第一篇：外協檢驗作業辦法范本

外協檢驗作業辦法 目的

確保外協加工物資的質量符合規定要求，確?？梢珊筒缓细衿凡贿M入本公司。2 范圍

本程序適用于外協加工的檢驗作業流程。3 職責 3.1 3.2 采購部負責外協加工單位的聯系;

研發中心負責制定外協物資的檢驗驗收準則及產品質量特性分級明細表； 3.3 3.4 質量管理部負責外協廠商合同訂單生產計劃、產品質量的跟進與協調;生產部負責結合銷售部訂單數量、型號、交期、品質等要求與外協廠商溝通確定生產排期計劃，跟進品質、進度、產量，確保交貨期。4 工作程序 外協件的檢驗 4.1 當銷售訂單較多，根據生產計劃本公司不能按時完成訂單時，可考慮外協加工，外協加工件的檢驗可分來料檢驗和駐外協商跟蹤檢驗兩種情況。4.1.1 如果外協商加工條件比較成熟，產品質量比較穩定的情況下，可以不駐外協商進行檢驗，具體檢驗按《進料檢驗作業流程》。

4.1.2 如果外協商經多次加工，產品質量情況不是很穩定，可由質量管理部直接派人駐外協商進行跟蹤檢驗。

4.1.2.1 外協檢驗員直接參與外協商的生產或加工過程的檢驗工作，對外協商的檢驗記錄要簽字確認并復印留底；

4.1.2.2 外協檢驗員在生產過程中對生產工藝文件和操作方法進行監督； 4.1.2.3 外協檢驗員要及時向本公司反饋、跟進、處理合同訂單生產制造中出現的材料不良、制程異常、成品不良、檢測異常等狀況；

4.1.2.4 外協檢驗員要對外協商檢驗合格的產品進行抽檢，并將抽檢情況記錄在 第0次修改

第二篇：外協檢驗工作匯總2011.9

9月份工作匯總

9.14：

1，七型邊框壁掛孔位置錯，（外協金屬加工尺寸看錯，現已要求重新打孔，），外協正在修改中；

2，生產的 U型5件材料漏發（SAP上沒有體現），現已補發，SAP上也有修改； 3，學生筆的不良率過高，約40%的不良（頻率偏差過大，不在要求的頻率內），已要求外協將筆全部測試，并記錄，統一退回，建議廠內部的學生筆也全部重新檢驗；

4，主控卡的信號需要重新調試，占總比率20%；已要求外協后續將所有的主控卡先全部調試，提高合格率；

5，外協電腦不良導致學生筆不能正常書寫，更換電腦后能正常測試；

6, 指令單2474的光盤里面的驅動錯，原因為指令單錯，已知會生產和工程，現母盤已刻好，建議后續生產外協能夠手續刻錄的內容，現做好首樣確認。7，生產完成的數量：

指令單為2476的20套單

裝配測試已完成，但是框壁掛孔位置錯；

指令單為2474的110套單

裝配共45pcs

整體性能合格有10ocs；

老師筆合格、邊框壁掛孔位置錯的17pcss;

待檢 18pcs； 9.15：

1，合格板未做好標識，缺少測試報告，維修報告；不便于傳承、改善與追蹤；

建議后續公司提供隨工單以及品管檢驗單；外協人員缺少記錄反饋的意識；

2，配件盒做好標識，已要求外協在按照操作，標識代碼已制作完成，并已教會生產員工；

3，光盤與線沒有眼檢驗，后續要求外協要抽檢，并對員工培訓；

4，外協對筆的檢驗不細致，現已改善，后續筆統一測試做好記錄；

5，生產完成的數量：

指令單為2474的110套單

現已裝配108pcs;整體檢驗合格 54pcs；

老師筆合格、邊框壁掛孔位置錯的17pcs;

9.16

1, 檢測150支學生筆書寫效果，約50。8%不良，基本體現為書寫卡書寫無反應；經分析為外協的頻率計較我們公司的示波器的測試頻率要低2.5KHZ左右；現解決方案為要求外協將筆的書寫頻率調節在350KHZ-----353kHZ(按照外協的頻率計顯示；正常我們公司的學生筆的書寫頻率為353---357KHZ,)目前按照我們測試的結果顯示頻率超過356KHZ則書寫效果不好，建議后續工程做出相應的修改，與知會陳鋒； 2，目前外協完成情況、：

