第一篇：鋼箱梁施工的重點和難點

第五章 重點（關鍵）和難點工程的施工方案、方法及其措施

5.1重點路基工程

本標段重點路基工程見“第三章3.3節路基、站場工程”。

5.2重點橋梁工程

5.2.1箱梁預制施工方案、施工方法、施工工藝及其措施

5.2.1.1工程概況

本項目為新建鐵路哈爾濱至大連客運專線第三標段的箱梁預制工程，本標段共預制雙線簡支箱梁8782孔，其中包括32m梁8605孔，24m梁177孔,計劃設置10個箱梁預制場進行集中預制。17#、19#、20#、21#、22#、23#、24#、25#制梁場在橋跨處配置2臺450t輪軌式提梁機用于提升梁，18#、26#制梁場采取路基上運梁的方式；除19#、26#制梁場配備架橋機及運梁車各1套外，17#、18#、20#、21#、22#、23#、24#、25#制梁場配備架橋機及運梁車各2套，用于運梁及架梁作業；各梁場均配備900t輪胎式提梁機1臺，用于梁場內移梁作業。

箱梁截面類型為單箱單室等高度簡支箱梁，梁體混凝土強度設計為C50，采用高性能混凝土。預應力筋采用高強度低松弛鋼絞線，錨固采用自錨式體系，管道形成采用波紋管成孔，孔道壓漿采用真空壓漿。

各梁場情況見“表5.2.1-1梁場情況匯總表”。

5.2.1.2箱梁組織供應方案

5.2.1.2.1供梁范圍

本標段10個箱梁預制場,負責供應DK579+333.8～DK925+995段內所有預制箱梁。

5.2.1.2.2預制箱梁的施工作業安排

(1)根據招標文件工期要求，本標段10個箱梁預制場籌備及建設時間為2007年8月1日～2008年6月5日，施工工期6個月，預制場建設的同時，從2008年4月1日開始進行1.2個月左右的試生產，并按照鐵道部鐵路橋梁生產許可證管理辦法進行技術評審和生產許可證檢查，在取得生產許可證后，部分制梁場最早于2008年5月6日開始進行正式批量生產。根據箱梁出場混凝土齡期40天和招標文件對供梁速度的要求，計算本標段各梁場生產能力必須滿足表5.2.1-2的要求。表5.2.1-1 梁場情況匯總表

序號制梁場名稱中心里程供應范圍制梁 孔數

（孔）供應長度(km)架橋機（臺）制梁 臺座（個）存梁 臺座

（個）用地（畝）17# 靠山屯 DK602+700 DK579+333.80 DK629+043.30 783 49.7 2 20 154 380 18# 劉房子 DK654+800 DK629+043.30 DK672+298.20 1008 43.3 2 20 154 370 19# 白龍屯 DK678+700 DK674+464.69 DK699+524.00 565 25.1 1 14 112 330 20# 長春 北郊 DK713+000 DK699+524.00 DK730+556.00 947 31.0 2 20 154 380 21# 朱城子 DK747+000 DK730+556.00 DK763+199.80 963 32.6 2 20 154 380 22# 飲馬河 DK783+000 DK763+199.80 DK800+766.60 1040 37.6 2 20 154 380 23# 二十

家子 DK819+800 DK800+766.60 DK832+748.60 919 32.0 2 20 154 380 24# 拉林河 DK853+500 DK834+518.90 DK870+311.00 1060 35.8 2 20 154 380 25# 五家

DK887+500 DK870+311.00 DK902+978.60 919 32.7 2 20 154 380 26# 王崗 DK915+500 DK902+978.60 DK925+995.00 578 23.0 1 14 112 300 合計 8782 342.8 18 188 1392 3660 表5.2.1-2 工期及架梁要求制梁場平均生產能力表

制梁場名箱梁數量（孔）要求平均月生產能力（孔/月）供梁要求日生產能力（孔/天）供梁要求最小存梁能力（孔）17#梁場 792 ≥90 ≥4 140 18#梁場 1010 ≥90 ≥4 140 19#梁場 557 ≥60 ≥2 70 20#梁場 935 ≥90 ≥4 140 21#梁場 958 ≥90 ≥4 140 22#梁場 1037 ≥90 ≥4 140 23#梁場 922 ≥90 ≥4 140 24#梁場 1062 ≥90 ≥4 140 25#梁場 918 ≥90 ≥4 140 26#梁場 577 ≥60 ≥2 70

(2)生產能力計算：根據后張法預應力混凝土簡支箱梁各工序時間計算表可知：

預制一孔箱梁，模板和臺座的周轉時間為6天，考慮到天氣原因、模板轉換和機械設備的維修等因素，每月的實際工作日按28天計，每套模板的產梁量4.6孔/月，制梁場月生產能力（孔/月）=臺座（或模板數量）×（28/6）。各梁場設計的生產能力及模板投入計劃如表5.2.1-3。

表5.2.1-3 各梁場設計生產能力及模板投入計劃表

制梁場名 17#、18#、22#、24#梁場 19#、26#梁場 20#、21#、23#、25#梁場臺座模具名稱配置數量月產（孔）配置數量月產（孔）配置數量月產（孔）底模臺座 20 90 14 60 20 90 外模（套）20 14 20 內模（套）20 14 20 鋼筋預綁臺座 8 6 8

5.2.1.2.3預制箱梁的進度安排

本標段預制混凝土箱梁數量8782孔，設10個大型預制場，各梁場制梁數量及進度計劃見表5.2.1-4。

表5.2.1-4 各制梁場生產工期計劃安排表

制梁場名箱梁孔數（孔）梁場建設時間生產工期安排（已扣除4個月冬期）（天）鋪架工期安排（已扣除4個月冬期）（天）總計 32米 24米 起止時間總工期起止時間總工期 17#梁場 783 761 22 2007年8月1日～2008年4月10日 2008年5月8日～2009年10月1日 382 2008年7月1日～2009年11月18日 377 18#梁場 1008 986 22 2007年8月1日～2008年4月5日 2008年5月6日～2009年10月5日 389 2008年7月2日～2009年11月18日 376 19#梁場 565 540 25 2007年8月1日～2008年4月15日 2008年5月18日～2009年9月20日 362 2008年7月1日～2009年11月2日 361 20#梁場 947 877 45 2007年8月1日～2008年4月8日 2008年5月9日～2009年9月20日 371 2008年7月1日～2009年11月2日 362 21#梁場 963 951 12 2007年8月1日～2008年4月5日 2008年5月7日～2009年9月18日 371 2008年7月1日～2009年11月2日 361 22#梁場 1040 1024 16 2007年8月1日～2008年4月4日 2008年5月6日～2009年10月10日 394 2008年7月1日～2009年11月25日 354 23#梁場 919 913 6 2007年8月1日～2008年6月5日 2008年7月5日～2009年10月10日 335 2008年8月25日～2009年11月25日 330 24#梁場 1060 1058 2 2007年8月1日～2008年4月3日 2008年5月6日～2009年10月10日 394 2008年7月1日～2009年11月28日 357 25#梁場 919 910 9 2007年8月1日～2008年6月5日 2008年7月10日～2009年8月25日 285 2008年9月1日～2009年10月16日 258 26#梁場 578 563 15 2007年8月1日～2008年4月2日 2008年5月8日～2009年10月10日 392 2008年7月1日～2009年11月20日 379

5.2.1.2.4組織機構和勞動力安排

(1)組織機構

中交哈大客運專線指揮部下設五個項目經理部（其中第五項目經理部為鋪軌單位），本標段各個制梁場直屬各自的項目經理部直接指揮，其組織機構圖見“圖5.2.1-1 各制梁場組織機構示意圖”。

圖5.2.1-1 各制梁場組織機構示意圖

(2)勞動力安排

根據各梁場生產進度計劃，合理配備梁場人員。按照箱梁預制的生產工藝，生產人員分別配備在鋼筋工段、模型工段、混凝土工段、保養工段、張拉工段、配套工段、機動工段等七個工段。各個梁場施工人員配置見表5.2.1-5。表5.2.1-5 各制梁場人員配置匯總表

工種 17號梁場 18號梁場 19號梁場 20號梁場 21號梁場 22號梁場 23號梁場 24號梁場 25號梁場 26號梁場人員管理 12 14 10 12 15 13 10 14 10 10 技術員 38 42 26 36 40 38 35 42 35 26 試驗員 30 32 18 30 29 34 28 30 28 18 質檢員 15 17 8 18 18 16 18 20 18 8 安全員 8 6 4 6 5 8 6 7 6 4 電 工 18 15 6 16 12 15 15 16 15 6 機械司機 12 15 8 14 14 15 16 16 16 8 汽車司機 18 15 8 16 16 17 18 16 18 8 修理工 6 4 4 5 6 6 6 6 6 4 起重工 24 28 16 26 25 26 25 28 25 16 普 工 965 980 745 955 960 980 950 1015 960 765 合 計 1146 1168 853 1134 1140 1168 1127 1210 1137 873

5.2.1.3箱梁預制場的設計方案

5.2.1.3.1制梁場布置規劃設計原則

(1)梁場建設本著“經濟實用、相對獨立、便于管理、方便施工、安全環保”的原則進行科學合理的規劃布置，同時按照“現場工廠化生產、流水線施工、標準化作業”的高標準進行建設，預留擴大生產條件，兼顧考慮臨時征地在施工任務完成后易于恢復。

(2)設計原則：基礎設計分制梁臺座基礎、存梁臺座基礎設計與輪胎式提梁機道路基礎；臺座基礎設計時必須控制沉降量，地基最終沉降量不超過10mm，不均勻沉降小于2mm；臺座有足夠的強度和剛度；在保證前兩條的基礎之上，兼顧經濟原則。梁場其它區域采用換填或地基夯實后澆筑混凝土硬化的地基加固措施。

5.2.1.3.2制梁場平面布局設計要點

制梁場分為生活、辦公、制梁、存梁及配套服務等區域，各區域緊密連接，場內道路相通，方便運輸，減少二次倒運及運輸距離。生活區布局體現環保、人文、便于管理的特點；生產區從鋼筋制作、綁扎、立模、灌注、養護、拆模、初張拉等整體為流水線設計，方便施工；存梁區中移梁、存梁、提梁布局合理，滿足施工要求；鍋爐房、配電室等危險區遠離其它區域，減少安全事故隱患；生活區、生產區均設垃圾處理站或污水處理池；辦公、生活、生產相互獨立互不干擾；全梁場與外界圍墻相隔，安全獨立。

5.2.1.3.3梁場設計

(1)預制場布置方案

本標段各制梁場均由制梁區、存梁區、生產輔助設施區、混凝土攪拌區、小構件預制區、辦公生活區組成。根據施工工藝流程和工藝特點，將各生產區設計成既相互獨立又沿道路相互聯系的區域，便于提高工效和流水作業施工。其中：

①制梁區：主要布置有預制臺座、內模拼裝區、鋼筋加工存放區、4臺50t龍門吊及3臺混凝土布料機（其中一臺備用）。鋼筋制作區主要布置有：鋼筋加工區、鋼筋綁扎區、鋼筋存放區、2臺10t吊裝龍門吊，鋼筋綁扎區設在生產線的旁邊，每個梁場設置8個鋼筋綁扎臺座。

②箱梁存放區：布置有箱梁存放臺座、箱梁靜載試驗臺座、輪胎式提梁機行走道路。箱梁預應力終張拉、管道壓漿、封錨、封端在箱梁存放臺座上進行，采用汽車吊和叉車配合吊裝施工。各梁場臺座數量見表5.2.1-3。

③發梁區：預制場靠近線路的位置均設置一處發梁區，主要是箱梁裝車的作業區，提梁上線方案需設置兩臺450噸輪軌式龍門吊，跨線路裝車，同時還應設置4個發梁臺座（同存梁臺座）；便線上路方案需設置一塊平整的場地，輪胎式提梁機直接在此裝運梁車。

④混凝土攪拌區：本標段各制梁場均設置2座HZS-120混凝土攪拌站（19#梁場及26#梁場各設置2座HZS-75混凝土攪拌站），每座混凝土拌合站配有1臺JS1500攪拌主機，采用自動計量和電腦控制系統。同時采用兩臺泵車輸送混凝土，混凝土供應能力大于90m3/h，確保在一臺攪拌主機停機的情況下混凝土澆注5小時左右完成。為保證混凝土的輸送質量，2臺砼泵車分別安置在每座混凝土攪拌站的出口下部,混凝土直接流入泵車內,泵車輸送混凝土至布料機進行澆注。

每個梁場的混凝土攪拌站均配置8個散裝水泥筒倉，每個筒倉儲量200T；4個摻合料筒倉，每個筒倉儲量250T，滿足10孔箱梁的備用料。攪拌站基礎采用鋼筋混凝土筏板基礎，地基經重錘強夯處理，砂石料場均采用25cm厚C20混凝土硬化。

⑤小構件預制區：作為人行道板、電纜槽蓋板等預制構件預制生產區,配備兩臺10t龍門吊和相應模板。

⑥生產輔助設施區：布置有兩臺WNS4-2.0Y蒸汽鍋爐及鍋爐房，配備有1200kVA容量的變配電設備，350kVA備用發電機4臺，配件加工車間，蓄水池、污水處理設施等。

⑦辦公生活區：主要有辦公室、會議室、試驗室、宿舍、浴室、食堂以及職工文化娛樂區域等生活設施。

本標段10個梁場平面布置分別見“圖5.2.1-2 17#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-3 18#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-4 19#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-5 20#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-6 21#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-7 22#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-8 23#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-9 24#制梁場平面布置圖”、“圖5.2.1-10 25#制梁場平面布置圖”和“圖5.2.1-11 26#制梁場平面布置圖”。

(2)制梁臺座方案

由于箱梁的自重大，在設計制梁臺座時，充分考慮臺座的強度、剛度、沉降變形及其穩定性。制梁臺座布局設計：制梁臺座為34m（26m）×7m，基礎采用鉆孔樁基礎加承臺；制梁臺座和內模存放區交錯排開，間隔排放，兩排制梁臺座橫向間距7.7m，縱向間距8.2m。

制梁臺座沉降量的控制是保證箱梁質量的關鍵，因此制梁臺座端部的設計采用鉆孔樁基礎加承臺的方式，以確保箱梁初張拉后重量集中在端部時的不均勻沉降滿足規范要求。

①結構形式

制梁臺座由鉆孔樁基礎、鋼筋混凝土結構承臺、鋼制底模組成。箱梁預制臺座基礎端部采用鉆孔樁，每端6根，每排2根，分3排布置，直徑1.2m，排距3.5米，間距4.8米，樁長20米。制梁臺座底部采用鋼筋混凝土板式結構、上部為鋼筋混凝土條型基礎縱梁。條形基礎頂面設預埋鐵板，與底模聯接。臺座縱向兩側各設置一條軌作為側模縱移軌道。

制梁臺座結構形式如圖5.2.1-12所示。

臺座采用C30鋼筋混凝土結構，長度34m，端部設4道、中部縱向設3道寬度0.5m，高度0.7m的矩形截面條形基礎。

鋼制底模由型鋼和12mm的鋼板制造，由支座段與普通段組成，縱向分段；底模通過預埋螺栓與底模基礎相連接，通過調節底模各段的標高預設反拱度；底模板上預留有泄水孔及內模位置固定螺桿，通過預留的泄水孔與底模基礎連接。

底模拼裝完畢后，在底模板上劃出縱橫向中心線，梁體端線，并且作好標志。底模在使用前，必須檢查底模的平整度、預設反拱度、長度、寬度、對角線、直線度等參數，符合規范要求后，才能投入使用。由于本工程24米箱梁的數量較少，制作24m專用臺座不經濟,因此每個梁場均設置一個32m和24m箱梁共用臺座。共用臺座設置8根鉆孔灌注樁，分4排布置，每排2根，排間距3.5米。共用臺座在由32m變為24m制梁臺座時,只將臺座底模中去掉8m再重新鋪裝和調整反拱即可。

“圖5.2.1-2 17#制梁場平面布置圖”

“圖5.2.1-3 18#制梁場平面布置圖”

“圖5.2.1-4 19#制梁場平面布置圖”

“圖5.2.1-5 20#制梁場平面布置圖”

“圖5.2.1-6 21#制梁場平面布置圖”

“圖5.2.1-7 22#制梁場平面布置圖”

“圖5.2.1-8 23#制梁場平面布置圖”

“圖5.2.1-9 24#制梁場平面布置圖”

“圖5.2.1-10 25#制梁場平面布置圖”

“圖5.2.1-11 26#制梁場平面布置圖”

圖5.2.1-12 制梁臺座布置圖

②主要技術參數

臺座長度 34 m；

臺座寬度 7m；

臺座鋼筋混凝土 247m3；

制作最大箱梁重量 900t；

制作最大箱梁長度 32.6m。

③基礎處理

根據本標段的地質情況，由于天然地基的承載力不能夠滿足制梁臺座使用時的技術要求，必須采取加固措施消除地基的沉降變形，以保證地基不發生較大沉降或不均勻沉降。

基底地基的處理，制梁臺座端部采用鉆孔樁的方式進行地基加固。樁徑1.2m，樁長20m（根據地質情況適當調整），樁頂澆注混凝土承臺；臺座中部設計采用強夯地基加擴大砼基礎的結構形式。

④各梁場制梁臺座配置數量

考慮到箱梁架設工期對存梁臺座數量的要求，各制梁場的存梁臺座要滿足一個月架設的箱梁孔數，但從實際情況考慮，各制梁場最多設置存梁臺座154個，最少設置112個。各梁場制梁臺座數量見表5.2.1-1及表5.2.1-3。

(3)存梁臺座

箱梁在預制臺座初張拉后，被轉移到存梁臺座上。根據設計的要求依次進行終張拉、壓漿等，直至最后的出場架設。由于梁體的自重較大，梁體對支點變形要求較高，所以要做特殊的處理。根據招標文件所提供的地質資料，梁場所在地均需要進行處理。根據實際情況及存梁臺座的受力情況，擬定在梁體兩端存梁的支點處受力集中的部位采用摩擦樁基礎來提高其承載力，根據梁體的自重及土質的情況經計算得知，在梁體的兩端四個支點的部位采用直徑1.2m，樁長20m的鉆孔樁，且為保證梁體存放期間各支點受力均衡，避免發生不均沉降，在兩端的樁基頂部設置鋼筋混凝土系梁，以減小不均勻沉降，系梁斷面尺寸高×寬為1200mm×1700mm，臺座設防排水措施。

存梁臺座樁基礎設計圖見圖5.2.1-13及圖5.2.1-14。圖5.2.1-13 存梁臺座樁基礎設計圖 圖5.2.1-14 存梁臺座實體參考圖

存梁臺座數量配置見“表5.2.1-6各梁場存梁臺座匯總表”。

(4)900t輪胎式提梁機行走道路

箱梁在預制場內的出運和存放由900t輪胎式提梁機來完成，根據提梁機的結構形式及其自身的重量、箱梁的重量等，我們在預制場內設置縱向和橫向的行走道路，并設置提梁機轉向區域。輪胎式提梁機對路面的要求要高于普通重載車輛，其接地比壓為0.6kpa，為滿足提梁機對道路的要求，對提梁機的行走道路進行加固處理。根據本標段的地質情況，我們擬采用以下地基處理方案：由地表下挖1米的深度，并用40t的壓路機靜碾基底4遍，然后強振2遍，換填70cm的砂礫，并分兩層逐層碾壓密實，最后澆注30cm厚的C25混凝土路面。根據提梁機滿負荷轉向時道路地面的受力情況，在轉向區域加設配筋以提高路面的承載力。

表5.2.1-6 各梁場存梁臺座匯總表 存梁臺座

種類 梁場名稱

17# 梁場 18# 梁場 19# 梁場 20# 梁場 21# 梁場 22# 梁場 23# 梁場 24# 梁場 25# 梁場 26# 梁場 32m臺座（個）150 150 108 148 150 150 152 152 150 108 24m臺座（個）4 4 4 6 4 4 2 2 4 4 靜載實驗

臺座（個）1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 最大存梁

能力（孔）154 154 112 154 154 154 154 154 154 112

(5)梁場道路及電、水供應

①施工便道

新建便道路基寬8m、路面寬7.5m，路基采用填筑40cm厚碎石土，碾壓處理后，路面采用水穩碎石路面厚度不小于25cm。

②施工及生活用電

經過現場的調查了解，梁場沿線電網分布較多，施工用電方便。制梁場施工用電電源由附近10KV供電干線T接架空線至制梁場。同時配備4臺350KW發電機組(當停電時，發電機組自動啟動，并網發電)，保證供電干線停電時施工正常進行。

