第一篇：電力建設施工及驗收技術規范鍋爐篇

電力建設施工及驗收技術規范

一、鍋 爐 機 組 篇

1、鍋爐機組在組合、安裝前應經建設單位(業主)組織“監造”和“安檢”合格，并必須按本規范的規定對設備進行復查。如發現制造缺陷應提交業主與制造廠研究 處理及簽證。由于制造缺陷致使安裝質量達不到本篇規范的規定時，應由業主和制造單位代表簽證。

2、凡屬鍋爐監察范圍內的鍋爐部件，必須取得制造廠的設備技術文件，證明所 用材料和制造質量符合勞動人事部頒發的《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》［勞人鍋(1987)4號］或原水利電力部頒發的《電力工業鍋爐監察規程》(SD167—85)的規 定后，方準施工。

3、安裝設備和材料均應有產品合格證書，按本規范規定應進行檢驗鑒定，經現 場檢驗合格后，方準使用。

4、現場自行加工的成品或半成品(包括煙、風、煤管道等)和自行生產、配制的材 料(包括爐墻、保溫材料等)應按本篇規范和有關規定的要求進行檢查，符合要求后 方準使用。

5、設備吊裝前，應對設備的臨時加固設施進行全面檢查，對承力焊縫應進行細 致的外觀檢查。

6、設備安裝過程中，應及時進行檢查驗收；上一工序未經檢查驗收合格，不得 進行下一工序施工。隱蔽工程隱蔽前必須經檢查驗收合格，并辦理簽證。

7、施工中必須經常保持現場整潔。設備安裝結束后、封閉前和鍋爐機組啟動 前，必須徹底檢查和清掃，內部不得有雜物存留。

8、鍋爐機組安裝結束后，應有完整的施工技術記錄，并應符合設計、設備技術 文件和本篇規范的規定。

9、鍋爐機組安裝結束后必須具備下列技術文件：設備缺陷記錄和簽證；設計變更資料(包括必要的附圖)；隱蔽工程中間驗收記錄和簽證(見下列各章)；安裝技術記錄和簽證(見下列各章)；質量驗評表；安裝竣工圖。

10、在冬季和炎熱季節施工時，應根據設備特點和工藝要求制定防止損壞設備和 保證質量的措施。

11、設備堆放位置應按施工組織設計的規定，盡量避免二次搬運。

12、設備開箱應會同有關方面進行檢查清點，作出記錄。檢查清點后，應及時妥 善保管，防止丟失、損壞和變質。開箱的設備技術文件應專案保管。

13、對存放保管時間較長或放置在帶有腐蝕性氣體的環境中的鍋爐機組設備，在 安裝前應全面檢查腐蝕情況，根據情況作出處理。

二、鍋爐開始安裝前對建筑工程的配合要求

1、鍋爐機組開始安裝前，安裝現場一般應具備下列條件：a完成設備基礎、地下溝道和地下設施以及廠房內各層混凝土平臺，地面要 回填夯實，盡量做好混凝土毛地面，完成進入廠房的通道或鐵路，并應滿足施工組 織設計的要求；b設備基礎按國家標準《混凝土結構工程施工及驗收規范》(GB50204—92)的規定檢查、驗收合格；基礎強度未達到設計強度等級的70%時不得承重；c采取室內安裝時，一般情況下廠房應結頂，并及時做好屋面防水工程；采 取露天安裝時，應在施工組織設計中預先考慮好施工方案，使建筑和安裝工程均 能順利進行；d各層建筑物上的安裝孔洞和敞口部分應有可靠的蓋板和欄桿；e安裝現場應有可靠的消防設施、充足的照明和排水設施；f土建施工的剩余材料和雜物應及時清除干凈。g采用鋼筋混凝土的鍋爐構架施工前，安裝和土建單位應協商確定鋼筋混凝土鍋爐構架和鍋爐本體施工間的相互配合工作和特殊要求。鍋爐本體吊裝前，應全面復核構架施工偏差。h不得任意在建筑物上打砸孔洞、損壞承力鋼筋和預應力鋼筋，并不得在其上施焊。如果施工需要必須進行時，應經有關部門批準，打砸孔洞應選用適當工具i擴建工程施工時，擴建廠房和生產廠房間應有適當的隔離設施。

三、鍋爐構架及有關金屬結構

一般規定：本章適用于鍋爐構架(包括鋼立柱、鋼管混凝土立柱、鋼筋混凝土立柱、橫 梁、頂板、桁架和護板框架等)、密封部件(包括蓋板、墻皮等)、平臺、梯子、爐 門、爐墻零件、燃燒裝置、灰渣室和空氣預熱器等有關金屬結構的施工及驗收。

1、鍋爐構架和有關金屬結構主要尺寸的測量和復查，必須使用經計量部門檢定 合格的鋼尺，土建、安裝、建設單位應統一鋼尺。為使測量準確，應用彈簧秤拉緊 鋼尺測量，測距相同時拉力應相同。

2、鍋爐鋼構架和有關金屬結構在安裝前，應根據供貨清單、裝箱單和圖紙清點 數量，對主要部件還需作下列檢查：a外形尺寸應符合圖紙，允許偏差按鍋爐鋼結構的制造和裝配公差見附錄A； b外觀檢查有無銹蝕、重皮和裂紋等缺陷； c外觀檢查焊接、鉚接和螺栓連接的質量； d用光譜逐件分析復查合金鋼(不包括16Mn等低合金鋼)零部件。

3、鍋爐鋼構架和有關金屬結構校正時應注意：a冷態校正后不得有凹凸、裂紋等損傷，環境溫度低于零下20℃時，不得錘 擊，以防脆裂；b加熱校正時的加熱溫度，對碳鋼一般不宜超過1000℃，對合金鋼一般應控 制在鋼材臨界溫度 以下，火電安裝中常用鋼材的臨界溫度參考數據見附錄B。