指令單號為2476的20套板已經打包完成，待發貨；

指令單號為2474的110套板測試合格85pcs,配件盒差筆沒有裝；

3，明天計劃:

將學生筆重新刷選，對擦板完成的板進行抽檢，跟進包裝。

9.17.1，外協發現已出貨72pcs的80套方正訂單的光盤錯誤，已通知廠部，并將外協的剩余8pcs光盤更正了，換下來的已做好區分發回廠部了；此問題為批量性問題，生產訂單錯，已要求外協后續所有光盤以及USB線均要做抽檢，首樣要找我確認；建議對生產員工培訓，要具備基本常識，我司檢驗要把上面的內容認真看清，有必要的情況下需要模擬客戶使用，做好首樣確認；

2，外協的配件盒固定紙架粘上去，然后打包好，再重新拆開時，配件盒及配件盒固定紙架基本全部掉落；此問題外協無法改善（是否是雙面膠的粘性存在問題），建議工程及研發對配件盒固定紙架重新驗證，找出對應措施； 3，目前外協完成情況：

80套方正訂單的9月10日共出貨72片，9月17日已出貨8pcs；此訂單出貨已完成； 指令單號為2476的20套板已經打包完成，待發貨；

指令單號為2474的110套板，裝配完成110套，測試合格85pcs,已打包完成75；

缺少主控卡以及老師筆； 4，明天計劃:

1，將指令單號為2474的110套板全部檢驗打包完成，2, 40pcs的92寸電磁雙筆板9.19號要發貨，需要檢驗，對外協維修人員培訓；

記錄人： 上官皖

第三篇：成品出入庫檢驗作業辦法

成品入、出庫檢驗作業辦法

1.目的

為防止不合格品流入成品庫或客戶手中,確保入?出庫之成品能滿足客戶要求;減少客戶抱怨或退貨,使作業條理化?規范化管理?特制定本作業辦法.2.適用范圍

本廠入、出庫檢驗作業均適用之.3.參考文獻

參考本廠之「測量與監視控制程序」.4.權責

4.1品保部:負責成品入?出庫前之檢驗判定及標示.4.2倉儲部:負責合格品入庫?出庫作業,倉儲之不合格品處理.4.3責任單位:負責成品線材入庫前之擺放、標示,并放置于成品「待驗區」內及不格品的處理.5作業程序 5.1成品入庫檢驗

5.1.1現場單位放置于成品「待驗品」之成品必須達到以下要求: 5.1.1.1須附有內容完整、正確的標簽及成品入庫標簽.5.1.1.2按不同的品名規格、顏色、印字內容分別擺放整齊.5.1.1.3所有成品入庫標簽均需注明操作員姓名.5.1.2成品檢驗員按<檢驗抽樣>進行抽樣,依或「產品檢驗規范」等進行檢驗?判定及標示,并將檢驗結果記錄于「成品入庫檢驗報告」上。

5.1.3對于判定合格之成品,在成品入庫標簽上蓋合格章或簽名;判定為不合格品者,以「不合格品單」或「不合格品標簽」標示.5.1.4倉庫依據成品檢驗員的標示加以確認,將蓋有合格章或簽名之產品入庫;不合格品由成品檢驗員通知責任單位,按照<不合格品控制程序>處理.5.2成品出庫檢驗

5.2.1成品檢驗員接到「出貨通知單」后,對倉庫所備之產品按照「檢驗抽樣計劃」進行抽樣,依「QC工程圖」或「產品檢驗規范」及客戶的特殊要求進行抽樣檢驗,并將檢驗結果記錄于「產品出貨檢驗報告」上。

5.2.2在庫品之檢驗,若屬不合格品,需及時標示并通知倉庫或責任單位接「不合格品之管制」處理.6.附記事項

6.1所有成品不得先入庫或裝車后再檢驗.6.2對于入庫“待驗區”內經判定為不合格品者,責任單位應于當天把不合格品拉出“待驗區”,進行處理.若三天內仍放置于“待驗區”內,一律按內部抱怨處理.6.3出錯貨或未經檢驗之產品而裝車出貨者,一律按照內部抱怨處理.6.4對于客戶要求提供出貨檢驗報告之產品,必須附有檢驗報告方可出貨.6.5確因交期急需,臨時到現場提貨時,必須在提貨前1小時通知品保部檢驗,合格后方可出貨.進料檢驗作業規范