為保證用電安全、避免和其他設施發生干擾，場內低壓線路采用三相五線制和電纜溝埋地敷設。電力設施、設備采取接地和接零保護，用電設備合理選擇漏電保護器，一機一閘。

③施工、生活用水、通訊等

施工用水采用打深井的方法解決施工及生活用水，本標段地下水深度在1～15m之間，地下水取用相對方便。通過估算，混凝土拌和、蒸汽養生、自然養護、生活用水等各梁場用水量為300T/日，為保證供水的連續性和流量充足,每個制梁場設置80m3的水塔2座。供水主管路采用DN80的鋼管埋設；鋼管外包保溫材料；分別向制梁區、存梁區、鍋爐房、攪拌站、生活區供水。制梁、存梁區內管路沿進場便道縱向布置，存梁區每兩排設1橫向供水支管，支管采用直徑50mmPVC管埋設。

場區內施工廢水全部設盲溝排至集水坑，經過隔油和沉淀處理并經檢驗合格后排放。場區內排水溝沿場區縱向布置，場區橫向設置1%坡度保證雨水和污水流入主排水溝；排水溝采用漿砌片石矩形溝，上置C15混凝土蓋板。

項目經理部各部、室均安裝程控電話，以便于對外聯系。各制梁場計算機采用寬帶上網，應用專用軟件建立基于互聯網的信息管理系統，實現數據網絡傳輸，信息共享。施工現場配備對講機進行施工調度和現場聯絡。

5.2.1.4箱梁預制主要設備配置方案

梁場設備配置原則：在設備配備上遵循“先進、適用、配套、滿足要求”的原則，通過合理的組合，力爭最大限度地提高工效，加快進度，確保質量與安全；除主要施工設備外，同時還配置了相應充足的工程測量、材料試驗及質量檢測儀器，充分體現“以設備保工藝、以工藝保質量”的施工指導思想，確保創部優工程。

施工模板配置：各梁場模板配置見“表5.2.1-7 各梁場模板配置表”。

擬投入本合同工程的主要施工機械、設備：擬投入本合同工程的主要施工機械、設備見第十二章“擬投入本合同工程的主要施工機械、設備表”。

擬投入本合同工程的主要試驗、測量、檢測儀器設備：擬投入本合同工程的主要試驗、測量、檢測儀器設備見第十二章“擬投入本合同工程的主要試驗、測量、檢測儀器設備表。

5.2.1.5箱梁預制技術方案綜述

箱梁預制采用整體鋼底模，固定式整體鋼外模，液壓與機械相結合的全自動鋼內模；模板均采用模塊化設計制造，便于施工和轉換梁型。底腹板鋼筋骨架和頂板鋼筋骨架分別在預綁扎臺座上綁扎成型后，用兩臺50t龍門吊將預綁扎好的底腹板鋼筋骨架吊至底模臺座，安裝合格后再將張開至設計尺寸的內模整體吊裝至鋼筋骨架內，內模調整合格后再安裝端模，最后吊裝橋面鋼筋骨架；預應力孔道采用金屬波紋管成孔，綁扎鋼筋時安裝。強制式混凝土拌合站攪拌高性能混凝土，采用HBT80型混凝土輸送泵配合布料機澆筑入模，插入式振搗器配合附著式振動器振搗，澆筑時采用水平分層、縱向分段，先澆筑底板、再澆筑腹板和頂板，一次澆筑成型的

表5.2.1-7 各梁場模板配置表

序號梁場名稱梁型制梁臺座（個）外模（套）內模（套）1 17#制梁場 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 2 18#制梁場 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 3 19#制梁場 32m箱梁 13 13 13 24m箱梁 1 1 1 4 20#制梁場 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 5 21#制梁場 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 6 22#制梁場 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 7 23#制梁場 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 8 24#制梁場 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 9 25#制梁場 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 10 26#制梁場 32m箱梁 13 13 13 24m箱梁 1 1 1 施工工藝，頂面采用高頻提漿整平機處理后人工抹面。養護采用棚罩法蒸汽低溫養護，混凝土芯部溫度控制在60℃以內，通過熱電偶溫度傳感器采集養護罩內部和梁體砼芯部的溫度數據，調整蒸汽流量控制溫度。為有效防止早期裂紋的出現，預應力分預張拉、初張拉和終張拉三次進行，機械穿束，采用穿心式自鎖千斤頂兩端兩側同步對稱張拉，梁體混凝土達到設計強度的60%以后，拆除端模、松開內模、解除外模約束后進行預張拉，當梁體混凝土達到設計強度的80%以后，進行初張拉，然后脫出內模和拆除外模，并用900t輪胎式提梁機將箱梁吊至存梁臺座。當梁體混凝土達到設計強度、彈性模量達到設計要求且齡期10d后，在存梁臺座上進行終張拉；孔道壓漿采用真空輔助一次壓漿工藝，無收縮混凝土封錨；橋面防水層、保護層及防撞墻等橋面系項目，在架梁完畢后在現場進行施工。

箱梁預制主要采用高性能混凝土、自動溫控蒸汽養護、裂紋和徐變控制等關鍵技術，以確保箱梁預制質量及進度。

5.2.1.6后張箱梁預制施工方法、施工工藝

5.2.1.6.1鋼筋工程

(1)鋼筋工程施工工藝

鋼筋工程施工工藝見”圖 5.2.1-15 鋼筋工程施工工藝流程圖“。

圖5.2.1-15 鋼筋工程施工工藝流程圖

(2)鋼筋工程施工方法

①鋼筋制作

A.鋼筋連接

鋼筋接頭可用閃光對焊或鋼筋接駁器連接，閃光對焊要求按照TB10210-2001的規定執行，要求接頭熔接良好，完全焊透，且不得有鋼筋烤傷及裂紋等現象。焊接后應按規定經過接頭冷彎和抗拉強度試驗。鋼筋閃光對焊接頭：同一級別、規格、同一焊接參數的鋼筋接頭，每200個為一驗收批，不足200個亦按一驗收批計。每一驗收批取一組以上試樣（三個拉力試件、三個彎曲試件）。鋼筋焊接及驗收規范（參見JGJ18-2003）。鋼筋熔接要求應符合表5.2.1-10規定：

表5.2.1-10 鋼筋熔接要求

序號檢 查 項 目 及 方 法 標 準 1 熔接接頭的抗拉及冷彎抽樣試驗 合格 2 接頭偏心（兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移）≤0.1d且≯2mm 3 兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折（交錯夾角）≤4° 4 外觀無裂口及過火開花等 良好 5 鋼筋在熔接機夾口無烤傷 良好

鋼筋接駁器連接即用專用套筒通過千斤頂的擠壓聯接兩根鋼筋，此方法操作簡便，施工快速，但成本較高，檢驗同閃光對焊。

B.冷拉調直

鋼筋冷拉采用5噸的卷揚機，鋼筋的冷拉伸長率應控制在如下范圍：Ⅰ級鋼筋不得超過2%；Ⅱ、Ⅲ級鋼筋不得超過1%。鋼筋拉伸調直后不得有死彎。

C.鋼筋下料

鋼筋下料時要去掉鋼材外觀有缺陷的地方；不彎鉤的長鋼筋下料長度誤差為±15mm；彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為±1d（d為鋼筋直徑）。

D.鋼筋彎制

a.圖紙所標尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標注尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸；

b.鋼筋彎制過程中，如發現鋼材脆斷、過硬、回彈或對焊處開裂等現象應及時查出原因正確處理；

c.箍筋的末端向內彎曲，以避免伸入保護層；

d.鋼筋加工質量應符合表5.2.1-11要求； 表5.2.1-11 鋼筋加工誤差要求

序號項 目允許偏差 L≤5000 L>5000 1 受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸 ±10mm ±20mm 2 彎起鋼筋的位置 ±20mm 3 箍盤內邊距離尺寸差 ±3mm

e.預應力管道定位網片采用點焊加工，其尺寸誤差±2mm，其中，水平筋的尺寸是對最下一根鋼筋中心而言，豎向鋼筋的尺寸是對網片中心而言。網眼尺寸誤差≤3mm。

②鋼筋綁扎

梁體鋼筋骨架由底腹板鋼筋及頂板鋼筋組成。鋼筋應由鐵絲綁扎牢固，除設計有特殊規定外，梁中的箍筋應與主筋垂直。箍筋的末端應向內彎曲，箍筋轉角與主筋的交接點均需綁扎牢固。箍筋的接頭（彎鉤接頭處）在梁中應沿縱向線方向交叉布置。綁扎鋼筋用的鐵絲要向內彎曲，不得伸向保護層內。后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求見表5.2.1-12。表5.2.1-12 后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求

序 號項 目要求 1 金屬波紋管在任何方向與設計位置的偏差距跨中4m范圍≤4mm、其余≤6mm 2 橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15 mm 3 底板鋼筋間距及位置偏差 ≤8mm 4 箍筋間距及位置偏差 ≤15 mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15 mm 6 混凝土保護層厚度與設計值偏差 +5 mm、0 7 其它鋼筋偏移量 ≤20 mm

A.梁體底腹板鋼筋在臺座上整體綁扎，綁扎胎具按鋼筋骨架中鋼筋間距與鋼筋直徑利用角鋼割缺口進行鋼筋定位。為保證腹板鋼筋骨架與底板的傾斜度，利用可自鎖、可旋轉的胎具，綁扎時自鎖定位，移運時松開自鎖裝置，旋轉胎具，除去對腹板鋼筋骨架的約束。管道定位鋼筋的間距不大于500mm。

B.橋面鋼筋在綁扎臺座上綁扎完畢，在內模安裝完畢后，用專用吊具吊裝到內模上，與腹板鋼筋聯結。橋面鋼筋綁扎的技術要求同梁體底腹板鋼筋綁扎。綁扎橋面泄水管處的鋼筋時，由于橋面泄水孔直徑遠遠大于鋼筋間距，在綁扎時可采取兩種方法，其一將泄水管周圍的鋼筋在制作時制成弧形，其二將其斷開，然后用井字形鋼筋進行加固。

C.鋼筋骨架吊入模型之前須放置墊塊，以保證混凝土所需要的保護層。鋼筋骨架底部的墊塊需要承擔整個骨架的重量，因此要求有足夠的強度和剛度，以免發生變形；側面墊塊由于不承受骨架的重量，但在安裝外模時容易錯動，因此，采用圓形的墊塊，以保證側面的保護層設計厚度。墊塊的厚度要符合設計要求。

③預應力管道成型

預應力鋼束通過的混凝土管道，采用波紋管形成。鋼筋骨架綁扎完畢后才可以穿金屬波紋管，穿管時要注意以下事項:

A.穿管采用前面一人牽引，穿過相應的網眼，后面有人推進的方法。穿管過程中要注意防止管壁破裂。穿管前如發現有微小裂紋應及時修補,在得到監理工程師的簽字認可后進行下一道工序。

B.定位網片應與梁體縱向分布筋、下緣箍筋綁在一起，并要求綁扎牢固。

C.在綁扎鋼筋骨架時，管道定位網片應同時按設計位置安放定位，定位網片在沿梁長方向的定位誤差不得超過5mm。

D.金屬波紋管表面刮傷或直徑不圓以及有死彎的不準使用。

E.金屬波紋管一般情況下采用通長管，如果需接長則需要在接頭處套以略粗的波紋管，兩端用膠帶纏結牢固。

④鋼筋骨架吊裝

鋼筋骨架吊裝采用專門制作的吊架，吊架具有足夠的強度和剛度，以保證在吊運過程中不會發生變形及扭曲。利用龍門吊將綁扎好的底腹板鋼筋骨架、頂板鋼筋骨架分別吊至制梁臺位。起吊及移運過程中，嚴禁急速升降和快速行走制動，以避免鋼筋骨架扭曲變形,同時注意保護預應力管道在吊運過程中不會受到損壞。

底腹板鋼筋與頂板鋼筋分開綁扎，安裝時先吊入底腹板鋼筋，等安裝完內模后再吊入頂板鋼筋。頂板鋼筋吊入后要有專人對頂板及底腹板鋼筋進行調整，以保證鋼筋不偏離設計位置。頂板鋼筋放入后還要將頂板鋼筋與底腹板鋼筋進行連接綁扎，以形成一個整體骨架。

鋼筋安裝工藝詳見”圖5.2.1-16 鋼筋安裝流程圖“。

(3)預埋件、預留孔的設置

梁體的各種預埋件、預留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設置齊全、位置準確。

①支座板加工及安裝

支座板按圖紙設計加工制作，套筒與梁底鋼板焊接時先用螺栓將其與鋼板連接，位置正確后，將其焊牢，保證焊縫高度6mm并保證套筒垂直。支座鋼板要進行鍍鉻防銹處理。安裝之前必須進行檢查驗收，內容包括支座板的平整度、預埋套筒位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋、支座套筒與支座板焊接質量等。

圖5.2.1-16 鋼筋安裝工藝流程圖

②橋面預埋件

防撞墻、電纜槽豎墻、接觸網支柱、人行道擋板、梁端伸縮縫等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預埋筋與梁體的連接。安裝時嚴格按設計圖紙施工，確保其位置準確無誤。

③通風孔

在箱梁兩側腹板上設計有直徑100mm的通風孔，間距2m，若通風孔與預應力管道位置干擾，可適當移動通風孔位置并保證預應力鋼筋的保護層大于1倍管道直徑，在通風孔處增設直徑170mm的鋼筋環。通風孔采用φ100mm的通風孔模具，模具固定在內、外模板肋上，混凝土初凝時及時松動拔出。

④泄水孔

橋面泄水孔:在防撞墻內側橋面板沿縱向間距4m設置φ150mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。梁體灌筑時，采用模具成孔后再安裝PVC豎向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及時松動、拔出模具。

梁底板泄水孔:按設計要求設置，采用內徑為80mm的預制混凝土泄水孔墊塊成洞，在灌注梁底板混凝土時，在底板上表面根據泄水孔位置設置一定的匯水坡。

⑤吊裝孔

箱梁吊點設在梁端腹板內側頂板上，每端吊點由4個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設計要求，由于吊具與梁頂下緣的接觸面為鋸齒形，在內模相應位置固定好吊孔處鋸齒形模具，并保證最小保護層厚度。吊裝孔待梁體架設后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。

⑥檢查孔

根據維修養護和施工架設時的操作空間需要，在梁端底板按設計設置槽口，為減少底板因設槽口而引起應力集中，在槽口直角處設置弧形倒角。檢查孔模具與端模板連成一體。

⑦接地鋼筋

梁體底腹板兩側預埋兩根φ16的鋼筋、梁端預埋接地鋼筋并在橋面板及梁底預埋連線螺母，作為箱梁的綜合接地措施。

5.2.1.6.2 模板工程

(1)模板方案

箱梁模板由底模、側模、內模及端模共四大部分組成。由于梁體的外形尺寸要求較嚴，為保證精度和質量要求，在模板總體設計上做成側模縱橫向不動，只繞鉸軸轉動的方式；底模固定不動；內模整體安裝、整體脫模。由于24米箱梁數量較少，因此采用 24米箱梁在32米箱梁模板的基礎上改造，兩種型號的箱梁共用模板的方式。箱梁模型采用端模包側模、側模包底模、端模置于底模上的結構形式。端模與側模間用槽形膠條密封、螺栓聯接，側模與底模間用弧形膠條密封、楔子楔緊，側模與內模間在通風孔位置用螺栓固定，內模用緊固螺栓固結在底模基礎上。

模板的制作與加固方案見”圖5.2.1-17 模板總裝圖“。

(2)底模

底模由鋼制縱肋、聯接角鋼、12mm鋼面板、橫梁和預埋螺栓組成，分支座段和普通段兩類，底模分段制造，縱向分成五大塊，根據箱梁跨度、寬度和預設反拱的要求拼裝而成。底模通過預埋螺栓與底模基礎相連接，通過調節底模各段的標高預設反拱度；底模板上預留有泄水孔,內模固定螺桿通過預留的泄水孔位置與底模基礎連接。圖5.2.1-17 模板總裝圖

底模安裝時，根據設計要求預留反拱度及壓縮量，模板平整度控制在2mm/m以內。在安裝過程中，鋼底模必須與混凝土底板緊密貼合，并將制作好的蒸養管道附設于鋼底模下面，保證蒸汽養護溫度均勻。

底模支座位置，在每次模板安裝前檢查，檢查的內容有：橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四個支座板相對高差、對角線長度。支座板調整后用螺栓固定。

底模拼裝完畢后，在底模板上劃出縱橫向中心線，梁體端線，并且作好標志。底模在使用前，檢查底模的平整度、預設反拱度、長度、寬度、對角線、直線度等參數，符合規范要求后，才能投入使用。

為同時適用于32米和24米兩種箱梁，底模分成幾大基本模塊，在由32米箱梁臺座改變成24米箱梁臺座時，將底模板中段去掉8m,然后在安24m箱梁的要求預設反拱和重新安裝底模,這樣改變后32m臺座即變為24m臺座.若在施工中遇到箱梁高度和底寬不同,則安裝鋼支凳，使底模基礎升高600mm,將原底模中間段取掉8米長的一段，改變支座段及端段的安裝位置，將底模寬度方向左右各用一塊比原來寬120mm的模塊替代，這樣改變后再安裝底模和重新調整反拱度，實現32米箱梁臺座變為24米不同高度箱梁臺座。

(3)側模

側模采用固定形式，由面板、縱向勁肋、龍桁、骨架、可調式撐桿、底部連接螺栓等組成，分節制造，試拼合格后再焊接成整體。側模按照整體安裝、整體脫模的方式設計和制作。模板縱肋使用10號輕型工字鋼，面板采用8mm厚的鋼板，腹板處設置高頻附著式振動器，分上、下兩層，梅花型布置，下層距底模0.70m，上層距底模1.5m，橫向間距為1.2m，混凝土截面加厚段適當加密。振動器振動力先傳向縱向加勁肋，再由縱向加勁肋傳向面板。側模與端模之間的連接縫采用3mm橡膠條防止漏漿，側模與底模連接處的圓弧過渡段采用特制的密封橡膠墊，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，彈性好、耐酸堿，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。

安裝時，龍門吊將側模吊運到指定的臺座與底模相對應的地方，精確就位后，利用可調式撐桿調整外模高度，頂升側模至設計高度，用連接螺栓固定側模與底模，上緊可調式撐桿。當側模與底模連接完成后，進行欄桿與扶梯的安裝。通過測量，側模線型與梁體線型一致，上緊所有的螺栓和螺桿。

側模結構詳見”圖5.2.1-18 箱梁側模總圖“。

圖5.2.1-18 箱梁側模總圖

①側模的轉化。模板由32m箱梁變為24m箱梁施工時,在側模中部去掉8m,即變成24m箱梁施工模板。

②模板間接縫的處理

為防止灌筑時接縫處漏漿影響梁體光潔度，側模與側模間，側模與端模，端模與底模之間除用螺栓連接外，還加設有槽型橡膠止漿條；在側模與底模之間則采用弧形橡膠條止漿。弧形膠條內側按梁底橫截面圓弧尺寸加工，外側按側模坡度加工，并夾持在底模面板上。模板安裝就位后，底模膠條受側模的擠壓而自然封閉，保證灌筑時不漏漿。接縫結構形式見”圖5.2.1-19 止漿橡膠條設置示意圖“。

(4)內模

內模在箱梁模板體系中結構最復雜，是保證箱梁質量的關鍵，而且在箱梁循環作業中起著關鍵的作用，是主要的控制因素。為保證工期和施工質量，內模設計成全液壓式分段整體內模，由液壓系統驅動鋼結構內模側板轉動及頂模板升降動作，完成支模和脫模過程，配合手動螺旋絲桿調節定位。該形式內模具有安拆便捷、施工效率高的優點。圖5.2.1-19 止漿橡膠條設置示意圖

①內模的基本結構：本液壓式整體內模是機、電、液一體化能自動完成伸縮動作的鋼模板組合設備，主要由五部分組成：內模模板、內模縱梁、導軌架、支承鋼凳及支墩、液壓與電氣控制系統等組成。

A.內模模板設計

內模模板須承受梁體混凝土的豎直力及側壓力的作用，為保證鋼模板有足夠的剛度、強度及穩定性，模板面板采用δ8mm鋼板、主筋采用型鋼及鋼板焊接而成的網狀結構。

鋼模板沿箱梁橫斷面分成5截：1個頂模、2個側模下部及2個側模上部，各截之間通過鉸接方式連接。鋼模板沿箱梁縱向分成5段：2個端部段及3個中部段，段與段之間采用高強螺栓連接，形成一個整體。為滿足梁端結構，內模端部段梁端側設計成可安拆式。

