第一篇：PMC部工作總結報告

PMC部工作總結報告

PMC部工作總結報告

轉眼間2009年就在我們的忙碌而充實的工作中留在了背后。回顧這一年來的工作，PMC部門在公司領導及各部門同事的支持下，嚴格要求自己，按照公司的要求，較好地完成了部門的本職工作。通過這一年來的不斷改善及辛苦工作，工作模式上有了新的突破，工作方式有了較大的改變，各方面均取得了一定的進步；現將一年來的工作情況總結如下：

一、目標的達成、生產計劃和產量控制：

PMC部門的管理對公司來說起著

至關重要的作用，公司的生產能否正常，銷售計劃能否按時、倉庫是否會造成囤料、積料、物流是否正常暢通等等，可以說幾乎掌握在PMC手中。因此，PMC部門所達成的目標在一定程度上也顯示了公司訂單及各種任務的完成情況及各部門之間相互配合的情況。作為公司的領頭羊、生產的服務及控制部門，PMC部門清醒地認識到，PMC部是承上啟下、溝通內外、協調左右、聯系四面八方的樞紐，推動各項工作朝著既定目標前進的中心。PMC部的工作可以說是千頭萬緒，在生產訂單的安排、物料控制、呆料的消化、外協管理、跟進物料等等都需要極細心地處理，面對繁雜瑣碎的大量重復性工作，自我強化工作意識，注意加快工作節奏，提高工作效率，冷靜處理各項事務，力求周全、準確、適度，大局為重，避免疏漏和差錯，基本上做到了事事有著落，但也存在細節方面的一些不足的地方。

年市場和客戶的需求發生了根本

性的變化，從少品種，大批量訂單轉變為多品種、少批量，快交期訂單和噴油產品；原有機型、訂單的增多及新廠房的投入生產，PMC部門原有的組織架構已不能適用這種持續發展的形勢，在這種形勢下，PMC工作模式上有了新的突破，工作方式有了較大的改變，通過不斷改善及辛苦工作；PMC部，并且本部門在最短的時間內步入了正常運轉的軌道，保證了生產狀況的良好。

針對09年公司的“人、機、料、法、環”生產要素進行針對性的分析、評估，根據生產線各組的優點情況制定相應措施和生產計劃排程，采用拉動式生產計劃，所有物流在前面跑，命令由后向前發出，各相關部門積極處理異常，解決問題；09年在試行階段，有相當大的收獲，在2010年PMC還要進行細化和制定一些控制手段和流程。09年公司訂單波動大和周期短的情況下，生產作息有序，產量有保證和上升，PMC的計劃和協調各部門作戰發揮了很大的作用，已

能夠適應目前和往后的發展！

二。09年的PMC有效的改善工作：

1.制定了生產通知書貨期監控和通報機制：當訂單因生產、物料或待確認問題不能按期完成時，以《生產異常通知單》通報業務部和責任單位以及相關部門，并要求責任單位作出臨時和預防的糾正措施。保證了訂單相關進度的按期進行和信息反饋！

2.生產物料管制規定：09年生產物料不夠流暢，車間交接數量不準確和不按時到位，；12月份PMC針對此問題，在副總的指導下，制定了《生產物料管制規定》。通過對采購、倉庫、生產物料員管理物料作出規定，以生產線正常開拉為重點，對物料進行管控，明確各方的職責，提高采購和車間上工序交貨準時率，減少斷料；提高產量，取得一定的成效！

3.針對12月份出現倉庫物料被偷竊事件，編制《倉庫物料安全管理和通報機制》。以及物控系統改革方案，保證

生產物料及時供應和庫存的有效管理：倉庫由“PMC物控”控制倉庫物料按訂單進、出、存放和代替使用的管制并負責對倉管員日常工作和盤點的培訓和監控，以及賬目修改的審核監控和上報。“倉庫主管”負責人事行政和單據核對等財務信息的審核，賬目修改核對和上報

4.訂單首件樣板制造單：09年訂單上線生產后經常會出現各種各類的異常情況，嚴重影響到生產線的效率和產量；PMC在12月制定并實施了《訂單首件樣板制造單》：由PMC按生產需求，用《訂單首件樣板制造單》安排組限時提前制作首件樣板，檢討訂單的制造可行性，防止產品在上線批量生產時出現異常問題，杜絕隱患，使生產時更暢順，效果顯著！

5.貨期和物料監控措施：為了保證按時交貨，更好地控制物料及時回廠，以不造成倉庫呆滯料，減少車間停工待料，提高生產效率，保證按時交貨09年。PMC經公司委派外訓課程后，在09年

10月提出>按顏色目視管理模式管理訂單貨期，現由業務部改為《生產訂單數據表》以保證按生產通知書要求日期內完成交貨；方案內容：由業務部牽頭制作訂單交期進度管控表發布在內網上信息共享；采購部負責更新物料采購進度，PMC可根據此數據表中的綜合信息進行統籌安排生產部門按時完成，及時性將生產信息反饋到業務部及上級領導！

三、2009年生產產量表：附表

2009年生產達成率表：附表

四、物料控制：

1.清查庫存，消化倉庫呆滯物料

由于工程變更頻繁，倉庫數據不準，客戶取消訂單也有發生，導致倉庫存在有許多呆滯物料，這些物料經品質部門檢驗均為好料。可以投入生產使用。為了消化倉庫呆滯品好料。，PMC制定生產物料管制規定。PMC在申購物料時優先查核呆滯品；倉庫發料時按PMC指令優先發不常用物料倉；在09年處理以下呆滯物料：PA13-1齒夾/M5X170U

型螺絲，電話天線反射網（313*）； φ7小銅套/ACY-18四方齒夾/ACY-18凸形夾φ12鋁管/14X14的電化方管等等（數據來至倉庫不常用物料倉進出賬）

2.物料管理：09年PMC將倉儲物料按公司訂單使用頻率制定了戰略性存量管理，達到良好的最低存量管理（部份物料達到零庫存）管理，大大的提高了物資周轉率，又能保證生產順暢需要；有效的降低庫存成本！（數據來至倉庫各月份常用物料倉進出賬）

六、09年不足之處：

1.細節方面工作還不夠細化，有些協調工作還達到預定的目標。

2.倉庫物料編號不統一、書寫不規范，物料入庫數據出現偏差，出現賬不對實物，影響生產的情況，PMC物控暫且未徹底管控！

3.產品檢驗標準不統一（噴油產品最為突出），造成生產時不良品增多，物料損耗超標，需補訂材料和重開機補料的情況時有發生；使生產滯后，增加

成本，PMC暫且沒有徹底管控。

5.因為包材方案確定遲緩，前期包材修改頻繁。采購不能及時購買包材等等，令生產周期大大縮短，貨期緊迫，打亂生產計劃，造成生產不能按通知書要求的貨期出貨以及品質異常和生產異常時相關職責部門相互扯皮，踢皮球，未及時的解決問題的情況，PMC目前只能采取通報機制，暫未有有效的管控！

PMC部2010年工作計劃

光輝燦爛，同時又非常艱難的2009年已過去，充滿希望和挑戰的2010年悄然來臨。PMC為了貫徹執行公司2010年度總體工作計劃和產量計劃，使2010年度工作計劃得到落實，及更好地推進PMC部門在整個公司運作過程中的作用，2010年度PMC部特進行了以下動作：

一、合理生產計劃、及時總結

自2010年元月1日起，PMC部按十天一小節的方式制訂每周生產計劃，并于每天的工作中嚴格按照所生產計劃 的內容進行，為了使計劃更加有效地配合業務交期要求，生產及出貨；改善PMC部門的工作流程及效率，PMC部每周六下午4：00-5：00都會對本周工作情況進行總結，在這個會議上，既有對自己本周工作的檢討，也有對如何改善當前工作中所遇到問題的討論，及下周工作安排。并通過ISO9001“PDCA”方法的合理利用，PMC部開始強化，貫徹推行總經理指示“務實、嚴謹，關注重點和細節。專業創造價值，細節決定成敗！”理念。確定PMC部日常作業鐵則：每日逐步的提升PMC部的工作效率。

2.物料計劃的制訂及采購進度控制

采購、MC于每周六制定了一份第二周物料返廠計劃。此計劃經過我的確認可以滿足生產及出貨需求之后，發放到相關人員，并要求采購部跟據此計劃安排返料。注塑、噴漆跟據此計劃安排生產、進倉工作，實施MC在線定時對

生產線的半成品和外購件的損耗比率進行計算。MC進駐倉庫工作，及時的掌握物料信息，為PC安排車間生產提供依據，也減少每天生產車間急料的數量及種類，避免了斷料情況的出現和有效的管控倉庫的備發料進度、欠料分析跟進、呆料預防--處理；