4、鋼結構和金屬結構的堆放場地應平整堅實，并有必要的排水設施，構件堆放 應平穩，墊木間的距離應不使構件產生變形，多層堆放時應注意安裝順序。

鍋爐基礎檢查、劃線和墊鐵安裝

鍋爐開始安裝前必須根據驗收記錄進行基礎復查，并應符合下列要求：a符合設計和國家標準《混凝土結構工程施工及驗收規范》的規定。鍋爐基礎的允許偏差見附錄C；b定位軸線應與廠房建筑標準點校核無誤；c鍋爐基礎劃線允許偏差為：

a)柱子間距

≤10m ±1mm

＞10m ±2mm

b)柱子相應對角線 ≤20m 5mm

＞20m 8mm

1、鋼構架地腳螺栓采用預埋方法時，對定位板的要求：a)各柱間距離偏差

間距的1/1000 ≤5mm

b)各柱間相應對角線差 ≤8mm

2、基礎表面與柱腳底板的二次灌漿間隙不得小于50mm，基礎表面應全部打出 麻面，放置墊鐵處應鑿平。

3、采用墊鐵安裝時，墊鐵應符合下列要求：墊鐵表面應平整，必要時應刨平；每組墊鐵不應超過3塊，其寬度一般為80～120mm，長度較柱腳底板兩 邊各長出10mm左右，厚的放置在下層。當二次灌漿間隙超過100mm以上時，允許 墊以型鋼組成的框架再加一塊調整墊鐵；墊鐵應布置在立柱底板的立筋板下方，每個立柱下墊鐵的承壓總面積可根 據立柱的設計荷重計算，但墊鐵的單位面積的承壓力，不應大于基礎設計混凝土強 度等級的60%；墊鐵安裝后，用手錘檢查應無松動，并將墊鐵點焊在一起再與柱腳底板焊 住。

鍋爐構架組合：立柱對接和構架組合應在穩固的組合架上進行，組合架應找平。

1、鍋爐構架組合時，一般應先在立柱上畫出1m標高點，劃法如下：支承式結構，一般根據主要的卡頭標高兼顧多數卡頭的標高和柱頂標高，確定立柱的1m標高點；懸吊式結構，一般以頂板的大板梁標高或柱頂面的標高，確定立柱的1m標 高點，并應根據設備技術文件的規定注意立柱的壓縮值。鍋爐鋼構架組合時應注意焊接順

序和留有適當的焊接收縮余量，避免焊接后 組合尺寸超出允許偏差。

2、鍋爐鋼構架組合件的允許偏差見表2.3.4。表2.3.4 鍋爐鋼構架組合件的允許偏差mm

注：1)支承式結構的立柱間距離以正偏差為宜。2)支承汽包、省煤器、再熱器、過熱器和空氣預熱器的橫梁的標高偏差 應為-50mm；剛性平臺安裝要求與橫梁相同。3)懸吊式結構的頂板各橫梁間距是指主要吊孔中心線間的間距。

四、鍋爐構架安裝和二次灌漿：鍋爐構架安裝找正時，可根據廠房的基準標高點，測定各立柱上的1m標高 點，立柱標高可用立柱下的墊鐵進行調整；對于鋼立柱底板上有調節螺栓的，可用 調節螺栓來調整標高。鍋爐構架應安裝一層(段)，找正一層(段)；嚴禁在未找正好的構架上進行下一 工序的安裝工作，以免造成安裝后產生無法糾正的偏差。對于焊接的鍋爐構架安裝時應先找正點焊固定，并留有適當的焊接收縮量，經復查尺寸符合要求后正式施焊，焊接時要注意焊接順序，避免焊接后安裝尺寸超差。鍋爐構架吊裝時及吊裝后應保證結構穩定，必要時應臨時加固；構架吊裝后 應復查立柱垂直度、主梁撓曲值和各部位的主要尺寸。帶爐墻的構架組合件找正就位時，應保持爐墻與受熱面間和爐墻與爐墻間的設計間隙。鍋爐采用懸吊式結構時，柱頂上的弧形墊板應按設備技術文件規定安裝，墊 板方向應準確，墊板上下應接觸良好。

1、使用高強度螺栓時，應按制造廠技術文件的規定儲運、保管、安裝、檢驗和 驗收；如制造廠無明確規定，應按《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收 規程》(JGJ82—91)的有關規定進行；并應符合下列基本要求：高強度螺栓連接副(由一個螺栓、一個螺母和一個墊圈組成)，應由制造廠按 批配套供貨，并必須有出廠質量保證書；扭剪型高強度螺栓連接副的型式尺寸和技術條件應符合《鋼結構用扭剪型 高強度螺栓連接副 型式尺寸》(GB3632—83)和《鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接 副 技術條件》(GB3633—83)的規定；運到工地的扭剪型高強度螺栓連接副應及時檢查其螺栓楔負載、螺母保證 載荷、螺母及墊圈硬度、連接副的緊固軸力平均值和變異系數，檢驗結果應符合(GB3633—83)規定，合格后方準使用；摩擦面的抗滑移系數應按(JGJ82—91)第3.3.2條規定進行檢驗。檢驗的最 小值必須不小于設計規定值。當不符合時，構件摩擦面應重新處理，處理后的構件 摩擦面應重新檢驗；

2、高強度螺栓連接副的檢驗測試方法，應符合下列標準的有關規定：a)螺栓原材料的拉力試驗應按《金屬拉伸試驗法》(GB228—87)的規定；b)螺栓原材料的沖擊試驗應按《金屬夏比(U型缺口)沖擊試驗方法》(GB229— 84)的規定；c)螺栓的楔負載試驗應按《緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱》(GB3098.1— 82)中的有關規定； d)螺母的保證載荷試驗應按《緊固件機械性能螺母》(GB3098.2—82)中的有 關規定；

e)硬度試驗，螺栓按(GB3098.1—82)、螺母按(GB3098.2—82)中的有關規定，墊圈的硬度試驗在墊圈表面任選4點，取3點平均值。

3、承受安裝荷載(包括自重)的安裝焊縫，定位焊點的數量、厚度和長度應按計算 決定；不承受安裝荷載的安裝焊縫，定位焊點的總長度不應小于其焊縫長度的 10%，并不得小于50mm。

4、鍋爐鋼構架安裝允許偏差見表2.4.9 表2.4.9 鍋爐鋼構架安裝允許偏差mm

注：表中各注同表2.3.4中各注。

五、鋼筋混凝土鍋爐構架應注意下列各項：在鍋爐鋼筋混凝土構架施工前，應按施工圖核對預埋件的位置、錨固方 式和設計荷重等；注意鍋爐鋼筋混凝土構架施工與鍋爐本體安裝間的協調配合，以免相互影響；在鍋爐設備安裝前，應按驗收記錄復核鍋爐鋼筋混凝土構架的幾何尺寸、標高和沉降值。鋼筋混凝土立柱的對角線偏差應不大于15mm。鍋爐鋼筋混凝土構架應符合《混凝土結構工程施工及驗收規范》的規定，允許偏差參見附錄D。鋼管混凝土立柱及其管中混凝土施工應符合設計規定。在混凝土澆灌后，嚴 禁在立柱表面高溫加熱和大面積施焊。有膨脹位移的螺栓聯接處應留有足夠的膨脹間隙，并應注意膨脹方向。平臺、梯子應配合鍋爐構架盡早安裝，以利構架穩定和施工安全。采用焊接 聯接的應及時焊牢；采用吊桿和卡具聯接的應及時緊固，吊桿和卡具不得短少。欄桿的立柱應垂直，間距應均勻，轉彎附近應裝一根立柱。同側各層平臺的 欄桿立柱應盡量在同一垂直線上。平臺、梯子、欄桿、立柱和圍板等安裝后應平直 牢固，接頭處應光滑。不應隨意割短或接長梯子，或改變梯子的斜度，或改動上下踏板的高度和聯 接平臺的間距。波浪型外護板應注意保管，防止碰撞損傷，拼接線條應一致，緊固件不得短 少，拼縫搭接方式要注意避免積灰、存水。