內模側板下部由安裝在側板上部的油缸實現旋轉動作；整個內模側板由安裝在內模頂模上的油缸實現旋轉動作；內模頂模板與內模縱梁固定連接，并由安裝于內模縱梁外側的頂升油缸實現整個內模的升降動作。

在內模板內布置了螺旋支撐系統，以保證內模在混凝土灌注時能夠有足夠的剛度，以及箱梁內模各段展開后，其整體外形尺寸嚴格滿足箱梁內腔尺寸要求。

B.內模縱梁設計

內模縱梁是由型鋼及鋼板構成的框架式結構。內模縱梁的上端與內模頂板固定連接，下部設計有兩條滑移軌道，下部正中有一根縱向全長度的工字鋼，用于懸掛導軌架；外側安裝有液壓頂升油缸；液壓管路及電氣控制線路全部布置內腔，以免各種管線在灌注混凝土時遭到破壞。內模縱梁上還設置有內模的螺旋支撐與定位調節設施。

C.導軌架設計

導軌架的兩側各有一組滾輪，與內模縱梁的滑移軌道相配合，上部設計有一對導向輪，通過此導向輪可使導軌架懸掛在內模縱梁的下部。當導軌架與支承鋼凳連接后，內模縱梁可連同整個內模板從導軌架的滾輪上滑移進出箱梁預制臺座。

D.支承鋼凳及支墩設計

預埋支墩應通過緊固螺栓固定在箱梁底模上，支承鋼凳也與安放在箱梁底模上的預埋支墩牢固連接。

E.內模液壓及電控系統

液壓系統是液壓內模的關鍵，依靠工作油缸的收縮動作來完成內模的支模和脫模動作。整個液壓系統由電控系統自動控制。

②內模在設計時要考慮不同跨度、不同高度箱梁施工時的相互轉化。32米箱梁內模長度方向分5段（即8.3+4+8+4+8.3=32.6m）,每段之間剛性聯接，高度方向在鉸兩側分別設置活動段；內模由32m變為24m同高度箱梁施工時,只需將中部8m去掉,然后重新連接.若遇不同高度梁施工,則將側模和下角模處的活動段取掉，在內模長度方向的中間段取掉8米長的一段即變成梁高2450mm,跨度24米箱梁的內模。

內模結構形式見”圖5.2.1-20 箱梁液壓內模圖“和”圖5.2.1-21 內模變化圖“。

③安裝與脫模：全液壓式整體內模，依靠門機吊入或由卷揚機拖動滑移脫出制梁臺座。內模依靠油缸的驅動使模板張開和收縮，其張開狀態的外形尺寸與箱梁的內腔尺寸完全吻合，誤差可控制在規范允許的范圍內；其收縮狀態的外形尺寸小于箱梁端部的內腔尺寸，其間隙在100mm左右，以便于內模能夠順利通過箱梁端部內腔。

圖5.2.1-20 箱梁液壓內模圖

圖5.2.1-21 內模變化圖

液壓內模的安裝過程：

全液壓式整體內模運到現場后，必須先進行外觀檢查，試拼裝，尺寸檢查，并進行試運行，待一切正常后再投入施工生產。

待底腹板鋼筋安裝完畢驗收合格后，在底模上安裝好支撐腿（支撐墩），然后由2臺50t龍門吊車通過專用吊架將已經完全張開,外形尺寸符合設計要求的內模吊入底腹板鋼筋籠內，檢查底板、腹板、頂板厚度，精確調整內模位置并固定，應避免因模板偏向一側而使腹板的厚度改變。

液壓內模的脫模過程：

梁體混凝土強度達到設計要求后，開始拆除內模。

A.先人工拆除螺桿，再利用千斤頂回縮，縮回頂板，見下圖。

B.下部側面模板回縮，見下圖。

C.上部側面模板回縮，見下圖。

D.將內模從梁體內拖出，清除灰渣，涂脫模劑，準備下一循環，見下圖。

(5)端模

箱梁端模由面板、支架及加強肋組成，附有梯架和吊環。模板主要用12mm鋼板和型鋼制作，具有足夠的強度、剛度和穩定性，能可靠地承受砼澆注過程中產生的各項荷載。為了減小變形和安裝方便，端模分為上、下兩部分拼裝，制造時保證鋼絞線錨具的定位尺寸準確，板面平整，端模用龍門吊吊裝就位，置于底模上并用螺栓聯結，用斜撐支撐于基礎上。端模與側模、內模之間采用螺栓聯接，可有效保證底模、外模、內模的相對位置及在灌注混凝土時有效地抑制內模的上浮。為保證預應力孔道安裝的正確性，32m和24m箱梁端模分別制作，配套使用。

端模在內模安裝完畢以后進行安裝，安裝前先檢查板面是否平整光潔，有無凹凸變形及殘余粘漿，端模管道孔眼是否清除干凈。將橡膠管穿過相對的端模孔慢慢就位，因管道較多，安裝模型時應特別注意不要將橡膠管擠彎，否則會造成端部有死彎。另一方面要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座板移位。安裝時使端模中線與底模中線重合，以端模上兩根豎向槽鋼為基準吊線檢查，上好撐桿，調節撐桿螺栓，調整端模到垂直位置。端模安裝完成后，再次逐根檢查橡膠管是否處于設計位置。脫模時，先松開模板間的聯接螺栓，用龍門吊掛住端模，然后松開撐腳，龍門吊慢慢吊模板離開臺座。

端模結構詳見”圖5.2.1-22 端模模板圖“。圖5.2.1-22 端模模板圖

(6)模型之間相互轉化

①由于客運專線梁的梁高、跨度有幾種，為適應預制箱梁型號的變化，使一套模板同時適用多種梁型，模板變化如下：等高度不同跨度梁的生產。32米梁的側模d在長度方向分成3段（即8m+16.6m+8m=32.6m），每段之間剛性聯接，在生產24米等高梁時，只需將端部的8米取掉，再剛性聯接側模；內模在長度方向分成3段（12.3m+8m+12.3m=32.6m）,每段之間剛性聯接，在生產24米等高底梁時，只需將中間的8米一段取掉，再剛性聯接。底模也為分段拼裝式底模，也只需將中間8米段底模板取掉，重新安裝各段和預設反拱。為保證預應力孔道的正確，端模分別配套制作。

②不同高度不同跨度箱梁的生產。側模、底模、內模長度的變化如前。底模取掉中間8米，將每一側的可變模塊（寬度400mm）拆掉，換成寬度加寬120mm(寬度520mm)的模塊，再將底模基礎用鋼支凳加高600mm,重新鋪底模和預設反拱。內模在取掉中間8米段的基礎上，將上、下角模的活動段取掉，再重新鉸接上、下角模即可。為保證預應力孔道的正確，端模重新配套制作使用。

(7)模板安裝要求

模板應具有足夠的強度、剛度和穩定性，能保證梁體各部形狀、尺寸及預埋件位置準確。模板安裝的允許偏差應滿足規范要求。施工前，對主要受力構件進行力學檢算，以確保施工安全。施工過程中根據設計要求及制梁的實際情況設置預留壓縮量和反拱。

模板安裝后應符合下列技術要求：

模板總長：±10mm

底模寬度：+5mm、0

底模板中心與設計位置偏差：≤2mm

橋面板中心線與設計位置偏差：≤10mm

腹板中心線與設計位置偏差：≤10mm

橫隔板中心位置偏差：≤5mm

模板傾斜度偏差：≤3%

底模不平整度：≤2mm/m

橋面板寬：±10mm

腹板厚度：+10mm、0

底板厚度：+10mm、0

頂板厚度：+10mm、0

橫隔板厚度：+10mm、-5mm

端模板預留孔偏離設計位置：≤3mm

(8)模板拆除要求

當梁體混凝土強度達到設計強度的60%以上，梁體混凝土芯部與表面、箱內與箱外、表層與環境溫差均不大于15℃，且能保證梁體棱角完整時可以拆模。但氣溫急劇變化時不宜拆模。

拆模時，先拆除端模，然后卸掉緊固件，松開內模及外模進行預張拉，梁體混凝土強度達到設計強度的80%以后，進行初張拉，最后利用卷揚機拉出內模，收縮可調式撐桿拆除外模。脫模時，禁止生拉硬撬，以免損壞梁體。

5.2.1.6.3 混凝土工程

(1)性能要求

高性能混凝土配合比選定是保證箱梁施工質量的關鍵。在橋梁生產前作好高性能混凝土配合比的選定工作。

在正式進行高性能混凝土進行試配時，按要求對混凝土用水泥、骨料、摻合料、外加劑等主要原材料的產品進行試驗。根據原材料料源情況和梁型特點對配合比進行選配。要求膠凝材料總量不超過500kg/m3、坍落度45min損失不大于10%、坍落度控制在14～20cm（保證泵送）、含氣量控制在3-4%，對其泌水率、強度、彈性模量、耐久性進行試驗。同時進行混凝土或對應砂漿的抗裂性能對比試驗，從中優選出抗裂性能優越的配合比。

高性能混凝土配合比初步選定后，按耐久性的要求對選定配合比制作混凝土抗凍性、抗滲性、抗氯離子滲透性、抗裂性、耐腐蝕性、體積穩定性、徐變值、抗堿-骨料反應性等的試件，按橋梁所處環境進行碳化環境、氯鹽環境、化學浸蝕環境、輻射環境的檢驗。

(2)預制箱梁混凝土拌制與泵送

混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，將理論配合比換算成施工配合比，嚴格按照施工配合比進行配料和稱量，并在微機上作好記錄。混凝土拌合物配料采用自動計量裝置。混凝土的坍落度為14～20cm，施工中根據氣溫、輸送距離來考慮坍落度損失。混凝土在拌合過程中，及時地進行混凝土有關性能（如坍落度、和易性、保水率）的試驗與觀察，前5盤每盤測定坍落度，穩定后每20盤測一次。

混凝土的泵送：開始泵送前用水泥砂漿對混凝土泵和輸送管內壁潤滑。泵送處于慢速，待各方面都正常后再轉入正常泵送。泵送即將結束前，正確計算尚需用的混凝土數量，并及時告知混凝土拌合站。

(3)混凝土的灌注與振搗

混凝土灌注：箱梁梁體混凝土采取快速連續灌注，一次成型的方式。灌注時間不超過6h，炎熱天氣避開中午、下午的高溫時間，盡量選擇在低溫或傍晚進行混凝土的灌注。

混凝土灌注時，模板溫度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模溫度控制在10～30℃。

梁體灌注由兩臺布料半徑18米的布料機置于梁體跨中兩側對稱進行布料，灌注人員指揮布料機使混凝土灌入合理準確的位置，保證布料準確均勻。灌注總的原則為”先拐角、再部分底板、再腹板、補平底板、最后頂板、由一端向另一端進行“，具體見”圖5.2.1-23 混凝土灌注順序橫斷面示意圖“。兩側腹板的混凝土高度應保持一制，對稱進行灌注施工。

圖5.2.1-23 混凝土灌注順序橫斷面示意圖

混凝土的灌注采用從一端開始，逐步推進的方式。灌注時采用斜向分段，水平分層的方法灌注，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔不得超過混凝土的初凝時間。

梁體混凝土灌注完畢后，對頂板、底板混凝土表面進行二次趕壓抹光，保證防水層基面平整及橋面流水坡度。

混凝土的振搗：梁體混凝土振搗采用附著式振動器與插入式振動器相結合進行，箱梁底板、頂板混凝土采用插入式振搗為主振搗方式；腹板混凝土采用附著式振動器為主、插入式振搗器為輔的振搗方式，附著式振動器安裝在腹板外側，按上下交錯安裝，端模隔墻處各按設兩臺附著式振動器。

插入式振動器宜快插慢拔，移動距離不大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下一層混凝土的深度為5～10cm。振搗時間以混凝土不再沉落、不出現氣泡、表面出現浮漿為度，實際操作中掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現象。嚴禁振動棒觸碰波紋管。振搗時還要防止鋼筋、波紋管的變形、移動及松動。灌注振搗過程中有人看模及時調整預埋件、預埋筋，檢查模板支撐的穩定性和接縫處的密合情況。避免螺栓松動造成跑模和變形，有漏漿處及時封堵。

箱梁內底板混凝土在振搗完成后盡快收漿。頂板混凝土先用提漿整平機大致提漿整平橋面，人工及時修整、清除浮漿，并進行二次壓面，表面粗拉毛。抹面時嚴禁灑水，并應防止過度操作影響表層混凝土的質量。

(4)混凝土的養護

為加快制梁速度，縮短工期，混凝土的養護分為蒸汽養護和自然養護。拆模前采用蒸汽養護并加養護罩的形式，拆模后進行灑水自然養護。

①蒸汽養護：混凝土灌注完畢采用養護棚封閉梁體，并輸入蒸汽控制梁體周圍的濕度和溫度。氣溫較低時輸入蒸汽升溫，混凝土初凝后橋面和箱內均蓄水保濕。通汽升溫前先靜養4小時（棚溫不低于5℃），即混凝土初凝后再升溫。升溫速度不超過10℃/h；恒溫養護期間蒸汽溫度不超過45℃，混凝土芯部溫度不超過60℃，降溫時降溫速度不超過10℃/h；撤除養護棚時梁體混凝土芯部與表層、表層與環境溫度之差不超過15℃。箱梁的內室降溫較慢，可適當采取通風措施。棚內各部位的溫度保持一致，溫差不大于10℃。蒸汽養護時要定時測量溫度，并作好記錄。溫度計布置在跨中、1／4截面及梁端的箱梁外側、箱內、混凝土芯部。混凝土芯部溫度采用混凝土智能測溫儀測量。恒溫時每2小時測一次溫度，升、降溫時每1小時測一次溫度。

混凝土系統及養護工藝詳見”圖5.2.1-24 蒸養系統示意圖“和”圖5.2.1-25 箱梁蒸汽養護工藝流程圖“。

圖5.2.1-24 蒸養系統示意圖

圖5.2.1-25 混凝土養護工藝流程圖

②自然養護：混凝土后期養護主要采取自然養護方式。自然養護采用草袋或麻袋覆蓋灑水，并在其上覆蓋塑料薄膜養護。當環境相對濕度小于60%時，養護不少于28d，相對濕度在60%以上時，養護不少于14d。在冬季施工時，采取混凝土表面噴涂養護劑并覆蓋保溫，不得灑水養護。養護劑應符合《水泥混凝土養護劑》JC901的要求。

拆完模后應注意對橋面的養護，特別是端邊墻比較薄弱，拆完模后應立即將其覆蓋，以防風吹干裂。

(5)高性能耐久性混凝土的檢驗與評定

高性能耐久混凝土試件要分別從箱梁底板、腹板及頂板隨機抽取，隨梁體同條件成型，每孔箱梁的抗壓試件組數：隨梁體同條件養護試件為5組，其中1組作為脫模依據，1組作為預張拉依據，1組作為初張拉依據，1組作為終張拉依據，1組備用；前期按標準差未知法制作5組28d標養試件，后期按標準差已知法制作4組試件；彈性模量試件為3組，其中2組隨梁同條件養護，1組標準養護。

同配合比、同攪拌站，每20000m3隨機檢驗混凝土耐久性，抽取包括表面回彈強度、氣孔間距參數、抗氯離子滲透性能、表面裂縫寬度及抗滲透性能的試件各一組。

混凝土強度評定以一孔梁為驗收批，執行《鐵路混凝土強度檢驗評定標準》TB10425-94標準的規定。

高性能混凝土施工過程的檢驗:施工所用原材料水泥、骨料、摻合料、外加劑等必須符合《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》中的質量要求。

高性能混凝土施工后的檢驗:施工完成后，觀察實體混凝土結構表面是否存在非外力裂縫。按高性能混凝土耐久性的檢驗評定要求由梁場組織自檢。在自檢合格的基礎上，再由技術負責人組織有關人員進行評定，并填寫混凝土質量檢驗評定表，然后監理工程師對自檢結果進行審核，簽認。

5.2.1.6.4 預應力工程

(1)預應力工藝流程

預制梁張拉按預張拉、初張拉、終張拉三個階段進行。

預張拉：預制箱梁預張拉在制梁臺座上進行。當混凝土強度達到設計值的60%后，拆除端模，松開內模和外模緊固件，同時清除管道內的雜物和積水，將預應力鋼筋穿進，進行預張拉。預張拉能有效的控制混凝土預制梁的早期裂紋。

初張拉：當梁體混凝土強度達到設計值的80%后，按照設計要求對梁體進行初張拉。初張拉在預制臺座上進行，初張拉結束并拆除內外模板后，方可將梁體移出臺座。

終張拉：當梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值且混凝土齡期大于10天時，進行終張拉。終張拉結束且存梁期達到30d時，應由質檢人員對梁體進行上拱度測量。實測上拱值不宜大于1.05倍的設計計算值。

(2)預應力張拉操作工藝

預應力筋采用7φ5鋼絞線束，鋼絞線為標準型，強度級別為1860Mpa的低松弛鋼絞線。錨具采用群錨張拉方法為按照設計的張拉順序，兩端兩側同時對稱張拉（即四臺張拉千斤頂同時工作），當油表讀數達到0.2σk時，測量出各千斤頂活塞伸出長度，待梁體受力穩定后，四臺千斤頂分三階段張拉到σk，每階段應力達到相應的規定后，四臺千斤頂全部停止工作待梁體受力穩定后，才可進行下一次張拉，通過計算得出工作錨夾片回縮及自由長度的伸長值，從而與理論伸長值進行校核。如果實測伸長值與理論伸長值之差超出設計規定，須將鋼絞線松開，重新進行張拉。

張拉程序： 0→0.2σk（作伸長量標記）→σk（靜停5min）→補拉σk（測伸長量）→錨固。

注：σk-指設計應力與各種實測摩阻之和。

按每束根數與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉時當鋼絞線的初始應力達到0.2σk時停止供油。檢查工具夾片情況完好后，畫線做標記。向千斤頂油缸供油并對鋼絞線進行張拉，張拉力的大小以油壓表的讀數為主，以預應力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值的誤差應控制在±6%范圍內，每端鋼絞線回縮量應控制在6mm以內。油壓達到張拉噸位后，關閉主油缸的油路，并持荷5min，測量鋼絞線伸長量加以校核，若油壓有所下降，須補油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結束，及時作好記錄。全梁斷絲、滑絲總數不得超過預應力鋼絲總數的0.5%，且一束內斷絲不得超過一絲，也不得在梁體的同一側。

后張預應力終張拉工藝詳見”圖5.2.1-26 后張預應力終張拉工藝流程圖“。

(3)有關張拉的其它規定

張拉鋼絞線之前，對梁體混凝土強度、彈模及外觀質量應做全面檢查，如有缺陷，須事先征得監理同意，修補完好且達到設計強度，并將錨墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。

高壓油表必須經過校驗合格后方可允許使用，使用期間校驗期限不得超過一周。高壓油表的精度不得低于1.0級。張拉千斤頂必須經過校驗合格后方可允許使用，使用期間校驗期限不得超過一個月。千斤頂的校正系數不得大于1.05。每孔梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄。

千斤頂不準超載，不準超出規定的行程。轉移油泵時必須將油壓表拆卸下來另行攜帶轉送。

張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐供油張拉，兩端伸長應基本保持一致，嚴禁一端張拉。如設計有特殊規定可按設計要求辦理。

圖5.2.1-26 后張預應力終張拉工藝流程圖

張拉期間應對錨具進行遮蓋，以避免錨具、預應力筋受雨水、養護用水澆淋，而造成錨具及預應力筋出現銹蝕。

(4)安全要求

高壓油管使用前應做耐壓試驗，不合格的不能使用。油壓泵上的安全閥應調至最大油壓下能自動打開的狀態。油壓表安裝必須緊密，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min均不得漏油，若有損壞者應及時修理更換。在張拉時千斤頂后面不準站人，也不得踩高壓油管。張拉時發現張拉設備運轉異常聲音，應立即停機檢查維修。錨具均應設專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。施工時在終張拉完后按設計文件要求對錨具進行防銹處理。

(5)應力損失測試

預制梁試生產期間，應至少對兩孔梁進行各種預應力瞬時損失測試，確定預應力的實際損失，必要時應由設計方對張拉控制應力進行調整。正常生產后，每100孔進行一次損失試驗。