3.對倉存物料的控制（針對09年出現失竊現象的措施）

為了很好地控制倉存物料，PMC必須于每十天到倉庫對倉存物料進行抽點，對差異部分要求倉庫主管給予合理的解釋并上報上級領導。

4.生產物料的統籌、安排及生產成本控制、用料控制、異常情況追蹤，改善；

5.合理控制物料，減少生產線停拉次數

盡管2009年度，生產線有停拉待料現象，然而，分析其原因，主要有：客戶臨時更改、臨時插單、工程臨時更改、工程資料不準確、倉庫數據不準確、注塑模具維修多、導致PMC、采購漏下、錯下物料或沒有及時返廠，訂單首件樣板制造未按時完成任務，品質異常等，通過改革方案，在2010年一定會有大大的改善和杜絕。

行動源于思想，2010年度的PMC部將鍛造成一個勇于擔責、團隊合作、能力提升、健康創新、追求卓越的部門，以發展和承載……集團PMC部2010年以及總經理十年宏偉目標的使命。

（PMC部十年工作計劃）

二、組建一支強大有力的PMC隊伍和做好PMC部相關規范

2010年為適應社會和公司的發展需求，本部需組建一支強大有力的PMC隊伍并對人員進行專業培訓，包括PMC專業知識的培訓、溝通技巧的培訓、處理問題的方法培訓等等，并做好如下規范：

1.部門規范

這個規范就是要說明PMC的工作職責，工作特點，內外聯系，組織結構，工作方式等內容，其實就是對PMC的一個定性。

2.人員規范

這個規范就是要說明PMC的人員設置，人員要求，個人工作職責，個人工作范圍等內容，是對PMC人員的一個定性。

3.產品規范

這個規范要說明的就是公司的產品特點，技術特點，產品級別，產品方向等內容，是明確PMC要做那些產品，現有產品都處于什么階段。

4.流程規范

這個規范主要就是說明PMC在產品整個生產過程中的工作流是什么樣子的，從一個產品概念提出到完全出貨，這個過程中需要那些環節，需要那些部門，在每個環節都扮演什么角色，其中最重要的就是產品制程流程，其它可能涉及到的流程還應該有個人考核流程，對外合作流程等。

5.考評規范

這個規范就是要說明PMC在公司內是如何被考核的，個人在部門內是如何被考核的，考核的標準是什么，如何考核，如何晉升和降級等內容。

6.安全存量的制定與審核，保證做到不斷料、不停拉、不呆料、不囤料；

7.控制生產損耗，降低采購成本，減少資本積壓；

8.與相關部門的溝通、協調；

9.貨期異常反應、處理及綜合協調計劃；

10.部門的績效評估、團隊建設、員工培訓；

11.產期、交期、品質等有關事項的協調、處理；

12.保證各倉庫數據準確性；

13.注塑。噴油。五金。絲印等前加工車間的生產效率、減少浪費管理工作

14.部門流程及程序文件的管理。確保公司順利的通過ISO審核，也為了本部門職員在工作過程中，有章可依；

15.訂單評審時加強訂單工藝審核及計劃管理，減少失誤，提高用料準確率，減少大貨剩余物資，使資金占用最小化，利潤最大化。公司為了提高用料準確率；

16.健全和完善生產管理框架，做到可預防，可調控；

17.公司ERP系統推動

18.加強本部門人員管理、穩定隊伍，堅持執行總經理“以人為本“的管理理念，員工是企業最大的財富。

三。PMC部將建立如下制度并有計劃實施之：

1.準時生產控制制度；

2.月度滾動產能負荷分析/連續滾動周計劃負荷分析/鎖定三天生產計劃不能變控制程序；

3.插單、急單、補單/加單緊急計劃控制程序；

4.計劃流程設定：銷售預測流程／生產計劃流程/采購計劃流程/備貨計劃流程／庫存計劃流程

5.多批少量生產計劃與備貨計劃管理流程設定；

6.試產/量產控制程序；

四、導入新型計劃和物料控制手段：

1.全力于ERP系統中推進所有作業，確保數據系統性和完整性。

2.每天滾動計劃表

3.物控開始進行在線半成品計算

4.欠料分析跟進

5.備料功能

6.呆料預防--處理；

五、在生產線上同時建立PMC部的控制節點：

1.物控開始監控在線補充物料計算

2.物料補充時間間隔計算

3.生產部在線物料標識及卡設計和推行應用；

4.三天均衡化請購物料計劃

5.退料/換料監控

六、生產計劃進度控制

1、縮短產品周期流程（PMC部想法設法拼命減少所有環節的前置期）；

2、月/周生產計劃產能連續滾動負荷分析；

3、插單產能規劃；

4、產能負荷分析

5、每周周五進行周生產計劃要點、內容及編制分析；-

6、每周周五進行周生產計劃排程表制定與執行重點分析-

7、生產進度監控三個管理階段--事前/事中/事后

七、進行倉庫存量管制

1.需求預測變化和庫存相應調整控制；

2.遠期采購批量與預測庫存、需求預測制度

3.制訂遠期采購庫存制度：采購安全存量、最高存量、最低存量

4.庫存周轉率與銷售計劃、庫存計劃的定量計算

回首輝煌的2009年，瞻望2010

年，我們在公司領導的帶領下，緊密團結在一起，同心同力，發揮公司同事團結、奮進、自強不息、吃苦耐勞，精益求精，永不滿足的創新精神。譜寫新的輝煌！

工欲善其事，必先利其器，……公司欲取得優異發展，必須將PMC部鍛造成，產量和成本的控制器！

祝愿我灌溉心血的PMC部在2010年及往后；歷練前行、健康創新、茁壯成長，終釀得…創新集團百花成蜜！!

第二篇：pmc部年終總結報告

pmc部年終總結報告

一年的工作就這樣結束了，也是要做年終總結的時候了，下面是小編為大家收集整理的pmc部年終總結報告，僅供參考。

【pmc部年終總結報告一】

時光荏苒，斗轉星移，光輝燦爛的20xx年已過去，充滿希望和挑戰的20xx年悄然來臨。

回首過去的一年，PMC部全體職員在公司領導及各位同事的支持與幫助下，嚴格要求自己，按照公司的要求，通過自身的不懈努力，較好地完成了自己的本職工作。通過一年來的學習與工作，工作模式上有了新的突破，工作方式有了較大的改變，各方面均取得了一定的進步。同時在過去一年時間里你們給予了我足夠的寬容、支持和幫助，讓我充分感受到了公司領導“海納百川”的胸襟，感受到了公司“不經歷風雨，怎能見彩虹”的豪氣，也深深體會到了公司齊心協力、銳意進取、奮發圖強、開拓創新的精神。在對你們肅然起敬的同時，也為我有機會成為公司一份子而驚喜萬分。

瞻望20xx年，過去的輝煌已成為歷史，PMC部只有立足現在、理清思路、總結經驗，吸取教訓、制定措施，決心再接再厲，更上一層樓，努力打開一個工作新局面。現將一年來的工作情況總結如下：

部門的管理對公司來說起著至關重要的作用

公司的生產能否正常，銷售計劃能否按時完成、倉庫是否會造成囤料、積料，可以說幾乎掌握在PMC手中，因此PMC部門所達成的目標在一定程度上也顯示了公司訂單及各種任務的完成情況。作為公司的領頭羊，PMC部的每一位職員都清醒地認識到，PMC部是承上啟下、溝通內外、協調左右、聯系四面八方的樞紐，推動各項工作朝著既定目標前進的中心。PMC部的工作可以說是千頭萬緒，在生產訂單的安排、物料控制、呆滯料的消化、外協管理、跟進物料等都需要極細心地處理。面對繁雜瑣碎的大量重復性工作，自我強化工作意識，注意加快工作節奏，提高工作效率，冷靜辦理各項事務，力求周全、準確、適度，避免疏漏和差錯，至今基本做到了事事有著落。理順關系，重新構建組織架構，使每一位職員更加明確自己的職責。

2.主持每日生產例會，及時了解生產狀況，對生產進度及物料進度及時作出跟進及相關調整。加強與生產相關部門的溝通協調。

3.生產計劃及物料控制是我們PMC部的工作重心

為了更好地控制物料及時返廠，又不造成倉庫呆滯料，減少車間停工待料，現在PMC部采購人員每日跟據排期做出了一份物料掌控表，PC可以跟據此物料掌控表中所回復的物料狀況進行統籌安排生產部門生產。

