第一篇：2013年首端總結

下寺管理所首端站2013工作總結按照2013年公司與下寺管理所簽訂的工作目標責任書中的要求，下寺管理所首端站緊緊圍繞2013年下寺管理所工作計劃，制定首段站的工作目標，通過首段站全體職員的共同努力，圓滿的完成了本年度工作計劃及領導交辦的各項任務，現將各方面工作匯報如下：

一、各項數據統計

2013年以公司年初提出的厲行節約，反對浪費為管理目標，確保安全、穩定供水，科學添加降濁及凈水藥物。

在今年降雨量增強，來水濁度增加的情況下，首端站員工同心協力，積極應對，沒有讓一滴不達標的水進入供水管道。

二、維護改造

（一）2013年完成設備、設施維護保養工作：

1、更換沉砂池攔污浮漂10道

2、更換導流墻攔污網

3、對沉砂池加藥箱、加氯設備的維護改造

4、以及對各種設備檢修并及時清除安全隱患。

（二）改進使用降濁藥物的方法

2012年7.21強降雨過后，拒馬河來水濁度一直在2.5 ntu至8 ntu之間，長期的水質超標，降濁劑的使用極大的增加了京燕公司供水成本。為了應對這種情況，首端站員工張志超對降濁劑投放計量實驗性的進行一次次優化，在原基礎用量上節省20%-30%，使用最少的降濁劑發揮最大的效用。

（三）完成對加氯間的改造

對加氯間管線及水泵進行更換和維護，保障加氯間的正常運行，確保公司供水水質符合標準。

三、供水安全

（一）進入汛期，做好準備工作

為了更好的為汛期安全供水打實堅實的基礎，我們制定了有效的防汛預案，嚴格的巡視制度并儲備了充足的降濁藥物，積極和有關部門溝通，確保能夠及時的發現水質變化并提前做好降濁處理準備工作。

（二）保障公司供水水質安全

由于京燕公司主管線漏水，需要停水維修，公司調度部門將勝天渠取水口關閉。通過各單位的通力協作，10月28日恢復供水，在下寺所所長的帶領下，全站員工和所內其他員工一起堅守

在工作崗位 5天，恢復供水后，來水水質渾濁，首端站員工連續24小時不間斷清理渠道雜物、添加降濁藥劑，以保障公司供水水質達標。事后將觀察水質及來水安全的魚缸移至工作室內，以便于我們隨時觀察水質情況，保障公司供水安全。

（三）面對冬輸挑戰，迎難而上

1、冬輸期間，首段站員工每天頂著刺骨的寒風，定時對轄區內各項數據進行觀測并及時上報至監控調度中心，確保冬季輸水數據及時、有效。

2、首端員工與工程管護班共同在出水口新架設一臺吹冰泵，并對導流墻內吹冰泵進行了檢修，確保每一臺吹冰泵都能在冬輸期間正常運行，保障冬輸期間安全穩定供水。

四、完善制度，加強學習

（一）對首段站各項規章制度進行修訂完善，并組織員工學習，使員工能將各項制度運用到實際工作中去，從而進一步提高員工的工作效率。

（二）為保障汛期及冬輸兩個重要時期的供水安全，組織員工認真學習了公司下發的生產、生活安全保障方案，提高員工在遇到突發事件時的應變能力。

五、強化安全生產

（一）定期召開安全生產會議，提高員工的安全意識。對于工作中發現的安全隱患及時進行處理，切不可麻痹大意。

（二）加大巡視力度，定期對轄區內設備、設施進行巡視檢

查，確保及時發現問題，及時解決。

2014年工作重點

2014年，我們將總結工作經驗、吸取教訓，圍繞下寺管理所中心工作，完成以下主要工作：

一、完善首段站各項規章制度，落實崗位職責，做到有理可據，有章可循。

二、修訂完善防汛預案、冬輸預案、應急搶險預案等各項預案，形成全方位的預案體系。

三、加大培訓力度，使員工對轄區內設備、設施有更深入的了解，工作中能夠得心應手。

四、學習公司各項規章制度，嚴格遵守公司工作紀律、請假制度，落實責任追究。

第二篇：抗滑樁首件總結

杭州至黃山鐵路先期開工段1標3分部

抗滑樁鎖口施工首件施工總結

抗滑樁鎖口施工首件施工總結

一、工程概況：

起訖里程：圭川溪隧道出口DK201+753～DK201+768右側錨固樁。DK201+753～DK201+768右側設錨固樁，4根樁，樁間距（中-中）為5米，樁身均采用C35鋼筋混凝土現澆。

I型樁4根，樁截面2.5m（寬）×2.25m（厚）矩形樁，①號樁長18.0m，②③號樁長24，④號樁長33m。樁護壁采用C15鋼筋混凝土，厚0.3m，節長1.0m，土石分界和滑動面處不能分節。鎖口長1.2m，露出地面0.2m，鎖口與護壁配套設臵。