5.2.1.6.5 壓漿、封錨工程

(1)管道壓漿

預應力管道壓漿采用真空壓漿工藝。壓漿泵采用連續式，同一管道壓漿應連續進行，一次完成。壓漿前先清除管道內雜物及積水，水泥漿拌制均勻后，須經2.5mm×2.5mm的濾網過濾方可壓入管道。管道出漿口應裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致后，方可封閉保壓。壓漿前管道真空度應穩定在-0.09～-0.10MPa之間；漿體注滿管道后，在0.50～0.60MPa的壓力下保持2min，以確保壓入管道的漿體飽滿密實;壓漿的最大壓力不得超過0.60Mpa。管道壓漿采用強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥；摻入的粉煤灰應符合GB1596和GB/T18046的規定，高效減水劑應符合GB8076的規定，阻銹劑應符合YB/T9231的規定。嚴禁摻入氯化物或其它對預應力鋼筋有腐蝕作用的外加劑。水泥漿的水膠比不得超過0.30，且不得泌水，流動度應為30-50s，水泥漿抗壓強度不得小于40Mpa且滿足圖紙設計要求；壓入管道的水泥漿應飽滿密實，體積收縮率應小于1%。

管道壓漿順序見”圖5.2.1-27 管道壓漿順序圖“。

圖5.2.1-27 管道壓漿順序圖

終張拉結束后，宜在48h內進行管道真空壓漿。壓漿用的膠管一般不得超過30m，最長不超過40m。水泥漿自攪拌結束至壓入管道的間隔時間，不得超過40min，管道壓漿應控制在正溫下施工，并應保持無積水無結冰現象。壓漿時及壓漿后3天內，梁體及環境溫度不得低于5℃。冬季壓漿時要采取保溫措施，并摻加防凍劑。

水泥漿試件的制備和組數，由試驗室按常規辦理，R28天標準養護的試件作評定水泥漿強度之用，但檢查入庫用的強度試件必須隨同梁體在同條件下進行養護。

管道真空壓漿示意圖見”圖5.2.1-28 真空壓漿示意圖“。

圖5.2.1-28 真空壓漿示意圖

(2)封錨

封錨混凝土采用無收縮混凝土，抗壓強度不應低于設計要求。

澆注梁體封錨混凝土之前，應先將錨墊板表面的粘漿和錨環外面上部時檢查無漏漿的管道后，才允許澆注封錨混凝土。為保證與梁體混凝土接合良好，應的灰漿鏟除干凈，并對錨圈與錨墊板之間的交接縫進行防水處理，同將混凝土表面鑿毛，并放置鋼筋網片。

封錨混凝土采用自然養護時，在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數應以保持混凝土表面充分濕潤為度。當環境相對濕度小于60%時，自然養護不應少于28d；當環境相對濕度在60%以上時，自然養護不應少于14d。

封錨混凝土養護結束后，應采用聚氨脂防水涂料對封錨新老混凝土之間的接縫進行防水處理。封錨用聚氨脂防水涂料應符合TB/T2965的要求。

5.2.1.6.6 移梁

箱梁在制梁場內的移動、運輸和存放通過900t輪胎式提梁機來完成。輪胎式提梁機跨度有36m和38.5m兩種，額定吊重900t，其在預制場內的主要功能有從制梁臺座出運箱梁、存放區內倒運存放箱梁和根據進度需向發梁區供梁，或直接裝梁到運梁車上，從制梁場的角度來說, 900輪胎式提梁機可以完成預制場內32m、24m箱梁移動運輸的所有工作。

(1)箱梁的出運和存放

箱梁在制梁臺座上完成初張拉后，900t提梁機就位并放下起吊具（高強度并串連），吊具螺桿穿過預留孔道，擰緊螺母（螺母安裝以露出2～3個絲扣為標準）后，開始起吊箱梁，起吊到一定高度后提梁機行走，當箱梁移到指定地點后緩慢落梁至存梁臺座上，拆卸吊具，提梁機離開，完成整個箱梁的出運工作。

存梁臺座應具有足夠的強度和剛度，并配有相應的排水設施，存梁支點距梁端的距離符合設計要求，各支點高差滿足設計要求。為防止存放時，存梁基礎不均勻沉降造成梁體扭曲，在每個支點處放置6cm厚橡膠墊板，以保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過±10%或四個支點不平整量不大于2mm。

(2)梁體吊運、存放的控制措施

①箱梁在制梁場內吊運、存放及出場裝運時的梁端允許懸出長度，應按設計要求控制。

②在吊梁過程中采取有效措施讓各吊點受力均勻。

③嚴格控制存梁臺座，確保四個支點不平整量不大于2mm，保證存梁期間箱梁四個支點支承力均衡，克服施工中存在的因過多約束可能產生的不可預見的內部損傷與潛在危害。

④箱梁在起吊、下落過程中，應緩慢操作，提、落梁時兩端應同步進行，并應盡量減少沖擊力，箱梁在吊裝及運輸過程中，沖擊系數μ≤1.05。

5.2.1.6.7 箱梁在制梁場吊裝上車

(1)輪軌式提梁機裝車：該方式適合于箱梁垂直提升上線的工藝，運梁車停在橋面上，提梁機提梁、橫移、落梁于運梁車上，運梁車沿線路供梁。提梁機為兩臺專門設計的450噸聯動提梁龍門吊，采用”四點起吊、三點平衡“系統，在吊梁、移梁、落梁中保持箱梁不偏斜，不扭轉，始終處于水平平衡狀態，工作中做到同步起吊、同步移梁、同步落梁；龍門吊采用變頻調速電機，起吊和落梁速度控制在0.5米/分鐘以下，并保證起吊、移梁、落梁平穩。

吊梁采用專門設計的吊具。吊環采用高強鋼棒（吊裝前要特別檢算其安全性）；吊裝梁體時，在梁體頂板下緣吊孔處墊以460×380mm的鋼墊板，墊板厚度為50mm，吊裝前要對頂板下緣吊孔處梁頂板底清理毛刺、突起和雜物等，保證墊板與梁頂板底的密貼。

龍門吊吊梁、橫向移位并落梁到運梁車兩個橫向托梁上，兩個橫向托梁一個在運梁車前部固定，另外一個在運梁車后部由電機驅動，通過鏈式傳動可前后移動，兩個橫向托梁的間距可調，滿足運送32m、24m等不同混凝土箱梁的運輸要求。每個橫向托架配兩個支承點，支承點的橫向間距根據混凝土箱梁允許支承點的位置來確定，按照混凝土箱梁圖紙的要求，運輸時支承點在梁腹板下，且距梁端不超過3.6m。

(2)輪胎式提梁機裝車：該方式適合于箱梁通過便道上線的工藝，提梁機的跨度要大于運梁車的長度。運梁車停在裝車位置，提梁機提梁緩緩進入裝車位置，箱梁停在運梁車的上方，必要時通過提梁機移動來精確對位，然后緩緩落梁于運梁車上，解脫吊具后提梁機移出，運梁車走便道運梁上線。

5.2.1.7 預制箱梁靜載試驗方法

根據《350km/h客運專線預應力砼箱梁暫行技術條件》的要求，后張法預應力簡支箱梁進行生產后，進行靜載彎曲抗裂性及撓度試驗。

5.2.1.7.1 檢驗項目及質量標準

靜載彎曲抗裂系數Kf≥1.20。

在靜活載作用下的豎向撓度限值ψf≤1.05f。

5.2.1.7.2 箱梁靜載試驗條件

當有下列情況時，應進行靜載彎曲抗裂性及撓度試驗：本工程的第一孔梁；正式生產后，原材料、工藝有較大變化，可能影響產品性能時；批量生產中出場檢驗時，即現場制梁每批50孔應對不同梁別的梁各抽一片；有質量缺陷、可能對產品的抗裂性及剛度有較大影響時；生產條件有較大改變而可能影響產品的使用性能時；交庫技術資料不全，或對資料發生懷疑時。

5.2.1.7.3 設備及布置靜載試驗設備

試驗臺：根據高速鐵路箱梁的特點，以及采用反力架與固定臺座的經濟成本分析比較，擬采用固定式靜載試驗臺座。

試驗設備：配備16臺250t液壓千斤頂，千斤頂的摩阻系數不大于1.05，并配以0.4級精密壓力表，16個壓力傳感器，一臺油泵站，一套測力控制微機處理系統油泵，百分表、鋼卷尺和放大鏡。

5.2.1.7.4 靜載試驗的時間和加載力

靜載試驗應在砼承受全部預應力15d后進行。試驗梁和試驗日期確定后，根據梁的設計抗裂安全系數，考慮砼未完成的預應力損失(包括鋼絞線的松弛、砼收縮徐變造成的預應力損失，試驗設備重量對試驗產生的影響等因素)，計算出各加載等級的外加力，并根據各千斤頂校驗記錄，換算為各千斤頂各級加力油表讀數。經復核無誤后，向每臺千斤頂、操作臺及指揮人員交底。

5.2.1.7.5 加載程序及操作方法

靜載試驗加力分兩個階段進行，以加力系數表示加載等級。其加載程序如下：第一循環：0→基數級Ka(5min)→0.70(5min)→0.80(5min)→靜活載級Kb(5min)→1.00(20min)→逐漸卸載至0；第二循環：0→基數級Ka(5min)→0.70(5min)→0.80(5min)→靜活載級Kb(5min→1.00(10min)→1.05(10min)→1.10(10min)→1.15(10min)→1.20(20min)→逐漸卸載至0(括號內數字為持荷時間)。

32m橋梁靜載試驗加載見”圖5.2.1-29 32m梁靜載試驗加載示意圖“。圖5.2.1-29 32m梁靜載試驗加載示意圖

加載及卸載速度不宜過快，應不超過3kN/s。各千斤頂應同速、同步、同時達到同一荷載值。加載只許由低向高加載達到加載值，嚴禁油壓超過某規定加載值后再減少油壓的辦法達到某規定值進行試驗，以避免油頂反向摩阻產生虛假加載值的情況出現。

5.2.1.7.6 裂紋檢查

每級加載后，均用放大鏡詳細檢查下翼緣有無裂紋出現，并用百分表測量撓度。如果箱梁在靜活載作用下跨中撓度值與跨度比未超過設計值，且當箱梁承受最大加力并保持20min后無裂紋出現，則可判定合格，可作為該批梁合格的代表。

5.2.1.8 箱梁預制質量控制措施

5.2.1.8.1 梁體混凝土早期防開裂技術措施

預應力張拉應及時進行，并將預應力張拉分為預張、初張和終張三階段張拉，其中第一階段的早期預張拉可以有效地控制混凝土早期開裂。

當混凝土強度達到設計強度60%左右，拆除端模并解除內模、側模約束，隨即進行預張拉，以防止箱梁發生干縮或溫度裂紋，預應力筋張拉數量及張拉值按設計要求進行，張拉力一般為設計值的30～40%之間。

(1)原材料的選用

①選用強度等級為42.5級的低水化熱和含堿量在0.06%以下的低堿含量且細度適中的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，水泥中C3A含量應在6%～8%范圍內，以降低水化熱，嚴禁使用早強水泥。

②在混凝土中摻加優質磨細復合礦粉及優質粉煤灰，具體摻量由試驗確定，降低水化熱和提高混凝土的和易性，同時增強混凝土抗氯離子滲透性能，防止因水化熱蝕造成混凝土開裂。

③夏季施工時，為進一步降低水化熱，防止混凝土開裂，在摻加優質磨細礦粉和Ⅰ級磨細粉煤灰同時增摻檸檬酸緩凝劑。

④嚴把選材關、進料關、檢驗關，嚴禁使用不合格材料或有疑問的材料。

(2)混凝土防開裂技術措施注意事項

①對箱梁混凝土正式灌注前進行模型試澆筑和試養護及溫度測控，以對澆筑工藝、養護方法與工序進行最終驗證和確定，并給出施工過程中溫度參數的合理控制值。

②對混凝土拌合物除嚴格按拌合技術要求進行拌合外，必須嚴格按規定進行拌合物的坍落度、擴展度、含氣量、泌水率檢驗，并控制在規定的技術指標范圍內，以保證混凝土質量的連續穩定。

③混凝土的入模溫度不大于30℃。鄰接的新舊混凝土溫差不大于20℃，混凝土噴涂的養護劑與混凝土表面溫度之差不大于15℃。大體積混凝土入模后30min的最大溫升小于20℃，內部最高溫度不高于65℃。

④對與混凝土接觸的模板、鋼筋、鋼法蘭盤及其它表面在混凝土澆筑前采取先圍護一層棉被再覆蓋一層帆布的圍護保溫措施，使其溫度控制在5～30℃范圍內。夏季時在棉被上噴灑和澆灌冷卻水，使其溫度冷卻至30℃以下。

⑤混凝土澆筑完成后，混凝土表面采取邊收漿邊噴霧邊覆蓋一層濕麻布片或棉被及覆蓋一層塑料薄膜養護的防開裂養護措施。在拆模前采取灑水覆蓋養護，灑水養護采用自動噴水系統和噴霧器進行，濕養護不間斷，灑水時間間隔根據氣溫確定，在拆模以前保持表面連續濕潤。

⑥混凝土養生過程采取在混凝土內部埋設溫度傳感器利用溫度自動監控儀，并編制溫度監控程序，對混凝土內部溫度、養護溫度及環境溫度進行全過程自動報警監控。當溫度高于48℃時，立即啟動冷卻系統進行降溫，防止混凝土內部溫度大于65℃。

⑦模板拆除時，為防止因內外溫差過大造成混凝土開裂，必須事先對混凝土表面溫度與環境溫度進行測試，只有當混凝土表面溫度與環境溫度之差低于15℃時，方可進行模板拆除。

⑧嚴格混凝土保護層的施工控制和檢查，所有混凝土結構均采用性能可靠的定制保護層定位塊，其尺寸及形狀符合設計要求，上下間距不大于50cm，左右間距不大于70cm，呈梅花形布置，固定牢固。混凝土結構保護層的厚度只允許出現正偏差，絕不允許出現負偏差，并采用鋼筋保護層厚度檢測儀進行全面檢測。

⑨混凝土施工過程中，建立連續的氣象預報和觀測體系、機構和制度。并有專門機構和專人專職負責溫度及養護情況的檢測和監控。發現問題，及時采取措施。

⑩建立完善可靠的應急處理措施，并隨時處于待命狀態。

(3)預制梁混凝土防開裂技術措施特點

①蒸汽養護：蒸汽供熱采用兩臺4t的蒸汽鍋爐進行。預制梁蒸養采用大塊鋼骨架組合拼裝而成的養護棚內進行，鋼骨架上栓貼5cm厚的巖棉板，其上再覆蓋一層帆布并密封。混凝土澆筑完畢后，立即將養護棚沿滑道移至預制梁位置，在箱梁兩側及箱梁內部布設蒸汽管道，并將兩端采用雙層棉被即帆布覆蓋密封。預制梁蒸汽養護分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停期間保持棚內溫度5℃以上，灌注完4h后開始升溫，升溫速度控制在6-10℃/h，恒溫時梁體芯部混凝土溫度不超過65℃，降溫速度不大于10℃，整個養護過程控制梁體芯部與表層、表層與環境溫差不超過15℃。

②溫度監控：整個養護過程采用三臺多點全自動報警測溫儀分別對梁體芯部、表層、環境溫度進行監控，芯部測溫儀最高報警溫度設置在60℃，最低報警溫度設置在45℃，表層及環境測溫儀最高報警溫度設置在48℃，最低報警溫度設置在42℃，當梁體芯部與表層、表層與環境溫差超過15℃時，立即采取增大供熱量或減小供熱量措施，防止因溫差造成箱梁開裂。蒸汽養護結束后，立即進入自然養護。

③自然養護：自然養護采用草袋或麻袋覆蓋灑水，并在其上覆蓋塑料薄膜養護。拆模后采取噴涂養護劑和塑料布覆蓋保溫聯合養護工藝，暴露于大氣中的新澆混凝土應及時噴涂養護劑，混凝土噴涂的養護劑與混凝土表面溫度之差不大于15℃，養護劑應符合《水泥混凝土養護劑》JC901的要求。

④預應力筋的張拉采用四臺千斤頂雙向左右對稱上下均衡先中間后兩邊均衡張拉的順序進行張拉，以保證整個張拉端面受力均衡，防止因箱梁受力不均衡造成開裂。

5.2.1.8.2 預應力的精確控制

(1)張拉設備及儀表

張拉所用的機具設備及儀表，應定期維護和校驗。油壓表的精度不得低于1.0級，正常情況下油壓表標定有效期不得超過一周，在使用中如懷疑其準確性時，應撤換重校。千斤頂標定有效期不得超過一個月，在常用油壓下千斤頂主缸活塞若有漏油或串缸現象，經檢修后必須校正。千斤頂校正系數不得大于1.05，否則千斤頂應重新檢修并校正。

千斤頂使用時張拉行程應控制在規定范圍內。

千斤頂主缸設置主、副二塊油壓表，當油壓在10MPa以上時，兩塊壓力表所標示油壓之差不得大于0.5MPa，否則兩塊表同時撤換。

(2)張拉前準備工作

預應力鋼絞線進場后應對每批號取樣，在彈性模量和力學性能試驗合格后方可使用。實測彈性模量要在施工記錄上標明。預應力錨具、夾具和聯結器進場后，應按批次和數量抽樣檢驗外形外觀和錨具組裝件靜力檢驗，并符合GB/T14370要求。

鋼絞線制作成束后，將卷揚機置于待穿孔道的一端，利用鋼絲將鋼絲繩引入孔中并拉至另一端，在繩端連接一特制鋼絞線穿孔器，即可將鋼絞線束穿入孔道中。

預制梁試生產期間，應至少對兩片梁體進行各種預應力瞬時損失測試，確定預應力的實際損失，必要時請設計方對張拉控制應力進行調整。正常生產后每100件進行一次損失測試。需測試的各項瞬時損失有：管道摩阻、錨口摩阻、錨墊板喇叭口摩阻、錨具回縮損失等。

梁體混凝土有較大缺陷時，應預先修補好，方可施加預應力。

預施應力前應將錨具下支承墊板上灰漿清除干凈。如管道口堵塞應及時清理。

(3)預應力張拉

A.預施應力按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。

B.張拉預應力鋼絞線時，采用應力應變雙控制，張拉程序為：

0 初應力（0.10бcon）бcon 持荷5min 錨固

C.為避免梁體混凝土收縮開裂，預制梁應帶模預張拉。預張拉時，模板應松開，不應對梁體壓縮造成阻礙。張拉數量及張拉力值應符合設計要求。預應力束張拉前，應清除管道內的雜物及積水。

D.初張拉應在梁體混凝土強度達到設計值80％按設計要求進行，初張拉后，梁體方可吊出臺位。

E.終張拉應在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值后、齡期不少于10d時進行。

F.張拉順序、張拉控制應力及總張拉力應嚴格按照設計要求進行。對于二次張拉的預應力筋，其終張拉的初應力應稍高于第一次張拉錨固應力值。

G.預施力值以油壓表讀數為主，以預應力筋伸長值作校核，按預應力筋實際彈性模量計算的伸長值與實測伸長值相差不應大于±6％；實測伸長值以20％張拉力作為測量的初始點。

H.當實測伸長值與理論伸長值相差大于±6％時，應分析其不符的原因（如油壓表不準、千斤頂內摩阻過大、預應力筋實際彈模偏高或偏低等）并進行處理。

I.預施力應采用兩端同步張拉，并左右對稱進行，且符合設計張拉順序。預施力過程中應保持兩端的伸長量基本一致。

J.張拉靜停過程中如油壓下降，應緩慢補油至規定油壓，以保證張拉噸位。

K.在整個張拉過程中，嚴密注意鋼絞線斷絲及錨具滑絲情況，全梁斷絲及滑絲數量不應超過預應力鋼絲總數的0.5％，并不應處于梁的同一側，且一束內斷絲不得超過一絲。當一束出現單根滑絲時，可用張拉油頂進行單根補拉。當一束內出現多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼絞線束并重新裝夾片整束重拉。

L.預制梁終張拉后應實測梁體彈性上拱，實測上拱值不宜大于1.05倍設計計算值。

M.張拉期間在外露鋼絞線上套上塑料套管，以避免錨具、預應力筋受雨水、養護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現銹蝕，造成滑絲。

N.張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線做上記號，以作張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據。張拉完畢24小時后復查，確認無新滑斷絲即可進行鋼絞線頭的切割，切割處距錨具表面30～40mm。切割采用砂輪鋸切割。

O.張拉過程中出現以下情況之一者，需更換鋼絞線重新張拉:

后期張拉時發現早期張拉的錨具當中夾片斷裂者；

錨具內夾片錯牙在4mm以上者；

錨具內夾片斷裂在兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）；

錨環裂紋損壞者；

切割鋼絞線或者壓漿時發生滑絲者。

P.安全要求

高壓油管使用前要作耐壓試驗，不合格的不能使用。

油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用高壓油管連接，油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通。在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油,否則及時修理更換。