4.清查庫存，消化呆倉存呆滯好料

由于工程變更頻繁，倉庫數據不準，客戶取消訂單也時有發生，物料管控及生產管控差造成了倉庫存有許多呆滯物料，這些物料經品質部門檢驗均為好料，可以

投入生產使用。為消化倉存呆滯好料，制定了購買物料流程。

5.在生產經理大力配合支持及林廠正確領導下消化了倉存呆滯料，為公司節約了不少成本。

6.有效溝通，控制外協廠商

我司外協加工廠商，雖說目前可以滿足我司的生產要求，但是隨著新產品的不斷投入生產及市場上不斷開疆拓土，這些加工廠商將會出現訂單飽和、不能按時交貨等情況，對此，PMC部人員在廠正確領導下加強了對外協廠商的控制，并及時與他們進行溝通、協調，對他們的生產能力有了掌握，作出了生產計劃及返貨計劃，外協廠商跟據PMC部所開出的返貨計劃進行返料，基本滿足了生產線的需求。同時，由于我司貨單緊急、單量小、插單多，這就需要外協廠商提前返料，為此，PMC部在廠正確領導下與外協廠商進行了良好的溝通、協調，保證了物料的及時返廠。

7.上下同心，加強執行力

良好的團隊必須要有著良好的執行力。再好的決策如果不執行，也等于廢紙一張。為配合公司各項決策的執行，PMC部職員上下一心，認真貫徹落實廠領導的各項指令，落實好各項會議精神，做好了公司所要求的各項工作。

8.注塑車間在廠正確領導下、整體面貌一新，人員穩定、工作效率及品質有所提升。

PMC部門在全體同事的配合下，取得了一定的成績，但是，也有部分目標沒有達成，需要各部門的相關人員繼續配合跟進完成，以便保證PMC部門的更好的開展工作，主要表現在以下：

1.工程資料不完善、不準確；

2.有些工作還不夠過細，一些工作協調的不是十分到位；

3.模具的維修及保養；

4.自己的理論水平還不太適應公司工作的要求。在新的一年里，自己決心認真提高業務、工作水平，為公司經濟跨越式發展，貢獻自己應該貢獻的力量。

本部門還應努力做到：

1.加強學習，拓寬知識面

努力學習具有澄海特色民營企業的管理模式，加強周圍環境、同行業發展的了解、學習，要對公司的統籌規劃、當前情況做到心中有數；

2.本著實事求是的原則，做到上情下達、下情上報；真正做好PMC部門工作；

3.注重本部門的工作作風建設，加強管理，團結一致，勤奮工作，形成良好的部門工作氛圍,不斷改進PMC部對其他部門的支持能力、服務水平。遵守公司內部規章制度，維護公司利益，積極為公司創造更高價值，力爭取得更大的工作成績。

1.人員運用競爭上崗

為了調動每位PMC人員工作積極性，自主發揮其工作能力及處理問題、解決問題能力，制定了競爭上崗機制，此機制的核心在于有能力者上、無能力者下、能力不足者調換崗位。在此機制下，有效地對不能很好地執行其本職工作或是配合其他部門工作的人員敲響了警鐘，同時，通過對小部分人員的淘汰，適當地對每一位在職人員施加了壓力，充分地調動了PMC職員工作的積極性。使整個部門的精神面貌及士氣較之去年有明顯的變化。

2.合理計劃、及時總結

自20xx年元月1日起，PMC部每位職員都必須制訂每周工作計劃，并于每天的工作中嚴格按照所計劃的內容進行，為了使計劃更加有效地配合生產及出貨，改善PMC部門的工作流程及效率，PMC部每周六下午4：00-5：00都會對本周工作情況進行總結，在這個會議上，既有對自己本周工作的檢討，也有對如何改善當前工作中所遇到問題的討論，及下周工作安排。通過ISO9000精神“PDCA”方法的合理利用，逐步的提升PMC部的工作效率。

3.物料計劃的制訂及采購進度控制

各采購、MC于每周六制定了一份第二周物料返廠計劃。此計劃經過我的確認可以滿足生產及出貨需求之后，發放到相關人員，并要求加工商跟據此計劃安排返料。注塑、噴漆跟據此計劃安排進倉，為PC安排車間生產提供依據，也減少每天車間急料的數量及種類。

4.對倉存物料的控制

為了很好地控制倉存物料，各PMC必須于每周到倉庫對倉存物料進行抽點，對差異部分要求倉庫主管給予合理的解釋。

5.合理控制物料，減少產線停拉次數

盡管XX，生產線有停拉待料現象，然而，分析其原因，主要有：客戶臨時更改、臨時插單、工程臨時更改、工程資料不準確、倉庫數據不準確、注塑模具維修多、導致采購漏下、錯下PO物料或沒有及時返廠等。

1.根銷售計劃制定詳細可行的生產計劃；

2.根據生產計劃制定詳細可行的物料需求計劃；

3.根據物料需求計劃制定詳細可行的采購計劃；

4.監控生產計劃及物料需求計劃、采購計劃的執行；

5.各車間生產進度安排及控制、檢查、調整；

6.各車間生產負荷統計及生產能力平衡調度；

7.生產物料的統籌、安排及生產成本控制、用料控制、異常情況追蹤，改善；

8.安全存量的制定與審核，保證做到不斷料、不停拉、不呆料、不囤料；

9.控制生產損耗，降低采購成本，減少資本積壓；

10.與供應商溝通、協調；

11.貨期異常反應、處理及綜合協調銷貨計劃；

12.部門績效評估、團隊建設、員工培訓；

13.產期、交期、品質等有關事項的協調、處理；

14.保證各倉庫數據準確性；

15.注塑車間安全培訓；

16.注塑車間技能培訓；

17.注塑車間產品質量；

18.提升注塑車間生產效率、品質，減少浪費；

19.努力抓好倉庫、注塑車間5S工作；

20.對本部人員進行專業培訓，包括PMC專業知識的培訓、溝通技巧的培訓、處理問題的方法培訓等等；

21.部門流程及程序文件的制定。確保公司順利的通過ISO認證，也為了本部門各職員在工作過程中，有章可依；

22.加強工藝審核及計劃管理，減少失誤，提高用料準確率，減少大貨剩余物資，使資金占用最小化，利潤最大化。公司為了提高用料準確率；

23.健全和完善生產管理框架，做到可預防，可調控；

系統推動及完善；

25.加強員工管理、穩定員工隊伍繼續堅持“以人為本“的管理理念，員工是企業最大的財富。

在20xx，爭取嚴格管理，有情操作，講原則，也要講感情，關心、體貼員工，重視抓住員工的培養、訓練工作，做好幫、帶工作。創造一個環境良好，合理、公平、和諧、有序的良好工作氛圍，提高部門凝聚力，向心力，提高員工對企業的歸屬感，盡量使員工形成一個良好心態。

1.部門規范

這個規范就是要說明PMC的工作職責，工作特點，內外聯系，組織結構，工作方式等內容，其實就是對PMC的一個定性。

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2.人員規范

這個規范就是要說明PMC的人員設置，人員要求，個人工作職責，個人工作范圍等內容，是對PMC人員的一個定性。

3.產品規范

這個規范要說明的就是公司的產品特點，技術特點，產品級別，產品方向等內容，是明確PMC要做那些產品，現有產品都處于什么階段。

4.文檔規范

就目前情況來說，公司內外溝通的紐帶還主要以文檔為主，尤其對于PMC這樣的部門來說，文檔就顯的更為重要，主要包括文檔模板，文檔編號規范，文檔存取規范，文檔撰寫規范，文檔級別規范等，其實文檔不在多，而在適用和使用。

5.流程規范

這個規范主要就是說明PMC在產品整個生產過程中的工作流是什么樣子的，從一個產品概念提出到完全上市，這個過程中需要那些環節，需要那些部門，在每個環節都扮演什么角色，其中最重要的就是產品制程流程,其它可能涉及到的流程還應該有個人考核流程，對外合作流程等。

6.考評規范

這個規范就是要說明PMC在公司內是如何被考核的，個人在部門內是如何被考核的，考核的標準是什么，如何考核，如何晉升和降級等內容。

【pmc部年終總結報告二】

年關將到，現把去年工作向各位匯報，以便更好制定20xx年工作目標，報告如下：

㈠訂單方面：20xx年元月至12月一共接單648645pcs ㈡生產數據：①計劃出貨數量678973pcs，實際產出676860pcs，產量達成率%；

②計劃出貨總筆數179批，實際準時144批，準時率%;