二、首件工程施工：

2.1現場及準備情況報告 ①人員及現場的準備

有關抗滑樁施工的現場管理人員、橋梁工程師、專業技術人員、技術工人和操作人員等均已到位。由項目總工程師負責向技術員和施工員進行技術交底，并組織全體施工人員學習熟悉施工圖紙、技術規范，做到人人懂施工、懂技術。

在全面熟悉設計文件的基礎上，進行了現場核對和施工調查。墩柱施工定型模板及配套機械設備已進場，滿足施工要求。2.2首項工程的選擇及施工目的

計劃圭川溪隧道出口右側1#樁，作為抗滑樁鎖口施工的首件工程。

通過首項工程施工，驗證抗滑樁定型模板拼縫的平整度、密實性，抗滑樁砼的性能、施工方案和施工工藝的合理性，通過現場操作總結經驗、優化施工方案、改進施工工藝，指導后續大批量施工。杭州至黃山鐵路先期開工段1標3分部

抗滑樁鎖口施工首件施工總結

三、抗滑樁施工方法

3.1、工藝原理

抗滑樁鎖口采用組合鋼模板，現場拼裝；操作平臺采用袋裝泥土搭設；混凝土由集中拌和站拌和，混凝土運輸車運至工地，吊車、漏斗入模，插入式搗固器搗固。

3.2、施工工藝流程 施工工藝流程：

平整場地→樁位放樣→鎖扣施工→首次孔樁開挖0.5m深→護臂鋼筋、模板安裝→護臂混凝土澆筑→孔樁開挖1m→護臂混凝土循環施工→孔樁檢測→孔內鋼筋幫扎、固定→安設串桶→澆筑抗滑樁混凝土→結束。

每一項施工工序必須進行，班組自檢、報質檢工程師、報現場監理工程師檢查，檢查合格后進行下道工序施工。

3.3施工準備

（1）先按設計圖紙要求放出樁背坡度寬度、坡率及平臺位臵，用挖掘機機配合人工風鎬對該段邊坡進行開挖、防護。

（2）挖至樁頂平臺時，對抗滑樁場地進行平整，定出樁準備抗滑樁開挖。

3.4人工挖孔及護壁施工

①測量定位：施工人員必須按圖施工，測量組根據圖紙要求現場測放軸線，放出所有的樁位，同時做好各軸線的控制樁，樁位的放樣允許偏差為10mm。經監理復核驗收并辦理有關手續后，方可進行開挖。

②標定中點：挖孔前，以放好的樁位中心點向樁的四周按軸線方向，引出樁心控制點，待第一節護壁澆筑好后，將下中心控制點標定杭州至黃山鐵路先期開工段1標3分部

抗滑樁鎖口施工首件施工總結

在護壁上，以后每放一節都用大線錘吊中，找樁中心及軸線控制點，在挖樁工作面定出樁軸線，確保樁徑不小于設計要求，樁軸線偏差不大于規范值；每澆完三節護壁，需校核垂直度一次，垂直度偏差小于0.5%。并做好記錄。

③挖樁：表層堆積土用短柄鐵鍬鋤頭挖土施工；進入砂巖層用風鎬施工；如遇堅石風鎬難以施工的，采用弱爆破施工。

④運輸：每孔樁原地面挖下150cm后，即在樁孔上架立垂直運輸支架，用電動葫蘆或卷揚機作為運土設備。

⑤護壁施工：護壁砼采用人工澆筑，人工搗實的方法。塌落度控制在80~100mm。原地面下第一節灌注鎖口，其下挖深1m就灌注C30鋼筋砼護壁一節，往下施工以每一節為一施工循環。每節高度劃分，樁長10m以上0.5m澆筑一次，10m以下1m澆筑一次，護壁厚度劃分樁長10m以上50cm，樁長10m以下30cm。在節與節之間連接鋼筋，入下節不少于25cm，以提高護壁的整體性。護壁模板采用拆上節，支下節重復周轉使用，模板之間用卡具、扣件連接固定，在上下端各設一道角鋼內圈做為內側支撐。護壁砼灌注8小時后才可進行拆模工作。

⑥夜間施工時要保證用電，施工場地周圍架好照明燈，孔內照明用電采用36V安全電壓，孔內照明燈泡用專用燈罩防護，防止其碰撞時破裂。

⑦第一節鎖口鋼筋砼高出原地面50cm，孔口上搭防護棚，孔口周圍設防護欄，挖排水溝。

⑧檢查：成孔后對樁身尺寸、孔底標高、樁位中線、井壁垂直度進行全面測定，作好施工記錄。經監理及有關質檢人員共同逐孔檢查鑒定，符合設計要求后，辦理好隱蔽工程驗收，再制作、吊放鋼筋籠、澆筑砼。杭州至黃山鐵路先期開工段1標3分部