在張拉時，千斤頂正后方不準站人，也不得踩踏高壓油管。

張拉時發現張拉設備運轉聲音異常，立即停機檢查維修。錨具、夾具均設專人妥善保管，避免銹蝕、粘污、散失。

處理滑絲或斷絲時應在梁兩端同時安裝千斤頂，以防一端張拉時，另一端錨固失效導致鋼絞線穿出傷人

5.2.1.8.3 混凝土養護的精確控制(1)全自動溫控蒸養設備

我集團擬采用計算機控制的混凝土蒸汽養護系統進行箱梁混凝土的養護。

每個制梁場擬采用2臺4 t蒸汽鍋爐，每臺蒸汽量為4t／h，額定壓力：6.0 Mpa。蒸汽主管道采用DN95mm鋼管，分支放汽管道采用DN50mm鋼管，兩側布置；在放汽管道上均勻鉆一排φ3mm孔眼，孔距300mm，并在其凝結閥處設置排水溝。鋼管焊接支架，上覆帆布作為養護棚罩，以盡量減少熱損失，保證蒸汽養生的溫度。該系統有如下特點：

采用密封性高、隔熱好、安拆方便的專用屏蔽蒸汽養護罩。

采用計算機及遠傳式溫度傳感器自動控制蒸汽管道上的電磁閥的開合，以控制養護罩內的溫升速度和溫度的高低。

采用在計算機的統一指揮下工作的通風設備降低養護罩內的溫度，使降溫速度得以有效控制。

多點測溫、多點升溫、多點降溫，通過計算機自動控制養護溫度，嚴格控制升、降溫梯度、恒溫時間和拆模溫度。

蒸養系統測溫采用壓力式溫度計在梁兩端各設兩組，1/

2、1/4跨處腹板兩側各設一組，箱內1/

2、1/4跨設兩組。恒溫每1小時測溫一次，升、降溫每1小時測定一次，并作好詳細的溫度記錄，根據實測溫度確定蒸汽放入量，以調節跟蹤蒸養升溫、降溫，防止混凝土表面開裂。蒸養的時間根據室外氣溫的高低以及梁體強度的增長情況等適當縮短或延長。

(2)高性能混凝土蒸汽養護

混凝土灌注完畢后蓋養護罩，早期蒸養跟蹤養護，以4t鍋爐供汽，管道直接接入梁體腹腔內，用壓力式溫度表測定梁內及棚內溫度。

預制箱梁采用蒸汽養護時，靜停期間保持棚溫不低于5℃，灌注完4小時后方可升溫，升溫速度不大于10℃/h，恒溫時蒸汽溫度不超過45℃，梁體蕊部混凝土溫度不應超過65℃，降溫速度不大于10℃/h。蒸養期間及撤除保溫設施時，梁體混凝土芯部與表層、表層與環境溫差不宜超過15℃。蒸汽養護結束后，立即進入自然養護，時間不少于14d。

依據混凝土凝結硬化原理，蒸汽養護分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。采用分段升溫方案，若假定環境溫度10℃，可將混凝土箱梁的蒸汽養護制度制定為：靜停5小時；升溫不少于6.5小時，升溫速度為5℃/h；恒溫18小時，最高溫度45℃；降溫速度不大于10℃/h，用時不超過21小時。

混凝土蒸養方案見”圖5.2.1-30 蒸汽養護各階段溫度及用時圖“。圖5.2.1-30 蒸汽養護各階段溫度及用時圖

整個養護過程采用三臺多點全自動報警測溫儀分別對表層、環境溫度進行監控，表層及環境測溫儀最高報警溫度設置在48℃，最低報警溫度設置在42℃，當梁體表層與環境溫差超過15℃時，立即采取增大供熱量或減小供熱量措施，防止因溫差造成箱梁開裂。蒸汽養護結束后，立即進入自然養護。

(3)高性能混凝土后期養護

高性能混凝土后期養護主要采取自然養護。自然養護采用草袋或麻袋覆蓋灑水，并在其上覆蓋塑料薄膜養護。當環境相對濕度小于60%時，養護不少于28d，相對濕度在60%以上時，養護不少于14d。在冬季施工時，采取混凝土表面噴涂養護劑并覆蓋保溫，不得灑水養護。養護劑應符合《水泥混凝土養護劑》JC901的要求。

5.2.1.8.4 梁體移運的控制措施

(1)預制梁在制梁場內滑移、存梁及出場裝運時的梁端容許懸出長度，應按設計要求辦理。

(2)預制梁在制梁場內起落、滑移和出場裝運、落梁均應采用聯動液壓裝置或三點平面支撐方式，運輸和存梁時均應保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過±10％或四個支點不平整量不大于2mm。

(3)存梁臺座一端使用固定臺座，另一端采用雙主載薄頂油缸串聯浮動承載，保證存梁期間箱梁嚴格三點支承，克服目前同類橋梁工程施工中存在的因過多約束可能產生的、不可預見的內部損傷與潛在危害。

5.2.2箱梁架設施工方案、施工方法、施工工藝及其措施

5.2.2.1工程概況

本標段主要采用雙線簡支箱梁形式。32m、24m 簡支箱梁主要采用制梁場集中預制、架橋機架設的方案施工。綜合考慮箱梁的生產周期、運梁半徑、預制數量以及工期要求等因素，共設置箱梁預制場10處。

本標段共預制雙線簡支箱梁8782孔，其中包括32m梁8605孔，24m梁177孔, 32m箱梁重量在860t，24m 箱梁重量在664t，因本線24m 箱梁數量較少，為保證制、運、架梁工作的連續性，建議統一采用900t級架橋機架設。施工時所選擇的架橋機應具有在架設32m和24m兩種跨徑之間變化的能力。

5.2.2.2箱梁運輸、架設組織方案

5.2.2.2.1總體安排

（1）施工期控制在17個自然月，14個有效月內，即2008年7月1日～2009年11月28日。

（2）工作內容：箱梁運、架，支座安裝等。

（3）進度指標：8公里以內2孔/天;8～12公里1.5孔/天；12公里以上1孔/天。

5.2.2.2.2工期安排

17#梁場2008年7月1日～2009年11月18日；

18#梁場2008年7月2日～2009年11月18日；

19#梁場2008年7月1日～2009年11月1日；

20#梁場2008年7月1日～2009年11月2日；

21#梁場2008年7月1日～2009年11月2日；

22#梁場2008年7月1日～2009年11月25日；

23#梁場2008年8月25日～2009年11月25日；

24#梁場2008年7月1日～2009年11月28日；

25#梁場2008年9月1日～2009年10月16日；

26#梁場2008年7月1日～2009年11月20日；

具體工期安排見”表5.2.2-1 箱梁架設工期表“。

5.2.2.2.3箱梁運輸、架設設備選擇

根據梁場分布位置以及架梁工期控制，本合同段計劃投入架橋機18臺，運梁車18臺，具體設備配置見”表5.2.2-2 運梁設備配置表“。

表5.2.2-2 運架設備配置表

序號梁場位置及架設方向負責孔數設備配置 1 17#梁場的哈爾濱、大連方向 783 DCY900型運梁車二臺，HZQ900型架橋機二臺。2 18#梁場的哈爾濱、大連方向 1008 DCY900型運梁車二臺，HZQ900型架橋機二臺。3 19#梁場的哈爾濱、大連方向 565 DCY900型運梁車一臺，HZQ900型架橋機一臺。4 20#梁場的哈爾濱、大連方向 947 DCY900型運梁車二臺，HZQ900型架橋機二臺。5 21#梁場的哈爾濱、大連方向 963 DCY900型運梁車二臺，HZQ900型架橋機二臺。6 22#梁場的哈爾濱、大連方向 1040 DCY900型運梁車二臺，HZQ900型架橋機二臺。7 23#梁場的哈爾濱、大連方向 919 DCY900型運梁車二臺，HZQ900型架橋機二臺。8 24#梁場的大連、哈爾濱方向 1060 DCY900型運梁車二臺，HZQ900型架橋機二臺。9 25#梁場的沈陽、哈爾濱方向 919 DCY900型運梁車二臺，HZQ900型架橋機二臺。10 26#梁場的哈爾濱、大連方向 578 DCY900型運梁車一臺，HZQ900型架橋機一臺。(1)運梁車

采用DCY900t級動力平板運梁車，以保證梁體運輸安全，見”圖5.2.2-1 運梁車實體圖“。圖5.2.2-1 運梁車實體圖

①用途

該運梁車除了用來運輸預制箱梁外，還可通過移動小車對架橋機進行喂梁，此外，該運梁車可以馱運架橋機，滿足架橋機轉場作業要求。

②主要技術參數

承載能力：≥900t；

外形尺寸：(長×寬×高)：36000×6390×3200mm;

空載運行速度：0～10km/h;

重載運行速度：0～5km/h;

滿載時最大爬坡能力：縱向≥3%，橫向≥4%；

接地比壓：<6kg/cm2；

最小轉彎半徑：R=45m(中心線位置);

③構成

900t運梁車由2輛24軸線的模塊式組合運輸車、帶液壓支腿的分載梁、滑梁小車、動力機組等部件組成。通過分載梁將2 輛24 軸線的模塊式組合運輸車聯接在一起，所有車輪的轉向通過轉向桿系及液壓管路聯系在一起，確保整車在轉向過程中所有車輪繞同一回轉中心轉向。模塊式組合運輸車采用液壓懸掛，連桿轉向，驅動馬達采取低速大扭矩馬達，驅動軸結構緊湊、簡單。

(2)架橋機選擇

采用HZQ960B型高速鐵路架橋機，其規格型號及主要技術參數見下表5.2.2-3：

表5.2.2-3 主要技術參數

設備名稱高速鐵路架橋機規格型號 HZQ 生產廠家鄭州華中建筑機械有限公司主要技術參數額定起重量 960t 架設梁最大尺寸 ≤32.6×13.1m×3.35m 梁體吊裝方式三點平衡架橋機行走速度 0-1m/min 架橋機行走方式輪軌式起吊小車行走速度 0-3m/min(重載)0-5m/min(空載)起吊小車起升速度 0-0.5m/min 起吊小車最大起升高度 7m 梁體橫向微調距離 ±200mm 梁微調速度 0-1m/min 過孔時后支腿反力〈233.96t 架梁時后支腿反力〈821.63t 架梁時前支腿反力〈635.18t 下導梁就位形式用吊梁小車和輔助天車

吊裝一次到位導梁吊車起重量 80t 架設曲線橋最小半徑 5500m 裝機容量 300kw 控制方式機電液一體化外形尺寸 35.3m×17.8m×11.7m 架梁時前支腿反力＜635.18t 整機質量 510t 5.2.2.2.4組織機構和勞動力安排

(1)組織機構

架梁施工的組織機構見圖5.2.2-2。

圖5.2.2-2 架梁施工組織機構

(2)勞動力安排

各制梁場勞動力安排見表5.2.2-4。表5.2.2-4 箱梁架設施工勞動力安排

工種 17號梁場 18號梁場 19號梁場 20號梁場 21號梁場 22號梁場 23號梁場 24號梁場 25號梁場 26號梁場測量工 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 試驗員 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 質檢員 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 安全員 2 2 1 2 2 1 2 2 2 1 電 工 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 機械司機 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 汽車司機 6 6 4 6 6 4 6 6 6 4 修理工 6 6 4 6 6 6 6 6 6 4 起重工 6 6 3 6 6 6 6 6 6 3 普 工 40 40 26 40 40 40 40 40 40 26 合 計 72 72 50 72 72 72 72 72 72 50

5.2.2.2.5施工準備

(1)做好施工調查工作

①對運梁車、架橋機通過處的路基、高壓線、電力線、通訊線、廣播線等影響走行和工作凈空的障礙物進行調查、測量并提出解決辦法和實施方案。

②根據設計院提供的檢算資料，對線下路基、橋梁、涵洞等工程進行實際調查和檢算，并制定相應的處理措施，確保不影響線下施工工程的結構和功能，確保架橋機、運梁車施工。

③架梁前再次認真檢查路基墩臺施工質量和橋頭填土質量，以及線下工程的各種實測資料：全橋布置圖和墩臺竣工圖(必須顯示線路中線、橋墩臺中心線、橋梁類型、墩臺高度、支座墊石高、支座固定端活動端位置、橋頭及橋面坡度、伸縮縫布置、橋頭填土高度等項)；變更設計情況、施工缺陷和有關架梁的注意事項；橋頭填土的夯實情況。

(2)成品箱梁的檢查

運梁前要再次對成品箱梁復核檢查，檢查內容包括：①砼梁體、橋面、封端砼外觀質量；②梁體全長、跨度、梁高等外形尺寸；③預埋件位置、螺栓孔、孔心線、板面平整度、清潔度；④吊裝孔位置、孔徑、垂直度、連接齒槽面；⑤梁體砼及管道壓漿齡期等等。

(3)運架設備的系統檢查

認真檢查運架設備的各系統、部件，及時消除安全隱患，確保運梁車和架橋機工作狀態良好，堅決杜絕設備帶病作業。

(4)安裝盆式橡膠支座

分別安裝固定支座、橫向活動支座、縱向活動支座、多向活動支座到箱梁預埋鋼板上(注意各支座的正確位置，不要裝反、裝錯)，對坡度大于6‰的支座上的箭頭方向要與上坡方向保持一致，緊固上座板螺栓，使支座上座板及石棉板與梁底預埋螺栓板密貼，保證支座方向、搭配、緊固度。

5.2.2.3箱梁運輸、架設施工技術方案及方法

5.2.2.3.1箱梁運輸施工技術方案及方法

(1)箱梁運輸

運梁車載梁運行時，以最高不超過3.5km/小時的速度行駛，沿預先設置的道路紅線前進，在通過橋梁時必須保證車輪在箱梁腹板上方行走。

運梁過程中，運梁車前后左右各有一人監護運行，注意觀察道路情況、運梁車速度和箱梁狀況，并與運梁車司機、前方指揮用對講機保持聯系，遇到突發情況要按下緊急制動按鈕緊急停車。

(2)運梁車行駛方向和位置的保證

運梁前在運梁車行進方向上(包括制梁場施工便道、鐵路路基、已架設箱梁橋面)標記一條紅色的標志線。運梁車配備有運行定向裝置，在設備的前端和后端裝有方向和位置傳感器，當傳感器處于紅色標志線以上或以外的區域時，就會發出不同的警報信號，提醒司機注意甚至強制停車，從而保證運梁車在路基、橋面上行駛運行方向偏差不大于±25cm，確保運梁安全。

(3)保證箱梁不偏斜、不扭轉，保持箱梁水平狀態的設置

運梁車共有15個軸，60個輪子，每個軸都有左右兩個輪組，每個輪組都設置有減震平衡油缸。為了保持運梁時的三點平衡條件，輪組的減震平衡油缸按以下方式布置：

后部左側的7個減震油缸組連接在一起；

后部右側的7個減震油缸組連接在一起；

前部8個軸上的減震油缸組連接在一起。

這樣便構成了運梁車后部兩個獨立的支承點，前部一個獨立的支承點，保持一個完美的三點平衡系統，這樣就能保證在運梁過程中保持箱梁水平狀態，不偏斜，不扭轉，運梁車在運梁自行過程中運行穩定性高，安全系數高，對箱梁結構的影響小。

5.2.2.3.2箱梁架設施工技術方案及方法

(1)首孔箱梁架設

架橋機組架設第一孔作業工藝流程見圖5.2.2-3。

(2)架橋機在路基軌道和橋臺上就位準備過孔

架橋機在橋頭路基和橋臺上組裝完成后停放在路基和橋臺上，此時架橋機主前支腿立于橋臺上，后支腿自行過孔滾輪支承在路基和橋臺軌道上，下導梁放置于后支腿前面的路基和橋臺上。

(3)下導梁過第一孔

架橋機前輔助支腿和前吊梁小車分別吊拉起下導梁，下導梁配置前輔助支腿滑移軌道，前輔助支腿夾持在滑移軌道上，前吊梁小車牽引下導梁前行過孔(前輔助支腿固定不動，在下導梁過孔時起到導向和支承平衡作用)；當下導梁前行到其前端距前輔助支腿五分之二長度時停止前行，架橋機主梁前部的電動橋吊吊拉起下導梁，此時電動橋吊和前吊梁小車一起吊拉牽引下導梁前行，當前吊梁小車前行到接近主前支腿位置時停止前行，單獨由電動橋吊牽引并由前輔助支腿夾持前行并到達下導梁前后支腿在橋墩上的支點位置，調整前后支腿下部帶機械液壓雙鎖的液壓千斤頂，確保包括坡度橋架設在內的主梁和下導梁調平；連接并緊固支腿定位拉桿和墩臺錨固件(墩臺支腿用錨固預埋件在墩臺施工時預先置入)，增加下導梁的穩定性，確保下導梁在架橋全過程中不因水平力、橫向力和縱向力的作用而發生橫向縱向移動，從而保證架橋機施工安全。

圖5.2.2-3 架橋機組架設第一孔作業工藝流程圖

(4)主梁前行過孔

下導梁定位拉桿錨固就位后，后支腿驅動電機驅動架橋機前行，后支腿沿路基上預先鋪設好的軌道前進，前輔助支腿在下導梁滑移軌道支承導向下前行，主前支腿隨主梁一起前行。

當主前支腿行進到橋臺邊緣處于架梁位置時停車，此時主前支腿也正好處于下一橋墩的支點支承位置。主前支腿配有液壓缸，坡道架梁時可以調整角度。用機械液壓鎖定裝置鎖住主前支腿和后支腿，并分別連接緊固支腿定位拉桿臨時錨固。

(5)下導梁前行過第二孔

架橋機后支腿和主前支腿定位后，拆除下導梁前后支腿的臨時定位用錨固拉桿，此時整個架橋機主要靠后支腿和主前支腿支承，為下導梁過孔和架梁施工做好準備。

下導梁過第二孔的作業流程和下導梁過第一孔的作業流程完全一樣，架橋機下導梁到達其前后支腿在第二孔的支承位置，用支腿液壓缸調整好下導梁的前后左右和水平位置并鎖定，將支腿定位拉桿和墩臺預埋錨固件連接并張緊，確保下導梁定位準確、穩定和施工安全。

整個架橋機過孔完畢，并處于準備架梁狀態。

(6)運梁車喂梁

運梁車馱運箱梁到達架橋機后支腿后部喂梁位置，運梁車司機室可作90度旋轉，通過鉸接裝置轉動到運梁車的前側面，慢慢移動運梁車到喂梁的準確位置，啟動運梁車支承油缸(前后各兩個)到規定高度，保證喂梁過程中運梁車不滑移，保證支承油缸油缸和輪胎同時受力，避免部分輪胎過載引起的橋面、路基和運梁車等的損壞；支承油缸下面各墊一塊1m×1m，50mm后的平整鋼板，從而保證喂梁時壓力均勻傳遞到路基或橋面。

把架橋機后支腿上的動力與信號快速接頭和運梁車上的動力與信號快速接頭連接，為運梁車后托梁托架提供動力(運梁車在喂梁時不提供托梁行進動力)，運梁車上的托梁驅動裝置和架橋機吊梁小車的驅動方式一樣，動力都來自架橋機，并且配備有同步控制裝置，這樣就保證了運梁車在喂梁時架橋機吊梁小車和運梁車后托梁同步運行，并構成三點平衡，保持箱梁不偏扭，且喂送平衡。

前吊梁小車用吊具緩慢吊起箱梁前端并提升約70～90mm(禁止將梁前端提升超過100mm)并停止起吊，起吊速度控制在0.4m/min以下，并保證起吊平穩。這樣通過同步控制裝置前吊梁小車和托梁裝置一起驅動牽引箱梁前移，前移速度通過變頻電機控制在3m/min以下。

當箱梁前移到后吊梁小車起吊位置時，前吊梁小車和托梁裝置停止前進，安裝箱梁后四個吊點的吊具，后吊梁小車緩慢吊起箱梁后端并提升約70～90mm，認真小心操作保證箱梁前后水平，此時拆除連接架橋機和運梁車的動力和信號線，運梁車喂梁完畢，返回箱梁預制場運梁。

(7)移梁與落梁

前后吊梁小車有同步控制裝置，前后吊梁小車吊著箱梁同步向前移梁。當吊梁小車走行到箱梁落梁位置時開始同步平穩落梁，落梁速度通過變頻電機控制在0.5m/min。分以下三個步驟完成：