③全年生產周期平均值是天；

④人均小時產量 pcs。

㈠ 外發總體達成率效高，其中外發成品35筆，完成33筆，2

筆未完成原因是跨年訂

單；委外半成品164筆，完成164筆，達成率100%；準時率僅%。

㈡ 外發成品損耗管控基本得到控制，但部分委外半成品損耗較大，分析原因是加工商未徹底清理尾數，胚件未包裝完善；

㈢ 委外驗貨曾出現多次外廠沒完成，浪費公司人力物力；

㈣ 部分物料由于責任定性未明確，導致走帳時間較長，影響后續部門工作。

3． 來料控制，庫存消化及新舊物料銜接

㈠ 來料控制還不到位，導致生產，倉存的饑飽在某個時間段表現較突出，影響各環節運作；

㈡ 庫存消化：

① 船頭板：727臺，未使用原因是暫時沒有訂單使用； ② 電器件：13892pcs(其中電線，燈頭：10360pcs；五金雜件：3532pcs)。

㈢ 新舊物料銜接

去年新舊物料管控大致到位，但仍有個別物料錯過最佳使用時機，主要原集中在產品結構或顏色更改，沒有及時核準舊物料庫存狀況，導致新舊混用銜接上有所遺漏。

㈠ 生產數據：人均小時產，各型號人均小時產量，生產周期等有利對訂單交期評估； ㈡ 供應商數據：已初步統計幾大主要物料供應商質量，交期等對進一步訂單物料保障提供依據。

未來一年將會從生產達成率和準時率，外加工管制，來料控制，庫存消化，新舊物料銜接，數據這幾方面制定及改善，1． 生產達成率目標100%；準時率爭取在90%以上。

2． 外發，委外管控

㈠ 外發成品依舊控制好出貨時間及損耗；

㈡ 委外半成品控制胚件來料包裝，準時率力爭在90%以上，不良品責任在兩個工作日內確定，并進行后續處理，加快完美帳目運作；

㈢ 委外驗貨要再次確認完成狀況，杜絕浪費公司資源。

3． 來料控制，庫存消化和新舊物料銜接

㈠ 來料控制，繼續制定來料計劃并積極實施；

㈡ 庫存消化，每周進行新接訂單核對，發現能替換物料立刻讓工程及質管確認，進一步降低呆滯料數量。

㈢ 新舊物料銜接，著重關注結構，顏色更改，核準舊物料庫存狀況，確保能在最佳時機處理完畢。

4． 數據收集與整理

㈠ 繼續對生產日報表進行更有效統計，逐步精確各型號人均小時產量，增加統計各型號生產周期，為準確每張訂單交期重點提供指導信息；

㈡ 對供應商各物料質量，交期等作進一步匯總，協助提高，保障訂單交期。

5． 物料封存

對不常規型號，生產完成后給倉庫提示封存相關物料，減少不常規物料的損耗。最后：

以上將會逐步完善，并成為物控工作的部分規則。我們工作的開展與完成，更大程度上依賴于各部門的配合，因此如何更好地與各部門配合，發揮更大的作用，在新的一年工作中將繼續探索學習。

第三篇：PMC工作總結報告

20XX 報 告 匯 編 Compilation of reports

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PMC 部工作總結報告

轉眼間 2014 年就在我們的忙碌而充實的工作中留在了背后。回顧這一年來的工作，PMC 部門在公司領導及各部門同事的支持下，嚴格要求自己，按照公司的要求，較好地完成了部門的本職工作。通過這一年來的不斷改善及辛苦工作，工作模式上有了新的突破，工作方式有了較大的改變，各方面均取得了一定的進步;現將一年來的工作情況總結如下：

一、目標的達成、生產計劃和產量控制：

PMC 部門的管理對公司來說起著至關重要的作用，公司的生產能否正常，銷售計劃能否按時、倉庫是否會造成囤料、積料、物流是否正常暢通等等，可以說幾乎掌握在 PMC 手中。因此，PMC 部門所達成的目標在一定程度上也顯示了公司訂單及各種任務的完成情況及各部門之間相互配合的情況。作為公司的領頭羊、生產的服務及控制部門，PMC 部門清醒地認識到，PMC 部是承上啟下、溝通內外、協調左右、聯系四面八方的樞紐，推動各項工作朝著既定目標前進的中心。PMC 部的工作可以說是千頭萬緒，在生產訂單的安排、物料控制、呆料的消化、外協管理、跟進物料等等都需要極細心地處理，面對繁雜瑣碎的大量重復性工作，自我強化工作意識，注意加快工作節奏，提高工作效率，冷靜處理各項事務，力求周全、準確、適度，大局為重，避免疏漏和差錯，基本上做到了事事有著落，但也存在細節方面的一些不足的地方。

1.2014 年市場和客戶的需求發生了根本性的變化，從少品種，大批量訂單轉變為多品種、少批量，快交期訂單和噴油產品;原有機型、訂單的增多及新廠房的投入生產，PMC 部門原有的組織架構已不能適用這種持續發展的形勢，在這種形勢下，PMC 工作模式上有了新的突破，工作方式有了較大的改變，通過不斷改善及辛苦工作;PMC 部，并且本部門在最短的時間內步入了正常運轉的軌道，保證了生產狀況的良好。

2.PMC 針對 09 年公司的“人、機、料、法、環”生產要素進行針對性的分析、評估，根據生產線各組的優點情況制定相應措施和生產計劃排程，采用拉動式生產計劃，所有物流在前面跑，命令由后向前發出，各相關部門積極處理異常，解決問題;09 年在試行階段，有相當大的收獲，在 2014 年 PMC 還要進行細化和制定一些控制手段和流程。09 年公司訂單波動大和周期短的情況下，生產作息有序，產量有保證和上升，PMC 的計劃和協調各部門作戰發揮了很大的作用，已能夠適應目前和往后的發展!

二。09 年的 PMC 有效的改善工作：

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1.制定了生產通知書貨期監控和通報機制：當訂單因生產、物料或待確認問題不能按期完成時，以《生產異常通知單》通報業務部和責任單位以及相關部門，并要求責任單位作出臨時和預防的糾正措施。保證了訂單相關進度的按期進行和信息反饋!

2.生產物料管制規定：09 年生產物料不夠流暢，車間交接數量不準確和不按時到位，;12月份 PMC 針對此問題，在副總的指導下，制定了《生產物料管制規定》。通過對采購、倉庫、生產物料員管理物料作出規定，以生產線正常開拉為重點，對物料進行管控，明確各方的職責，提高采購和車間上工序交貨準時率，減少斷料;提高產量，取得一定的成效!

3.針對 12 月份出現倉庫物料被偷竊事件，編制《倉庫物料安全管理和通報機制》。以及物控系統改革方案，保證生產物料及時供應和庫存的有效管理：倉庫由“PMC 物控”控制倉庫物料按訂單進、出、存放和代替使用的管制并負責對倉管員日常工作和盤點的培訓和監控，以及賬目修改的審核監控和上報。“倉庫主管”負責人事行政和單據核對等財務信息的審核，賬目修改核對和上報

4.訂單首件樣板制造單：09 年訂單上線生產后經常會出現各種各類的異常情況，嚴重影響到生產線的效率和產量;PMC 在 12 月制定并實施了《訂單首件樣板制造單》：由 PMC按生產需求，用《訂單首件樣板制造單》安排 IE.PE 組限時提前制作首件樣板，檢討訂單的制造可行性，防止產品在上線批量生產時出現異常問題，杜絕隱患，使生產時更暢順，效果顯著!

5.貨期和物料監控措施：為了保證按時交貨，更好地控制物料及時回廠，以不造成倉庫呆滯料，減少車間停工待料，提高生產效率，保證按時交貨 09 年。PMC 經公司委派外訓<杰出跟單員技能>課程后，在 09 年 10 月提出<<訂單交期綜合管理方案>>按顏色目視管理模式管理訂單貨期，現由業務部改為《生產訂單數據表》以保證按生產通知書要求日期內完成交貨;方案內容：由業務部牽頭制作訂單交期進度管控表發布在內網上信息共享;采購部負責更新物料采購進度，PMC 可根據此數據表中的綜合信息進行統籌安排生產部門按時完成，及時性將生產信息反饋到業務部及上級領導!

三、2014 年生產產量表：附表

2014 年生產達成率表：附表

四、物料控制：

1.清查庫存，消化倉庫呆滯物料

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由于工程變更頻繁，倉庫數據不準，客戶取消訂單也有發生，導致倉庫存在有許多呆滯物料，這些物料經品質部門檢驗均為好料。可以投入生產使用。為了消化倉庫呆滯品好料。，PMC 制定生產物料管制規定。

PMC 在申購物料時優先查核呆滯品;倉庫發料時按 PMC 指令優先發不常用物料倉;在 09 年處理以下呆滯物料：PA13-1 齒夾/M5X170U 型螺絲，電話天線反射網(313*14.9);φ7 小銅套/ACY-18 四方齒夾/ACY-18 凸形夾φ12 鋁管/14X14 的電化方管等等(數據來至倉庫不常用物料倉進出賬)

2.物料管理：09 年 PMC 將倉儲物料按公司訂單使用頻率制定了戰略性存量管理，達到良好的最低存量管理(部份物料達到零庫存)管理，大大的提高了物資周轉率，又能保證生產順暢需要;有效的降低庫存成本!(數據來至倉庫各月份常用物料倉進出賬)

六、09 年不足之處：

1.細節方面工作還不夠細化，有些協調工作還達到預定的目標。

2.倉庫物料編號不統一、書寫不規范，物料入庫數據出現偏差，出現賬不對實物，影響生產的情況，PMC 物控暫且未徹底管控!