抗滑樁鎖口施工首件施工總結

3.5 終孔檢查處理

挖孔達到設計標高后，應進行孔底處理。必須做到平整，無松碴、污泥及沉碴等軟層。嵌入巖層深度應符合設計要求。開挖過程中應經常檢查了解地質情況，如與設計資料不符，應提出變更設計。

3.6鋼筋籠制作

①施工前確保使用的設備機具狀態良好，原材鋼筋材料必須有質保書和試驗報告，按技術交底圖紙進行鋼筋加工。

②鋼筋加工時主筋搭接位臵應錯開，在35d且不小于500mm，范圍內接頭數目不得超過總受力鋼筋面積的50%。主筋焊接必須保證搭接長度Φ18鋼筋焊接長度10d（18cm）Φ28鋼筋焊接長度10d（28cm）。縱向主筋在樁頂以下2m內不設接頭。在護壁上間隔2m設臵鋼筋支點，與鋼筋籠進行焊接，用以穩定鋼筋籠。

③箍筋與主筋間采用綁扎絲全部進行綁扎，綁扎要牢固，適當加以點焊。

④根據工期安排及現場實際情況，采用孔內人工綁扎鋼筋，鋼筋數量、規格、尺寸及綁扎等按設計及規范施工，施工完畢后報請監理單位驗收，待驗收合格后方可進行砼灌注。

⑤鋼筋在加工場地加工好后用人工搬運、安放至孔內，由鋼筋工按設計圖定好鋼筋位臵，控制各鋼筋間距、數量及長度，綁好保護層墊塊。然后進行綁扎焊接，成型后采取有效措施固定好鋼筋籠，在同一圈用3～5個300～500mm長Φ18鋼筋一端焊接在加力筋上，一端頂在護壁上，以防鋼筋籠在灌注砼過程中發生位臵偏移現象。杭州至黃山鐵路先期開工段1標3分部

抗滑樁鎖口施工首件施工總結

3.7樁芯砼澆灌

①嚴格按設計要求施工，挖至設計標高樁基成孔后，認真清理浮渣，抽凈積水，經自檢合格后請監理單位下孔驗收樁孔幾何尺寸，驗收合格后方可灌注樁芯砼。

②樁芯砼澆灌前，落實現場各作業班組、質檢員、值班人員職責，并作好樁芯砼澆灌記錄。

③澆灌作業前認真檢查機具工作狀態良好，所用材料符合要求，攪拌班組配合比交底明確。

④樁孔中有水時應用水泵排干；灌注時根據地下滲水的情況確定砼的塌落度，如地下涌水量較大，應采用集中投料，灌注前先投水泥50～100公斤，如浮漿的厚度超過0.4米，應用水泵將浮漿抽掉。

⑤澆灌過程中，振動棒振點間距0.4～0.5m,每點振搗時間不少于20秒，振動棒插入砼面不小于1米，樁身部分每1.2米振搗一次。振搗程度以砼面不再明顯沉落和無氣泡溢出為限。振搗由專業人員穿、戴好安全品并有二人在孔口護送下孔進行振搗。

⑥澆灌過程中，經常用尺量測砼高度來計算砼面上升高度及時振搗，接近樁頂標高時，認真測浮漿厚度，并做到實際澆灌砼面不產生負誤差。樁芯砼澆灌過程中，認真做好砼攪拌及澆灌記錄。

⑦每樁芯必須連續澆灌完成，灌樁芯砼時，做好砼試塊，認真養護，達到齡期后送檢。杭州至黃山鐵路先期開工段1標3分部

抗滑樁鎖口施工首件施工總結

四、首件成品檢查情況

抗滑樁鎖口首件工程拆模后，經檢測各項指標符合要求，模板拼縫平整，無明顯漏漿情況，表面無明顯氣泡，顏色一致，鎖口周長滿足設計要求。

五、質量改進措施

1、混凝土攪拌塌落度盡量控制需要調整得小一些，以滿足施工振搗要求為度，避免墩柱產生水紋，影響外觀質量。

2、混凝土振搗間距嚴格按要求振搗，當振動完畢需變換振搗器在混凝土拌和物中的水平位臵時，應邊振動邊豎向緩慢提出振搗器，不得將振搗器放在拌和物內平拖。不得用振搗器驅趕混凝土。

3、應避免碰撞模板、鋼筋及其它預埋部件。

4、每一振點的振搗延續時間以混凝土不再沉落，表面呈現浮漿為度，防 止過振、漏振。

5、模板接縫粘貼薄層雙面膠，避免漏漿、跑漿、避免模板之間縫隙過大。

6、因天氣干燥、砼運輸時間及難度大，對砼和易性有必要調整。

六、結束語

通過抗滑樁鎖口首件工程施工過程來看，我部所確定的抗滑樁施工工藝滿足抗滑樁施工的要求，可以用于后期我部的抗滑樁施工。通過首件施工，使抗滑樁施工隊伍加深了對抗滑樁施工工藝的理解，增強了其質量意識。同時我們也發現了在施工過程中存在的問題，針對問題我們提出了改進措施。在后續施工中我們將發揚首件工程中的優點，繼續或改進優化工藝方案，杜絕在首件工程的問題再次發生，優質、安全的完成我部的抗滑樁施工。