①距支承墊石頂面500mm左右時，起升落梁卷揚機制動，安裝支座下座板套筒錨固螺栓，然后起動卷揚機徐徐落梁；

②將箱梁落在臨時支承千斤頂上，通過千斤頂調整梁體位置及標高。

③支座就位后，在支座底板與橋墩或橋臺支承墊石頂面之間應留有20～30mm的空隙(該空隙是為保證梁體按設計標高就位而必須的)。

(8)灌漿

墩臺支座墊石錨栓孔在灌漿前將其孔內的水、雜物等再次檢查清除。灌漿采用重力式灌漿方式，漿體為無收縮高強度灌注材料，按照試驗室提供的配合比準確拌制。灌注支座下部及錨栓孔處空隙，灌漿過程應從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。

當漿體凝固強度達到20MPa后，拆除鋼模板，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，擰緊下支座板錨栓，并拆除各支座的上/下支座連接角鋼及螺栓，拆除臨時支承千斤頂，安裝支座鋼尾板。

(9)支座調整

落梁后如果梁體同端支點相對高度超過2mm時，須將梁重新吊起，調整到位后再落梁。

(10)后續各孔箱梁架設

①普通孔跨架梁施工工藝

工況1：運梁車運梁 架橋機準備工作完畢； 運梁平車運梁;運梁平車運梁行至架橋機尾部制動； 前吊梁行車與梁體前端通過吊具連接。

工況2：前吊梁行車吊梁前行

前吊梁行車拖梁和運梁平車上后臺車配合前移梁體；

圖示梁體前端行至架橋機主梁1/2處。

工況3：后吊梁行車吊梁前行

梁體繼續前移，梁體后端至架橋機尾部； 后吊梁行車與梁體后端通過吊具連接； 前后吊梁行車共同配合前移梁體。工況4：前后吊梁行車行至架梁段落梁 前后吊梁行車載梁行至架橋機架梁段； 降低梁體高度距離墩面200mm；

前后、左右調整梁體位置，就位梁體； 架橋機準備過孔。

②過孔施工工藝

工況1：架橋機準備過孔 架橋機架設該孔完畢；

于橋面鋪設架橋機臨時軌道；

解除架橋機后支腿臺車下部2個機械頂，臺車輪落于軌面上； 頂升輔支腿油缸，使前支腿下調整節離開墩面。工況2：架橋機前移

開動后支腿臺車電機，使架橋機前移； 架橋機前移至設計位置；

安裝后支腿臺車機械頂下部4個調整墊塊； 收回輔支腿油缸，調整前支腿，支平主梁。

工況3：調運下導梁

前吊梁行車前移吊起下導梁后端；輔支腿臺車吊輪吊起下導梁前端； 前吊梁行車前移，推動下導梁前移；

下導梁行至其中心稍后輔支腿1m處停止，下導梁天車捆吊下導梁； 前吊梁行車和下導梁天車吊下導梁同時前移。工況4：架橋機過孔完畢

前吊梁行車行至前支腿附近停止； 解除前吊梁行車捆吊；

下導梁天車繼續拖動下導梁前移；

下導梁天車拖動下導梁至設計位置； 支平、調整、穩固下導梁； 拆除架橋機臨時軌道；

全面檢查，架橋機準備架梁。

③架最后一孔跨施工工藝

架設最后一孔時，摘除下導梁前后支撐，并將下導梁置于路基上；同時折疊前支腿下部折疊節，并支撐于橋臺上，很方便的架設最后一孔。

④32m-24m變跨施工工藝

工況1 32m梁體架設完畢。

工況2：橋面鋪設軌道

收起前支腿；

架橋機縱移8m。

工況3：前支腿自行后退8m，固定；

輔支腿后移8m，固定。

工況4：架橋機前移24m到位。

工況5：吊運下導梁到位，準備架梁。

⑤24m-32m變跨施工工藝

工況1：24m梁體架設完畢。

工況2：橋面鋪設軌道

收起輔支腿，前移8m，支撐。

工況3：前支腿自行前移8m，固定。

工況4：架橋機前移到達設計位置。

工況5：吊運下導梁到位，準備架梁。

⑥組合箱梁架設：

組合箱梁架設工藝基本同整孔單片箱梁架設，其主要區別在于組合箱梁架設需采用具有橫移功能的架橋機。架設每一孔梁時，需先將架橋機主梁橫移至雙線橋梁中心，架橋機將單片組合梁吊起并縱移到位后，架橋機主梁連同單片組合梁橫移至待架梁位置，落梁就位；重復上一步驟架設另一片組合箱梁。一孔組合箱梁架設完畢后，需及時將兩片組合箱梁進行臨時連接，同時盡快安排施工兩片梁間的濕接縫，以便運梁車通過已架設好梁孔運送下一孔梁體。

5.2.2.4箱梁運架質量控制措施

5.2.2.4.1箱梁運輸質量控制措施

(1)箱梁在梁場的移動由龍門吊完成，為實現四點起吊、三點平衡，并確保預制梁在起升過程中不承受較大的扭轉力，應采用兩件各自獨立的單吊點吊具。

(2)運梁車在梁場裝梁時箱梁支墊位置應合理、牢靠，以確保箱梁的幾何中心與運梁車的中心一致，防止箱梁受扭。

(3)要求運梁車車輪不得偏離已架設箱梁腹板承載區。

5.2.2.4.2箱梁架設質量控制措施

運架設備嚴格按照通過技術監督部門審查認證的產品使用說明書和操作手冊進行安裝、架梁和轉場操作。

架梁前，編制架橋機和運梁車施工作業細則，認真組織實施，并建立完善的檢修、保養制度。

落梁時，采用測力千斤頂作為臨時支點，并在保證每支點反力與四個支點的平均值相差不超過±5％后才能進行支座灌漿作業。同一梁端的千斤頂油壓管路應采用并聯，以保證同端的支座受力一致。

箱梁對位時，應利用架橋機的調整油頂進行縱、橫向微調，并精確對位，確保箱梁的對位誤差不超過允許范圍。梁體安裝就位后，方可拆除盆式橡膠支座上下連接板。

根據線路坡度，嚴格按設計要求選用支座類型。支座安裝前，應對墩臺錨栓孔進行檢查，合格后方可進行安裝。支座上下板螺栓的螺帽應安裝齊全，并涂上黃油，確保無松動現象，支座與梁底應保證密貼，無縫隙。

支座灌注的注漿材料的強度不應低于墊石混凝土的設計強度，注漿壓力不小于1.0MPa。待漿體填實并達到強度后，方可落梁。箱梁就位后，四個支座應受力均勻。

箱梁架設后，應對外觀進行檢查，保證梁端面平齊，梁縫符合要求，兩側外緣平直圓順。如不符合要求，應將箱梁提升，重新進行對位落梁。

5.2.2.5運架梁安全技術措施

5.2.2.5.1運梁安全操作規程

箱梁裝運前，首先要認真測量檢查運梁便道的寬度和凈空是否滿足運架設備的運輸需要，提前聯系相關單位和部門徹底清除影響運架安全的所有走行限界內的障礙物。

確認運梁車所通過的線路和結構允許承受運梁車的荷載。

操作人員必須熟悉運梁車的結構及各項技術參數。開始作業前，要作好各項檢查工作，如：道路清障，機電、液各專項檢查，結構的連接、通訊、信號的檢查等。各項檢查通過后方可作業。

裝梁前，應仔細核對待架成品箱梁合格證，檢查外觀、梁長、編號等，核對無誤后方可吊裝。

裝梁時各支點對位要準確，縱向偏差為±20mm，橫向偏差為±10mm，如位置偏差超標，須重新對位。

啟動前，應全面檢查一遍箱梁的支墊及支承情況，檢查運梁車的方向及制動等，確認無誤后方可運行。

運梁車裝箱梁啟動起步應緩慢平穩，嚴禁突然加速或急剎車。重載運行速度控制在3～5km/h，曲線、坡道地段應嚴格控制在3km/h以內。

在整個運梁過程中，操作人員應高度集中精力，密切注意運梁車及前方道路情況，發現異常，及早采取相應措施，非緊急情況，嚴禁高檔位急起急停。

暴雨及大風等惡劣氣候條件下，不得進行運梁作業。路面濕、滑等要采取相應防護措施，降低運梁速度。

架橋機后支腿后方箱梁面上在保持運梁車前端與支腿最小凈距15cm處設止輪器。

梁前端接近架橋機尾部時運梁車應提前減速，在得到指令后才可慢速喂梁。必要時點動對位，嚴禁沖撞、掛碰架橋機任何部位。

5.2.2.5.2架梁安全操作規程

(1)架梁前的準備工作：

首先要再次檢查確認寬度和凈空是否滿足運梁車的運輸需要，提前聯系相關單位和部門徹底清除影響運架安全的所有走行限界內的障礙物。

檢查前、后支腿走行輪是否脫空，支承油缸是否由安全抱箍鎖定可靠且由安全抱箍直接傳遞荷載。

檢查前支腿支承油缸與主梁是否錨固可靠。

檢查后支腿與已架梁吊梁孔的錨固是否可靠，以確保架橋機縱向水平力的傳遞。

檢查各類限位器是否牢固可靠。

檢查吊點、吊具有無變形、缺損。

檢查卷揚機、減速器的控制是否可靠。

檢查鋼絲繩、繩卡及其排列情況。

檢查液壓、電氣的連結情況，判明正確動作方向。

以上情況如有異常，應及時有效處理。

(2)測量檢查：

前后支腿站位偏差：縱向±5cm，橫向±5cm。

主梁前后支腿位置處的高差：左右±1cm，前后+10cm，-5cm。

(3)運梁車喂梁到位后，運梁車的前后支承油缸在梁端腹板處支承牢靠。

(4)前后起重天車對點吊掛后，提升與運梁車脫空，試剎車后吊梁縱移。

(5)前起重天車吊梁與后拖梁小車馱梁縱移時采用同一電源和聯動按鈕以保證二者同步。

(6)前后起重天車吊梁縱移時采用同一電源和聯動按鈕以保證二者同步。

(7)在吊梁縱移時，要有專人觀察箱梁的運行位置，絕對禁止箱梁碰掛架橋機的任何部位，如發現異常情況，立即停車檢查處理。當接近設計位置時要提前減速，必要時點動對位。每次點動時必須待上一次晃動平穩后方可再次點動，禁止連續起、停動作，以免架橋機縱向晃動過大。

(8)落梁就位：

落梁過程中，要有專人監視起重天車上的卷揚機、制動器。下落箱梁與已架箱梁不得相碰，并保持梁底水平度偏差10°，必要時可單邊落梁調整。就位時先對位固定支座端，后對位活動支座端。起重天車橫移時禁止連續起、停點動，以免架橋機橫向晃動過大。

(9)當現場實測風力達到7級時，停止作業，并采取相應的防護措施。當風力達到6級及中雨以上等天氣不得進行吊梁作業。

(10)架橋機所架設箱梁總重不得超過950t，嚴禁超載運行。

5.2.2.5.3過孔及馱運安全操作規程

(1)過孔前的準備工作：

檢查及測量橋面行走軌道是否鋪設完好。

橋面走行軌道鋪設偏差：橫向間距±10mm，橫橋向偏差±10mm，接頭處高差±1mm。

檢查前后支腿支承油缸是否處于收空狀態，前支腿上托輥輪與后支腿下走行輪是否與走行行走軌道接觸好。

第一次過孔走行前檢查前支腿穩定支承靴與已架梁體底部是否抄墊牢靠。

第二次過孔走行前，檢查前支腿穩定支承靴及墩頂抱箍是否與墩頂支承牢固。前支腿站位時的傾斜度控制：向前≤0.5%，向后≤1%。

各行走電機是否運轉正常。

(2)當現場實測風力超過6級時，應停止過孔作業，并采取相應防護措施。中雨及以上惡劣天氣不得進行過孔作業。

5.2.3東遼河特大橋施工方案、施工方法、施工工藝及其措施

5.2.3.1工程概況

該橋位于吉林省四平市和公主嶺市之間,是跨越東遼河的一座特大橋。橋址區通過東遼河河床、河漫灘、一級階地和二級階地等幾個地貌單元。本橋橋梁全長11712.28米，中心里程為DK627+147，孔跨樣式為：129-32m+3-24m+17-32m+2-24m+33-32m+2-24m+10-32m+2-24m+162-32m預應力混凝土簡支箱梁。下部結構：橋墩采用圓端形橋墩，常水位橋墩結冰面+1米以下設RPC混凝土保護層，橋臺采用矩形空心橋臺，基礎均為鉆孔樁基礎。上部結構：采用雙線簡支箱梁，32 m為主導梁，24 m在局部調跨時采用。

5.2.3.2施工組織方案

橋梁下部工程應組織流水作業，合理安排施工順序，深水中基礎應優先安排施工；簡支箱梁采用梁場預制，架橋機架設法施工，本橋箱梁由設在DK602+700、DK645+800處的制梁場供應。

5.2.3.2.1施工隊伍安排

大橋由第一項目經理部第二工區旗下的橋梁下部施工四隊、橋梁下部施工五隊、橋梁下部施工六隊實施。各橋梁工程隊分工如下：

橋梁下部施工四隊負責施工129-32m橋跨組合橋梁的施工，其中包括橋梁基礎、墩身施工；

橋梁下部施工五隊負責施工3-24m+17-32m+2-24m+33-32m+2-24 m+10-32m+2-24m橋跨組合橋梁的施工，其中包括橋梁基礎、墩身施工；

橋梁下部施工六隊負責施工162-32m橋跨組合橋梁的施工，其中包括橋梁基礎、墩身施工。

5.2.3.2.2施工順序安排

基本施工順序為：橋梁下部工程應組織流水作業，合理安排施工順序，影響橋梁架設的下部工程應提前安排施工；連續梁掛籃懸灌施工應安排平行施工，在滿足工期要求的情況下可進行流水作業；簡支箱梁采用梁場預制，架橋機架設法施工，由設在DK602+700、DK654+800處的制梁場供應。

優先在枯水季節安排水中墩、近水墩樁、承臺基礎和墩柱施工，以便于在雨水季節橋梁能夠持續施工，存在現澆梁施工的橋梁，優先安排其基礎、承臺、墩柱、梁體施工，鉆孔樁基礎量大，是控制整個工期的關鍵，施工時宜大量配置設備全面施鉆。

為了保證本橋能夠按照工期要求順利完成任務，同時也能形成流水作業，又能投入較小，大橋由第一項目經理部第二工區旗下的橋梁下部施工四隊、橋梁下部施工五隊、橋梁下部施工六隊按照所劃分的施工范圍同時組織施工。

5.2.3.2.3主要施工機械配備

本橋共投入循環鉆機和沖擊鉆機共66臺、25t汽車吊9輛、混凝土攪拌站2座、混凝土罐車16輛及混凝土泵車4輛等主要施工機械設備，具體投入的主要施工機械見表《主要施工機械設備、試驗、質量檢測設備配備》。

5.2.3.2.4臨時設施規劃及施工平面布置

(1)施工用地

各橋梁工程作業隊擬設在連續梁附近的村莊，計劃各隊占地面積約4000平方米，用于修建臨時生活、生產、辦公設施，場地根據實際情況布置。

在生活區設化糞池、在施工區設廢水凈化處理池、在鉆孔樁施工點設泥漿沉淀池，生活垃圾統一堆放，并定期收集集中處理。

(2)混凝土攪拌站

本橋在橋的適當位置處設置混凝土拌和站供應混凝土，全橋共設置2座，兩座攪拌站相距10余公里，每座攪拌站設置75m3/h混凝土攪拌機2臺、配置2臺混凝土泵車和8臺混凝土罐車。

(3)施工便道

雖然附近的鄉村道路較多，但道路較狹窄，且多為土路，雨后不能通行，而且沿線又多為水稻田,因此為保證施工的正常進行，我們在利用現有道路網的基礎上修建便道，便道寬7米，遇到小的河流、水溝時采取埋設圓管涵的辦法通過，遇到較寬的河流時如果不能繞行，則采用打鋼管樁、架設貝雷片搭設臨時便橋的方式通過。臨時施工便道貫通全橋范圍。便道路面結構為20cm泥結碎石。

(4)施工用水

位于城鎮的工程隊取用城市自來水作為生活、生產施工用水；可向當地供水部門申請用水計劃。

位于鄉村的工程隊利用自打水井供橋涵工程施工并作為生活、生產用水。還可與當地村民或有關水利部門聯系,利用當地的機井或者西湖水庫的水進行解決。

敷設Ф100mm水管至工地蓄水池（200m3），然后再用水管接至各作業面。

(5)施工用電

與當地電力部門協商就近采用當地電力，施工用電接地方電網，以高壓電網接入供電為主，并配置350kW備用發電機，以自備發電機為輔。本橋設500kVA變壓器11臺，分配于每個橋梁施工隊和混凝土攪拌站。

5.2.3.2.5施工進度安排

東遼河特大橋的總工期為25.5個月，下部工程：2007年10月1日～2009年8月31日；上部工程：2008年11月22日～2009年11月18日。具體安排如下：

施工準備（平整場地，進場建點，放線測量，材料進場等）:2007年8月1日～2007年9月30日。

鉆孔灌注樁：2007年10月1日～2008年11月30日；

承臺：2008年8月1日～2009年7月31日；

墩臺身：2008年10月1日～2009年8月31日；

簡支梁預制：2008年10月8日～2009年10月4日；

簡支梁架設：2008年11月22日～2009年11月18日。

本橋施工進度安排詳見”圖2.1.5-3 東遼河特大橋施工進度橫道圖“。

5.2.3.3施工方法、施工工藝

橋梁下部工程應組織流水作業，合理安排施工順序，影響橋梁架設的下部工程及水中基礎應提前安排施工，應安排平行施工，在滿足工期要求的條件下可組織流水施工。

施工順序：基礎及墩身分段落組織平行流水作業，簡支箱梁采用梁場預制，架橋機架設法施工，由17#、18#制梁場供應，橋梁架設從橋梁兩端分別進行。

5.2.3.3.1基礎施工

采用挖掘機等施工機械放坡開挖，人工配合，遇有巖石采用小型松動爆破，距離基底30cm人工清理或以風鎬鑿除。

本橋基礎均為鉆孔樁基礎，樁徑為1.25m、1.0m兩種，其中樁徑1.25m鉆孔樁2384米，樁徑1.0m鉆孔樁96352米。根據地質情況分別采用旋轉鉆機、沖擊鉆機成孔。導管法灌注水下混凝土的方案進行施工。同一墩臺的孔樁按先深后淺的順序進行。由于東遼河為季節性河流，枯水季節水位很低，為此我們將抓緊時間在枯水期將河道中的鉆孔樁及承臺墩柱完成。

5.2.3.3.2承臺施工

承臺施工采用人工配合挖掘機開挖。承臺混凝土施工采用分層澆筑，模板采用組合鋼模板。

5.2.3.3.3墩、臺身施工

墩臺身施工，橋臺采用大塊鋼模搭設支架一次立模灌注成型，低墩采用大塊鋼模搭設支架二次立模灌注成型，高墩采用翻模施工。

混凝土由拌和站集中供應，電子計量，大型攪拌機拌和，混凝土運輸罐車運輸，混凝土輸送泵入模的方法施工。

5.2.3.3.4梁部施工

采用雙線簡支箱梁，32m為主導梁型，24m在局部調跨時采用，簡支箱梁采用梁場預制，架橋機架設法施工，由設在DK602+700、DK654+800制梁場供應。

5.2.3.4施工技術措施

5.2.3.4.1當周圍大氣溫度與養護中的混凝土表面溫度之差超過20℃時，混凝土必須覆蓋保濕。

5.2.3.4.2冬季澆筑混凝土時，混凝土的入模溫度不低于10℃，夏季混凝土的入模溫度不宜高于氣溫且不超過30℃。

5.2.3.4.3新澆混凝土結構如承臺、墩臺身等應及時做好防排水處理，混凝土澆筑后7日之內不得受到雨水中其它水源浸泡。

5.2.3.4.4由于當地屬嚴寒氣候區，為此必須提高混凝土的抗凍性，現澆及預制混凝土的抗凍等級不低于F300。

5.2.3.4.5由于本段地下水位較淺，基坑施工時可能出現涌方、塌方，施工時要加強臨時支架防護。工程范圍內地下水位埋置較淺，且一級階地區上部土層多呈軟塑狀，沖積平原區水位附近多呈軟塑狀，砂層呈松散-中密狀態，樁基施工時可能出現縮徑或者坍孔現象，為此在施工過程中要采用措施防止出現斷樁現象。