1、目的

對來自于外部供方處的物料進行檢驗或試驗，以確保投入使用的物料滿足預期的要求。

2、范圍

適用于本公司所有組成最終產品的物料，包括采購的生產用原料，輔材，包裝物等。

3、權責

3.1品保部IQC負責對所有進料物資進行驗收。

3.2品保部儀器管理人員負責對所有物料驗收所需的監視和測量裝置的確認和維護。

4、作業流程

4.1倉庫管理人員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、訂單號碼、數量等信息進行確認；

4.2上述信息經確認無誤后，倉庫管理人員將物料存放在待檢區域，倉庫管理人員將“進料驗收單”交IQC確認；

4.3 IQC對物料名稱、牌號、型號、規格、供應商、包裝、標識等與相應的《采購單》《采購規范》進行核對，無誤后進行抽樣或全數檢查，并依據檢驗結果記錄于《進料檢驗報告》；

4.4 對于經檢查確定合格的物料，IQC以綠色“合格”產品標示單予以標識，并在《進料檢驗報告》及《進料驗收單》結論欄注明“允收”或“合格”結論；

4.5倉庫管理人員憑印有檢驗員編號章的“產品標示單”及注有“合格”或“允收”結論的《進料檢驗報告》辦理物料入庫；

4.6 對于經檢驗確定不合格的物料，IQC立即以紅色的“不合格標簽”予以標識；

4.7倉庫管理人員要協助IQC對不合格物料進行隔離，并同時將該批原料登記于《不合格品處理跟蹤表》上（生產退料亦同）； 4.8 IQC在對物料進行有效隔離后，立即發布《進料品質異常單》，經部門主管人員批準后發放到倉儲，采購等部門會簽；

4..9《進料品質異常單》由品保課主管或工程師會同采購、工程、生管或使用部門協調一致，并簽署處置結論；

4.10評審結果確定物料能夠使用并經（副）總經理核準，IQC以“特采標簽”對物料進行標識，并予以隔離，因環境關物質含量或相關ICP報告有異常之原料不予特采，IQC須要求倉管員立即隔離；IQC將處理結果記錄于《不合格品處理跟蹤表》上；

4.11倉儲部指定使用部門作業人員對特采物料進行挑選或修整或克服使用；必要時，經挑選或修整后的物料由IQC（或生產線IPQC）重新進行驗收； 4.12倉庫憑“特采標簽”及簽有“特采”結論的《進料驗收單》辦理物料入庫；

4.13經確認不能使用的物料，倉庫管理人員予以拒收； IQC對拒收的物料用“不合格標簽”有效標識及隔離，IQC將處理結果記錄于《不合格品處理跟蹤表》上，采購部憑拒收結論通知供應商退回物料； 4.14采購單要及時將協調一致后的結論以《進料品質異常單》的方式傳遞到供應商處，供應商必須在被要求或指定的日期內針對不合格現象分析原因關制定相應的改善對策；

4.15SQE對供應商提出的改善對策的實施情況及實施結果進行跟蹤，并將跟蹤的結果在《進料品質異常單》改善追蹤欄內報告給主管人員及采購部；

4.16只有當跟蹤結果證實供應商所采取的措施已經得到有效的實施，并且通過驗證證實供方實施這些措施的結果有效，才能關閉該項目，否則SQE要以《糾正/預防措施報告》方式通報給采購部，采購部將結果通報供應商，供應商必須按SQE提出的要求重新采取相應的改善措施，SQE繼續跟蹤驗證，直到項目得到關閉。

5、抽樣方案

5.1進料檢查按《檢驗抽樣計劃》進行抽樣，采用一般Ⅱ級（其它指導文件中針對某一具體物料另有的規定除外）；

5.2 AQL值（合格質量水平）按相關檢驗要求的規定執行，若相關檢驗要求沒有規定或沒有相關檢驗要求時，所有致命（嚴重）缺陷（CRI）的AQL值為0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值為0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值為1.0。

