第一篇：鋼箱梁防銹涂裝施工

鋼箱梁防銹涂裝施工

1、施工前準備

（1）除銹

鋼箱梁涂裝前，應嚴格按《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923）中的相關要求，采用拋（噴）丸機械進行除銹，使其除銹等級要求達到Sa2.5~Sa3級。

（2）控制涂裝的施工環境

作業前，應嚴格控制涂裝的施工環境。一般要求鋼箱梁表面溫度5℃～35℃，相對濕度≤85%，露天≤85%。全部涂裝不允許在有霧、下雨環境中進行，施工時風速≤15m/s。

（3）涂料的選擇及特點、要求

涂料的選擇對防止鋼箱梁的腐蝕至關重要，應根據涂裝技術進行選擇。

待涂料進入施工現場時，應嚴格按照施工規范要求檢查其標志、型號、名稱、顏色、生產批號、生產日期、數量及生產合格證等，并要標明漆種（包括用途，如底漆、中漆、面漆），以確保其符合施工規范要求。

同時，涂料進入施工現場后，應按施工進度分批入庫存，且應保存在涂裝區域50m外的安全庫房外。另外，涂料的使用應按其最長的保存期限，超期不能使用。

（4）施工設備

施工設備包括空壓機、噴砂機、噴涂機、通風機、加熱機等，且施工設備在使用前應做好就位、安裝和調試等工作，以確保其運轉安全。

2、噴砂施工

（1）噴砂前，須對鋼箱梁箱內表面打磨處理，如將鋼材表面的銳角邊、尖角等打磨成R≥2.00mm以上的圓弧，并去除鋼材的焊渣、針孔、毛刺等。在打磨前，先做好通風、除濕及除塵等措施，然后用氣動角磨機進行打磨。

（2）噴砂施工時，由于噴砂機所獨特的特點和鋼材防腐要求等，所用磨料應采用棱角鋼砂，且鋼砂粒度應為G14～G18，顆粒直徑宜為1.0mm～1.7mm，硬度為HRC40～HRC50，且須無油、無塵和無返潮結塊、無可溶性鹽類等。

（3）噴砂施工時的工藝參數：噴砂槍噴嘴處壓縮空氣壓力≥0.7MPa；噴砂距離100mm～300mm；噴砂角度60o～70o；噴砂嘴孔徑8mm～10mm。

（4）噴砂作業時，噴射面應均勻；噴砂后的表面應無油、無銹斑、無腐蝕物、無氧化物、無油漆等；噴砂后的鋼材基面應是純色，粗糙度應達到Rz40μm～Rz80μm。

中國新型涂料網

第二篇：鋼箱梁涂裝技術小結

高架橋

鋼箱梁維修涂裝技術小結

****年06月

一、工程概況

橋梁概況：

高架橋總長約1.2km，鋼箱梁共8跨累計322米，占龍陽路段高架橋總長度的四分之一，周圍環境：全部位***之間的交通繁忙路段，且比鄰國際會展中心，無論腳手架的搭設或者日常施工必須避開早晚高峰。

施工工期：2014年4月15日至2014年5月10日

二、現狀調查

1)

原有鋼箱梁病害調查、檢測

根據現場病害情況分析很大部分原因屬于施工搶進度、基面處理的粗糙度、清潔度、現場作業溫度、相對濕度控制和噴涂質量控制；五年內普遍出現質量問題；主要原因：基面沒有清理干凈、留下焊渣、油漬造成鋼箱梁表面脫皮和銹點；基面溫度、相對濕度和油漆稠度、粘度沒有控制好，造成漆膜和基材脫離、開裂，鋼材過早沿著焊縫帶銹蝕；大部分焊縫周圍焊渣、氣泡未清理干凈造成焊縫周圍毛糙、露點；