3.產品檢驗標準不統一(噴油產品最為突出)，造成生產時不良品增多，物料損耗超標，需補訂材料和重開機補料的情況時有發生;使生產滯后，增加成本，PMC 暫且沒有徹底管控。

5.因為包材方案確定遲緩，前期包材修改頻繁。采購不能及時購買包材等等，令生產周期大大縮短，貨期緊迫，打亂生產計劃，造成生產不能按通知書要求的貨期出貨以及品質異常和生產異常時相關職責部門相互扯皮，踢皮球，未及時的解決問題的情況，PMC 目前只能采取通報機制，暫未有有效的管控!

PMC 部 2014 年工作計劃

光輝燦爛，同時又非常艱難的 2014 年已過去，充滿希望和挑戰的 2014 年悄然來臨。PMC 為了貫徹執行公司 2014 總體工作計劃和產量計劃，使 2014 工作計劃得到落實，及更好地推進 PMC 部門在整個公司運作過程中的作用，2014 PMC 部特進行了以下動作：

一、合理生產計劃、及時總結

1.1 自 2014 年元月 1 日起，PMC 部按十天一小節的方式制訂每周生產計劃，并于每天的工作中嚴格按照所生產計劃的內容進行，為了使計劃更加有效地配合業務交期要求，生產及出貨;改善 PMC 部門的工作流程及效率，PMC 部每周六下午 4：00-5：00 都會對本周工

報告文檔·借鑒學習word 可編輯·實用文檔 作情況進行總結，在這個會議上，既有對自己本周工作的檢討，也有對如何改善當前工作中所遇到問題的討論，及下周工作安排。并通過 ISO9001“PDCA”方法的合理利用，1.2 PMC 部開始強化，貫徹推行總經理指示“務實、嚴謹，關注重點和細節。專業創造價值，細節決定成敗!”理念。確定 PMC 部日常作業鐵則：每日逐步的提升 PMC 部的工作效率。

2.物料計劃的制訂及采購進度控制

采購、MC 于每周六制定了一份第二周物料返廠計劃。此計劃經過我的確認可以滿足生產及出貨需求之后，發放到相關人員，并要求采購部跟據此計劃安排返料。注塑、噴漆跟據此計劃安排生產、進倉工作，實施 MC 在線定時對生產線的半成品和外購件的損耗比率進行計算。MC 進駐倉庫工作，及時的掌握物料信息，為 PC 安排車間生產提供依據，也減少每天生產車間急料的數量及種類，避免了斷料情況的出現和有效的管控倉庫的備發料進度、欠料分析跟進、呆料預防--處理;

3.對倉存物料的控制(針對 09 年出現失竊現象的措施)

為了很好地控制倉存物料，PMC 必須于每十天到倉庫對倉存物料進行抽點，對差異部分要求倉庫主管給予合理的解釋并上報上級領導。

4.生產物料的統籌、安排及生產成本控制、用料控制、異常情況追蹤，改善;

5.合理控制物料，減少生產線停拉次數

盡管 2014 ，生產線有停拉待料現象，然而，分析其原因，主要有：客戶臨時更改、臨時插單、工程臨時更改、工程資料不準確、倉庫數據不準確、注塑模具維修多、導致 PMC、采購漏下、錯下物料或沒有及時返廠，訂單首件樣板制造未按時完成任務，品質異常等，通過改革方案，在 2014 年一定會有大大的改善和杜絕。

行動源于思想，2014 的 PMC 部將鍛造成一個勇于擔責、團隊合作、能力提升、健康創新、追求卓越的部門，以發展和承載……集團 PMC 部 2014 年以及總經理十年宏偉目標的使命。

(PMC 部十年工作計劃)

二、組建一支強大有力的 PMC 隊伍和做好 PMC 部相關規范

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2014 年為適應社會和公司的發展需求，本部需組建一支強大有力的 PMC 隊伍并對人員進行專業培訓，包括 PMC 專業知識的培訓、溝通技巧的培訓、處理問題的方法培訓等等，并做好如下規范：

1.部門規范

這個規范就是要說明 PMC 的工作職責，工作特點，內外聯系，組織結構，工作方式等內容，其實就是對 PMC 的一個定性。

2.人員規范

這個規范就是要說明 PMC 的人員設置，人員要求，個人工作職責，個人工作范圍等內容，是對 PMC 人員的一個定性。

3.產品規范

這個規范要說明的就是公司的產品特點，技術特點，產品級別，產品方向等內容，是明確 PMC 要做那些產品，現有產品都處于什么階段。

4.流程規范

這個規范主要就是說明 PMC 在產品整個生產過程中的工作流是什么樣子的，從一個產品概念提出到完全出貨，這個過程中需要那些環節，需要那些部門，在每個環節都扮演什么角色，其中最重要的就是產品制程流程，其它可能涉及到的流程還應該有個人考核流程，對外合作流程等。

5.考評規范

這個規范就是要說明 PMC 在公司內是如何被考核的，個人在部門內是如何被考核的，考核的標準是什么，如何考核，如何晉升和降級等內容。

6.安全存量的制定與審核，保證做到不斷料、不停拉、不呆料、不囤料;

7.控制生產損耗，降低采購成本，減少資本積壓;

8.與相關部門的溝通、協調;

9.貨期異常反應、處理及綜合協調計劃;

10.部門的績效評估、團隊建設、員工培訓;

11.產期、交期、品質等有關事項的協調、處理;

12.保證各倉庫數據準確性;

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13.注塑。噴油。五金。絲印等前加工車間的生產效率、減少浪費管理工作

14.部門流程及程序文件的管理。確保公司順利的通過 ISO 審核，也為了本部門職員在工作過程中，有章可依;

15.訂單評審時加強訂單工藝審核及計劃管理，減少失誤，提高用料準確率，減少大貨剩余物資，使資金占用最小化，利潤最大化。公司為了提高用料準確率;

16.健全和完善生產管理框架，做到可預防，可調控;

17.公司 ERP 系統推動

18.加強本部門人員管理、穩定隊伍，堅持執行總經理“以人為本“的管理理念，員工是企業最大的財富。

三。PMC 部將建立如下制度并有計劃實施之：

1.準時生產控制制度;

2.月度滾動產能負荷分析/連續滾動周計劃負荷分析/鎖定三天生產計劃不能變控制程序;

3.插單、急單、補單/加單緊急計劃控制程序;

4.計劃流程設定：銷售預測流程/生產計劃流程/采購計劃流程/備貨計劃流程/庫存計劃流程

5.多批少量生產計劃與備貨計劃管理流程設定;

6.試產/量產控制程序;

四、導入新型計劃和物料控制手段：

1.全力于 ERP 系統中推進所有作業，確保數據系統性和完整性。

2.每天滾動計劃表

3.物控開始進行在線半成品計算

4.欠料分析跟進

5.備料功能

6.呆料預防--處理;

五、在生產線上同時建立 PMC 部的控制節點：

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1.物控開始監控在線補充物料計算

2.物料補充時間間隔計算

3.生產部在線物料標識及卡設計和推行應用;

4.三天均衡化請購物料計劃

5.退料/換料監控

六、生產計劃進度控制

1、縮短產品周期流程(PMC 部想法設法拼命減少所有環節的前置期);

2、月/周生產計劃產能連續滾動負荷分析;

3、插單產能規劃;

4、產能負荷分析

5、每周周五進行周生產計劃要點、內容及編制分析;-

6、每周周五進行周生產計劃排程表制定與執行重點分析-

7、生產進度監控三個管理階段--事前/事中/事后

七、進行倉庫存量管制

1.需求預測變化和庫存相應調整控制;

2.遠期采購批量與預測庫存、需求預測制度

3.制訂遠期采購庫存制度：采購安全存量、最高存量、最低存量

4.庫存周轉率與銷售計劃、庫存計劃的定量計算

回首輝煌的 2014 年，瞻望 2014 年，我們在公司領導的帶領下，緊密團結在一起，同心同力，發揮公司同事團結、奮進、自強不息、吃苦耐勞，精益求精，永不滿足的創新精神。譜寫新的輝煌!

工欲善其事，必先利其器，……公司欲取得優異發展，必須將 PMC 部鍛造成，產量和成本的控制器!