第三篇：監理首件總結

前山河特大橋樁基首件工程

監理工作小結

一、前言

施工單位遵照設計要求，前山河特大橋樁基進行了首件工程施工，首件為左幅26#-3。從開孔鉆進、鋼筋籠制作安裝、終孔清孔、混凝土灌注等工藝，摸索出一套既符合規范、設計，又能滿足港珠澳大橋施工質量要求的鉆孔樁施工工藝和施工方法。首件樁基施工的全過程，在業主、監理、設計代表的現場監管下，于2013年9月26日順利完成。

二、首件樁基施工監理回顧

第二總監辦對前山河特大橋樁基首件工程的施工高度重視，開工前對首件工程的施工方案進行了全方位的討論制定。對原材料的進場前取樣、試驗檢測，對配合比的適配、試件的抗壓檢測，都嚴格履行的監理職責，隨機抽樣、跟車送檢和平行試驗等工作。

按照監理程序要求，嚴格履行了開工報審制度。現場監理工程師嚴格按監理程序，從鉆機就位開鉆、鋼筋籠制作安裝、終孔檢測、混過凝土灌注等每一道工序進行了認真檢查核實，經檢查合格后進入下一道工序，在混過凝土澆筑過程中全程旁站。

三、施工過程

1、準備工作

鉆機就位：根據測量放出鉆孔樁中心位置，在鉆機的天輪上懸掛錘球，移動鉆機，使其準確對位。

護筒的埋設：鉆機就位后，根據放出的鉆孔樁中心點位，引出護樁。護樁采用直徑20鋼筋埋設，并用水泥包裹固定。護筒檢驗合格后，根據護樁調整護筒的位置，護筒的埋設的偏差為30mm，傾斜度0.8%，符合規范要求。

泥漿池的準備：施工現場挖設泥漿池和循環池，泥漿池采用直徑48mm鋼管和綠網進行封閉。

在準備工作結束、鉆機就位并復測樁心位置后，于2013年8月30日上午10：30開始進行鉆進。

2、成孔過程

開鉆時低檔慢速鉆進，開鉆后一個小時內，利用正循環原理進行泥漿制備，檢測泥漿指標:泥漿比重為1.16；粘度為18s，滿足使用要求，在鉆進過程中，每鉆進3m對泥漿比重粘度進行檢測，同時與設計圖紙核對地質情況。當鉆進至45.2m標高為-41.598處進入中風化黑云母斑狀花崗巖,2013年9月17日經業主、設計、監理確認并進行變更。變更后樁長45.6m，孔深48.8m，樁底標高為-45.198,較設計樁長縮短4.45m。

3、成孔檢測

2013年9月22日上午8：20成孔，我第二總監辦監理工程師現場檢測，測得實際鉆孔深度為48.89m，用檢孔器（直徑1.8m，長度10m）檢查孔徑及傾斜度，孔徑符合要求，傾斜度為0.9%(滿足不大于1%的設計要求)。

4、成孔檢查合格后，施工單位下放鋼筋籠，鋼筋籠接頭采用滾扎直螺紋套筒連接，套筒用工作扳手擰緊，施工單位質檢部自檢后，現場監理工程師檢查，經第二總監辦監理工程師檢驗合格后將鋼筋籠下放入孔內。最后在鋼筋籠最上層的架力筋四周焊定位鋼筋，確保在灌注混凝土過程不會移動。鋼筋籠吊裝好后再次進行泥漿沉淀檢測，測得此時沉淀厚度為17cm,組織進行二次清孔，使用比重為1.1的泥

漿按正循環原理進行。

5、鋼筋籠下放后，施工單位進行了二次清孔，二次清孔后施工單位質檢部對泥漿指標進行自檢，自檢后上報現場監理工程師檢測，測得沉淀厚度為2cm，泥漿比重為1.08，粘度18S,含砂率1.9%。

6、安裝導管，施工單位根據導管編號，先下大號碼導管，共下導管16節（每節長3m,最后一節長0.5m），根據護筒頂標高計算導管底部距孔底高度，計算結果為0.3m。導管安裝結束后，再次對鋼筋籠平面位置進行檢測，方法是：對護樁、鋼筋籠的最上層箍筋進行交叉掛線，通過垂線復核兩個交叉點的相對距離，測試結果為0.6cm。

7、計算首灌混凝土的方量：首批灌注混凝土的數量滿足導管首次埋置深度（≥1.0m）要求：

V≥πD2/4×（H1+H2）+πd2/4× h1 =(π×1.82/4)×(0.4+1)+(π×0.32/4)×22.367 =5.1m3

V——灌注首批混凝土所需數量（m3）D——樁孔直徑（m），取值1.8m H1——樁孔底至導管底端間距，實際為0.33m，保守取值0.4m H2——導管初次埋置深度（m），暫定為1m d——導管內徑（m），取值 0.3m h1——樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外泥漿壓力所需的高度（m）,即h1=Hwγw/γc=22.367m