1、涂層表面的污染

表面積累的灰塵和污染物含有腐蝕介質，將降低涂層的防腐使用年限，同時嚴重影響了橋梁的外觀。

2、焊縫位置返銹

橋梁涂層經過長時間的風吹日曬和大氣環境中腐蝕介質的侵蝕，焊縫位置出現了返銹、油漆脫落現象。

3、局部銹蝕

表面部位出現了嚴重的銹蝕問題，這個問題需要重視。涂層損壞從而使鋼結構失去了防腐保護，最終腐蝕區域會愈來愈大，甚至會影響鋼結構的使用性能。如下圖1-2：

焊縫位置返銹、油漆沿著焊縫整體脫落

焊縫位置返銹、油漆整體脫落

臨時支點切割之后返銹

臨時支點切割之后從底層銹蝕

圖1-2

三、維修油漆配套體系

1.檢測與病害原因分析：配備檢測儀器、對原有設計、施工資料的調查、對不同病害原因的分析和定性；

2.3.對不同病害的維修方案確定：分兩種涂裝方案對比進行；從施工控制、成膜效果、耐久性、經濟性、自清潔、耐腐蝕性等方面分析；

4.5.二次維修面對不同病害如何處理？處理原則？具體技術方案的制定？面對工程量小而散亂、作業環境復雜如何保證施工質量？

6.病害產生的原因多，具體病害的類型分為起皮、點銹、沿著焊縫的條狀起皮銹蝕、吊鉤和手工焊縫的麻點銹蝕、預留支點的嚴重銹蝕、點位散亂、7.8.兩種方案

9.兩種面漆可能會存在一定色差，選測箱梁梁底縱向軸線為分界線，對比會更加明顯，在實驗區域貼上實驗區標簽，以提示公眾

南側半幅整體涂裝聚氨酯面漆

序號

工序名稱

技術要求

備注

表面處理

對表面出現銹蝕、涂層剝落的部位打磨，露出金屬底材

底漆

局部涂裝環氧低表面處理防銹漆一道：干膜厚度≥40μm

中間漆

局部涂裝環氧云鐵防銹漆一道：干膜厚度≥50μm

面漆

整體涂裝聚氨酯漆兩道：≥80μm

注：聚氨酯防腐年限6年以上；氟碳防腐年限10年以上。

北側半幅整體涂裝氟碳面漆

序號

工序名稱

技術要求

備注

表面處理

對表面出現銹蝕、涂層剝落的部位打磨，露出金屬底材

底漆

局部涂裝環氧低表面處理防銹漆一道：干膜厚度≥40μm

中間漆

局部涂裝環氧云鐵防銹漆一道：干膜厚度≥50μm

面漆

整體涂裝氟碳面漆≥80μm

注：聚氨酯防腐年限6年以上；氟碳防腐年限10年以上。

四、施工工藝過程

1、工藝流程

檢測鋼箱梁原有涂層劣化、銹蝕狀況

↓

根據規范標準評定劣化、銹蝕等級

↓

制定涂裝養護技術方案、驗收標準和施工計劃

↓

試驗確認養護涂裝油漆系統與初始油漆系統的相容性

↓

施工前期準備工作

↓

再次確認施工方案

↓

涂裝施工

↓

施工記錄

↓

質量控制與檢驗

↓

合格

↓

完工

2、工藝試驗

整體涂裝施工前，通過試驗確認表面處理及表面噴涂的工藝參數和涂裝過程合理性，嚴格按照《涂裝工藝規程》的相關要求，由施工人員進行試驗涂裝，并填寫《涂裝試驗過程記錄表》，提交質檢部門，其表面處理及噴涂過程由質檢部門監控；對本工程的檢驗儀器進行校準，依據實際檢測結果如實記錄試驗過程。由質檢部門檢測表面粗糙度、表面清潔度、干膜厚度，并填寫《涂層膜厚檢測數據記錄表》，試件附著力等涂層性能檢測送相關檢測部門；由工藝部門根據以上試驗及檢測資料做出評定結果，并報監理工程師認可后方可施工。

1）表面處理工藝參數的確定

通過對試件進行除銹，在滿足表面處理要求的情況下，確定并記錄除銹工藝參數。

2）試涂的工藝參數確定

通過對試件進行試涂，在滿足涂層厚度、附著力和外觀要求的情況下，確定并記錄空氣壓力、涂刷等工藝參數。

3）試驗用試樣按標準進行制作，試驗內容及檢測方法詳見JT/T722-2008。

涂裝前表面清理?→?底漆涂裝?→?中間層漆涂裝?→

面漆涂裝?→?檢查驗收

3、涂裝前表面清理

對于鋼橋維修養護涂裝施工，噴砂工藝處理不合適，但是鋼結構表面的粗糙度和清潔度必須滿足規范要求。

a、表面處理采用動力磨具，對原有聚氨酯涂層表面進行整體拉毛處理;

b、如局部出現銹蝕到底材情況，需要徹底打磨到底材，表面需要達到Sa2.5的水平，并增大打磨面積2倍；

c、如遇銹蝕坑洞低于底材表面，需徹底打磨，將銹坑中的鐵銹完全除盡；

d、去除表面局部油污及其他污染物，用清潔劑、稀釋劑進行低壓噴洗或刷洗；

e、全部表面處理完成后，用高壓淡水槍沖洗掉所有殘余物，檢查結構表面PH值須低于9，干燥后經檢驗合格，才能進行下一步施工。

4、涂裝施工

上述表面處理完成檢驗合格后，開始底漆涂裝。

a、環境控制：測量并記錄溫度，濕度，鋼板溫度，油漆溫度。相對濕度要求在80%以下；用露點盤查出露點并確保鋼板溫度高于露點3度。如果環境條件不滿足，須采取加熱升溫達到要求后繼續作業。

b、油漆材料準備：涂料進場時，必須經過專業部門的涂料性能測定，對外觀透明度、顏色、結皮性、觸變性、黏度、細度、密度、固體含量等指標進行合格鑒定后方能投入使用。按照油漆施工工藝文件準備好基料，固化劑和稀釋劑，記錄批號，包裝，打開包裝后檢查涂料外觀。

c、油漆的調配：涂料的調配應做到現配現用，避免造成涂料浪費。調配前用攪拌機將各組分攪拌均勻，必要時進行過濾，再按要求（標準體積比或稱重量）調配基料和固化劑進行調配。配置時注意涂料的熟化期和混合使用期，達到熟化期才能施工，但超過混合使用期的涂料嚴禁使用。因此做到涂料現配現用，避免造成涂料浪費。不需要熟化的油漆經調配操作后即可投入使用；需要熟化的油漆則需按其規定的熟化時間（一般為30分鐘）進行放置熟化，熟化后才可使用。

油漆配制前，應準備好需用的動力攪拌器、衡器、料桶等工具。打開油漆桶后首先檢查桶內油漆外觀質量，確認油漆質量無問題后用動力攪拌器將桶內油漆充分攪拌均勻。整套配漆時，將乙組份桶內溶液平穩倒入甲組份桶中，用少量稀釋劑清洗盛裝乙組份溶液的桶，然后充分攪拌均勻；零星配漆時，根據事先的計算準確稱取（或量取）甲組份的量，再稱取（或量取）乙組份的量，把甲乙兩組份混和后再充分攪拌均勻，使其充分反應。

d、油漆的稀釋:必要時加稀釋劑對配置好的涂料進行稀釋以便于施工，但稀釋劑與涂料的體積比不超過規定的數值5%。涂裝作業中，涂料的施工黏度變稠時操作者不能擅自調整，應由指定人員進行調整。

f、預涂:采用手工涂刷油漆的施工方法。手工涂刷油漆所使用的工具包括：毛刷、滾筒等成品工具，以及鐵絲纏繞少量棉紗或棉布的特制工具，針對不同涂刷部位使用不同的工具。刷涂或滾涂時，刷涂或滾涂方向應取先前后、后左右的方向進行。預涂過程中發生掉毛時要隨手清理掉，不便于隨手清理的應在涂層固化后使用鏟刀鏟除、砂紙打磨等方法進行清理。