5.2.3.4.6施工中檢查附近地下是否有光纜，施工時注意避讓和保護。

5.2.4曲家屯特大橋施工方案、施工方法、施工工藝及其措施

5.2.4.1工程概況

該橋位于吉林省公主嶺市境內，主要為跨越陶家河、多處縣鄉公路及以橋代路而設。該橋全長17287.32 米，中心里程為：DK663+651，孔跨式樣：226-32 m+3-24 m+181-32 m+（32+48+32）m+40-32 m+2-24 m+74-32 m。下部結構：橋墩采用圓端形橋墩，當墩高大于14m時采用空心橋墩，其余采用實心墩，橋臺采用矩形空心橋臺，基礎均為鉆孔樁基礎。上部結構：主要采用雙線簡支箱梁，32 m為主導梁，24 m在局部調跨時采用。控制點處采用（32+48+32）m雙線連續箱梁。

5.2.4.1.1氣象特征

據公主嶺市氣象站氣象資料顯示：該地區屬溫帶半濕潤大陸性季風氣候區，年平均氣壓991.4mb；年平均氣溫6.2℃，極端最高氣溫36.5℃，極端最低氣溫-35.5℃；年平均相對濕度86%，年平均降水量573.9mm，年平均蒸發量1689.8mm，年最大蒸發量1986.6mm；平均風速3.4m/s（主導風向SW），最大定時風速12m/s（主導風向SW）；每年的霜凍期大約從10月21日至第二年的5月1日，最大凍土深主為156cm。

5.2.4.1.2水文

橋址區地表水較發育,分布于陶家河等溝渠主槽內,水量較小,主要隨季節和氣候變化,豐水期水量較大。地下水埋深0.5～8.6m，屬于第四系潛水及碎石屑巖類裂隙空隙水,水量不大,主要受大氣降水和地表徑流補給。橋址地區地表水、地下水水質良好，對混凝土無侵蝕性。

5.2.4.1.3地質、地貌

橋址位于波狀沖積平原，主要通過陶家河河床、河漫灘、一級階地和微丘幾個地貌單元，橋梁工程涉及地層主要為：第四系全新統粉質黏土、中砂、粗砂、礫砂及細圓粒土；第四系上更新統沖粉質黏土和礫砂；下伏白堊系下統泥巖夾砂巖，富峰山區玄武巖。

橋址區的不良地質和特殊巖土條件：橋址區表層第四系全新統黏質黃土、砂質黃土，其基本承載力小于180kPa，靜探比貫入阻力Ps小于3.0MPa，屬松軟土，具有非自重失陷性，失陷等級Ⅰ級；據標貫判定飽和砂土及粉土、砂土，粗砂2-4層及少量細砂2-2層中，存在砂土液化現象；白堊系下統泥巖具有弱膨脹性和易崩塌性。

5.2.4.2施工組織方案

橋梁下部工程采用流水作業，合理安排施工順序；簡支箱梁采用梁場預制，架橋機架設法施工，由設在DK654+800處的制梁場供應。連續梁為跨越現有道路而設,可以采用掛籃懸灌施工。

5.2.4.2.1施工隊伍安排

大橋由第一項目經理部第三工區旗下的橋梁下部施工六隊、橋梁下部施工七隊、橋梁下部施工八隊和橋梁下部施工九隊實施。各橋梁工程隊分工如下：

橋梁下部施工六隊負責施工226-32mm橋跨組合橋梁的施工，其中包括橋梁基礎、墩身施工；

橋梁下部施工七隊負責施工3-24 m+181-32m橋跨組合橋梁的施工，其中包括橋梁基礎、墩身施工；

橋梁下部施工八隊負責施工（32+48+32）m+40-32 m+3-24 m+13-32 m 橋跨組合橋梁的施工，其中包括橋梁基礎、墩身施工和（32+48+32）m連續箱梁橋的掛籃懸灌施工。

橋梁下部施工九隊負責施工（32+48+32）m+57-32m橋跨組合橋梁的施工，其中包括橋梁基礎、墩身施工和（32+48+32）m連續箱梁橋的掛籃懸灌施工。

5.2.4.2.2施工順序安排

基本施工順序為：橋梁下部工程應組織流水作業，合理安排施工順序，影響橋梁架設的下部工程應提前安排施工；連續梁掛籃懸灌施工應安排平行施工，滿足工期要求的情況下可進行流水作業；簡支箱梁采用梁場預制，架橋機架設法施工，箱梁由設在DK654+800處的制梁場供應。

優先在枯水季節安排水中墩、近水墩樁、承臺基礎和墩柱施工，以便于在雨水季節橋梁能夠持續施工，存在懸灌連續梁、現澆連續梁施工的橋梁，優先安排其基礎、承臺、墩柱、梁體施工，鉆孔樁基礎量大，是控制整個工期的關鍵，施工時宜大量配置設備全面施鉆。

為了保證本橋能夠按照工期要求順利完成任務，同時也能形成流水作業，又能投入較小，大橋由第二項目經理部第三工區旗下的橋梁下部施工六隊、橋梁下部施工七隊、橋梁下部施工八隊和橋梁下部施工九隊按照所劃分的范圍同時組織施工。

5.2.4.2.3主要施工機械配備

本橋共投入Φ1500循環鉆機和沖擊鉆機共計81臺、菱形鋼制掛籃4個、25t汽車吊12輛、混凝土攪拌站2座、混凝土罐車18輛、及混凝土泵車4輛等主要施工機械設備，具體投入的主要施工機械見表《主要施工機械設備、試驗、質量檢測設備配備》。

5.2.4.2.4臨時設施規劃及施工平面布置

（1）便道、便橋

我們在利用現有道路網的基礎上修建便道，便道寬7米，遇到小的河流、水溝時采取埋設圓管涵的辦法通過，遇到較寬的河流時如果不能繞行，則采用打鋼管樁、架設貝雷片搭設臨時便橋的方式通過。便道修筑完畢后要能保證工程的正常開展。

（2）水電供應

水：由于地下水水位較高，施工時的生產和生活用水通過自己打井進行解決。

電：與當地部門協商就近采用當地電力，設11座500kVA變壓器，并再配備4臺300kW發電機作臨時備用。

5.2.4.2.5施工進度安排

曲家屯特大橋的總工期為25個月，下部工程：2007年10月1日～2009年8月31日；上部工程：2008年8月1日～2009年10月30日。具體安排如下：

施工準備（平整場地，進場建點，放線測量，材料進場等）:2007年8月1日～2007年9月30日。

鉆孔灌注樁：2007年10月1日～2008年11月30日；

承臺：2008年4月1日～2009年6月30日；

墩臺身：2008年6月1日～2009年8月31日；

連續箱梁：2008年8月1日～2009年6月15日；

箱梁預制：2008年6月16日～2009年9月15日；

箱梁架設：2008年8月1日～2009年10月30日。

本橋施工進度安排詳見”圖2.1.5-4 曲家屯特大橋施工進度橫道圖"。

5.2.4.3施工方法、施工工藝

5.2.4.3.1基礎施工

本橋的鉆孔樁直徑共有兩種類型，樁徑為1.25m、1.0m兩種，其中樁徑1.25m鉆孔樁2490米，樁徑1.0m鉆孔樁154228米。樁基穿過的地層主要是松土層、普通土層、硬土層、軟石層和堅石層，為此我們計劃進場60臺循環鉆機和21臺沖擊鉆機（在有堅硬巖石地區施工時，先用循環鉆機鉆孔，當達到巖石層時再改用沖擊鉆機成孔）。

5.2.4.3.2承臺施工

本橋分別在DK668+454處跨越懷王線縣級公路、DK670+370處跨越縣級公路、DK661+576及DK667+600處跨越大車道，施工時注意減少對既有公路的干擾，并注意公路兩側及DK667+583處的光纜保護。另外在DK658+671處跨越陶家河，112號墩位于主河槽，于該墩哈爾濱一側挖溝取直，順接河流。

本橋的112號～113號墩位于常流水中，采用鋼套箱施工承臺；200號、201號、386號、411號、412號、470號、471號墩處在道路附近，施工橋墩承臺時應設置套箱。

5.2.4.3.3墩、臺身施工

考慮凍融影響，常水位+1米以下墩身設4cm厚RPC混凝土保護層，和墩身混凝土一起澆筑。

226號～241號、275號～330號、339號～348號，353號～430號墩設計為柱樁，需采用沖擊鉆進行成孔，其余樁基均為進入風化巖石的摩擦樁。

5.2.4.3.4梁部施工

(1)預制、架設施工箱梁

采用在制梁場預制，利用架橋機架設箱梁。

簡支箱梁24m、32m標準跨度梁采用現場預制架設法施工；簡支箱梁由設在DK654+800處的制梁場供應，運梁車運輸至現場。

(2)懸臂澆筑連續梁

本合同段（32+48+32）m雙線預應力混凝土連續箱梁采用全液壓式菱形掛籃懸灌施工。

墩頂現澆梁段（0#段）采用萬能桿件拼裝落地支架法施工，箱內頂板采用門式腳手架支撐；并將0#段混凝土水平分二層澆筑，第一次澆注底板及腹板，第二次澆注頂板及翼緣板。

懸灌梁段采用輕型菱形掛籃懸臂施工，施工掛籃自行設計、制作，液壓輕型菱形掛籃主要由主桁架、行走及錨固系統、吊帶系統、底平臺系統、模板系統五大部分組成。本掛籃承載能力和剛度大，機械化程度高，操作方便快捷、安全可靠。

跨越鐵路和公路時，掛籃采用全密封，并在既有線上搭設防護棚架防止橋上物品掉落，防護棚架用鋼管架搭設而成，頂部鋪設雙層竹跳板及彩條布防護。

邊跨現澆段及邊跨合龍段，采用墩旁托架或落地支架法施工；邊跨合龍段采用合龍吊架施工，吊架底籃及模板采用掛籃的相應部件。

中跨合龍段采用合龍吊架施工，吊架底籃及模板采用掛籃的相應部件。

鋼筋由工廠集中加工制作，運至現場由塔吊提升、現場綁扎成型；混凝土由攪拌站集中供應，攪拌輸送車運輸，混凝土輸送泵泵送入模，插入式振搗器搗固。混凝土采用養護劑、覆蓋塑料薄膜養護。

5.2.4.4施工技術措施

5.2.4.4.1當周圍大氣溫度與養護中的混凝土表面溫度之差超過20℃時，混凝土必須覆蓋保濕。

5.2.4.4.2冬季澆筑混凝土時，混凝土的入模溫度不低于10℃，夏季混凝土的入模溫度不宜高于氣溫且不超過30℃。

5.2.4.4.3新澆混凝土結構如承臺、墩臺身等應及時做好防排水處理，混凝土澆筑后7日之內不得受到雨水中其它水源浸泡。

5.2.4.4.4由于當地屬嚴寒氣候區，為此必須提高混凝土的抗凍性，現澆及預制混凝土的抗凍等級不低于F300。

5.2.4.4.5由于本段地下水位較淺，DK655+400～DK655+450段為水塘，基坑施工時可能出現涌方、塌方，施工時要加強臨時支架防護。工程范圍內地下水位埋置較淺，且一級階地區上部土層多呈軟塑狀，沖積平原區水位附近多呈軟塑狀，砂層呈松散-中密狀態，樁基施工時可能出現縮徑或者坍孔現象，為此在施工過程中要采用措施防止出現斷樁現象。

5.2.4.4.6在411號、471號墩附近地下有光纜，施工時注意避讓和保護。

5.2.4.4.7在37號、39號墩處有油管通過，施工時必須引起足夠重視。

5.2.5新開河特大橋施工方案、施工方法、施工工藝及其技術措施

5.2.5.1工程概況

該橋位于吉林省長春市西南部，主要為跨越長平高速和西湖水庫而設。橋址起于長春市大屯鎮前二道河子村東側，跨越長平高速公路，過西新鄉家洼子村后跨西湖水庫，跨越警備路后，止于小開源堡村北東側。沿線多為村莊和農田，村莊附近道路較為發達，多為3米左右的泥土道路，雨后車輛無法通行；農田多為水稻田，交通不便，人行困難，車輛無法通行。

該橋全長13136.12米，中心里程為DK681+033，孔跨式樣：61-32m+（32+48+32）m+173-32m+2-24m+28-32m+1-24m+4-32m+（40+64+40）m+1-32m+（32+48+32）m+21-32m+3-24m+3-32m+1-138 m下承式鋼箱疊拱（跨富民街）+6-32m+2-24m+57-32m+2-24m+24-32m預應力砼雙線箱梁。

橋梁下部結構：橋墩采用圓端形橋墩，常水位橋墩結冰面+1米以下設RPC混凝土保護層，橋臺采用矩形空心橋臺，基礎均為鉆孔樁基礎。上部結構：主要采用雙線簡支箱梁，32 m為主導梁，24 m在局部調跨時采用。控制點處采用（32+48+32）m、（40+64+40）m雙線連續箱梁。

本橋在跨富民大街時采用了1孔138米的拱橋。138米拱橋是哈大鐵路客運專線正線上的唯一一座拱橋，拱橋設計為鋼箱疊拱。下部采用鋼-混凝土結合梁，吊桿采用實心圓鋼吊桿，拱肋分上下兩肋，采用等截面鋼箱，拱軸為二次拋物線。

5.2.5.1.1氣象特征

第二篇：鋼箱梁防銹涂裝施工

鋼箱梁防銹涂裝施工

1、施工前準備

（1）除銹

鋼箱梁涂裝前，應嚴格按《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923）中的相關要求，采用拋（噴）丸機械進行除銹，使其除銹等級要求達到Sa2.5~Sa3級。

（2）控制涂裝的施工環境

作業前，應嚴格控制涂裝的施工環境。一般要求鋼箱梁表面溫度5℃～35℃，相對濕度≤85%，露天≤85%。全部涂裝不允許在有霧、下雨環境中進行，施工時風速≤15m/s。

（3）涂料的選擇及特點、要求

涂料的選擇對防止鋼箱梁的腐蝕至關重要，應根據涂裝技術進行選擇。

待涂料進入施工現場時，應嚴格按照施工規范要求檢查其標志、型號、名稱、顏色、生產批號、生產日期、數量及生產合格證等，并要標明漆種（包括用途，如底漆、中漆、面漆），以確保其符合施工規范要求。

同時，涂料進入施工現場后，應按施工進度分批入庫存，且應保存在涂裝區域50m外的安全庫房外。另外，涂料的使用應按其最長的保存期限，超期不能使用。

（4）施工設備

施工設備包括空壓機、噴砂機、噴涂機、通風機、加熱機等，且施工設備在使用前應做好就位、安裝和調試等工作，以確保其運轉安全。

2、噴砂施工

（1）噴砂前，須對鋼箱梁箱內表面打磨處理，如將鋼材表面的銳角邊、尖角等打磨成R≥2.00mm以上的圓弧，并去除鋼材的焊渣、針孔、毛刺等。在打磨前，先做好通風、除濕及除塵等措施，然后用氣動角磨機進行打磨。

（2）噴砂施工時，由于噴砂機所獨特的特點和鋼材防腐要求等，所用磨料應采用棱角鋼砂，且鋼砂粒度應為G14～G18，顆粒直徑宜為1.0mm～1.7mm，硬度為HRC40～HRC50，且須無油、無塵和無返潮結塊、無可溶性鹽類等。

（3）噴砂施工時的工藝參數：噴砂槍噴嘴處壓縮空氣壓力≥0.7MPa；噴砂距離100mm～300mm；噴砂角度60o～70o；噴砂嘴孔徑8mm～10mm。

（4）噴砂作業時，噴射面應均勻；噴砂后的表面應無油、無銹斑、無腐蝕物、無氧化物、無油漆等；噴砂后的鋼材基面應是純色，粗糙度應達到Rz40μm～Rz80μm。

中國新型涂料網

第三篇：施工培訓：鋼箱梁制作

1.9

鋼箱梁制作

1.9.1

適用范圍

適用于高速公路與城市橋梁的鋼箱梁制作加工，其他公路橋梁鋼箱梁制作也可參照執行。

1.9.2

施工準備

1.9.2.1

技術準備

1.詳細審查設計加工圖紙，進行制作方案設計。

2.設計胎具施工圖。

3.由專門的測量人員根據胎具圖的要求，進行測量放線。做好詳細的胎具測量記錄，經質量部門認可后方能上胎具組裝施工。

4.進行加工制作技術交底。

1.9.2.2

材料要求

1.鋼材：品種、規格必須符合設計要求和國家現行標準的規定，有質量證明書、試驗報告單，進場后做探傷試驗，合格后方可使用。

2.高強螺栓：螺栓的直徑、強度必須符合設計要求和國家現行標準的規定，并有出廠質量證明書，在復試合格后方可使用。

3.焊條、焊絲、焊劑：所有焊接用材料必須有出廠合格證，并與母材強度相適應，其質量應符合國家現行標準。

4.油漆：品種、規格應符合設計圖紙要求，并有出廠合格證。

5.剪力釘：應有材料合格證，其質量應符合設計和國家現行標準有關規定。

1.9.2.3

機具設備

機械：雙梁橋式起重機、刨邊機、搖臂鉆、龍門剪、電焊機、卷板機、鋼板清理機、切割機、超聲波探傷儀、X射線探傷儀、空壓機等。

1.9.2.4

作業條件

1.提供的技術文件、加工圖必須齊全。

2.原材料經復驗合格后方可下料。

3.必須具備胎具搭設及構件加工、存放的場地。

4.操作人員已經過交底培訓，持證上崗。

1.9.3

施工工藝

1.9.3.1

工藝流程

翼板、腹板、底板、橫隔板、接口板放樣→號料→切割→矯正→零部件成型→裝配→結構板材焊接

→剪力釘焊接→制孔→預拼裝→噴砂、涂裝

1.9.3.2

操作工藝

1.翼板、腹板、底板、橫隔板、接口板放樣

(1)

鋼箱梁制作時應按1∶1放樣，曲線橋放樣時應注意內外環方向和鋼箱梁中間的連接關系。

(2)

放樣時應考慮到鋼箱梁在長度和高度方向上的焊接收縮量。

(3)

根據各制作單元的施工圖，嚴格按照坐標尺寸，確定其底板、腹板、橫隔板、接口板的落料尺寸。

(4)

對較難控制的弧形面，根據其實際尺寸放大樣，做出鐵樣板，以備隨時卡樣檢查。

(5)

在整體放樣時，應注意留出余量，尺寸應根據排料圖確定。

2.號料

(1)

號料前必須對鋼板進行除銹、矯平，并確認其牌號、規格、質量，合格后方可下料。

(2)

號料時必須核實來料，注意腹板接料線與頂板接料線錯開200mm以上，與底板接料線錯開500mm以上，橫向接口應錯開1000mm以上，筋板焊接線不得與接料線重合。底板、腹板、上翼板和橫隔板的號料必須按照整體尺寸號料。

(3)

號料時必須注意鋼板軋制方向與橋體方向一致，不得反向。

3.切割

(1)

機械剪切時，其鋼板厚度不宜大于12mm，剪切面應平整。剪切鋼料邊緣應整齊、無毛刺、咬口、缺肉等缺陷。

(2)

氣割鋼料割縫下面應留有空隙。切口處不得出現裂紋和缺棱。切割后應清除邊緣的氧化物、熔瘤和飛濺物等。

4.矯正

(1)

下料后零件必須進行矯正，使其達到質量標準。

(2)

鋼料應在切割后矯正。矯正以冷矯為主，熱矯為輔。冷矯施力要慢，熱矯溫控要嚴。

(3)

熱矯溫度應控制在600℃～800℃(用測溫筆測試)，溫度尚未降至室溫時，不得錘擊鋼料。用錘擊方法矯正時，應在其上放置墊板。熱矯后緩慢冷卻，嚴禁用冷水急冷。

(4)

主要受力零件冷彎時，內側彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，冷作彎曲后零件邊緣不得產生裂縫。熱煨溫度控制在900℃～1000℃之間。

(5)

桿件矯正時，還應注意冷矯時，室溫不宜低于5℃，冷矯總變形率不得大于2%，時效沖擊值不滿足要求的拉力桿件不得冷矯。

5.零部件成型

(1)

對需接料的零件，根據設計圖焊接。接料焊縫必須達到Ⅰ級標準。

(2)

對所有腹板、底板、翼板的接料必須注意其軋制方向，軋制方向應與箱梁長度方向一致。接料焊接時應先焊橫縫，后焊縱縫。

(3)

成型零件表面清理干凈后進行工序檢查，并編寫零件號。

(4)

所有零件檢查無誤后進行部件組裝，成型后進行矯正，保證其外部尺寸。

(5)

鋼箱梁中的腹板與上翼板組裝成一組部件。

(6)

橫隔板可將上翼板及其加勁肋和人孔組裝成一個獨立的部件后進行焊接。

6.裝配

(1)