1、灰渣室淋水裝置及沖渣噴嘴的安裝位置和角度應正確，接頭處應嚴密不漏，擺動裝置應無卡澀。灰渣室灰坑內的水力沖灰瓦塊表面不得有裂紋、砂眼和凹凸不平等缺陷。安 裝傾斜度的偏差為±2°，瓦間表面沿水流方向的不平度應不大于5mm。

2、構架找正完畢后，應按圖將柱腳固定在基礎上，采用鋼筋焊接固定時，應將 鋼筋加熱彎貼在柱腳底板上(盡量緊貼立筋板)，加熱溫度一般不超過1000℃，鋼筋 與立筋板的焊縫長度應為鋼筋直徑的6～8倍，并應雙面焊。鍋爐基礎二次灌漿的時間一般是：當柱腳采用鋼筋焊接固定時，可在鍋爐大 件吊裝完畢后進行；當柱腳采用地腳螺栓固定或用螺栓調整時，可在構架第一段找 正完畢后進行。鍋爐基礎二次灌漿前，應檢查墊鐵、地腳螺栓及基礎鋼筋等工作是否已完 畢，并將底座表面的油污、焊渣和雜物等清除干凈。鍋爐基礎二次灌漿應符合圖紙和《混凝土結構工程施工及驗收規范》的規 定。

爐門、窺視孔和爐墻零件：爐門和窺視孔的內外表面應無傷痕、裂縫和穿孔的砂眼等缺陷；開閉應靈 活，接合面應嚴密不漏。用螺栓聯接的爐門、窺視孔與墻皮接觸面間應墊有合適的石棉繩等填料使其 嚴密不漏；門框的固定螺栓頭應在墻皮內側滿焊，螺栓擰緊后螺桿應露出螺帽外 2～3扣。

1、正壓或微正壓鍋爐的窺視孔門閂與空氣通道的連鎖裝置應調整良好，其噴嘴 與殼體間一般應留0.5～0.55mm的間隙，空氣通道應無堵塞。

2、鍋爐防爆門蓋的配重和開啟角度應按圖核對；可調式防爆門安裝后應按圖規 定調整其開啟壓力，如無規定時，可按工作壓力加0.5kPa作為動作壓力進行調整； 其引出管安裝位置不得影響門蓋開啟量和妨礙通行；水封式防爆門應按制造廠規定 進行密封試驗。

3、爐墻零件的外表應無傷痕、裂紋等缺陷；爐墻零件的外形尺寸和材質應符合 圖紙規定；爐墻零件安裝時應按圖留出膨脹間隙。

鍋爐密封部件：

1、水、砂封槽體應安裝平整，嚴密不漏。水、砂封插板與設備(如聯箱等)連接應牢固，連接處應嚴密不漏；插板能自由 膨脹，在熱狀態下插板與槽體能產生相對位移。水、砂封槽在安裝結束后填充密封介質前，應做好熱膨脹間隙記錄，并將槽 內清掃干凈不得遺留雜物。

2、波形伸縮節的焊縫應嚴密，波節應完好，安裝時的冷拉值或壓縮值應符合圖 紙要求，并做好記錄；其內部保護鐵板的焊縫應在介質進向一側。

3、用螺栓固定的密封裝置其接合面和螺栓的安裝緊固要求同2.5.2。

4、汽包、聯箱外殼與密封鐵板連接處的橢圓螺栓孔位置必須調整正確，不得妨 礙汽包、聯箱的熱膨脹。

5、焊接在受熱面上的密封鐵板一般應在受熱面水壓試驗前安裝和焊接完畢，焊 縫應經嚴密性檢查不滲漏；如有些部位必須在水壓試驗后安裝和焊接時，則應有可 靠的技術措施。

6、通風梁的通道應暢通，焊縫應嚴密不漏，安裝時應按圖留出熱膨脹間隙。

7、鍋爐點火啟動前，應進行風壓試驗檢查其嚴密性，試驗壓力按設備技術文件 規定；無規定時，可按高于爐膛工作壓力0.5kPa進行正壓試驗。

燃燒裝置：燃燒裝置安裝一般應符合下列要求：配風器的焊縫和結合面應嚴密不漏，必要時用滲油或整體漏風試驗檢查；擋板與軸應固定牢靠，軸封應嚴密，開閉應靈活，軸端頭上應作出擋板實 際位置的標志；操作裝置應靈活可靠，指示刻度應與擋板實際位置相符，擋板在點火前應 再次核對其實際位置；各種燃燒裝置安裝時，應注意保持離水冷壁管的間隙不妨礙膨脹，火嘴噴 出的煤粉不得沖刷周圍管子，其安裝位置允許偏差一般如下：a)燃燒器噴口標高

±5mm b)各燃燒器間的距離

±5mm c)邊緣燃燒器離立柱中心線距離

±5mm

1、擺動式燃燒器與煤粉管道安裝時，應注意安裝程序，使擺動式燃燒器不受 外力。

2、攪動式(或帶有調整機構的)燃燒裝置安裝還應符合下列要求：二次風擋板門與風殼間應留適當膨脹間隙；

一、二次風筒同心度允許偏差為： a)不帶調整機構時

≤5mm b)帶有調整機構時 ≤3mm

3、一、二次風筒的螺栓連接處應嚴密不漏；

4、帶有調整機構的操作裝置應靈活可靠。

5、固定式及擺動式縫隙燃燒裝置安裝還應符合下列要求：噴口至假想燃燒切圓的切線允許偏差不大于0.5； 噴口與一次風道間隙不大于5～8mm；噴口與二次風道肋板間間隙不大于10～15mm；