無論何種工具，在蘸取油漆時都要適量，以防滴落和流掛。具體要求是：蘸取油漆后，毛刷和自制預涂工具應在油漆桶邊搟刮掉多余油漆，滾筒應在放置于油漆桶內的小平板上適當滾壓掉多余油漆。嚴禁各類預涂工具蘸取油漆出桶時有油漆滴落。分層涂裝作業中，每道漆膜不允許有咬底、剝落、漏涂、起泡等現象。

e、厚度控制：施工中嚴格執行涂裝工藝，使用漆膜厚度儀測定每層涂層的厚度。

f、質量檢查：做到涂層分布均勻，不產生流掛、漏刷、過刷、龜裂等缺陷。涂層外觀應均勻、平整、豐滿、有光澤，沒有咬底、剝落、裂縫、針孔等缺陷。用干膜儀測量漆膜厚度，控制環氧富鋅底漆的膜厚必要過厚。

g、覆涂間隔

按照涂料供應商提供的資料及產品說明書的要求嚴格按照涂料涂裝覆涂間隔的要求進行施工。超過最大覆涂間隔時按規定處理并經監理和涂料商認可后再進行下道涂裝。其中底漆、中間漆最長暴露時間不超過7d，兩道面漆間隔若超過7d需用細砂紙打磨成細微毛面。

五、機具、設備及人員安排

1、流動高空工作臺（或流動高空工作車輛）；

2、可加溫淡水高壓沖洗/除銹設備（泵）多臺（＞85oC,＞1.5Kn,流量100kg/mim）;

3、抽水機（泵）多臺；

4、可以吸水大型工業真空吸塵器；

5、空氣壓縮機（6m3，0.98MPa）；

6、真空自動回收打砂機（小、中型）；

7、普通手動打砂機；

8、電動/風動砂輪機或打磨工具多臺；

9、防爆電動/風動抽風機；

10、防爆照明設備；

11、常規涂裝設備

調色板，調和棒，油灰刀，配制用具；

漆刷，鋼絲刷，砂皮紙，鐵鑿，鐵錘；

六、質量控制要求

施工環境要求

表2

項目

控

制

要

求

檢

測

方

法

備

注

環境溫度

5-38℃

溫度計測量

/

空氣相對濕度

≤85%

干濕球溫度計測量再查表換算，或直接用儀器測量空氣濕度

采用除濕機、加熱干燥機等達到作業環境要求。

鋼板表面溫度

≥空氣露點溫度+3℃

鋼板溫度儀測量

空氣露點

由空氣溫度和空氣相對濕度查表求出

不允許在氣溫5℃以下、相對濕度85%以上、雪天、雨天、霧天、大風（風力≥3級）或風沙場合施工。每次施工前，核對噴砂作業環境要求合格后方可施工。

1、原料涂料的質量控制

a.除非合同另有規定，構成所有防護體系的涂料均在同一供應方購買。

b.檢驗員對每種不同的涂料的每一個批號均取樣品“A”

和樣品“B”。樣品“A”送試驗部門按進行試驗，除非得到監理工程師的允許，涂漆作業（工藝試驗除外）只有在監理工程師確認第一批樣品“A”合格時才能開始;樣品“B”按不同組分分別密封,在由業主/監理、總承包人、涂料商、施工方等單位后共同簽字后封存。

c.所有漆料裝在封閉容器內，容器的大小適合方便運輸。每個容器在側面清楚表明生產廠名、漆料的注冊說明（包括用途）、顏色、批號和生產日期等。

d.有倉庫保管員對進庫前的漆料驗證其合格證、質保書，是否與相應合格樣品”A”相同，否則拒絕入庫，并退回供方更換。

e.經驗證合格的漆料由倉庫保管員填寫《入庫驗收單》，并經檢驗員確認簽字后用統一的標簽填上工程名稱、物資名稱、型號規格、重量數量、進貨日期、供貨單位等進行標識。

2、表面處理的控制

涂層的外觀、厚度和附著力按表4進行

表4

項

目

質量要求

檢驗儀器和方法

參照標準

取樣原則及判斷準則

干膜

厚度

按各道涂層設計要求

磁性測厚儀測厚

GB/T4956-2003

10m2取3－5個基準面每個基準面采用3點法測量，五點的平均值即為該基準面的局部厚度值，作為厚度的一個測值。鋼結構外表面采用90-10*準則，內表面采用85-15*準則。

附著力0、1級

涂層劃格儀劃格法測試（2mm、3mm）

GB/T9286-1998

100m2隨機測量

1個點

5MPa

拉開法

GB/T5210-2006

設計規定頻次檢查

外觀

漆膜連續、平整、顏色與色卡一致，漆膜不得有流掛、針孔、氣泡、裂紋等表面缺陷，否則應進行缺陷處理，直至合格

目測

/

整個表面均要滿足外觀要求

*：表面處理

：a、表面清潔度：每個工件測量一組數據，部位隨機。

b、粗糙度：每班檢測一次。

*：鋼結構外表面按90-10準則進行測試。90-10準則指總測厚值中必須有90%以上的測值達到或超過規定膜厚度值，未達到規定膜厚的測試點之值不得低于規定膜厚的90%。10%厚度不達標的測值其數值不得低于規定厚度的90%；鋼結構內表面按85-15準則進行測試，85-15準則意義相同。

3、施工過程控制

表5

項目

檢查事項

檢測方法及使用儀器

壓縮空氣的清潔檢查

濾紙和棉布

壓縮空氣的風壓檢查

壓力表

涂料、涂裝設備及攪拌程序

涂料批號記錄，技術服務的現場指導

涂料粘度

粘度杯

非涂裝區域的保護

按《涂裝作業指導書》作業

表面處理與涂裝的時間間隔

控制與記錄

大氣環境

目測

環境溫度條件

濕度劑、表面溫度計、溫度計

濕膜厚度

濕膜測試儀

施工、過程及完工

控制與記錄

4、最終質量控制

－

依據標準

JT/T722-2008《公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件》；

－

施工工程的最終檢驗、報驗項目，按該工程的《涂裝工藝規程》中規定的要求進行，涂層膜厚均勻，表面光滑無氣泡、裂紋、灰塵、干噴、龜裂、針孔、麻點、流掛、桔皮等缺陷。表面顏色與比色卡一致。構件表面不應誤涂、漏涂，涂層不應脫皮和返銹。全部構件目測檢查。