祝愿我灌溉心血的 PMC 部在 2014 年及往后;歷練前行、健康創新、茁壯成長，終釀得…創新集團百花成蜜！

第四篇：PMC工作總結報告范文

PMC部工作總結報告

轉眼間2014年就在我們的忙碌而充實的工作中留在了背后。回顧這一年來的工作，PMC部門在公司領導及各部門同事的支持下，嚴格要求自己，按照公司的要求，較好地完成了部門的本職工作。通過這一年來的不斷改善及辛苦工作，工作模式上有了新的突破，工作方式有了較大的改變，各方面均取得了一定的進步;現將一年來的工作情況總結如下：

一、目標的達成、生產計劃和產量控制：

PMC部門的管理對公司來說起著至關重要的作用，公司的生產能否正常，銷售計劃能否按時、倉庫是否會造成囤料、積料、物流是否正常暢通等等，可以說幾乎掌握在PMC手中。因此，PMC部門所達成的目標在一定程度上也顯示了公司訂單及各種任務的完成情況及各部門之間相互配合的情況。作為公司的領頭羊、生產的服務及控制部門，PMC部門清醒地認識到，PMC部是承上啟下、溝通內外、協調左右、聯系四面八方的樞紐，推動各項工作朝著既定目標前進的中心。PMC部的工作可以說是千頭萬緒，在生產訂單的安排、物料控制、呆料的消化、外協管理、跟進物料等等都需要極細心地處理，面對繁雜瑣碎的大量重復性工作，自我強化工作意識，注意加快工作節奏，提高工作效率，冷靜處理各項事務，力求周全、準確、適度，大局為重，避免疏漏和差錯，基本上做到了事事有著落，但也存在細節方面的一些不足的地方。

1.2014年市場和客戶的需求發生了根本性的變化，從少品種，大批量訂單轉變為多品種、少批量，快交期訂單和噴油產品;原有機型、訂單的增多及新廠房的投入生產，PMC部門原有的組織架構已不能適用這種持續發展的形勢，在這種形勢下，PMC工作模式上有了新的突破，工作方式有了較大的改變，通過不斷改善及辛苦工作;PMC部，并且本部門在最短的時間內步入了正常運轉的軌道，保證了生產狀況的良好。

2.PMC針對09年公司的“人、機、料、法、環”生產要素進行針對性的分析、評估，根據生產線各組的優點情況制定相應措施和生產計劃排程，采用拉動式生產計劃，所有物流在前面跑，命令由后向前發出，各相關部門積極處理異常，解決問題;09年在試行階段，有相當大的收獲，在2014年PMC還要進行細化和制定一些控制手段和流程。09年公司訂單波動大和周期短的情況下，生產作息有序，產量有保證和上升，PMC的計劃和協調各部門作戰發揮了很大的作用，已能夠適應目前和往后的發展!

二。09年的PMC有效的改善工作：

1.制定了生產通知書貨期監控和通報機制：當訂單因生產、物料或待確認問題不能按期完成時，以《生產異常通知單》通報業務部和責任單位以及相關部門，并要求責任單位作出臨時和預防的糾正措施。保證了訂單相關進度的按期進行和信息反饋!

2.生產物料管制規定：09年生產物料不夠流暢，車間交接數量不準確和不按時到位，;12月份PMC針對此問題，在副總的指導下，制定了《生產物料管制規定》。通過對采購、倉庫、生產物料員管理物料作出規定，以生產線正常開拉為重點，對物料進行管控，明確各方的職責，提高采購和車間上工序交貨準時率，減少斷料;提高產量，取得一定的成效!

3.針對12月份出現倉庫物料被偷竊事件，編制《倉庫物料安全管理和通報機制》。以及物控系統改革方案，保證生產物料及時供應和庫存的有效管理：倉庫由“PMC物控”控制倉庫物料按訂單進、出、存放和代替使用的管制并負責對倉管員日常工作和盤點的培訓和監控，以及賬目修改的審核監控和上報。“倉庫主管”負責人事行政和單據核對等財務信息的審核，賬目修改核對和上報

4.訂單首件樣板制造單：09年訂單上線生產后經常會出現各種各類的異常情況，嚴重影響到生產線的效率和產量;PMC在12月制定并實施了《訂單首件樣板制造單》：由PMC按生產需求，用《訂單首件樣板制造單》安排IE.PE組限時提前制作首件樣板，檢討訂單的制造可行性，防止產品在上線批量生產時出現異常問題，杜絕隱患，使生產時更暢順，效果顯著!

5.貨期和物料監控措施：為了保證按時交貨，更好地控制物料及時回廠，以不造成倉庫呆滯料，減少車間停工待料，提高生產效率，保證按時交貨09年。PMC經公司委派外訓<杰出跟單員技能>課程后，在09年10月提出<<訂單交期綜合管理方案>>按顏色目視管理模式管理訂單貨期，現由業務部改為《生產訂單數據表》以保證按生產通知書要求日期內完成交貨;方案內容：由業務部牽頭制作訂單交期進度管控表發布在內網上信息共享;采購部負責更新物料采購進度，PMC可根據此數據表中的綜合信息進行統籌安排生產部門按時完成，及時性將生產信息反饋到業務部及上級領導!

三、2014年生產產量表：附表

2014年生產達成率表：附表

四、物料控制：

1.清查庫存，消化倉庫呆滯物料

由于工程變更頻繁，倉庫數據不準，客戶取消訂單也有發生，導致倉庫存在有許多呆滯物料，這些物料經品質部門檢驗均為好料。可以投入生產使用。為了消化倉庫呆滯品好料。，PMC制定生產物料管制規定。PMC在申購物料時優先查核呆滯品;倉庫發料時按PMC指令優先發不常用物料倉;在09年處理以下呆滯物料：PA13-1齒夾/M5X170U型螺絲，電話天線反射網(313*14.9);φ7小銅套/ACY-18四方齒夾/ACY-18凸形夾φ12鋁管/14X14的電化方管等等(數據來至倉庫不常用物料倉進出賬)

2.物料管理：09年PMC將倉儲物料按公司訂單使用頻率制定了戰略性存量管理，達到良好的最低存量管理(部份物料達到零庫存)管理，大大的提高了物資周轉率，又能保證生產順暢需要;有效的降低庫存成本!(數據來至倉庫各月份常用物料倉進出賬)

六、09年不足之處：

1.細節方面工作還不夠細化，有些協調工作還達到預定的目標。

2.倉庫物料編號不統一、書寫不規范，物料入庫數據出現偏差，出現賬不對實物，影響生產的情況，PMC物控暫且未徹底管控!

3.產品檢驗標準不統一(噴油產品最為突出)，造成生產時不良品增多，物料損耗超標，需補訂材料和重開機補料的情況時有發生;使生產滯后，增加成本，PMC暫且沒有徹底管控。

5.因為包材方案確定遲緩，前期包材修改頻繁。采購不能及時購買包材等等，令生產周期大大縮短，貨期緊迫，打亂生產計劃，造成生產不能按通知書要求的貨期出貨以及品質異常和生產異常時相關職責部門相互扯皮，踢皮球，未及時的解決問題的情況，PMC目前只能采取通報機制，暫未有有效的管控!

PMC部2014年工作計劃

光輝燦爛，同時又非常艱難的2014年已過去，充滿希望和挑戰的2014年悄然來臨。PMC為了貫徹執行公司2014總體工作計劃和產量計劃，使2014工作計劃得到落實，及更好地推進PMC部門在整個公司運作過程中的作用，2014PMC部特進行了以下動作：

一、合理生產計劃、及時總結

1.1自2014年元月1日起，PMC部按十天一小節的方式制訂每周生產計劃，并于每天的工作中嚴格按照所生產計劃的內容進行，為了使計劃更加有效地配合業務交期要求，生產及出貨;改善PMC部門的工作流程及效率，PMC部每周六下午4：00-5：00都會對本周工作情況進行總結，在這個會議上，既有對自己本周工作的檢討，也有對如何改善當前工作中所遇到問題的討論，及下周工作安排。并通過ISO9001“PDCA”方法的合理利用，1.2 PMC部開始強化，貫徹推行總經理指示“務實、嚴謹，關注重點和細節。專業創造價值，細節決定成敗!”理念。確定PMC部日常作業鐵則：每日逐步的提升PMC部的工作效率。

2.物料計劃的制訂及采購進度控制

采購、MC于每周六制定了一份第二周物料返廠計劃。此計劃經過我的確認可以滿足生產及出貨需求之后，發放到相關人員，并要求采購部跟據此計劃安排返料。注塑、噴漆跟據此計劃安排生產、進倉工作，實施MC在線定時對生產線的半成品和外購件的損耗比率進行計算。MC進駐倉庫工作，及時的掌握物料信息，為PC安排車間生產提供依據，也減少每天生產車間急料的數量及種類，避免了斷料情況的出現和有效的管控倉庫的備發料進度、欠料分析跟進、呆料預防--處理;