二、三次風口水平度允許偏差(當設計水平時)不大于2mm；上、下擺動角度應符合圖紙要求，刻度指示正確。

工程驗收：鍋爐構架和有關金屬結構安裝的簽證項目(包括隱蔽工程中間驗收簽證)：立柱墊鐵及柱腳固定后允許二次灌漿簽證；空氣預熱器風壓試驗簽證(回轉式空氣預熱器除外)；鍋爐爐膛風壓試驗簽證；鍋爐防爆門(冷態)調整試驗簽證；回轉式空氣預熱器分部試運轉簽證。鍋爐構架和有關金屬結構安裝記錄項目： 鍋爐基礎復查記錄；鍋爐構架安裝記錄；燃燒裝置安裝記錄；空氣預熱器安裝記錄；主要的熱膨脹位移部件安裝記錄(如水、砂封槽的熱膨脹間隙和伸縮節的冷 拉值或壓縮值等)。

第二篇：電力建設施工及驗收技術規范(火力發電廠焊接篇)(DL 5007-92)

DL5007-92 電力建設施工及驗收技術規范（火力發電廠焊接篇）總則

1.0.1 本規范適用于能源工業電力系統設計、制造、安裝和檢修600MW及以下火力發電設備的鍋爐、承壓管道、壓力容器和鋼結構的焊接工作.1.0.2 本規范適宜 和于碳素鋼(含碳量≤0.35%)、普通低合金鋼和耐熱鋼的手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊、氧一乙炔焊和埋弧自動焊等焊接方法.對其它材料和焊接方法,可參照規范和有關標準制定技術要求.1.0.3 引進國外火力發電機組的施工和驗收工作,除建造合同中另有具體規定的部份外,應按本規范的規定執行.1.0.4 焊縫質量檢驗根據部件工況條件和對質量要求分類進行評定.1.0.5 金屬材料檢驗、設備焊口檢查、通球試驗、焊接工藝評定、焊接接頭質量檢驗、焊接人員考核等項工作,應分別按有關規程的規定進行.1.0.6 焊接工作(焊接、熱處理和金屬檢驗)必須遵守安全、環保、防火等規程的有關規定.焊接人員

2.0.1 焊接人員包括焊接技術人員、焊接質量檢查人員、焊接檢驗人員、焊工及焊接熱處理人員.2.0.2 各企業應設置焊接專業技術負責人和專職焊接質量檢查人員.2.0.2.1 焊接專業技術負責人員由有一定專業技術水平和較豐富實踐經驗的工程師(或技師)及以上職務的焊接技術人員擔任,全面負責工程焊接技術和質量管理以及焊接資格審核等工作.2.0.2.2 企業及其主管部門應經常組織對焊接人員的專業技術培訓,不斷提高他們的技術水平、專業理論水平和管理水平.2.0.3 對焊接人員的基本要求和工作內容.2.0.3.1 焊接技術人員

(1)首次從事焊接專業技術管理工作的技術人員,應經過一年以上生產實踐和系統培訓,經考核取得相應資格后方可擔任.(2)掌握工程概況,認真執行規范,結合實際情況編制焊接施工組織設計和擬訂技術措施,制定焊工培訓方案,參與焊工技術考核委員會和焊工技術考核工作及焊接材料管理的檢查工作.(3)根據技術措施向有關人員進行技術交底,深入實際進行指導和監督.(4)組織焊接工藝評定,編制焊接作業指導書.(5)參與重要管道和部件的質量驗收工作.(6)記錄、檢查和整理焊接資料及工程竣工技術文件的移交和技術總結工作.2.0.3.2 焊接質量檢查人員

(1)從事焊接質量檢查的人員應具有初中上的文化程度,具有一定實踐經驗和技術水平,且經過專業考核取得資格證書.(2)焊接質量檢查人員負責焊接質量驗收項目的編制,檢查文件的簽發,焊接工程檢查、監督和驗收評定工作.(3)參與技術措施的審定工作,經常深入實際監督技術措施的實施,對違章操作應及時制止并報告有關部門.(4)注重質量監督資料的積累和總結,配合有關人員做好工程竣工資料的移交工作.(5)確定受檢焊縫,認真記錄,督促有關部門做好質量檢驗工作.(6)檢查焊工合格證件,掌握其技術狀況,對焊接質量經常不合格者有權停止其焊接工作,并建議焊工技術考核委員會吊銷其合格證書.2.0.3.3 焊接檢驗人員

(1)檢驗人員經專業技術培訓和考核合格取得相應專業資料證書后,方可擔任相應的焊接檢驗工作.(2)焊縫質量無損檢驗工作應按本規范和有關規程進行,檢驗結果的評定工作,必須由Ⅱ級及以上人員擔任.(3)根據焊接質量檢查人員所確定的受檢部位進行檢驗,做到檢驗及時,結論準確,及時反饋.(4)焊接檢驗人員應認真填發、整理和保管全部檢驗記錄.(5)對外觀不合格的焊口,應拒絕無損探傷檢驗.2.0.3.4 焊工

(1)必須經過焊接基本知識和實際操作技能的培訓,并按SD263-88《焊工技術考核規程》考核,取得焊工合格證書.(2)凡擔任下述各項部件焊接的焊工,必須經相應項目技術考核合格.a.承壓鋼結構: 鍋爐鋼架(主立柱、主橫梁)、起重設備結構、主廠房屋架.b.鍋爐受熱面管子.c.工作壓力大于0.1MPa的壓力容器及管道.d.儲存易燃、易爆介質(氣體、液體)的容器及其輸送管道.e.在受監承壓部件上焊接非承壓件.f.高速轉動部件的焊接件.(3)應有良好的工藝作風,嚴格按照給定的焊接工藝和焊接技術措施進行施焊,嚴格遵守本規范和企業制定的焊接工藝細則,并認真實行質量自檢.(4)焊工在施焊前應認真熟悉作業指導書,凡遇與作業指導書要求不符時,焊工應拒絕施焊.當出現重大質量問題時,報告有關人員,不得自行處理.(5)合格焊工中斷受監部件焊接工作六個上者,再次擔任受監部件焊接工作時,必須重新考核.(6)合格焊工不得擔任超越其合格項目的焊接工作.2.0.3.5 焊接熱處理人員

(1)焊接熱處理工必須經過專業培訓并考核取得資格證書.(2)應遵守本規范及焊接技術措施、焊接作業指導書中有關熱處理部分的規定,做到操作無誤、記錄準確.(3)熱處理后必須進行自檢,并積累和整理熱處理資料.3 鋼材及焊接材料