5.2.1同類物料采用正常一次抽樣方案，連續5批抽樣（不包括送樣及小批量試樣批）達到允收標準后，可采用放寬檢查一次抽樣方案，當連續20批以上達到允收標準后可采用特寬檢查一次抽樣方案。5.2.2 同類物料在任何情況下出現1批量產品CRI（嚴重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）時，均采用加嚴一次抽樣方案檢查，若仍不符合，下批起采用加嚴檢查二次抽樣方案。5.2.3 同類物料在任何情況下連續2次采用加嚴二次抽樣方案檢查的物料批合格可轉入加嚴檢查一次抽樣方案進行檢查，連續2次采用加嚴一次抽樣方案檢查的物料批合格可轉入正常檢查一次抽樣方案檢查，但若IQC或其他部門提出其它要求時，經品保部主管批準后按提出的要求檢查。

5.2.4數量小于50PCS/m/Kg的，且屬于送樣試用的物料，IQC進行全數檢查。

5.2.5硬件產品（指有形產品，其量值具有計數的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一規格型號，同一供方提供）為一交驗批，流程性材料（指有形產品，其量值具有連續的特性）經供方提供的一獨立包裝為一檢驗批。

6、取樣：進料物料由IQC檢驗人員采用隨機取樣的方式進行取樣，取樣后，檢驗人員要對樣品進行標識。

7、檢驗和試驗 7.1檢驗人員抽取樣本后，先進行外觀和尺寸等無須破壞性試驗或試驗周期較短的試驗項目，待這些項目全部完成后，再進行破壞性及周期較長的檢驗項目。7.2檢驗和試驗工藝

7.2.1外觀檢查環境要求：采用常態照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的±45o角，觀察時間為10±5秒；

7.2.2 監視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等級不低于0.01mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗文件或工程圖面上的測量要求；

7.2.3 當現有條件不足以對規定的項目進行檢驗或經檢驗不能確定是否能夠接收時，由IQC通知材料使用單位或生管安排對物料全部或部分項目進行工藝驗證，工藝驗證時取樣按生產單位使用需求通知IQC取樣，取樣后進行標識并在24h內交生產單位試用，經工藝驗證后的工件由工藝驗證部門IPQC確定結果，IPQC將結果以《聯絡單》形式反饋于IQC。

制程檢驗作業規范

1、目的：規范制程過程檢驗方法，以保證產品質量及提升員工品質意識。

2、范圍：公司制造車間適用

3、權責：

3.1品保人員：負責產品首件檢驗、制程中檢檢、產成品檢驗，追蹤異常改善措施；

3.2生產人員：負責各個質量控制環節自檢，及時知會IPQC首檢，分析并實施異常改善措施；

4、作業流程： 5、4.1首檢：

4.1.1首檢須首先確認產品指令的有效性，內容包括《生產工單》、《SOP》、《生產排程表》等要件，各指令文件須一致方可執行生產其指令。

4.1.2原材料的確認，IPQC須依據《生產工單》、《SOP》等文件資料至上線原料暫放區確認原材料的規格型號等內容，無誤后方可正式投入生產。

4.2制程中巡回檢驗

4.2.1產品在制程中車間物料員又領入新的原料亦須按原料領用規定執行，操作人員須及時知會IPQC；如原料有異常須以《聯絡單》寫明原料型號，規格，數量，供應商等內容通知IQC處并要求車間及時退回倉庫；

4.2.2產品在制程中IPQC須定時對各機臺生產之產品進行巡檢，操作員、包裝員亦須進行自檢；

4.2.3車間班長、QC須定時對IPQC、操作員的檢驗項目、過程進行稽查；

4.3完工成品檢驗

對于完工之成品IPQC須按抽樣計劃抽檢（如有特別要求之產品須全檢），合格后方可蓋“QC PASS”章放行入庫； 4.4異常處理

4.4.1制程中不合格產品IPQC須以“不合格標簽”標識，并要求操作員隔離；同時IPQC須開立《品質異常單》經QC審核交由生產部門分析不良原因及改善措施；對改善措施QC須現場跟進并上報，確認改善措施有效后方可在《品質異常單》簽名確認關閉該文件； 4.4.2 IPQC判定之不合格品如因與相關方討論后可特采處理，特采須生產、品保主管人員審核，（副）總經理核準后IPQC方可放行； 4.4.3對于特采之成品出貨QA以核準后的《特采申請單》接受并放行，否則不予接受放行；