－

最終檢驗結果記錄在《質量檢驗、報驗單》上，經監理工程師確認后簽字。

七、質量檢測與檢驗

1、檢測方法及檢測標準

施工過程中應嚴格按有關國家標準和公司質量保證體系文件進行半成品、產品檢驗、不合格品的處理，計量檢測設備操作維護等工作，從施工準備、施工過程進行全面檢測，及時預防不合格品的產生，具體保證以下檢驗項目必須按工藝規定進行。

涂裝檢查驗收項目表

表6

序號

項

目

自

檢

檢驗方法

監理驗收

打磨除污

書面記錄

現場檢查除去表面上對涂料有損害的物質，特別是氧化皮，鐵銹，可溶性鹽，油脂，水分，焊煙，蠟筆、石筆的標記，焊接燒壞的舊涂層，灰塵、磨料以及其它雜物等

除銹等級

書面記錄

監理確認

表面粗糙度

抽檢

a.對比法（粗糙度樣板）

b.觸針法

c.烙印膠帶法

涂裝環境

書面記錄

1.周圍的空氣溫度

2.相對濕度（<85%）

3.鋼材表面的溫度

4.露點溫度

鋼材溫度要高于露點溫度30C

涂層外觀

書面記錄

涂層附著力

現場檢查

a.劃格法;b.拉開法

干膜厚度

書面記錄

監理確認

涂層修補

現場檢查

監理確認

中間漆厚度

書面記錄

面漆厚度

書面記錄

監理確認

檢測依據：國家標準

SB9286-88《色漆和清漆漆膜的劃格試驗》

質量標準：

外觀：表面平整、無氣泡、起皮、流掛、漏涂等缺陷。

附著力：有機涂層與金屬涂層結合牢固。

外觀檢查：肉眼檢查，所有工件100％進行，并認真記錄，監理抽查；油漆外觀必須達到涂層、漆膜表面均勻、無起泡、流掛、龜裂和摻雜雜物等現象。

附著力檢查：現場測試用劃格法，劃格法規定，在漆膜上用單面刀片劃間隔為1mm的方格36個，然后用軟毛刷沿格陣兩對角線方向，輕輕地往復各刷5次，按標準的要求評判合格與否。

2檢測工具

日常使用工具

特殊工具

干濕球溫度計

電子式溫度和相對濕度儀

相對濕度計算表

表面粗糙度樣板

露點計算表

表面粗糙度復制膠帶和測量儀

機械或電子表面溫度計

漆膜厚度記錄儀

放大鏡檢查鏡

低壓和高壓漏涂（針孔）檢測儀

濕膜測厚儀

拉開法附著力檢測儀

電子/磁干膜測厚儀

劃格法附著力檢測儀

防爆手電

pH試紙導電率測試儀

鋒利堅硬的鏟刀

Bresle

鹽份測試儀

記號筆

Ral

或BS

標準色卡

膠帶

表面處理標準ISO

8501：1988

筆記本和筆

八、成本造價分析

九、施工總結和建議

1、施工后造成色澤不一，主要原因兩點，1、所選用的面漆光澤度比較高，2、噴涂時空壓機壓力不穩定3、沒有熟練的油漆噴涂工；4、工期比較緊，腳手架搭設占用了大量時間，造成打磨和涂裝時間嚴重壓縮；

1、耐老化試驗（光澤度保持率）

QUV-B

CMP

氟碳涂料

聚氨酯涂料

1000小時

98.8%

52%

1500小時

98%

粉化

3000小時

96.5%

——

2、人工加速老化試驗后的涂層表面對比

3、人工老化QUV（UVB)試驗2000小時:相當于惡劣環境下5-7年

10.施工過程控制：人員培訓、對露點溫度、相對濕度、除銹、3.1、11.施工質量檢驗：干膜厚度、三、施工措施：

1.設計制作通用型檢修小車；

2.面對交通量大、作業環境復雜、施工干擾大，如何在不中斷交通情況下又控制好除銹和噴涂過程中的污染和干擾問題？

施工位于交通繁忙的龍陽路和滬南路口，車流量大，上下班高峰常出現擁堵現象；

12.施工措施：交通審批與現場維護；施工干擾措施；

13.

第三篇：施工培訓：鋼箱梁制作

1.9

鋼箱梁制作

1.9.1

適用范圍

適用于高速公路與城市橋梁的鋼箱梁制作加工，其他公路橋梁鋼箱梁制作也可參照執行。

1.9.2

施工準備

1.9.2.1

技術準備

1.詳細審查設計加工圖紙，進行制作方案設計。

2.設計胎具施工圖。

3.由專門的測量人員根據胎具圖的要求，進行測量放線。做好詳細的胎具測量記錄，經質量部門認可后方能上胎具組裝施工。

4.進行加工制作技術交底。

1.9.2.2

材料要求

1.鋼材：品種、規格必須符合設計要求和國家現行標準的規定，有質量證明書、試驗報告單，進場后做探傷試驗，合格后方可使用。

2.高強螺栓：螺栓的直徑、強度必須符合設計要求和國家現行標準的規定，并有出廠質量證明書，在復試合格后方可使用。

3.焊條、焊絲、焊劑：所有焊接用材料必須有出廠合格證，并與母材強度相適應，其質量應符合國家現行標準。

4.油漆：品種、規格應符合設計圖紙要求，并有出廠合格證。

5.剪力釘：應有材料合格證，其質量應符合設計和國家現行標準有關規定。

1.9.2.3

機具設備

機械：雙梁橋式起重機、刨邊機、搖臂鉆、龍門剪、電焊機、卷板機、鋼板清理機、切割機、超聲波探傷儀、X射線探傷儀、空壓機等。

1.9.2.4

作業條件

1.提供的技術文件、加工圖必須齊全。

2.原材料經復驗合格后方可下料。

3.必須具備胎具搭設及構件加工、存放的場地。

4.操作人員已經過交底培訓，持證上崗。

1.9.3

施工工藝

1.9.3.1

工藝流程

翼板、腹板、底板、橫隔板、接口板放樣→號料→切割→矯正→零部件成型→裝配→結構板材焊接

→剪力釘焊接→制孔→預拼裝→噴砂、涂裝

1.9.3.2

操作工藝

1.翼板、腹板、底板、橫隔板、接口板放樣

(1)