3.0.1 焊接前必須查明所焊材料的鋼號,以便正確地選用相應的焊接材料和確定合適的焊接工藝和熱處理工藝.3.0.2 鋼材必須符合國家標準(或部頒標準、專業技術條件),進口鋼材符合該車國家標準或合同規定的技術條件.3.0.3 焊接材料[焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、乙炔氣(電石)和焊劑]的質量應符合國家標準(或有關標準).電廠常用焊條、焊絲的化學成分和機械性能見附錄B和附錄C.3.0.4 鋼材、焊條、焊絲等均應有制造廠的質量合格證.凡無質量合格證或對其質量有懷疑時,應按批號抽查試驗,合格者方可使用.3.0.5 焊條、焊絲的選用,應根據母材的化學成分、機械性能和焊接接頭的抗裂性、碳擴散、焊前預熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮.3.0.5.1 同程鋼材焊接時,焊條(焊絲)的選用,一般應符合下列要求:

(1)焊縫金屬性能和化學成分與母材相當.(2)工藝性能良好.3.0.5.2 異種鋼材焊接時,焊條(焊絲)的選用,一般應符合下列要求:

(1)兩側鋼材均非奧氏體不銹鋼時,可選用成份介于二者之間或與合金含量低的一側相配的焊條(焊絲).(2)兩側之一為奧氏體不銹鋼時,可選用含鎳量較高的不銹鋼焊條(焊絲).焊接異種鋼的焊條(焊絲)及焊后熱處理溫度推薦值見附錄E.3.0.6 鎢極氬弧焊用的電極,宜采用鈰鎢棒,所用氬氣純度不低于99.95%.3.0.7 氧--乙炔焊所用氧氣純度應在98.5%以上.乙炔氣純度應符合GB6819-86《溶解乙炔》的規定.如以電石制備乙炔氣,電石應有出廠證明書,其質量可采用檢查焊縫金屬中硫、磷含量(按被焊金屬標準)的方法來確定;用于焊接的乙炔氣,應進行過濾,未經檢查或雜質含量超過標準的電石,不得用于受監部件的焊接.3.0.8 埋弧自動焊用的焊劑應符合有關標準要求,常用埋弧焊焊劑簡明表見附錄D.焊前準備

4.0.1 焊口的位置應避開應力集中區且便于施焊及熱處理,一般應符合下列要求:

4.0.1.1 鍋爐受熱面管子焊口,其中心線距離管子彎曲起點或汽包、聯箱外壁以及支吊架邊緣至少70mm,兩個對接焊口問距離不得小于150mm.4.0.1.2 管道對接焊口,其中心線距離管子彎曲起點不小于管子外徑,且不小于100mm(焊接、鍛制、鑄造成型管件除外),距支吊架邊緣至少50 mm,兩個對接焊口間距離不得小于管子直徑,且不得少于150 mm.4.0.1.3 管接頭和儀表插座一般不可設置在焊縫或熱影響區內.4.0.1.4 筒體的對接焊口,其中心線距離封頭彎曲起點不小于壁厚加15 mm,且不小于25 mm和不大于50 mm.4.0.1.5 帶有縱向焊縫的筒體和封頭,相鄰兩縱向焊縫的距離應不大于壁厚的3倍,且不小于100 mm.4.0.1.6 焊接管的管孔應量避免開在焊縫上,并避免管孔焊縫與相鄰焊縫的熱影響區相重合,如必須在焊縫上及附近開孔時,應滿足以下條件:

(1)管孔兩側大于孔徑且不少于60 mm范圍內的焊縫應按表8.0.3的要求,經無損探傷檢驗合格.(2)孔邊不在焊縫缺陷上.(3)管接頭需經焊后熱處理消除應力.4.0.1.7 搭接焊縫的搭接尺寸應不小于5倍母材厚度,且不小于30 mm.4.0.2 管子、管道、壓力容器和鋼結構的坡口形式應按設計圖紙規定加工.如無規定時,坡口的型式和尺寸應按能保證焊接質量、填充金屬量少、改善勞動條件、便于操作、減少焊接應力和變形、適應探傷要求等原則選用.焊接接頭基本形式及尺寸見表4.0.2.4.0.3 焊件下料與坡口加工按下列要求進行: 4.0.3.1 焊件下料采用機械方法為宜,對淬硬傾向較大的合金鋼材,公稱直徑＜100 mm的管子和公稱直徑＞100 mm、工作壓力＞3.9Mpa的汽水管道,尤應以機械方法加工.4.0.3.2 如用熱加工法(如氣割)下料,切口部分應留有加工余量,以除去淬硬層及過熱金屬.對淬硬傾向較大的合金鋼材用熱加工法下料后,切口部分應先進行退火處理再行加工.4.0.3.3 坡口的制備應以機械加工的方法進行.如使用火焰切割切制坡口,則應將割口表面的氧化物、熔渣及飛濺物按4.0.5條的要求清理干凈,并將不平處修理平整.4.0.4 焊件經下料及坡口加工后按下列要求進行檢查,合格后方可進行組對.(1)淬硬性較大的鋼材如使用火焰切割下料坡口,加工后要經表面探傷檢驗合格.(2)坡口處母材無裂紋、重皮、坡口損傷及毛刺等缺陷.(3)坡口加工尺寸符合圖樣要求.(4)在第4.0.5條規定的清理范圍內無裂紋、夾層等缺陷.4.0.5 焊件在組裝前應將焊口表面及附近母材內、外壁的油、漆、垢、銹等清理干凈,直至發出金屬光澤.清理范圍規定如下:

(1)手工電弧焊對接焊口:每側各為10-15 mm.(2)埋弧焊接焊口:每側各為20 mm.(3)角接接頭焊口:焊腳K值+10 mm.4.0.6 對接管口端面與管子中心線垂直.其偏斜度△f不得超過表4.0.6的規定.4.0.7 焊件對口時一般應做到內壁齊平,如有錯口,其錯口值應符合下列要求:

4.0.7.1 對接單面焊的局部錯口值不應超過壁厚的10%,且不大于1 mm.4.0.7.2 對接雙面焊口的局部錯口值不應超過焊件厚度的10%,且不大于3 mm.4.0.8 不同厚度焊件對口時,其厚度差可按下列方法處理:

(1)內壁尺寸不相等而外壁齊平時,可加工成圖4.0.8(a)的形式.(2)外壁尺寸不相等面壁齊平時,可加工成圖4.0.8(b)的形式.(3)內外壁尺寸均不相等時,可加工成圖4.0.8(c)的形式.(4)內壁尺寸不相等,厚度差≤5 mm時,在不影響焊件強度的條件下可加工成圖4.0.8(d)的形式.4.0.9 焊口的局部間隙過大時,應設法修整到規定尺寸,嚴禁在間隙內加填塞物.4.0.10 焊條、焊絲和焊劑應存放于干燥、退風良好、溫度大于5℃,且相對空氣濕度小于60%的庫房內.焊條、焊劑使用前應按其說明書要求進行烘焙,重復烘焙不得超過兩次.焊絲使用前應清除銹垢和油污,至露出金屬光澤.焊接重要部件的焊條,使用時應裝入溫度保持在100-150℃的專用保溫箱筒內,隨用隨取.存放一年以上的焊條用于重要部件焊接時,如對其發生懷疑,應重新做出鑒定,符合要求后方準使用.4.0.11 焊接組裝時應將待焊工件墊置牢固,以防止在焊接和熱處理過程中產生變形和附加應力.4.0.12 除設計規定的冷拉口外,其余焊口應禁止用強力對口,更不允許利用熱膨脹法對口,以防引起附加應力.4.0.13 焊接場所過程包括對口裝配、防雨、防雪、防寒等措施.4.0.14 焊接施過程包括對口裝配、施焊、熱處理和檢驗等四個重要工序.本道工序符合要求后方準進行下道工序,否則禁止下道工序施工.4.0.15 合格焊工在施焊鍋爐受熱面管子前,應進行與實際條件相適應的模擬練習,并經折斷面檢查符合要求后方可正式焊接.焊接工藝

5.0.1 焊接時允許的最低環境溫度如下: 碳素鋼:-20℃.低合金鋼、普通低合金鋼:-10℃.中、高合金鋼:0℃.5.0.2 各種鋼材施焊前的預熱溫度推薦如表5.0.2,并有下列規定: 5.0.2.1 根據焊接工藝評定提出預熱要求.5.0.2.2 壁厚≥6mm的合金鋼管子、管件(如彎頭、三通等)和大厚度板件在負溫下焊接時,預熱溫度可按表5.0.2的規定值提高20-50℃.5.0.2.3 壁厚<6mm的低合金鋼管子及壁厚>15mm的碳素鋼管在負溫下焊接時亦應適當預熱.5.0.2.4 異種鋼焊接時,預熱溫度應按焊接性能較差或合金成分較高的一側選擇.5.0.2.5 接管座與主管焊接時,應以主管規定的預熱溫度為準.5.0.2.6 非承壓件與承壓件焊接時,預熱溫度應按承壓件選擇.5.0.2.6 非承壓件與承壓件焊接時,預熱溫度應按承壓件選擇.5.0.3 預熱寬度從對口中心開始,每側不少于焊件厚度的三倍.厚度大于35毫米的焊接接頭預熱時的升溫速度應符合第6.0.5條的規定.5.0.4 施焊過程中,層間溫度應不低于規定的預熱溫度的下限,且不高于400℃.5.0.5 承壓管道焊接時,為保證管道(或管子)內壁清潔和焊縫根層質量,所用的焊接方法應遵照表5.0.5的規定.5.0.6 中、高合金鋼(含鉻量≥3%或合金總含量>5%)管子和管道焊口,為防止根層氧化或過燒,焊接時內壁應充氬氣或混合氣體保護.5.0.7 嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物,高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具.5.0.8 管子焊接時,管內不得有穿堂風.5.0.9 點固焊時,除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊時相同外,還應滿足下列要求:

5.0.9.1 在對口根部點固焊時,點固焊后應檢查各個焊點質量,如有缺陷應立即清除,重新進行點焊.5.0.9.2 厚壁大徑管若采用填加物方法點固,當去除臨時點固物時,不應損傷母材,并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整.5.0.10 采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后,應及時進行次層焊縫的焊接,以防止產生裂紋.多層多道焊縫焊接時,應逐層進行檢查,經自檢合格后,方可焊接次層,直至完成.5.0.11 厚壁大徑管的焊接應采用多層多道焊,當壁厚大于35mm時,亦應符合下列規定:

5.0.11.1 氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm.5.0.11.2 其它焊道的單層厚度不大于所用焊條直徑加2 mm.5.0.11.3 單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的5倍.厚壁大徑管多道排列要求見圖5.0.11

5.0.12 為減少焊接變形和接頭缺陷,直徑大于194 mm的管子和鍋爐密集排管(管子間距≤30 mm)的對接焊口宜采取二人對稱焊.5.0.13 鋼結構的焊接應按作業指導書的規定進行.5.0.14 施焊中,應特別注意接頭和收弧的質量,收弧時應將熔池填滿.多層多道焊的接頭應錯開.5.0.15 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外,應連續完成.若被迫中斷時,應采取防止裂紋產生的措施(如后熱、緩冷、保溫等).再焊時,應仔細檢查并確認無裂紋后,方可按照工藝要求繼續施焊.5.0.16 公稱直徑大于或等于1000 mm的管道或容器的對接焊口,應采取雙面焊接,并應采取清根措施,以保證封底焊質量,清根后應按第4.0.5條要求將氧化物清除干凈.5.0.17 對需做檢驗的隱蔽焊縫,應經檢驗合格后,方可進行其它工序.5.0.18 焊口焊完后應進行清理,經自檢合格后在焊縫附近打上焊工本人的代號鋼印,或永久性標記.5.0.19 對容易產生延尺裂紋的鋼材、焊后應立即進行熱處理,否則應作后熱處理,其溫度以400-350℃為宜,恒溫時間不小于2小時,后熱處理的加熱范圍與熱處理要求相同.5.0.20 焊接接頭有超過標準的缺陷時,可采取挖補方式返修.但同一位置上的挖補次數一般不得超過三次,中、高合金鋼不得超過二次,并應遵守下列規定:

5.0.20.1 徹底清除缺陷.5.0.20.2 補焊時,應制訂具體的補焊措施并照工藝要求進行.5.0.20.3 需進行熱處理的焊接接頭,返修后應重做熱處理.5.0.21 安裝管道冷拉口所使用的加載工具,需待整個對口焊接和熱處理完畢后方可卸載.焊后熱處理