第四篇：外購件、外協件檢驗規程

外購件、外協件檢驗規程

本規程規定了外購件、外協件檢驗、入庫以及不合格品的處理程序。

外協件指我公司提供的毛坯件或半成品，經供方完成部分工序（工序外協件）或全部工序（成品外協件）后返回我公司的產品。外協件返回后由庫管員以書面形式開具《檢驗通知單》，通知外協檢驗員，檢驗員根據圖紙要求和《車橋廠毛坯工序抽檢率》進行檢驗，并作好記錄。抽檢全部合格的開具《外協配件質量檢驗報告單》通知庫管員。抽檢有不合格按《供方產品抽樣評定標準》處理。檢驗員對外協送檢產品作好標識，并將檢驗結果通知庫管員。庫管員根據檢驗員開出的報告單，合格的入庫，不合格品作退貨或扣款處理，并通知外協單位和有關部門。特殊產品外協件由技術科通知質檢部，質檢部安排外協檢驗員到外協單位跟蹤檢驗并作好記錄，回廠后以書面形式通知庫管員。外協模具由技術科通知外協檢驗員，檢驗員根據圖紙要求全檢合格后入庫。外協件不合格的由外協單位承擔返修責任，無法返修的根據公司實際損失作出賠償。

技術科提供圖紙、外單位生產的外購件由外協檢驗員檢驗（100%）合格后入庫。其它外購件（如螺絲、螺母、刀具、鉆頭、攻頭、包裝箱等）由庫管員核對質保書以及相關說明資料后入庫。

本規程自2005年4月1日開始執行。

2005年3月28日

第五篇：外協件外觀檢驗標準

外協件驗收標準

外協件外觀檢驗標準

一、適用范圍: 外協件的尺寸和外觀檢驗

二、檢驗項目及驗收標準:

A.尺寸驗收標準:

外協件（鈑金、機加件）尺寸按圖紙要求及允許公差表執行，特殊情況以實際裝配并提交研發部工程師協同解決。

B.表面處理驗收標準:

外觀判定標準

（1）表面平整，無變形，無毛刺，凸起，裂痕等。表面各邊、角、焊接部位毛刺均須去除。

（2）表面處理過程中，螺絲孔中不能被粉或者漆塞住了。噴粉或者噴漆前要提前在螺絲孔麗塞上紙，以免粉油漆塞住。

（3）表面不得有污點，不得有任何碰傷、開裂、刮傷等嚴重表面缺陷。

如加工過程中有此缺陷：顆粒、氣泡，允許按照以下標準進行驗收檢驗：

A面: 整個表面內允許3點,每點直徑1mm以下,點與點距離20mm以上。

B面: 整個表面內允許5點,每點直徑1mm以下,點與點距離20mm以上。

C面: 整個表面內允許7點,每點直徑1mm以下,點與點距離20mm以上

*表面定義:

A面:使用時面對使用者的表面

B面:與A面相鄰的4個表面，或客戶不能在外部光源下直接看到的表面

C面:使用時背對使用者的表面。

C.焊接

（1）焊縫應牢固，均勻，不得有虛焊，裂紋，未焊透，焊穿，豁口，咬邊等缺陷。

（2）焊點要求：焊點長度8-12mm，兩焊點之間的距離200±20mm，v焊點位置要對稱，上下位置要統一。如加工圖紙上有特殊要求，按圖紙執行

（3）焊接后，其他非焊接部位不允許有焊渣，電弧損傷等現象，表面焊渣，飛濺物需清潔干凈。

（4）焊接后表面要磨平。

D.絲印文字檢驗標準

（1）顏色：顏色與標準色板在色差范圍內，色彩印刷應該有足夠的遮蓋力，以反射光看，看不清下面的色彩和結構為準。

（2）缺陷：不允許有圖案不清楚，字體不端正，拖墨，漏印，錯位，重疊，少墨等不良。

鈑金件驗收標準

1.總則

鈑金件是以焊接部件或單獨零件的供貨方式入場驗收，主要技術驗收項目需要我公司技術，質量人員在制造廠方進行評審檢驗，驗收過程參照我方提供的圖紙，技術協議以及制造商提

供的并經我方認可的過程控制文件進行。

2.技術要求

產品制造，檢驗及驗收依據的標準

WINDTECTM001.0002.01H噴涂規范

GB/T 700-2006《碳素結構鋼》

GB/T 709-2006《熱軋板和帶鋼的尺寸外形重量及允許偏差》

GB/T 229-2007《金屬材料 夏比擺錘沖擊試驗方法》

GB/T 985.1-2008 《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》

GB/T985.2-2008 《埋弧焊的推薦坡口》

GB/T1804-2000 《一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差》

GB/T1184-1996 《形狀和位置公差 未注公差值》

JB/T5000.3－1998 《焊接件通用技術條件》

GB/T8923-2009《涂覆涂料前鋼材表面潔度的目視評定》

GB/T13384-2008《機電產品包裝通用技術條件》

原材料控制

鈑金件主要材料為碳素結構鋼，制造商須提供原材料供應商出具的原材料提供原材料供應商出具的材料力學性能測試證明、化學成分分析報告、金相實驗報告及原材料無損探傷報告。

所有原材料證明或報告必須具備與設計要求的符合性，如減少報告或材質證明的，需要求制造商做相關特別說明并記錄到零部件驗收記錄表中。

其他原材料必須符合相應國標中的規定，并提供相應的原材料供應商檢測報告。所用材料應具備可追溯性。

加工過程控制

制造廠方必須具備加工工藝、檢驗記錄等過程控制記錄文件，由我方及制造廠方共同評定其文件。

鈑金件的焊接人員及焊接監理人員必須具有資質證明。

所有過程控制關鍵點必須要求檢驗，其檢驗結果應符合圖紙及技術協議中的要求。

焊后應進行應力退火處理、寒風探傷和噴砂除銹，制造商應出具熱處理工藝曲線報告、探傷檢驗證明和噴砂除銹等級評定報告。如存在無可修復焊接缺陷應進行報廢處理。

噴涂鈑金件要求噴砂后四小時內必須進入噴涂程序，鈑金件噴涂參照噴涂規范要求（C3）驗收，并附上油涂合格證明。漆膜完全干燥后進行裝配，裝配過程應避免碰、劃傷。

鍍鋅鈑金件要求在噴砂后四小時內必須進行鍍鋅工序，鈑金件鍍鋅參照規范要求驗收，并附上鍍鋅合格證明。鍍鋅后進行裝配，裝配過程應避免磕碰、劃傷。

所有外購件必須符合圖紙要求進行主要功能合格證明。

裝配后應對有功能要求的鈑金件進行主要功能的測試。出廠檢驗（供貨商）

3.1 制造商在部件或零件出廠前，必須對照技術要求所述檢查箱觀的過程控制及證明材料，并出具出廠檢驗合格證明。

3.2 制造商應交付的檢測和質量控制文件，清單如下：

原材料力學性能測試報告

化學成分分析報告

金相實驗報告

原材料無損探傷報告

加工工藝文件

熱處理合格證明

熱處理曲線

焊接尺寸檢驗記錄單

焊縫探傷報告

加工后尺寸檢驗記錄單

焊接人員資質證明

焊接檢驗人員資質證明

噴涂檢查報告

電鍍檢查報告

油漆合格證

鈑金件合格證明

裝箱單

3.3 部件或零件包裝必須符合相關標準規定入廠驗收（質量部）

4.1 對照3.2所述的文件清單檢查各文件的完整性。

4.2 外觀檢查：檢查包裝是否完整無損，部件或零件外表面是否有磕碰、損傷現象。

4.3 關鍵尺寸復檢：鈑金件中重要的安裝尺寸是否符合圖紙要求。

4.4 功能檢查：對有功能要求的鈑金件進行功能測試。檢測及質量控制報告（質量部）

以上驗收項目的檢驗信息應制成零部件檢驗記錄表，作為每一套（個）鈑金件的技術驗收備案。每套（個）鈑金件在其生產周期內以及驗收入庫之前應嚴格考核與此規范的符合性，不符合此規范的產品在評定其使用功能和質量狀況之后決定條件接受或質量狀況之后決定條件接受或返廠。