鋼箱梁制作時應按1∶1放樣，曲線橋放樣時應注意內外環方向和鋼箱梁中間的連接關系。

(2)

放樣時應考慮到鋼箱梁在長度和高度方向上的焊接收縮量。

(3)

根據各制作單元的施工圖，嚴格按照坐標尺寸，確定其底板、腹板、橫隔板、接口板的落料尺寸。

(4)

對較難控制的弧形面，根據其實際尺寸放大樣，做出鐵樣板，以備隨時卡樣檢查。

(5)

在整體放樣時，應注意留出余量，尺寸應根據排料圖確定。

2.號料

(1)

號料前必須對鋼板進行除銹、矯平，并確認其牌號、規格、質量，合格后方可下料。

(2)

號料時必須核實來料，注意腹板接料線與頂板接料線錯開200mm以上，與底板接料線錯開500mm以上，橫向接口應錯開1000mm以上，筋板焊接線不得與接料線重合。底板、腹板、上翼板和橫隔板的號料必須按照整體尺寸號料。

(3)

號料時必須注意鋼板軋制方向與橋體方向一致，不得反向。

3.切割

(1)

機械剪切時，其鋼板厚度不宜大于12mm，剪切面應平整。剪切鋼料邊緣應整齊、無毛刺、咬口、缺肉等缺陷。

(2)

氣割鋼料割縫下面應留有空隙。切口處不得出現裂紋和缺棱。切割后應清除邊緣的氧化物、熔瘤和飛濺物等。

4.矯正

(1)

下料后零件必須進行矯正，使其達到質量標準。

(2)

鋼料應在切割后矯正。矯正以冷矯為主，熱矯為輔。冷矯施力要慢，熱矯溫控要嚴。

(3)

熱矯溫度應控制在600℃～800℃(用測溫筆測試)，溫度尚未降至室溫時，不得錘擊鋼料。用錘擊方法矯正時，應在其上放置墊板。熱矯后緩慢冷卻，嚴禁用冷水急冷。

(4)

主要受力零件冷彎時，內側彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，冷作彎曲后零件邊緣不得產生裂縫。熱煨溫度控制在900℃～1000℃之間。

(5)

桿件矯正時，還應注意冷矯時，室溫不宜低于5℃，冷矯總變形率不得大于2%，時效沖擊值不滿足要求的拉力桿件不得冷矯。

5.零部件成型

(1)

對需接料的零件，根據設計圖焊接。接料焊縫必須達到Ⅰ級標準。

(2)

對所有腹板、底板、翼板的接料必須注意其軋制方向，軋制方向應與箱梁長度方向一致。接料焊接時應先焊橫縫，后焊縱縫。

(3)

成型零件表面清理干凈后進行工序檢查，并編寫零件號。

(4)

所有零件檢查無誤后進行部件組裝，成型后進行矯正，保證其外部尺寸。

(5)

鋼箱梁中的腹板與上翼板組裝成一組部件。

(6)

橫隔板可將上翼板及其加勁肋和人孔組裝成一個獨立的部件后進行焊接。

6.裝配

(1)

根據施工圖搭設組裝胎具，起拱高度應考慮在胎具的搭設中。

(2)

對裝配件表面及沿焊縫每邊30mm～50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污清理干凈。

(3)

在零部件上劃出其坐標等分線、定位線和定位基準線以及關鍵中心線，并打上標記。

(4)

底板整體應對接定位、點焊牢靠，并進行局部處理、調直達到設計要求。

(5)

對底板尺寸進行胎上定位。

(6)

裝配中央腹板和橫隔板。

(7)

對兩側腹板進行組裝時，應注意對準底板上的坐標等分線。

(8)

定位焊所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配。焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2／3，且不應大于7mm。焊縫長度50mm～100mm，間距400mm～600mm。定位焊縫必須布置在焊道內并距端頭30mm以上。

(9)

安裝底部縱長筋板及內部筋板。

(10)

鋼箱梁組裝后，對無用的夾具及時拆除，拆除夾具時不得損壞母材，不得錘擊。

7.結構板材焊接

(1)

鋼箱梁結構件的所有焊縫必須嚴格按照焊接工藝評定報告所制定的焊接工藝執行。

(2)

焊工應經過考試并取得合格證后方能從事焊接工作，焊工停焊時間超過6個月，應重新考核。

(3)

焊縫金屬表面焊波均勻，無裂紋。不允許有沿邊緣或角頂的未熔和溢流、燒穿、未填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣、咬肉等缺陷。

(4)

所有對接焊縫根據設計圖紙要求達到設計等級。對于Ⅰ級焊縫要求熔透，咬合部分不小于2mm，腹板與底板雙側貼角焊縫必須達到Ⅱ級焊縫要求，其余小筋板焊接達到Ⅱ級焊縫標準。

(5)

所有焊縫都應進行外觀檢查，內部檢驗以超聲波為主。

(6)

鋼結構制作所使用的切割、焊接設備，其使用性能必須滿足要求。

(7)

焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。

(8)

焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。焊劑的粒度，對埋弧自動焊宜用1.0mm～3.0mm，埋弧半自動焊宜用0.5mm～1.5mm。

(9)

為防止氣孔和裂紋的產生，焊條使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘焙，低氫型焊條經烘焙后應放入保溫筒內，隨用隨取。

(10)

施焊前，焊工應反復檢查焊件接頭質量和焊區處理情況。當不符合要求時，應經修整合格后方可施焊。

(11)

對接接頭、T型接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接配合焊縫，應在焊縫兩端設置引弧板和引出板，其材質和坡口形式應與焊件相同，引弧和引出的焊縫長度，埋弧焊應為80mm，手工焊和氣體保護焊為50mm，焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并應磨平整，不得用錘擊落。

(12)

為防止起弧、落弧弧坑缺陷出現在應力集中的端部，角焊縫轉角處宜連續繞角施焊，起落弧點距焊縫端全部宜大于10mm。

(13)