8、混凝土灌注：第一車混凝土（12m3）運至現場，施工單位實驗人員與試驗監理工程師對砼坍落度進行檢測，檢測結果為210mm。符合灌注要求。

9、首灌澆筑結束后，進行導管埋深檢測，第一次檢測埋深為4m，沒有對導管進行拆除。

10、隨后進行混凝土的正常灌注，灌注過程中保證導管埋深2～6m，現場監理工程師旁站并記錄了灌注過程。11、2013年9月25日23：08開始灌注，到2013年9月26日3:00灌注結束，灌注過程一切正常。

四、施工中存在的問題及今后措施

1、鋼筋籠下放的時間過長，影響樁基施工進度。

要求施工單位提高施工速度，對施工人員進行技術培訓，縮短鋼筋籠連接安裝時間，加快作業速度。

2、導管拆除速度慢，并出現卡管。

要求施工單位對施工人員進行崗位培訓，縮短灌注時間，以免首盤混凝土初凝前未灌注完成。導管提升時，應盡量讓導管位于樁位中心，避免接觸鋼筋籠發生卡管。

五、結語

前山河特大橋樁基在業主、設計代表的關注和支持下，通過第二總監辦監理工程師現場監管把控，施工單位順利完成樁基首件工程施工。

1、混凝土拌和質量和易性滿足施工要求，人員、機械設備投入滿足需求，施工工藝可行。

2、鋼筋籠制作及安裝規范，鋼筋尺寸、保護層等在允許偏差范圍之內。

3、樁基的施工工藝，施工方法，質量控制均符合施工規范及設計要求，今后的樁基施工均可按左幅26-3#樁基的工藝、方法進行。

第四篇：首樁技術總結

鉆孔灌注樁首樁技術總結

為了保證鉆孔灌注樁工程質量，減少盲目施工，確定最佳、合理的施工工藝，我標段選定大沽河特大橋47#-5樁基為我標段鉆孔灌注樁首件工程。為嚴格質量，項目部成立了質量控制小組項目總工任小組組長，并對全過程進行指揮、控制。通過首件的施工，取得了預期的效果，從中得到了主要的技術參數，優化了施工工藝，確定了擬定的施工方案的可行性，為后續施工總結出了相關經驗。

一、首樁概況

選定47#-5樁基為首樁，采用沖擊鉆施工，樁徑1.2米，樁長30米，樁頂設計標高-0.8米，樁底設計標高-30.8米，設計34.07米，護筒標高為3.27米，實際孔深34.20米；鋼筋籠長31.036米，C35水下混凝土理論方量33.93立方米，實際方量39立方米。

根據地質報告及圖紙，該樁基處地質結構層自頂至下有：淤泥質粉質粘土、中砂、粉質粘土、粗砂、強風化粉砂巖、中風化粉砂巖，經現場檢測與地質報告及圖紙相符。

二、首樁施工過程

樁基首件工程在測量放樣后，在縱橫向的每一側引了兩個護樁，兩個護樁間距1米，鉆孔時用于控制軸線偏位。護樁用水泥漿固定好，防止松動。然后開挖環形坑埋設護筒，環形坑內徑

130cm，外徑170cm。護筒壁厚5㎜，護筒直徑150㎝，護筒長200㎝，外露30㎝。護筒埋入后，從護樁拉十字線，調整護筒的偏位及傾斜情況，護筒偏差1㎝。護筒埋設好后將護筒周圍使用粘性土用人工分層夯實。鉆機就位時前端墊鋼板，鋼板之上平行墊置2根枕木，后方墊置1根，然后用液壓千斤頂進行準確定位。鉆機鉆頭為十字形，直徑經檢測為118㎝。

鉆機于2010年8月12日下午16：00開始施工鉆進，鉆進時進行泥漿循環，并備用一定量的膨潤土，以保證泥漿的性能指標。鉆機鉆進過程中及時清理鉆渣。鉆頭在提出護筒口時應防止碰撞到護壁、護筒。鉆機鉆進時，鉆機技術員根據底層變化及時填寫了鉆孔記錄。2010年8月16日8：00進入強風化砂巖，2010年8月16日18：00進入中風化粉砂巖，每在地層的變化處，進行現場取樣，判斷土層，經監理工程師核對符合地質剖面圖，并留取試樣備案。

47#-5樁基于2010年8月19日15：40終孔，終孔深度34.20m。提鉆后進行清孔，清孔后用取樣小桶從孔中取樣，經測定泥漿指標為：泥漿比重1.1g/㎝、含砂率2%。泥漿指標符合設計及規范要求。清孔深度為34.20m，沉淀厚度為1.3cm。孔深、孔徑及傾斜度，經現場監理工程師檢驗合格。孔深采用測繩量測法。測繩使用前用鋼尺進行核對每米長度。孔徑及傾斜度采用測孔器檢測。經監理工程師檢驗探孔器直徑為120㎝，長度為7m。用汽車吊將驗孔器垂直吊入孔中，慢速下放，使之沉到孔底。驗