3.對倉存物料的控制(針對09年出現失竊現象的措施)

為了很好地控制倉存物料，PMC必須于每十天到倉庫對倉存物料進行抽點，對差異部分要求倉庫主管給予合理的解釋并上報上級領導。

4.生產物料的統籌、安排及生產成本控制、用料控制、異常情況追蹤，改善;

5.合理控制物料，減少生產線停拉次數

盡管2014，生產線有停拉待料現象，然而，分析其原因，主要有：客戶臨時更改、臨時插單、工程臨時更改、工程資料不準確、倉庫數據不準確、注塑模具維修多、導致PMC、采購漏下、錯下物料或沒有及時返廠，訂單首件樣板制造未按時完成任務，品質異常等，通過改革方案，在2014年一定會有大大的改善和杜絕。

行動源于思想，2014的PMC部將鍛造成一個勇于擔責、團隊合作、能力提升、健康創新、追求卓越的部門，以發展和承載……集團PMC部2014年以及總經理十年宏偉目標的使命。

(PMC部十年工作計劃)

二、組建一支強大有力的PMC隊伍和做好PMC部相關規范

2014年為適應社會和公司的發展需求，本部需組建一支強大有力的PMC隊伍并對人員進行專業培訓，包括PMC專業知識的培訓、溝通技巧的培訓、處理問題的方法培訓等等，并做好如下規范：

1.部門規范

這個規范就是要說明PMC的工作職責，工作特點，內外聯系，組織結構，工作方式等內容，其實就是對PMC的一個定性。

2.人員規范

這個規范就是要說明PMC的人員設置，人員要求，個人工作職責，個人工作范圍等內容，是對PMC人員的一個定性。

3.產品規范

這個規范要說明的就是公司的產品特點，技術特點，產品級別，產品方向等內容，是明確PMC要做那些產品，現有產品都處于什么階段。

4.流程規范

這個規范主要就是說明PMC在產品整個生產過程中的工作流是什么樣子的，從一個產品概念提出到完全出貨，這個過程中需要那些環節，需要那些部門，在每個環節都扮演什么角色，其中最重要的就是產品制程流程，其它可能涉及到的流程還應該有個人考核流程，對外合作流程等。

5.考評規范

這個規范就是要說明PMC在公司內是如何被考核的，個人在部門內是如何被考核的，考核的標準是什么，如何考核，如何晉升和降級等內容。

6.安全存量的制定與審核，保證做到不斷料、不停拉、不呆料、不囤料;

7.控制生產損耗，降低采購成本，減少資本積壓;

8.與相關部門的溝通、協調;

9.貨期異常反應、處理及綜合協調計劃;

10.部門的績效評估、團隊建設、員工培訓;

11.產期、交期、品質等有關事項的協調、處理;

12.保證各倉庫數據準確性;

13.注塑。噴油。五金。絲印等前加工車間的生產效率、減少浪費管理工作

14.部門流程及程序文件的管理。確保公司順利的通過ISO審核，也為了本部門職員在工作過程中，有章可依;

15.訂單評審時加強訂單工藝審核及計劃管理，減少失誤，提高用料準確率，減少大貨剩余物資，使資金占用最小化，利潤最大化。公司為了提高用料準確率;

16.健全和完善生產管理框架，做到可預防，可調控;

17.公司ERP系統推動

18.加強本部門人員管理、穩定隊伍，堅持執行總經理“以人為本“的管理理念，員工是企業最大的財富。

三。PMC部將建立如下制度并有計劃實施之：

1.準時生產控制制度;

2.月度滾動產能負荷分析/連續滾動周計劃負荷分析/鎖定三天生產計劃不能變控制程序;

3.插單、急單、補單/加單緊急計劃控制程序;

4.計劃流程設定：銷售預測流程/生產計劃流程/采購計劃流程/備貨計劃流程/庫存計劃流程

5.多批少量生產計劃與備貨計劃管理流程設定;

6.試產/量產控制程序;

四、導入新型計劃和物料控制手段：

1.全力于ERP系統中推進所有作業，確保數據系統性和完整性。

2.每天滾動計劃表

3.物控開始進行在線半成品計算

4.欠料分析跟進

5.備料功能

6.呆料預防--處理;

五、在生產線上同時建立PMC部的控制節點：

1.物控開始監控在線補充物料計算

2.物料補充時間間隔計算

3.生產部在線物料標識及卡設計和推行應用;

4.三天均衡化請購物料計劃

5.退料/換料監控

六、生產計劃進度控制

1、縮短產品周期流程(PMC部想法設法拼命減少所有環節的前置期);

2、月/周生產計劃產能連續滾動負荷分析;

3、插單產能規劃;

4、產能負荷分析

5、每周周五進行周生產計劃要點、內容及編制分析;-

6、每周周五進行周生產計劃排程表制定與執行重點分析-

7、生產進度監控三個管理階段--事前/事中/事后

七、進行倉庫存量管制

1.需求預測變化和庫存相應調整控制;

2.遠期采購批量與預測庫存、需求預測制度

3.制訂遠期采購庫存制度：采購安全存量、最高存量、最低存量

4.庫存周轉率與銷售計劃、庫存計劃的定量計算

回首輝煌的2014年，瞻望2014年，我們在公司領導的帶領下，緊密團結在一起，同心同力，發揮公司同事團結、奮進、自強不息、吃苦耐勞，精益求精，永不滿足的創新精神。譜寫新的輝煌!

工欲善其事，必先利其器，……公司欲取得優異發展，必須將PMC部鍛造成，產量和成本的控制器!

祝愿我灌溉心血的PMC部在2014年及往后;歷練前行、健康創新、茁壯成長，終釀得…創新集團百花成蜜！

第五篇：PMC部工作職責

PMC部工作職責

一． 主管工作職責

1．負責“合同完成一覽表”生產進度的跟進，協調各生產部門的生產安排、落實； 2．負責跟進所有外發生產物料的進度，滿足生產需要；

3．及時了解生產和物料供應狀況，并進行合理的調整與協調，確保各車間能按時按質按量完成生產任務；

4．召開生產例會，對生產中出現的異常問題協調解決并對當前生產進度進行檢視和提請各生產部門注意；

5．PMC部門發出的制令單、需求表及文件之審核；生產部門發出的＜補料、退料、報廢＞等單據的審核；

6．負責本部門人員未能解決的問題提供解決之道并協助圓滿完成； 7．協助完善ERP系統（功能、流程等方面）

二．文員1（訂單管理）

1．按ORF單之MFR＃內容使用ERP系統錄入輸出＜生產單＞，依據＜生產單＞進行MRP計算后制定壓鑄/整理/靜電/手噴/移印/裝配的＜制造通知單＞，經審核后復印分發各跟單PMC文員；MFR＃內容有以下變更情形時，須重新核對已下達之＜生產單＞，需修改時，須重新輸出＜制造通知單＞并分發：

ａ、MFR＃內容變更

ｂ、訂單數量變更

ｃ、產品組合變更

2．按ORF單之MFR＃內容，計算地圖膠片的需求，下達采購單＜地圖膠片需求表＞并跟催返料進度；制定＜絲印地圖生產通知單＞并分發移印部、紙品部、包裝部；

3．按下達裝配部的＜制造通知單＞，凡車仔需用招紙的，計算招紙的需求量并結合現有倉存及未領招紙的合同需求數，制定需申購招紙的種類及數量，并跟催返料進度；審批裝配部之招紙＜領料單＞；

4．收到＜排貨單＞時，須與最新的ORF單核對MFR＃內容及批量、產品特別組合；有不符時即時向上級報告以盡快處理；

5．制作＜每月授權報數表＞：根據船務部每月提供的＜出貨單＞，以月份或年份為界，按合同號、貨號、產品編號分類統計需報數車仔或貨號的走貨數量反饋回船務部； 6．對新MFR＃，尚未有BOM資料的，需以郵件形式通知工程部盡快出資料，通知內容包括：合同號、MFR＃、貨期等；并跟進工程部的回復結果；貨期前30天還未有BOM資料時，需即時向上級報告以盡快處理；

7．對BOM資料錯漏影響出單的，及時反饋給工程部跟進并追蹤處理結果； 8．統計KPI指標：＜出單變更次數＞、＜工程資料異常次數＞、＜工程資料及時次數＞以供BSC核心小組分析及制定KPI目標。