每層焊接宜連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查清除缺陷后再焊。施焊時母材的非焊接部位嚴禁引弧。

(14)

定位焊接所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配，焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2／3，且不應大于8mm、焊縫長度為50mm～100mm，間距400mm～600mm，并應在距端部30mm以上。定位焊縫應布置在焊道內。

(15)

焊接完畢應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。

(16)

埋弧自動焊焊接時不應斷弧，如有斷弧必須將停弧處刨成1∶5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。

(17)

埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應小于20mm,埋弧半自動焊不應小于10mm，焊接后應等稍冷卻后再敲去熔渣。

8.剪力釘焊接

(1)

采用專用螺柱焊釘焊機進行施焊，其焊接設備設置專用配電箱及專用線路。

(2)

焊釘必須符合規范和設計要求。焊釘有銹蝕時，須經除銹后方可使用，特別是焊釘和大頭部位不可有銹蝕和污物，嚴重銹蝕的焊釘不可使用。

(3)

采用直流正接。為防止直流電弧磁偏吹，地線盡量對稱布置在焊件兩側。

(4)

在施焊面放線，劃出焊釘的準確位置。

(5)

對該點進行除銹、除漆、除油污處理，以露出金屬光澤為準，并使施焊點局部平整。

(6)

電弧保護瓷環擺放就位且瓷環要保持干燥。

(7)

焊后根部均勻，飽滿，用榔頭擊成15°～30°，焊縫不產生裂紋。

9.制孔

(1)

制孔必須在所有焊縫焊接完畢后，通過專檢機構對橋體拱高、側彎及接口部位進行認真檢驗合格后方能制孔。

(2)

在接頭連接口500mm范圍內，必須平整、厚度一致，不得有油漆、劃傷現象。預裝接口間縫隙10mm，檢查所有裝配尺寸無誤后，安裝上接口連接板，分清正反進行點焊固定。根據連接板劃線的螺栓孔尺寸進行配鉆。

(3)

配鉆后的孔，除保證其尺寸外，還必須在不損壞其摩擦面的前提下，將肉邊、毛刺清理干凈。對配鉆后的零件，打上鋼印編號，并做好記錄。配鉆的孔的直徑比螺栓桿公稱直徑大1mm～3mm。

(4)

制成的孔應成正圓柱形，孔壁光滑、孔緣無損傷，刺屑清除干凈，組裝中可預鉆小孔，組裝后進行擴孔，配鉆孔徑至少應比設計孔徑小3mm。

10.預拼裝

(1)

鋼箱梁制作完成后應在工廠進行預拼裝。預拼裝必須在自由狀態下完成，不得強行固定。

(2)

預拼裝前必須根據施工圖坐標尺寸，搭設柱間組裝胎進行試裝。

(3)

試裝時，螺栓要緊固到板層密貼。在一般情況下沖釘不得少于孔眼總數的5%，螺栓不得少于孔眼總數的25％。

(4)

試裝平直情況和尺寸須檢驗合格后，再進行試孔器通過檢查。

(5)

試裝時，每一節點孔應有85%的孔，能自由通過小于螺栓公稱孔徑1.0mm的試孔器；100%的孔，能自由通過大于螺栓公稱直徑0.2mm～0.3mm的試孔器。

11.噴砂、涂裝

(1)

在鋼橋組裝焊接完成后噴漆前進行整體噴砂。噴砂和涂裝應在制作質量檢驗合格后進行。

(2)

構件表面除銹方法與除銹等級應與設計要求相適應。

(3)

涂料涂裝遍數、涂層厚度應符合設計要求。

(4)

涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求，當產品說明書無要求時，環境溫度宜在5℃～38℃之間，相對濕度不應大于85%，構件表面有冰露時不得涂裝，涂裝后4h內不得淋雨。

1.9.3.3

季節性施工

1.鋼箱梁的拼裝、焊接大多在露天的室外作業。在雨季應注意天氣情況，電焊機設置地點應防潮、防雨水、防漏電。

2.施焊點不得在有水或直接雨淋的條件下施工。

3.冬季的焊接施工應滿足施焊的溫度要求。

1.9.4

質量標準

1.9.4.1

基本要求

1.鋼梁采用的鋼材和焊接材料的品種、規格、化學成分及力學性能必須符合設計和有關技術規范的要求，具有完整的出廠質量合格證明，并經制作廠家和監理工程師復檢合格后方可使用。

