的墊片套等多余件。

12.1.4.緊固件定位件裝配后必須符合圖紙技術要求。

12.1.5.轉動部件、移動部件在總裝時應注意動平衡精度（其精度要求由設計確定）12.1.6.液壓系統裝配應符合國家標準及設計標準。

12.1.7.各結合面應達到設計及工藝規定的要求。

12.1.8.滑動和移動的各導軌面應滿足設計及工藝要求。

12.1.9.軸承裝配應位置正確，受力均勻，無損傷現象，精度高的軸承必須按工藝

規程裝配，必要時采用冷裝熱裝等方法。

12.1.10.齒輪與軸的配合必須符合圖紙工藝規定要求，裝配后齒輪嚙合斑點和噪

聲應符合國家標準。

12.1.11.電氣裝配各種電器元件的規格和性能匹配應符合國家標準規定，電線的顏色和裝配的牢固程度應符合標準的規定。

12.1.12.產品進過總裝檢驗合格后，將檢驗各項數據結果填寫在總裝質量檢驗記

錄單中，匯總成冊存檔。

13.成品的檢驗

成品的檢驗是一個產品從原材料到加工，到部裝，到總裝，再到成品全過程的綜合檢驗：通過對產品的機械、電氣性能、幾何精度、工作精度、安全、衛生、防護保險、外觀質量等項目全面檢測和試驗，更具檢測的數據，試驗結果，綜合評價產品的質量等級，產品合格后才能出廠。在特殊情況下，還需要邀請用戶參與檢驗驗收。

13.1.產品檢驗內容：

13.1.1.一般要求

13.1.1.1.在檢驗是應防止受環境變化的影響及冷熱、氣流和輻射的干擾。

13.1.1.2.檢驗前，應將產品安裝調試好，一般情況下應自然調平，使產品處于自

然水平位置。

13.1.1.3.檢驗過程中，不應調整影響產品性能精度的機構和零件，否則應復檢應

調整受了影響的相關項目。

13.1.1.4.由于產品結構限制或不具備規定的檢測工具時，可用與標準規定同等效

果的方法替代。

13.1.2.外觀質量的檢驗

13.1.2.1.產品外觀不應有圖紙未規定凸凹、粗糙不平和其他損傷。

13.1.2.2.產品涂膜表面應顏色、色調一致，光滑平整，無流掛，桔皮氣泡起皺、顆粒厚波不均等質量問題。

13.1.2.3.防護軸應平整均勻，不應翹曲、凹凸缺陷。

13.1.3.參數的檢驗

根據設計參數檢驗制造過程能否達到設計規定的技術要求。

13.1.4.空運轉檢驗

空運轉試驗是按照設計的技術要求在無負荷狀態下考核產品個機構運轉

狀態，剛度變化，功率消耗，機構動作靈活性、平穩性、可靠性、安全性等。13.2.溫升試驗：

13.2.1.產品、主運動機構應從最低速起依次運轉至最高速，并按照設計的要求，達到足夠時間，使諸侯達到穩定的溫度。

13.2.2.達到穩定溫度后應對主運動機構相關精度、冷熱態的變化量作記錄。13.2.3.檢測各部軸承、法蘭盤、密封部位是否有漏油或滲油現象。

13.2.4.檢驗其它各項運動及進給速度（進給量）的正確性，并檢查快速移動達到

設計要求，在所有速度下產品的工作機構均應平穩可靠。

13.3.動作試驗

13.3.1.按設計技術要求檢驗主運動和經給運動的啟動、停止（包括止動、反轉和

點動等）動作哦是否靈活可靠。

13.3.2.檢驗自動機構（包括自動循環機構）的調整和動作時候靈活、可靠。13.3.3.反復變換主運動或進給運動速度，檢查變速機構時候靈活、可靠以及指示

標志的準確性。

13.3.4.檢驗轉位、定位、分度機構動作時候靈活可靠。

13.3.5.檢驗調整機構、夾緊機構，讀數指示裝置和其它附屬裝置是否靈活、準確、可靠。

13.3.6.檢驗裝卸工件、刀具和附件是否靈活可靠。

13.3.7.檢驗與產品連接隨機附件是否符合設計技術要求及進行動作性能試驗。13.3.8.檢驗產品中手動機構空程量和操縱力應符合相應標準的規定。

13.3.9.對數控產品應檢驗刀具重復定位、轉動以及返回基準點的正確性是否符合技術要求規定。

13.4.噪聲檢驗

各類產品應按相應的噪聲測量標準所規定的方法測量產品噪聲的聲壓不得超過規定的標準。

13.5.空運轉功率檢驗

產品主運動機構各級速度空運轉至功率穩定后檢查主傳動銑頭的空運轉功率。13.6.電氣液壓銑頭檢驗

電氣全部耐壓試驗必須按有關標準規定確保整個產品的安全保護，液壓系統對高低壓力應全面檢查，防止銑頭的內漏或外漏。

13.7.測量裝置檢驗

成品和附件的測量裝置應準確、穩定、可靠便于觀察，操作現場清晰，應設有可靠的密封防護裝置。

13.8.整機連續空運轉試驗

對于自動、半自動和數控產品，按設計技術要求及相關標準滾定應進行連續空運轉試驗（連續空運轉時間應符合有關標準規定）在整個空運轉過程中不得發生故障。

13.9.負荷試驗

負荷試驗是檢驗產品在負荷狀態下運轉的工作性能呢個、可靠性、加工能力、承載能力、拖動能力的檢驗，檢驗時必須達到設計技術要求及相關標準規定。13.10.產品最大扭矩試驗

產品最大扭矩試驗的檢驗必須滿足設計提出規定技術要求及用戶協議中規定要求。檢驗產品傳動系統各運動元件和變速機構是否可靠平穩和準確。

13.11.產品切削抗力試驗

檢查各運動機構傳動傳動機構是否靈活、可靠及過載保護裝置的安全性。13.12.產品最大功率試驗

13.12.1.檢驗產品的結構和穩定性，及電氣等系統的可靠性。

13.12.2.精度檢驗

13.13.幾何精度檢驗、傳動精度檢驗

13.13.1.按各種類型（規格）產品精度標準、質量分等標準、制造與驗收技術條

件、用戶技術協議、內控標準及有關標準規定進行檢驗。實測數據記入合格證明細中。

13.13.2.在精度檢驗中，對熱變形有關項目按標準的規定進行檢驗，并考核熱變

形量。

13.14.工作精度檢驗

按各類型產品精度有關標準的規定進行檢驗，并將檢驗的實測數據記入合格證明書中。

13.15.其他精度檢驗

按有關技術文件及技術協議的規定進行檢驗，并將實測數據記入規定的文件中備案。

13.16.出廠前檢驗

13.16.1.產品在出廠前要按照設計技術條件要求及包裝標準，嚴格安全進行包裝。13.16.2.檢驗產品感觀質量，外部零件整齊無損傷、銹蝕。

13.16.3.各零部件上的螺釘及緊固件等應緊固，不應有松動現象。

13.16.4.各表面不應存在銳角、飛邊、毛刺、殘漆污物等。

13.16.5.各種銘牌、指示牌、標志應符合設計和文件規定要求。

13.16.6.各導軌面和已加工的零件外露表面應涂防銹油。

13.16.7.隨機附件和工具的規格數量應符合設計規定。

13.16.8.隨機文件應符合有關標準的規定，內容正確、完整、統一、清晰。13.16.9.包裝箱外的標志字跡清晰、正確，符合設計文件和有關標準的規定。