3孔器上端連接測繩，當驗孔器不再下降時記錄測繩深入孔中的長度，經計算確定驗孔器以沉到孔底。經監理工程師確認后，進行進行鋼筋籠的吊裝工作。

鋼筋籠在鋼筋加工場地進行加工，整體制作后，分三節運輸吊裝。經現場檢測及監理工程師抽檢，鋼筋籠長度31.036m，箍圈直徑94.5㎝，主筋根數26根，符合圖紙及設計要求，經監理工程師檢驗合格后，于2010年8月22日13：20，開始鋼筋籠的運輸。

2010年8月22日14：15開始鋼筋籠吊裝和連接，為防止鋼筋籠在運輸及吊裝過程中發生縱橫方向不可自動復原的變形。除了要求起吊方法正確之外，還采用了臨時加強剛度的措施，在鋼筋籠內部沿縱向每2--3米增加一道剪刀撐，剪刀撐以φ25鋼筋制作。采用兩點吊法，第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點至上三分點之間。起吊時，先提第一吊點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停止起吊。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去剪刀撐。當骨架下降到第二吊點附近的加強筋接近孔口時，可用型鋼穿過加強筋下方，將骨架臨時支承于孔口，將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，繼續下降到骨架最后一個加強筋處，以型鋼支承好第一節骨架，吊來第二

節骨架，使上下兩節骨架位于同一豎直線上，進行直螺紋套筒連接。連接時沿一個方向順次連接。最后一個接頭接好后，進行聲測管連接和螺旋筋綁扎，完成后下沉骨架。如此循環，直至整個鋼筋籠連接完成。

15：50鋼筋籠連接完畢，報監理工程師驗收合格后開始鋼筋籠定位，計算確定吊筋長度為3.03㎝。在鋼筋籠頂部吊筋兩側焊接兩根定位鋼筋，與兩根吊筋成十字形分布，在定位鋼筋頂部臨時焊接一個加強圈。從護樁引十字線，吊線錘使臨時加強圈中心與護樁十字線中心同心。

2010年8月22日16：20開始下導管，導管配置長度3.5+12×2.5+0.3=33.8m，導管懸空40㎝。導管使用前進行了密封試驗，指標合格。對導管進行編號，在下導管時按編號進行。導管的密封膠圈安裝對接前進行檢查，經監理工程師檢測后合格，允許使用。導管下完后進行二次清孔。2010年8月23日二次清空完成后經檢測孔深為34.20m，沉渣厚度為1.3㎝，泥漿比重為1.07 g/㎝，含砂率1%。報監理工程師檢驗合格后通知混凝土拌和站開盤。

2010年8月23日14：50正式灌注混凝土。因運輸路途較近，混凝土首車出站坍落度200㎜，到達現場時坍落度190㎜，和易性良好，可以進行灌注。第一批混凝土方量為7方，灌注后，混凝土面上升6.2米導管埋深5.8米，拆除導管一節2.5米，剩余埋深3.3米；第二批混凝土為3方，灌注后混凝土面上升2.6

3米，導管埋深5.9米，拆除導管1節（2.5米）后導管埋深3.4米；第三批混凝土為3方，灌注后混凝土面上升2.6米，導管埋深6.0米，拆除導管1節（2.5米），導管埋深3.5米；第四批混凝土為2方，灌注后混凝土面上升1.8米，導管埋深5.3米，拆除導管一節（2.5米）后導管埋深2.8米。第五批混凝土為3方，灌注后混凝土面上升2.7米，導管埋深5.5米，拆除導管一節（2.5米）后導管埋深3.0米。第六批混凝土為3方，灌注后混凝土面上升2.7米，導管埋深5.7米，拆除導管一節（2.5米）后導管埋深3.2米。第七批混凝土3方，上升2.7方，導管埋深5.9米，拆除導管一節（2.5米）后導管埋深3.4米，第八批混凝土2方，上升1.8米，導管埋深5.2米，拆除導管一節（2.5米）后導管埋深2.7米。第九批混凝土3方，上升2.6米，導管埋深5.3米，拆除導管一節（2.5米）后導管埋深2.8米。第十批混凝土3方，上升2.6米，導管埋深5.4米，拆除導管一節（2.5米）后導管埋深2.9米。第十一批混凝土3方，上升2.5米，導管埋深5.4米，拆除導管一節（2.5米）后導管埋深2.9米。最后經計算混凝土總灌注方量35.0方。混凝土面高于設計標高0.63m，確保樁頭混凝土的質量。混凝土面上升高度為30.8米，保護樁頭的混凝土高度為0.5—1.0米，經檢測該樁混凝土灌注符合設計和規范要求。