2.鋼梁元件等的加工尺寸和鋼梁預拼裝精度應符合設計和有關技術規范的要求，并經監理工程師分階段檢查驗收簽字認可后，方可進行下一道工序。

3.鋼梁制作前必須進行焊接工藝評定試驗，評定結果應符合技術規范的要求并經監理工程師簽字認可，并制訂實施性焊接施工工藝。施焊人員必須具有相應的焊接資格證和上崗證。

4.同一部位的焊縫返修不能超過兩次，返修后的焊縫應按原質量標準進行復驗，并且合格。

5.鋼梁梁段必須進行試組裝，并按設計和有關技術規范要求進行驗收。工地安裝施工人員應參加試組裝及驗收。驗收合格后填發梁段產品合格證，方可出廠安裝。

6.鋼梁元件和鋼梁的存放，應防止變形、碰撞損傷和損壞漆面，不得采用變形元件。

1.9.4.2

實測項目

見表1-26。

1.9.4.3

外觀鑒定

1.鋼箱梁內外表面不得有凹陷、劃痕、焊疤、電弧擦傷等缺陷，邊緣應無毛刺。

2.焊縫均應平滑，無裂紋、未溶合、夾渣、未填滿弧坑、焊瘤等外觀缺陷，預焊件的裝焊符合設計要求。

1.9.5

成品保護

1.9.5.1

涂裝后的構件4h內不得淋雨。

1.9.5.2

運輸時采用的吊索、倒鏈等的固定位置應采用木塊支墊，防止涂層被破壞。

1.9.5.3

運輸過程中應隨時注意鋼箱梁的位置，防止在途中被碰撞發生扭曲等變形。

1.9.5.4

鋼箱梁在運梁車上應擺放穩定，防止傾覆。

1.9.6

應注意的質量問題

1.9.6.1

為防止焊接出現氣孔、夾渣、咬肉和焊件變形等問題，焊工必須持證上崗，應注意焊條的選用；焊口清根、打磨、電流強度和預熱等問題，應嚴格按焊接工藝進行操作。

1.9.6.2

應注意施焊遍數和設計有關焊縫要求，確保焊縫的高度和寬度。

1.9.6.3

為確保鋼箱梁整體質量應嚴格控制胎具的搭設高程，保證鋼箱梁的外形和曲度。

1.9.7

環境、職業健康安全管理措施

1.9.7.1

環境管理措施

1.鋼材的切割、號料均在廠房內施工，應采取措施降低噪聲和浮塵的污染。

2.噴砂作業時，應采取圍擋或封閉措施，防止噪聲和粉塵污染周圍環境。

1.9.7.2

職業健康安全管理措施

1.起重工、焊工、電工、起重機司機必須經專門培訓，持證上崗。

2.所有焊接、噴涂、噴砂等施工作業的人員均應佩戴相應的防護用品，防止噪聲、粉塵和強光對人體的傷害。

3.吊裝作業應指派專人統一指揮，并檢查起重設備各部件的可靠性和安全性，應進行試吊。

4.電焊機應安設在干燥、通風良好的地點，周圍嚴禁存放易燃、易爆物品。焊接鋼板時，施焊部位下面應墊石棉板或鐵板。

5.各種電器設備應配有專用開關，室外使用的開關、插座應外裝防水箱并加鎖，在操作處加設絕緣墊層。

6.設備、材料和構件要求分類碼放，堆放場地必須平整堅實，碼放高度要執行有關規定，并有防護措施。

第四篇：鋼箱梁施工質量的控制

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鋼箱梁施工質量的控制

鋼箱梁施工質量的控制

摘要：筆者結合工程實例及多年的工作經驗，闡述了鋼箱梁施工質量控制，以供交流。

關鍵詞：鋼箱梁；材料；放樣；焊接工藝；涂裝；現場施工

Abstract: the author combined with the engineering practice and experience, this paper describes the construction quality control of steel box girder, for the exchange of.Keywords: steel box girder;materials;lofting;welding process;coating;site construction

中圖分類號：TU71文獻標識碼：A文章編號：2095-2104(2013)

概況

我司承建的獵德大橋系統工程北延線金穗路～黃埔大道節點第二標段，跨線橋共有兩聯普通鋼筋混凝土箱梁，這兩聯連續梁均處在標準段與加寬段之間，故平面上均為異形梁。其中，Z0～Z4軸箱梁為26.8～35.46m，Z7～Z10軸箱梁為26.0 ～27.25m，梁高均為1.6m。Z0～Z4軸箱梁接NE匝道及WN匝道段采用與匝道相似的斷面形式，均為單箱單室箱梁。Z7～Z10軸箱梁由于變寬段長度不大，基本處在標準段內，箱梁通過局部調整每室寬度來實現漸變。箱梁標準斷面采用單箱雙室斜腹板現澆普通鋼筋砼連續梁，單側翼板長2.5m，箱梁頂板厚22cm。腹板的厚度隨著剪力的增大而從跨中向止點逐漸加大，邊斜腹板厚度為45～60cm，中腹板厚度為35～50cm。底板的厚度隨跨中向支點逐漸增大，邊斜腹板厚度為45～60cm，中腹板厚度為35～50cm。底板的厚度隨著負彎矩的增大而逐漸從跨中向支點逐漸加大，厚度為22～35cm。在每跨箱梁每室靠橋墩、橋臺附近最低點處設置Φ10cm泄水孔。主梁橫坡均通過主梁旋轉方式進行調坡。本文就如何控制鋼箱梁的施工質量問題作一探討。

二、材料控制

原材料質量控制是本工程成敗的關鍵，所用原材料主要有三種：

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鋼材、焊條（絲）和焊劑、油漆。

1、鋼材

鋼箱梁使用主要的材料為Q345qC鋼板，進料時，要求廠家必須提供材料質量保證書，標明鋼材的爐批號、鋼號、數量、化學成分和物理性能等各項技術參數及指標。進場后應對照質保書進行核對，檢查無誤后按爐批號、板的規格每十個爐批號抽檢一組，并委托具有CMA資質的檢測單位依據(GB/T1591-94)的標準對鋼材的化學和物理性能進行檢驗，合格后方可使用。

2、焊條（絲）、焊劑

(1)鋼箱梁主要材料為Q345qC鋼板，按照焊條選用原則選擇焊條及埋弧自動焊的焊絲和焊劑。

(2)焊條的管理和使用

①焊條應注意防潮，焊條吸潮后不僅影響焊接質量，甚至造成焊接材料變質，因此焊條使用前應進行烘焙，烘焙溫度為350～450℃，時長1～2小時，在烘箱或烤箱中貯存溫度為100～150℃，貯存時間一般不得超過30天；②焊接材料應有專門管理人員，負責烘焙及發放，對于從保溫箱中取出的焊條，一般每次發放量不得超過4小時的用量；③每個焊工都必須配備保溫筒，以防止烘干后的焊條再次受潮；④焊條在使用過程中的烘焙次數不宜過多，否則將導致藥皮酥松和使藥皮中的合金元素氧化及有機物燒損，影響使用性能。本工程使用的焊條的重復烘焙次數一般不得超過2次。

3、油漆的選擇和使用

油漆進場后，監理單位、施工單位和業主三方聯合抽樣、送檢，檢驗合格后方可使用，油漆須由專人、專庫進行保管。

二、放樣

1、鋼箱梁以1:1的比例在計算機中放出各節點，放樣時需考慮平面圓曲線、縱向豎曲線、預拱度及2％橫坡，各部分的尺寸和樣板應進行核對，并作為后續生產的依據。

2、根據實踐經驗，放樣時要加放余量、焊接收縮量及對接焊縫的位置。橫向每道縱肋間距加放0.5mm，頂板加放9mm，底板加放8.5mm；每片小分段寬度方向加放15mm余量，長度方向加放30mm余