三．文員2（塑膠件出單物控）1．塑膠件出單 ａ、大件塑膠

按ORF單之MFR＃內容，使用ERP系統錄入＜生產單（大件塑膠）＞（訂單編號規則：合同號+“ZB”），進行MRP計算后輸出大件塑膠的＜制造通知單＞，查倉并扣除實余倉存數，制定大件塑膠的＜制造通知單＞，經審核后由文員4復印分發塑膠部、貨倉部、手噴部或移印部（需要手噴或移印的）；MFR＃內容有以下變更情形時，須重新核對已下達之大件塑膠的＜制造通知單＞，需修改時，須重新輸出＜制造通知單＞并分發：

①、MFR＃內容變更

②、訂單數量變更

③、產品組合變更

ｂ、小件塑膠

根據＜生產單＞，輸出小件塑膠的＜生產制造通知單＞，由文員4查倉后扣除實余倉存數，制定＜小件塑膠制造通知單＞，經審核后由文員4復印分發塑膠部、貨倉部；

ｃ、從＜小件塑膠制造通知單＞中抽出需電鍍之塑膠，獨立制定＜電鍍外發計劃表＞，經審核后由文員4復印分發塑膠部、貨倉部、采購部；

ｄ、根據＜生產單＞，輸出打轆部需生產之＜打轆部制造通知單＞，經審核后由文員4復印分發打轆部、貨倉部；

2．電鍍外發（包括合金件與塑膠件）出入賬目的登記及管理，以及月底與財務月結對帳； 3．物控（塑膠原料及色粉的訂購）

ａ.依據塑膠件之＜制造通知單＞所計算的原料及色粉，結合現有倉存及歷史用量評估需求數，制定＜塑膠原料需求表＞及＜色粉需求表＞，經審核后下達采購部，并跟催返料進度；

ｂ.審核塑膠原料及色粉之＜領料單＞、審核裝配部、包裝部之大件塑膠＜領料單＞； ｃ.跟進裝配、包裝部之大件塑膠扣數與欠料回復；

4．扣數異常，及時向上級報告并追蹤處理結果；對BOM資料錯漏影響出單的，及時反饋給工程部跟進并追蹤處理結果；

5．統計KPI指標：＜外發物料（電鍍件）準時交貨率＞，以供BSC核心小組分析及制定KPI目標。

三．文員3（紙品、吸塑出單）

1．依據＜合同完成一覽表＞之生產順序，按ORF單之MFR＃內容，使用ERP系統導出BOM資料，篩選紙品或吸塑部分，制定＜紙品部生產通知單＞和＜吸塑部生產通知單＞，查倉并扣除實余倉存數，經審核后分別下發紙品部，吸塑部、貨倉，并跟進紙品部、吸塑部的生產進度并及時調整；

2．根據＜紙品部生產通知單＞中紙品（如紙板、紙筒、紙盒、紙條、紙兜等）的物料需求（大紙板），查倉并扣除實余倉存數，制定＜紙板需求表＞，經審核后下達采購部、貨倉部，并跟蹤物料按期到廠；

3．吸塑部計算的每月吸塑膠片需求，結合現有倉存及當月未領的吸塑膠片制定需申購吸塑膠片種類及數量，并跟催返料進度；

4．PMC部的人事考勤管理，內部/外部文件的分發及整理、歸檔；PMC部輔料耗材的領取及發放；

5．PMC部5S維護及打印機需維修之申請及碳粉申購；

6．統計KPI指標：＜員工流動率＞、＜庫存扣數異常次數＞，以供BSC核心小組分析及制定KPI目標； 7．樣板單的跟進； 8．完成臨時指派的工作。

四．文員4（塑膠跟單）

1．小件塑膠的查倉扣數及生產進度跟進，大件塑膠的生產進度跟進；

2．跟進手噴/移印/裝配/打轆部塑膠件的領料狀態與生產進度；審批手噴/移印/裝配部塑膠件之＜領料單＞的扣數與需生產數；

3．＜大件塑膠生產通知單＞、＜小件塑膠生產通知單＞、＜電鍍件外發計劃表＞、＜打轆部生產通知單＞、＜手噴、移印大件塑膠件生產通知單＞的發放和電鍍件回廠的進度跟進；

4．手噴、移印、裝配、包裝部塑膠件欠料的確認回復與跟進；

5．發現塑膠品質及生產異常影響生產進度時，及時向上級報告并跟進處理； 6．扣數異常或BOM資料有錯漏時，及時向上級報告并追蹤處理結果；

五．文員5（壓鑄、整理、靜電跟單）

1．跟進壓鑄、整理、靜電部的生產進度，按＜合同完成一覽表＞及時調整部門的生產，以配合后工序生產部門；

2．計劃整理外發：根據現有訂單合理安排整理外發，充分有效利用人力資源；手噴外發計劃的落實：根據現有訂單合理安排壓鑄、整理、靜電生產手噴外發物料； 3．整理外發出入賬目的登記及管理，以及月底與財務月結對帳； 4．跟進壓鑄、整理外發電鍍件，并通過采購按期追回外發物料；

5．下發＜壓鑄/整理/靜電制造通知單＞并負責對合金倉靜電、整理物料實余倉存扣數，以減少倉存量；

6．跟進手噴部門的欠料，并及時回復靜電部的完成期；

7．按壓鑄部日用合金量評估現有合金倉存可用天數，及時申購合金料并跟進合金及時回廠；

8．依據＜合同完成一覽表＞，按＜靜電制造通知單＞計算所需靜電油漆，結合現有倉存制定＜靜電油漆需求表＞，經審核后下達采購部，并跟催返料進度；

9．統計KPI指標：＜外發物料（整理車殼）準時交貨率＞、＜合同交期達成率（壓鑄部）＞、＜生產計劃達成率（壓鑄部）＞，以供BSC核心小組分析及制定KPI目標。

六．文員6（手噴跟單）

1．跟進手噴部的生產進度，按＜合同完成一覽表＞及時調整部門的生產，以配合后工序生產部門； 2．計劃手噴外發：根據現有訂單及手噴部產能負荷合理安排手噴外發并制訂＜手噴外發計劃表＞，經審核后分發壓鑄、整理、靜電、手噴、移印、貨倉、采購、品管；手噴外發計劃的落實：根據＜手噴外發計劃表＞跟進外發日期、數量及返廠日期、數量、品質狀態；若有異常時，需即時向上級報告以盡快處理；

3．手噴外發出入賬目的登記及管理，以及月底與財務月結對帳；

4．下發＜手噴制造通知單＞并負責對合金倉手噴物料實余倉存扣數，以減少倉存量； 5．跟進手噴部門的欠料，并及時回復移印部欠料手噴部生產完成期；

6．依據＜合同完成一覽表＞，按＜手噴制造通知單＞計算所需手噴油漆，結合現有倉存制定＜手噴油漆需求表＞，經審核后下達采購部，并跟催返料進度；

7．跟進手噴部生產物料的領料狀態與生產進度；審批手噴部合金件之＜領料單＞的扣數與需生產數；

8．統計KPI指標：＜外發物料（手噴車殼）準時交貨率＞，以供BSC核心小組分析及制定KPI目標。

七．文員7（移印跟單）

1．跟進移印部的生產進度，按＜合同完成一覽表＞及時調整部門的生產，以配合后工序生產部門；

2．手噴外發物料返料后生產計劃的落實：按＜合同完成一覽表＞合理安排移印部對手噴外發已返物料的及時生產；

3．下發＜移印制造通知單＞并負責對合金倉移印物料實余倉存扣數，以減少倉存量； 4．跟進移印部門的欠料，并及時回復裝配部欠料移印部的完成期；

5．依據＜合同完成一覽表＞，按＜移印制造通知單＞計算所需移印油漆，結合現有倉存制定＜移印油漆需求表＞，經審核后下達采購部，并跟催返料進度；

6．合金倉物料（移印OK）實余倉存與呆料倉存的調度：依＜合同完成一覽表＞順序，充分、合理利用現有倉存，及時申請處理（轉用）庫存呆料，以逐步降低庫存；

八．文員8（裝配、包裝跟單）

1．跟進裝配、包裝部的生產進度，按＜合同完成一覽表＞適時調整部門的生產，以確保生產計劃按質按量的完成；

2．下發＜裝配制造通知單＞并負責對車仔倉物料實余倉存扣數，以減少倉存量；跟進裝配部生產完成之物料入倉情況；

3．跟進裝配部門的欠料，并及時回復包裝部欠料裝配部的完成期以及裝配、包裝部欠料的協調處理；

4．依據常用化工品歷史周用量，估算所需常用化工品之周用量，結合現有倉存制定＜常用化工品需求表＞，經審核后下達采購部，并跟催返料進度；

5．車仔倉物料實余倉存與呆料倉存的調度：依＜合同完成一覽表＞順序，充分、合理利用現有倉存，及時了解、申請處理（轉用）庫存呆料，以降低庫存； 6．跟進包裝部包材到位狀況，及時反饋欠料情況并即時溝通解決。