最后拔出導管，慢慢提升，以防止導管處出現夾泥，影響混凝土的質量。拔出導管后，把導管接頭處清洗干凈，刷油放置。

導管完全拔出后，然后在護筒上拴好鋼絲繩，將護筒緩緩的垂直拔出，防止護筒傷害到混凝土。

護筒拔出后，對樁頭進行回填處理，并禁止重型機械靠近樁頭區域，以保護樁頭。

本項工程采取的主要施工方法為：鋼筋籠在鋼筋加工場內整體加工制作完成，分節運輸，現場采用汽車吊配合安裝。混凝土采用集中拌合，罐車運輸，鉆機配合進行垂直導管法水下混凝土灌注。從整個施工過程來看，該首件工程過程控制良好，樁基質量達到設計和規范要求。

三、首樁工程中存在的不足

1、在鉆進過程中，有部分鉆機沉陷。

2、部分筑島不能滿足施工需要。

3、鋼筋籠在鉆孔成孔后尚未制作完成，工序間連接不夠緊湊。

四、下步施工應注意的事項

1、用壓路機把筑島進行壓實，在鉆機就位時，在鉆機前端墊鋼板后，再加墊枕木，以防止鉆機在鉆進過程中下沉。

2、對不能滿足施工要求的筑島進行加長加寬，以滿足施工要求。

3、在后續施工中，嚴格控制各工序的施工時間，保證各工序間的銜接緊密。

五、總結

通過47#-5樁基首件工程整個施工過程來看，我項目部所確定的鉆孔樁施工工藝滿足鉆孔灌注樁施工的要求，可以用于后期全橋的鉆孔灌注樁施工。通過首件施工，使全體施工人員加深了對鉆孔灌注樁施工工藝的理解，增強了質量意識。同時我們也發現了在施工過程中存在的問題，針對問題我們提出了改進措施。在后續施工中我們將發揚首件工程中的優點，繼續改進或優化工藝方案的不足，優質、安全的完成本工程所有的鉆孔灌注樁施工。

同時通過對樁基鋼筋加工、混凝土成品的檢測，各項指標符合設計及《公路橋涵施工技術規范》（JTJ041—2000）的各項規定及《公路工程質量檢驗評定標準》（JTGF80/1—2004）的要求，能夠指導后續施工，更好的保證整個大橋的施工質量。

第五篇：樁基首件總結

一、編寫目的

為了貫徹“首件工程認可制”，促使工程技術、管理人員在施工過程中能不斷積累、不斷改進和持續提升施工技術和管理水平，從而能逐步提高工程質量和工作效率，確保后續施工樁基質量，減少工程質量隱患，為全橋樁基施工摸索經驗，對主墩首根樁基施工作工作小結。

二、工程概況

石亮河特大橋4#主墩承臺位于該側山體粉質砂泥巖底部受風化后形成的凹腔段，山體坡度45～55°，山體多塊石堆積覆蓋，厚度4～6m，凹腔兩側覆蓋層不穩定。

承臺開挖時根據現場實際情況，原設計變更將承臺底標高提高3.5 m。承臺機械填筑厚度4.5m，原塊石覆蓋堆積層4~6m。因此塊石土層厚度為10m左右。

4#主墩共有樁基16根，樁徑2.5m,左側樁基8根樁長變更后為39m，右側樁基8根樁長變更后為36.5m。

三、主要施工內用

一）挖孔

1、根據4#墩位置地質情況，保證井圈穩定不下沉在開孔前在承臺范圍內澆注20cm砼墊層，內用Φ12鋼筋設置2.9m鋼筋網片將32根樁基井圈連成整體。

2、樁孔開挖時必須采用鋼筋砼護壁一護到底，第一節井圈護壁厚度為20cm并露出地面30cm，保證護壁中心線與設計中心線偏差不大于2cm,第二節以下護壁厚15cm。護壁砼采用C30，20cm×20cm鋼筋網片,橫向鋼筋采用Φ12，豎向采用Φ8，在護壁鋼筋網片綁扎完成后，豎向鋼筋預留彎鉤伸入下節土石中，待護壁砼澆注后，在下節護壁開挖后將豎向彎鉤外露，并與下節護壁豎向鋼筋連接，搭接長度不小于30cm,必要時，向側壁土石中打入短鋼筋，提高護壁與側面土石體的抗滑能力。

3、砼護壁澆注時，用敲擊模板結合或木棒插搗使砼密實。當孔內水位淹沒模板必須先將水排除在澆注砼。模板拆除后發現蜂窩、漏水現象應及時修補。做好孔外水的導流工作，防止孔外水流入孔內，保證護壁安全。

4、當第一節護壁模板拆除后，即將軸線位置標定在護壁上（用水泥釘），并把孔口高程標記在護壁內，成為后續挖孔控制孔位置、孔垂直度、孔深、和砼澆筑時樁頂標高的依據。

5、挖孔作業人員注意土層變化情況并做好記錄。

6、觀察地下水，當地下水量不大時，隨挖隨將泥水用吊桶運出。地下滲水量較大時，吊桶已滿足不了排水，先在樁孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，邊降水邊挖土，水泵的規格按抽水量確定。