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量；在腹板小分段加放5mm反變形。

3、下料，根據板厚和長度選擇氣割或機械剪切，盡可能使用剪板機。橫隔板上的閉口肋采用數控切割。厚度小于12mm時，用剪刀車剪切；厚度大于12mm鋼板采用氣割，氣割時應除去鋼板的熱影響區（一般為1～2mm）；型材用砂輪機切割。鋼材下料切割后要進行校正。

三、焊接工藝

鋼箱梁是本橋的中央主體結構，焊接工藝的優劣直接決定了全橋的質量，因此有針對性的檢查焊接工藝，可以更好的控制橋梁質量。

1、根據焊縫形式、長度和等級要求對各部位的焊接方法進行選擇。

2、根據鋼箱梁的主要材料選擇焊接材料。

3、確定各主要焊縫的焊接工藝要求。

4、焊縫質量要求：

(1)外觀質量：焊縫尺寸應符合要求，不得有咬邊、焊瘤和表面氣孔等缺陷；

(2)對接焊縫內部質量：頂板、底板、腹板及縱肋的橫向對接焊縫要求達到Ⅰ級焊縫，頂板、底板及腹板的縱向對接焊縫要求達到Ⅱ級焊縫。

5、根據以上原則進行焊接工藝的評定。

根據《鐵路鋼橋制造及驗收規范》（TB10212-98）的要求，對鋼材、焊接材料、焊接方法進行評定。按照《焊接接頭機械性能試驗方法》（GB2649~2654）的要求取樣，進行拉伸、彎曲、沖擊韌性、硬度及宏觀斷面酸蝕性試驗，以確定材料及廠內焊接工藝的可行性，獲得焊接電流、電壓、焊接速度、坡口尺寸等技術參數，作為后續生產的控制標準。現場安裝焊接施工，應根據現場施工時的環境加工試件，進行焊接工藝試驗和工藝評定。

6、焊接質量控制及檢驗：

(1)焊工和無損檢測人員必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書認定范圍內的工作；

（2）焊接時，環境濕度應小于80％，焊接低合金鋼的溫度不應

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低于5℃（本橋使用材料為低合金鋼）；

（3）焊接前必須徹底清除待焊區域內的有害物，焊接時嚴禁在母材非焊接部位引弧，焊接后應清理焊縫表面熔渣及兩側飛濺物；

（4）焊接材料應通過焊接工藝評定，焊劑、焊條必須按產品說明烘干使用，焊劑中的臟物，焊絲上的油、銹等必須清除干凈 ；

(5)所有焊縫必須在全長范圍內進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷；

(6)所有焊接經外觀檢驗合格后方可進行無損檢測，無損檢測應在焊接24h后進行。

四、涂裝

鋼結構橋梁最大的弱點就耐腐蝕性差，容易銹蝕。由于本橋地處南粵地區，雨水較多，防腐非常重要，因此涂裝也是本橋的又一控制要點。主要從以下幾方面進行控制：

1、對梁體的外觀進行檢查，確認無缺陷后，進行噴砂、除銹，除銹等級為Sa2.5級；

2、除銹達標后進行油漆噴涂，噴涂時環境濕度一般不大于80％，鋼板表面溫度應高于空氣露點溫度3℃以上方能施工；

3、施工時應預留好安裝焊接部位，一般預留100mm暫不涂裝，待工地焊接完成后再涂；

4、涂裝時應注意避免環境污染；

5、每層涂好后，采用漆膜測厚儀進行厚度檢測，每層干膜厚度允許偏差－5微米，涂裝應均勻、無明顯起皺、流掛、附著情況良好；

6、補漆，必須按設計要求一道、一道涂，現場最后一道面漆，在支架拆除前涂完。

五、現場施工

現場施工是鋼箱梁施工的關鍵，主要控制三個方面：

1、鋼箱梁的吊裝。采用兩臺100T吊車安裝，由于鋼箱梁橋橫跨通車的道路，因此吊裝的難度較大，必須精心組織，合理安排。

2、現場焊接難度較大，應注意溫度、防風、濕度的控制。

3、板材的預熱處理。

六、總結

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鋼箱梁的質量控制作為整個工程項目的重要組成部分，占有舉足輕重的地位。質量控制不僅要做好對技術和施工工藝的控制，還要做好對施工人員和施工水平的質量監督，從技術到人，從人到技術，雙管齊下，真正將質量控制落實到實處。

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第五篇：鋼箱梁施工方案審核意見

蘇州市中環快速路工程

高新區段（西塘河~312國道）建設項目

監理審核意見單

五標段鋼箱梁施工方案審查意見

經對中環五標鋼箱梁加工焊接工藝方案評定報告認真審查，認為你部所報鋼箱梁加工制造工藝評定報告中焊接評定試驗項目基本涵蓋本標段鋼箱梁對接接頭焊接類型，原材的選用、焊縫質量要求、試驗方法等均能夠滿足本標段鋼箱梁加工制造焊接工藝評定試驗的要求，本工藝方案可行，但需認真執行本報告中的工藝參數，檢查其在施工中的執行情況，審核意見如下：

1、同意部分引用相同鋼種、相同焊材、相同焊接方法、相同焊接工藝參數已評定并批準焊接工藝評定；

2、同意采用SAW、GMAW+SAW、GMAW、FCAW、FCAW焊接方法及選用H10Mn2、ER50-

6、E501T-1等焊接工藝材料進行工藝評定。

3、在對接接頭對接焊縫、T型接頭對接和角接組合焊縫的無損檢驗應符合TB10212-89Ⅰ級標準；

4．同意焊接工藝評定報告中焊接工藝參數；

5、對板厚大于24mm，當環境溫度低于5℃時，縫口40～50mm范圍內應采取加溫措施；

6、建議錨箱重要部位焊前應采用電熱板預熱，并按規定測溫；

專業監理工程師：日期：

蘇州市中環快速路工程

高新區段（西塘河~312國道）監理工程A標總監辦