根據施工圖搭設組裝胎具，起拱高度應考慮在胎具的搭設中。

(2)

對裝配件表面及沿焊縫每邊30mm～50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污清理干凈。

(3)

在零部件上劃出其坐標等分線、定位線和定位基準線以及關鍵中心線，并打上標記。

(4)

底板整體應對接定位、點焊牢靠，并進行局部處理、調直達到設計要求。

(5)

對底板尺寸進行胎上定位。

(6)

裝配中央腹板和橫隔板。

(7)

對兩側腹板進行組裝時，應注意對準底板上的坐標等分線。

(8)

定位焊所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配。焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2／3，且不應大于7mm。焊縫長度50mm～100mm，間距400mm～600mm。定位焊縫必須布置在焊道內并距端頭30mm以上。

(9)

安裝底部縱長筋板及內部筋板。

(10)

鋼箱梁組裝后，對無用的夾具及時拆除，拆除夾具時不得損壞母材，不得錘擊。

7.結構板材焊接

(1)

鋼箱梁結構件的所有焊縫必須嚴格按照焊接工藝評定報告所制定的焊接工藝執行。

(2)

焊工應經過考試并取得合格證后方能從事焊接工作，焊工停焊時間超過6個月，應重新考核。

(3)

焊縫金屬表面焊波均勻，無裂紋。不允許有沿邊緣或角頂的未熔和溢流、燒穿、未填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣、咬肉等缺陷。

(4)

所有對接焊縫根據設計圖紙要求達到設計等級。對于Ⅰ級焊縫要求熔透，咬合部分不小于2mm，腹板與底板雙側貼角焊縫必須達到Ⅱ級焊縫要求，其余小筋板焊接達到Ⅱ級焊縫標準。

(5)

所有焊縫都應進行外觀檢查，內部檢驗以超聲波為主。

(6)

鋼結構制作所使用的切割、焊接設備，其使用性能必須滿足要求。

(7)

焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。

(8)

焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。焊劑的粒度，對埋弧自動焊宜用1.0mm～3.0mm，埋弧半自動焊宜用0.5mm～1.5mm。

(9)

為防止氣孔和裂紋的產生，焊條使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘焙，低氫型焊條經烘焙后應放入保溫筒內，隨用隨取。

(10)

施焊前，焊工應反復檢查焊件接頭質量和焊區處理情況。當不符合要求時，應經修整合格后方可施焊。

(11)

對接接頭、T型接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接配合焊縫，應在焊縫兩端設置引弧板和引出板，其材質和坡口形式應與焊件相同，引弧和引出的焊縫長度，埋弧焊應為80mm，手工焊和氣體保護焊為50mm，焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并應磨平整，不得用錘擊落。

(12)

為防止起弧、落弧弧坑缺陷出現在應力集中的端部，角焊縫轉角處宜連續繞角施焊，起落弧點距焊縫端全部宜大于10mm。

(13)

每層焊接宜連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查清除缺陷后再焊。施焊時母材的非焊接部位嚴禁引弧。

(14)

定位焊接所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配，焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2／3，且不應大于8mm、焊縫長度為50mm～100mm，間距400mm～600mm，并應在距端部30mm以上。定位焊縫應布置在焊道內。

(15)

焊接完畢應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。

(16)

埋弧自動焊焊接時不應斷弧，如有斷弧必須將停弧處刨成1∶5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。

(17)

埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應小于20mm,埋弧半自動焊不應小于10mm，焊接后應等稍冷卻后再敲去熔渣。

8.剪力釘焊接

(1)

采用專用螺柱焊釘焊機進行施焊，其焊接設備設置專用配電箱及專用線路。

(2)

焊釘必須符合規范和設計要求。焊釘有銹蝕時，須經除銹后方可使用，特別是焊釘和大頭部位不可有銹蝕和污物，嚴重銹蝕的焊釘不可使用。

(3)

采用直流正接。為防止直流電弧磁偏吹，地線盡量對稱布置在焊件兩側。

(4)

在施焊面放線，劃出焊釘的準確位置。

(5)

對該點進行除銹、除漆、除油污處理，以露出金屬光澤為準，并使施焊點局部平整。

(6)

電弧保護瓷環擺放就位且瓷環要保持干燥。

(7)

焊后根部均勻，飽滿，用榔頭擊成15°～30°，焊縫不產生裂紋。

9.制孔

(1)

制孔必須在所有焊縫焊接完畢后，通過專檢機構對橋體拱高、側彎及接口部位進行認真檢驗合格后方能制孔。

(2)

在接頭連接口500mm范圍內，必須平整、厚度一致，不得有油漆、劃傷現象。預裝接口間縫隙10mm，檢查所有裝配尺寸無誤后，安裝上接口連接板，分清正反進行點焊固定。根據連接板劃線的螺栓孔尺寸進行配鉆。

(3)

配鉆后的孔，除保證其尺寸外，還必須在不損壞其摩擦面的前提下，將肉邊、毛刺清理干凈。對配鉆后的零件，打上鋼印編號，并做好記錄。配鉆的孔的直徑比螺栓桿公稱直徑大1mm～3mm。

(4)

制成的孔應成正圓柱形，孔壁光滑、孔緣無損傷，刺屑清除干凈，組裝中可預鉆小孔，組裝后進行擴孔，配鉆孔徑至少應比設計孔徑小3mm。

10.預拼裝

(1)

鋼箱梁制作完成后應在工廠進行預拼裝。預拼裝必須在自由狀態下完成，不得強行固定。

(2)

預拼裝前必須根據施工圖坐標尺寸，搭設柱間組裝胎進行試裝。

(3)

試裝時，螺栓要緊固到板層密貼。在一般情況下沖釘不得少于孔眼總數的5%，螺栓不得少于孔眼總數的25％。

(4)

試裝平直情況和尺寸須檢驗合格后，再進行試孔器通過檢查。

(5)

試裝時，每一節點孔應有85%的孔，能自由通過小于螺栓公稱孔徑1.0mm的試孔器；100%的孔，能自由通過大于螺栓公稱直徑0.2mm～0.3mm的試孔器。

11.噴砂、涂裝

(1)

在鋼橋組裝焊接完成后噴漆前進行整體噴砂。噴砂和涂裝應在制作質量檢驗合格后進行。

(2)

構件表面除銹方法與除銹等級應與設計要求相適應。

(3)

涂料涂裝遍數、涂層厚度應符合設計要求。

(4)

涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求，當產品說明書無要求時，環境溫度宜在5℃～38℃之間，相對濕度不應大于85%，構件表面有冰露時不得涂裝，涂裝后4h內不得淋雨。

1.9.3.3

季節性施工

1.鋼箱梁的拼裝、焊接大多在露天的室外作業。在雨季應注意天氣情況，電焊機設置地點應防潮、防雨水、防漏電。

2.施焊點不得在有水或直接雨淋的條件下施工。

3.冬季的焊接施工應滿足施焊的溫度要求。

1.9.4

質量標準

1.9.4.1

基本要求

1.鋼梁采用的鋼材和焊接材料的品種、規格、化學成分及力學性能必須符合設計和有關技術規范的要求，具有完整的出廠質量合格證明，并經制作廠家和監理工程師復檢合格后方可使用。

2.鋼梁元件等的加工尺寸和鋼梁預拼裝精度應符合設計和有關技術規范的要求，并經監理工程師分階段檢查驗收簽字認可后，方可進行下一道工序。

3.鋼梁制作前必須進行焊接工藝評定試驗，評定結果應符合技術規范的要求并經監理工程師簽字認可，并制訂實施性焊接施工工藝。施焊人員必須具有相應的焊接資格證和上崗證。

4.同一部位的焊縫返修不能超過兩次，返修后的焊縫應按原質量標準進行復驗，并且合格。

5.鋼梁梁段必須進行試組裝，并按設計和有關技術規范要求進行驗收。工地安裝施工人員應參加試組裝及驗收。驗收合格后填發梁段產品合格證，方可出廠安裝。

6.鋼梁元件和鋼梁的存放，應防止變形、碰撞損傷和損壞漆面，不得采用變形元件。

1.9.4.2

實測項目

見表1-26。

1.9.4.3

外觀鑒定

1.鋼箱梁內外表面不得有凹陷、劃痕、焊疤、電弧擦傷等缺陷，邊緣應無毛刺。

2.焊縫均應平滑，無裂紋、未溶合、夾渣、未填滿弧坑、焊瘤等外觀缺陷，預焊件的裝焊符合設計要求。

1.9.5

成品保護

1.9.5.1

涂裝后的構件4h內不得淋雨。

1.9.5.2

運輸時采用的吊索、倒鏈等的固定位置應采用木塊支墊，防止涂層被破壞。

1.9.5.3

運輸過程中應隨時注意鋼箱梁的位置，防止在途中被碰撞發生扭曲等變形。

1.9.5.4

鋼箱梁在運梁車上應擺放穩定，防止傾覆。

1.9.6

應注意的質量問題

1.9.6.1

為防止焊接出現氣孔、夾渣、咬肉和焊件變形等問題，焊工必須持證上崗，應注意焊條的選用；焊口清根、打磨、電流強度和預熱等問題，應嚴格按焊接工藝進行操作。

1.9.6.2

應注意施焊遍數和設計有關焊縫要求，確保焊縫的高度和寬度。

1.9.6.3

為確保鋼箱梁整體質量應嚴格控制胎具的搭設高程，保證鋼箱梁的外形和曲度。

1.9.7

環境、職業健康安全管理措施

1.9.7.1

環境管理措施

1.鋼材的切割、號料均在廠房內施工，應采取措施降低噪聲和浮塵的污染。

2.噴砂作業時，應采取圍擋或封閉措施，防止噪聲和粉塵污染周圍環境。

1.9.7.2

職業健康安全管理措施

1.起重工、焊工、電工、起重機司機必須經專門培訓，持證上崗。

2.所有焊接、噴涂、噴砂等施工作業的人員均應佩戴相應的防護用品，防止噪聲、粉塵和強光對人體的傷害。

3.吊裝作業應指派專人統一指揮，并檢查起重設備各部件的可靠性和安全性，應進行試吊。

4.電焊機應安設在干燥、通風良好的地點，周圍嚴禁存放易燃、易爆物品。焊接鋼板時，施焊部位下面應墊石棉板或鐵板。

5.各種電器設備應配有專用開關，室外使用的開關、插座應外裝防水箱并加鎖，在操作處加設絕緣墊層。

6.設備、材料和構件要求分類碼放，堆放場地必須平整堅實，碼放高度要執行有關規定，并有防護措施。

第四篇：鋼箱梁施工質量的控制

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鋼箱梁施工質量的控制

鋼箱梁施工質量的控制

摘要：筆者結合工程實例及多年的工作經驗，闡述了鋼箱梁施工質量控制，以供交流。

關鍵詞：鋼箱梁；材料；放樣；焊接工藝；涂裝；現場施工

Abstract: the author combined with the engineering practice and experience, this paper describes the construction quality control of steel box girder, for the exchange of.Keywords: steel box girder;materials;lofting;welding process;coating;site construction

中圖分類號：TU71文獻標識碼：A文章編號：2095-2104(2013)

概況

我司承建的獵德大橋系統工程北延線金穗路～黃埔大道節點第二標段，跨線橋共有兩聯普通鋼筋混凝土箱梁，這兩聯連續梁均處在標準段與加寬段之間，故平面上均為異形梁。其中，Z0～Z4軸箱梁為26.8～35.46m，Z7～Z10軸箱梁為26.0 ～27.25m，梁高均為1.6m。Z0～Z4軸箱梁接NE匝道及WN匝道段采用與匝道相似的斷面形式，均為單箱單室箱梁。Z7～Z10軸箱梁由于變寬段長度不大，基本處在標準段內，箱梁通過局部調整每室寬度來實現漸變。箱梁標準斷面采用單箱雙室斜腹板現澆普通鋼筋砼連續梁，單側翼板長2.5m，箱梁頂板厚22cm。腹板的厚度隨著剪力的增大而從跨中向止點逐漸加大，邊斜腹板厚度為45～60cm，中腹板厚度為35～50cm。底板的厚度隨跨中向支點逐漸增大，邊斜腹板厚度為45～60cm，中腹板厚度為35～50cm。底板的厚度隨著負彎矩的增大而逐漸從跨中向支點逐漸加大，厚度為22～35cm。在每跨箱梁每室靠橋墩、橋臺附近最低點處設置Φ10cm泄水孔。主梁橫坡均通過主梁旋轉方式進行調坡。本文就如何控制鋼箱梁的施工質量問題作一探討。

二、材料控制

原材料質量控制是本工程成敗的關鍵，所用原材料主要有三種：

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鋼材、焊條（絲）和焊劑、油漆。

1、鋼材

鋼箱梁使用主要的材料為Q345qC鋼板，進料時，要求廠家必須提供材料質量保證書，標明鋼材的爐批號、鋼號、數量、化學成分和物理性能等各項技術參數及指標。進場后應對照質保書進行核對，檢查無誤后按爐批號、板的規格每十個爐批號抽檢一組，并委托具有CMA資質的檢測單位依據(GB/T1591-94)的標準對鋼材的化學和物理性能進行檢驗，合格后方可使用。

2、焊條（絲）、焊劑

(1)鋼箱梁主要材料為Q345qC鋼板，按照焊條選用原則選擇焊條及埋弧自動焊的焊絲和焊劑。

(2)焊條的管理和使用

①焊條應注意防潮，焊條吸潮后不僅影響焊接質量，甚至造成焊接材料變質，因此焊條使用前應進行烘焙，烘焙溫度為350～450℃，時長1～2小時，在烘箱或烤箱中貯存溫度為100～150℃，貯存時間一般不得超過30天；②焊接材料應有專門管理人員，負責烘焙及發放，對于從保溫箱中取出的焊條，一般每次發放量不得超過4小時的用量；③每個焊工都必須配備保溫筒，以防止烘干后的焊條再次受潮；④焊條在使用過程中的烘焙次數不宜過多，否則將導致藥皮酥松和使藥皮中的合金元素氧化及有機物燒損，影響使用性能。本工程使用的焊條的重復烘焙次數一般不得超過2次。

3、油漆的選擇和使用

油漆進場后，監理單位、施工單位和業主三方聯合抽樣、送檢，檢驗合格后方可使用，油漆須由專人、專庫進行保管。

二、放樣

1、鋼箱梁以1:1的比例在計算機中放出各節點，放樣時需考慮平面圓曲線、縱向豎曲線、預拱度及2％橫坡，各部分的尺寸和樣板應進行核對，并作為后續生產的依據。

2、根據實踐經驗，放樣時要加放余量、焊接收縮量及對接焊縫的位置。橫向每道縱肋間距加放0.5mm，頂板加放9mm，底板加放8.5mm；每片小分段寬度方向加放15mm余量，長度方向加放30mm余

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量；在腹板小分段加放5mm反變形。

3、下料，根據板厚和長度選擇氣割或機械剪切，盡可能使用剪板機。橫隔板上的閉口肋采用數控切割。厚度小于12mm時，用剪刀車剪切；厚度大于12mm鋼板采用氣割，氣割時應除去鋼板的熱影響區（一般為1～2mm）；型材用砂輪機切割。鋼材下料切割后要進行校正。

三、焊接工藝

鋼箱梁是本橋的中央主體結構，焊接工藝的優劣直接決定了全橋的質量，因此有針對性的檢查焊接工藝，可以更好的控制橋梁質量。

1、根據焊縫形式、長度和等級要求對各部位的焊接方法進行選擇。

2、根據鋼箱梁的主要材料選擇焊接材料。

3、確定各主要焊縫的焊接工藝要求。

4、焊縫質量要求：

(1)外觀質量：焊縫尺寸應符合要求，不得有咬邊、焊瘤和表面氣孔等缺陷；

(2)對接焊縫內部質量：頂板、底板、腹板及縱肋的橫向對接焊縫要求達到Ⅰ級焊縫，頂板、底板及腹板的縱向對接焊縫要求達到Ⅱ級焊縫。

5、根據以上原則進行焊接工藝的評定。

根據《鐵路鋼橋制造及驗收規范》（TB10212-98）的要求，對鋼材、焊接材料、焊接方法進行評定。按照《焊接接頭機械性能試驗方法》（GB2649~2654）的要求取樣，進行拉伸、彎曲、沖擊韌性、硬度及宏觀斷面酸蝕性試驗，以確定材料及廠內焊接工藝的可行性，獲得焊接電流、電壓、焊接速度、坡口尺寸等技術參數，作為后續生產的控制標準。現場安裝焊接施工，應根據現場施工時的環境加工試件，進行焊接工藝試驗和工藝評定。

6、焊接質量控制及檢驗：

(1)焊工和無損檢測人員必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書認定范圍內的工作；

（2）焊接時，環境濕度應小于80％，焊接低合金鋼的溫度不應

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低于5℃（本橋使用材料為低合金鋼）；

（3）焊接前必須徹底清除待焊區域內的有害物，焊接時嚴禁在母材非焊接部位引弧，焊接后應清理焊縫表面熔渣及兩側飛濺物；

（4）焊接材料應通過焊接工藝評定，焊劑、焊條必須按產品說明烘干使用，焊劑中的臟物，焊絲上的油、銹等必須清除干凈 ；

(5)所有焊縫必須在全長范圍內進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷；

(6)所有焊接經外觀檢驗合格后方可進行無損檢測，無損檢測應在焊接24h后進行。

四、涂裝

鋼結構橋梁最大的弱點就耐腐蝕性差，容易銹蝕。由于本橋地處南粵地區，雨水較多，防腐非常重要，因此涂裝也是本橋的又一控制要點。主要從以下幾方面進行控制：

1、對梁體的外觀進行檢查，確認無缺陷后，進行噴砂、除銹，除銹等級為Sa2.5級；

2、除銹達標后進行油漆噴涂，噴涂時環境濕度一般不大于80％，鋼板表面溫度應高于空氣露點溫度3℃以上方能施工；

3、施工時應預留好安裝焊接部位，一般預留100mm暫不涂裝，待工地焊接完成后再涂；

4、涂裝時應注意避免環境污染；

5、每層涂好后，采用漆膜測厚儀進行厚度檢測，每層干膜厚度允許偏差－5微米，涂裝應均勻、無明顯起皺、流掛、附著情況良好；

6、補漆，必須按設計要求一道、一道涂，現場最后一道面漆，在支架拆除前涂完。

五、現場施工

現場施工是鋼箱梁施工的關鍵，主要控制三個方面：

1、鋼箱梁的吊裝。采用兩臺100T吊車安裝，由于鋼箱梁橋橫跨通車的道路，因此吊裝的難度較大，必須精心組織，合理安排。

2、現場焊接難度較大，應注意溫度、防風、濕度的控制。

3、板材的預熱處理。

六、總結

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鋼箱梁的質量控制作為整個工程項目的重要組成部分，占有舉足輕重的地位。質量控制不僅要做好對技術和施工工藝的控制，還要做好對施工人員和施工水平的質量監督，從技術到人，從人到技術，雙管齊下，真正將質量控制落實到實處。

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第五篇：鋼箱梁施工方案審核意見

蘇州市中環快速路工程

高新區段（西塘河~312國道）建設項目

監理審核意見單

五標段鋼箱梁施工方案審查意見

經對中環五標鋼箱梁加工焊接工藝方案評定報告認真審查，認為你部所報鋼箱梁加工制造工藝評定報告中焊接評定試驗項目基本涵蓋本標段鋼箱梁對接接頭焊接類型，原材的選用、焊縫質量要求、試驗方法等均能夠滿足本標段鋼箱梁加工制造焊接工藝評定試驗的要求，本工藝方案可行，但需認真執行本報告中的工藝參數，檢查其在施工中的執行情況，審核意見如下：

1、同意部分引用相同鋼種、相同焊材、相同焊接方法、相同焊接工藝參數已評定并批準焊接工藝評定；

2、同意采用SAW、GMAW+SAW、GMAW、FCAW、FCAW焊接方法及選用H10Mn2、ER50-

6、E501T-1等焊接工藝材料進行工藝評定。

3、在對接接頭對接焊縫、T型接頭對接和角接組合焊縫的無損檢驗應符合TB10212-89Ⅰ級標準；

4．同意焊接工藝評定報告中焊接工藝參數；

5、對板厚大于24mm，當環境溫度低于5℃時，縫口40～50mm范圍內應采取加溫措施；

6、建議錨箱重要部位焊前應采用電熱板預熱，并按規定測溫；

專業監理工程師：日期：

蘇州市中環快速路工程

高新區段（西塘河~312國道）監理工程A標總監辦