二）鋼筋加工

1、鋼筋的表面應潔凈、無損傷，使用前應將表面的油漬、漆皮、麟銹等清楚干凈，當除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點，已傷蝕截面時，應降級使用或剔除不用。

2、鋼筋的形狀、尺寸應按照設計的規定進行加工。

3、鋼筋應使用砂輪切割機下料，切口端面應與鋼筋軸線垂直，不允許有馬蹄形或撓曲，不得用沖切下料，不得用電焊、氣割等加熱方式切斷。

4、主筋鋼筋連采用機械連接接頭。鋼筋接頭位置應互相錯開，其錯開間距為1m，同一截面鋼筋接頭數量不超過50％。連接套筒時上下主筋應對正，保證鋼筋籠上下軸線一致，5、施工時鋼筋應先調直再下料。切口端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲。不得用氣割下料。

6、聲測管在鋼筋籠制作完成后安裝，以防止電焊時聲測管管壁被擊穿。聲測管采用鐵絲綁扎方式與鋼筋籠固定。聲測管數量4根，按正方形布置。聲測管長度應高出樁頂50cm。

7、鋼筋籠設置4個吊點，吊點設在加勁筋與主筋連接處，且吊點對稱布置位置應加強焊接。每個吊點采用10T鏈子滑車固定。

8、工人在施工架上制作鋼筋時，應搭設木板，且木板兩端用鐵絲綁扎固定。

9、每節鋼筋籠制作完成吊放時，應保持垂直，緩慢吊放入孔，諾遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制入孔。

10、鋼筋籠嚴禁接觸孔底，距孔底距離為10cm。孔口橫穿2根【16槽鋼將鋼筋籠吊起。

三）砼澆筑

39m孔深砼設計方量為191.34m3，36.5m孔深砼設計方量為179m3。樁基砼澆筑采用泵送砼。砼采用輸送管接到到孔口用料斗和串筒直接把砼送入孔中。輸送泵位置設在4#墩下方便道。輸送管準備50m。串筒準備40m。50振動棒2根。現場砼澆筑人員13人。

1、鋼筋籠安裝后澆砼前，應清除孔底松渣、泥、沉淀物，使孔底露出新鮮基巖。若孔壁未進行全護壁，應在鋼筋籠安裝后，人員附著于鋼筋籠上，系好安全帶，清除孔壁風化較嚴重的風化石。

2、串筒出口離砼頂面的高度不得大于2m，砼頂面的堆積高度不得大于1m。

3、砼輸送到孔口后進入特制漏斗中，再通過串筒落入孔內。串筒的中心應在樁孔的中心，隨著孔內砼頂面的升高，逐節拆除串筒

4、砼澆筑插棒位置為9個點，每根聲測管兩側位置，以及孔中心位置。

5、砼應連續澆筑，中途不得停頓，以免出現斷樁，若中途必須停工，停工時間不得超過砼初凝時間，且對停工前后澆筑的砼交界面應進行密振，振動棒應插入老砼，保證新老砼結合良好。

6、若因機械故障等原因造成施工接縫時，按施工縫處理。在老砼內應插入鋼筋，鋼筋長70d（d為鋼筋直徑），埋入老砼35d。鋼筋數量以設計主筋與插入鋼筋截面積之和占樁基截面1%以上。澆新砼前應對老砼頂面作鑿毛處理。

7、澆筑砼時，鼓風機向孔內不間斷通風。

8、孔底與孔頂人員應隨時聯系，控制砼澆筑速度。

9、夜間施工時，現場必須有符合操作要求的照明設備。

三、施工總結

通過首件人工挖樁的整個施工過程來看，我部所確定的人工挖樁施工工藝滿足挖孔樁施工的要求，可以用于后期本標段的人工挖孔施工。通過首件施工，使全體樁基施工隊伍加深了對人工挖孔樁施工工藝的理解，增強了其質量意識。

同時通過對石亮河特大橋4#墩L1樁基鋼筋加工、混凝土成品的檢測，其各項指標符合設計及《公路橋涵施工技術規范》（JTJ041—2009）的各項規定及《公路工程質量檢驗評定標準》（JTGF80/1—2004）的要求。自檢評價意見為優良工程，能夠指導后續施工。

但是通過此次首件工程總結，也發現施工中尚存在以下問題，需在下一步施工中予以解決：

1、施工技術交底不夠細致，未能及時對工班組進行三級技術交底，后續施工中嚴格執行三級技術交底，使各道工序施工處于受控狀態。

2、成孔過程中，對樁位護樁的固定與保護措施不到位。

3、施工過程中挖孔作業人員安全防護不到位。

4、鋼筋制作部分不到位，如絲口位置未打磨等。

5、護壁模板支護部分存在問題，導致孔徑偏差。