6.0.1 熱處理是為了降低焊接接頭的列余應力,改善焊縫金屬的組織與性能.熱處理過程應嚴格按照本規范及有關規定進行.6.0.2 下列焊接接頭焊后應進行熱處理.6.0.2.1 壁厚>30 mm的碳素鋼管子與管件.6.0.2.2 壁厚>32 mm的碳素鋼容器.6.0.2.3 壁厚>28 mm的普通低合金鋼容器.6.0.2.4 耐熱鋼管子與管件(第6.0.3條規定的內容除外).6.0.2.5 經焊接評定需做熱處理的焊件.6.0.3 凡采用氬弧焊或低氫型焊條,焊前預熱和焊后適當緩冷的下列部件可免作焊后熱處理.6.0.3.1 壁厚小于或等于10 mm,管徑小于或等于108 mm的15CrMo、12Cr2Mo管子.6.0.3.2 壁厚小于或等于8 mm,管徑小于或等于108 mm的12Cr1MoV鋼管子.6.0.3.3 壁厚小于或等于6 mm,管徑小于或等于63 mm的12Cr2MoWVB鋼管子.6.0.4 焊后熱處理一般為高溫回火.常用鋼材的焊后熱處理溫度與恒溫時間見表6.0.4.6.0.5 熱處理過程中,升溫、降溫速度規定如下: 6.0.5.1 升溫、降溫速度,一般可按250×25/壁厚℃/h計算,且不大于300℃/h.6.0.5.2 降溫過程中,溫度在300℃以下可不控制.6.0.6 異種鋼焊接接頭的焊后熱處理,應按兩側鋼材及所用焊條(焊絲)綜合考慮.熱處理溫度一般不超過合金鋼成分低側鋼材的下臨界點AC1,可參見附錄E.6.0.7 熱處理的加熱寬度,從焊縫中心算起,每側不小于管子壁厚的3倍,且不小于60 mm.6.0.8 熱處理時的保溫寬度,從焊縫中心算起,每側不得小于管子壁厚的5倍,以減少溫度梯度.6.0.9 熱處理的加熱方法,應力求內外壁和焊縫兩側溫度均勻,恒溫時在加熱范圍內任意兩測點間的溫差應低于50℃.厚度大于10 mm時應采用感應加熱或電阻加熱.6.0.10 熱處理的測溫必須準確可靠,應采用自動溫度記錄.所用儀表、熱電偶及其附件,應根據計量的要求進行標定或校驗.6.0.11 進行熱處理時,則溫點應對稱布置在焊縫中心兩側,且不得小于兩點.水平管道的測點應上下對稱布置.6.0.12 焊接接頭熱處理后,應做好記錄和標記,并打上熱處理工的代號鋼印或永久性標記.質量檢驗

7.0.1 應重視焊接質量的檢查和檢驗工作,實行焊接質量三級檢查驗收制度、貫徹自檢與專業檢驗和結合的方法,做好驗證工作.焊接質量檢查,包括焊接前、焊接過程中和焊接結束后三個階段的質量檢查,應嚴格按檢驗項目和程序進行.7.0.2 焊接接頭分類檢查的方法、范圍及數量,按表7.0.2進行,且應符合下列規定:

7.0.2.1 外觀檢查不合格的焊縫,不允許進行其它項目檢查.7.0.2.2 需做熱處理的焊接接頭,應在熱處理后進行無損探傷.7.0.2.3 焊接接頭的射線中超聲波探傷按下列規定選用:

(1)厚度≤20 mm的汽、水管道采用超聲波探傷時,還應另做不小于20%的探傷量的射線透照.(2)厚度＞20 mm、且小于70 mm的管子和焊件,射線透照或超聲波探傷可任選其中一種.(3)厚度≥70 mm的管子在焊到20 mm左右時做100%的射線探傷,焊接完成后做100%的超聲波探傷.(4)對于焊妝頭為I類的鍋爐受熱面管子,除做不少于25%的射線透照外,還應另做25%的超聲波探傷.7.0.2.4 合金鋼件焊后應對焊縫進行光譜分析檢查,規定如下:

(1)鍋爐受熱面管子不少于10%.(2)其它管子及管道的100%.(3)光譜分析復查應根據每個焊工的當日工作量進行.7.0.3 鍋爐受熱面管子作割樣或代樣檢查時,試樣數量見表7.0.3.試樣切取部位及加工規格見附錄F.7.0.4 割樣或代樣的檢查結果若有不合格項目時,應做該項目不合格試樣數量的雙倍復檢.7.0.5 無損探傷的結果若有不合格時,除對不合格焊縫進行返修外,尚應從該焊工當日的同一批焊接接頭中增做不合格數的加倍檢驗,加倍檢驗中仍有不合格接頭重新做熱處理.7.0.6 對于不合格的焊接接頭,應查明原因,采取對策,進行返修.返修后還應重新進行檢驗.7.0.7 熱處理自動記錄圖異常應做硬度值抽查.被查部件的硬度值超過規定范圍時,應按班次做加倍復檢并查明原因,對不合格接頭重新做熱處理.7.0.8 焊接檢驗后,應按部件和整體分別統計出無損檢驗一次合格率,以反映焊接質量狀況.其計算方法可按下式進行:

無損檢驗一次合格率=(A-B)/A×100%

式中 A----一次被檢焊接接頭當量數(不包括復檢及重復加倍當量數);B----不合格焊妝頭當量數(包括挖補、割口及重復返工當量數).當量數計算規定如下:

7.0.8.1 外徑小于或等于76 mm的管接頭,每個接頭即為當量數1.7.0.8.2 外徑大于76 mm的管子、容器接頭,同焊口的每300 mm被檢焊縫長度計為當量數1.7.0.8.3 使用射線探傷時,相鄰底片上的超標缺陷實際問隔小于300 mm時可計為一個當量.質量標準

8.0.1 焊縫外觀檢查質量應符合下列要求:

8.0.1.1 焊縫邊緣應圓滑過渡到母材,焊縫外形尺寸應符合設計要求,其允許尺寸見表8.0.1-1.8.0.1.2 焊縫表露缺陷應符合表8.0.1-2要求.8.0.1.3 焊接角變形應符合表8.0.1-3規定

8.0.1.4 管子、管道的外壁錯口值不得超過以下規定:

(1)鍋爐受熱面管子:≤20%δ+1 mm

(2)其它管道:≤10%δ且≤4 mm.8.0.2 焊縫的無損探傷檢驗及結果的評定應按照以下標準進行.8.0.2.1 承壓管道:

(1)SD143--85《電力建設施工及驗收技術規范(鋼制承壓管道對接焊縫射線檢驗篇)》.(2)SD67-83《電力建設施工及驗收技術規范(管道焊縫超聲波檢驗篇)》.8.0.2.2 容器及鋼結構:

(1)GB3323-87《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》.(2)JB1152-81《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》.各類焊縫的質量級別規定見表8.0.2.8.0.3 焊接接頭機械性能試驗結果應符合表8.0.3的規定.8.0.4 焊接接頭折斷面和金相宏觀檢驗標準應符合表8.0.4的規定.8.0.5 金相微觀檢驗合格標準如下: 8.0.5.1 沒有裂紋.8.0.5.2 沒有過燒組織.8.0.5.3 在非馬氏體鋼中,沒有淬硬的馬氏體組織.8.0.6 熱處理后焊縫的硬度,一般不超過母材布氏硬度HB加100,且不超過下列規定:

合金總含量＜3% HB≤270 合金總含量3%～10% HB≤300 合金總含量>10% HB≤350 9 技術文件

9.0.1 焊接技術文件應及時進行編制,施工后移交有關部門,其內容包括: 9.0.1.1 焊接工程一覽表.9.0.1.2 受監部件使用的焊接材料質量證件.9.0.1.3 焊工技術考核登記表.9.0.1.4 受監焊口焊接、熱處理和質量檢驗的報告和熱處理曲線記錄圖.9.0.1.5 主蒸汽、再熱蒸汽系統(熱段、冷段)、汽輪機導汽管和主給水系統等管道的焊接,熱處理和檢驗記錄圖.9.0.2 以下焊接資料應在峻工后整理成冊,交質量管理部門保管,以備查詢: 9.0.2.1 焊接施工組織設計、重大項目施工技術措施.9.0.2.2 鍋爐受熱面管子和鍋爐一次門內本體管道的焊接、熱處理檢驗記錄、圖表、探傷底片、檢驗報告.9.0.2.3 焊接工程質量評級.9.0.2.4 焊接工藝評定書、作業指導書.9.0.2.5 焊接工程技術總結.附錄（全略）

第三篇：電力建設施工中直流鍋爐安裝的探討

龍源期刊網 http://.cn

電力建設施工中直流鍋爐安裝的探討 作者：古海東

來源：《沿海企業與科技》2009年第05期

[摘要] 文章對鍋爐吊裝布置、安裝方法、質量、進度等方面作分析探討。

第四篇：路燈施工技術規范

路燈施工技術規范

各工序流程及主要施工方法

一、工序流程

施工中采用以下流程：

定燈位→挖坑→澆注路燈基礎→挖溝→埋管→敷設電纜→ 絕緣測試→路燈安裝→電氣設備安裝→實驗、調試→自檢→竣工驗收

二、施工方法

1、定燈位：按照施工圖及現場情況，以燈位間距為35米為基準確定路燈安裝位置

2、挖溝及埋管：以距路基石50cm為中心，開挖寬30cm深50cm電纜管預埋溝，按照施工圖紙預埋相應的電纜管

3、澆注路燈基礎澆注：按甲方提供路燈基礎圖紙預制金屬構件開挖相應尺寸的基坑，金屬構件進行熱鍍鋅處理，防腐質量應符合現行國家標準《金屬覆蓋及其他有關覆蓋層維氏和努氏顯微硬度試驗》（GB/T9700）、《熱噴涂金屬件表面預處理通則》（GB/T11373）、現行行業標準《鋼鐵熱浸鋁工藝及質量檢驗》（ZBJ36011）的有關規定。

4、敷設電纜：應符合下列要求

1)電纜型號應符合設計要求，排列整齊，無機械損傷，標志牌齊全、正確、清晰；

2)電纜的固定、間距、彎曲半徑應符合規定；

3)電纜接頭良好，絕緣應符合規定；

4)電纜溝應符合要求，溝內無雜物；

5)保護管的連接、防腐應符合規定；

5、路燈安裝規定

1)同一街道、公路、廣場、橋梁的路燈安裝高度（從光源到地面）、仰角、裝燈方向宜保持一致。

2)基礎坑開挖尺寸應符合設計規定，基礎混凝土強度等級不應低于C20，基礎內電纜護管從基礎中心穿礎并應超出基礎平面30～50mm。澆制鋼筋混凝土基礎前必須排除坑內積水。

3)燈具安裝縱向中心線和燈臂縱向中心線應一致，燈具橫向水平線應與地面平行，緊固后目測應無歪斜。

4)燈頭固定牢靠，可調燈頭應按設計調整至正確位置，燈頭接線應符合下列規定：

5)在燈臂、燈盤、燈桿內穿線不得有接頭，穿線孔口或管口應光滑、無毛刺，并應采用絕緣套管或包扎，包扎長度不得小于200mm。

6)路燈安裝使用的燈桿、燈臂、抱箍、螺栓、壓板等金屬構件應進行熱鍍鋅處理，防腐質量應符合現行國家標準《金屬覆蓋及其他有關覆蓋層維氏和努氏顯微硬度試驗》（GB/T9700）、《熱噴涂金屬件表面預處理通則》（GB/T11373）、現行行業標準《鋼鐵熱浸鋁工藝及質量檢驗》（ZBJ36011）的有關規定。

7)各種螺母緊固，宜加墊片和彈簧墊。緊固后螺出螺母不得少于兩個螺距。

5、控制設備安裝（路燈控制箱安裝）

a)材料到場后經開箱檢驗，經甲方同意后方可進行安裝使用；

b)動觸頭與靜觸頭的中心線應一致，觸頭應接觸緊密； c)二次回路輔助開關的切換接點應動作準確，接觸可靠； d)箱內照明應齊全。

e)配電柜（箱、盤）的漆層（鍍層）應完整無損傷。固定電

器的支架應刷漆。

f)機械閉鎖、電氣閉鎖動作應準確、可靠。

6、有隱蔽工程，應提前通知業主，經業主檢查驗收合格后方可進行下一道工序。

7、用調試設備、儀表、儀器必須經國家認可有計量資格的有關單位檢驗合格，并由專人使用、保管。調試時應有詳細記錄。

8、施工前作好技術交底，吃透圖紙，領會設計意圖，配合其它專業工作，要作好成品保護及各專業協調。

9、電纜敷設前，應進行電氣性能試驗，合格后方可施工。電纜敷設應根據其走向、規格合理安排順序、一般不應有交叉。

10、需開孔的配電箱（柜），必須用開孔機開孔，嚴禁氣焊等切割開孔。電線進入配電箱、接線盒等應有護管帽。穿線前應有防止外物落入措施。

11、電線在管內或經槽內不允許有接頭和纏繞。導線在出口處應裝有護線套，并用500V測試絕緣電阻應大于1MΩ，同時作好記錄。

12、有配電箱（柜）接地及各系統的保護接地、工作接地應接入原大樓接地網上，完善整個接地系統。

13、安裝完成后進行檢查，確認無誤，方可進行分項調試，并作好調試記錄。

14、各分項調試完成后，可進行系統調試，聯動調試，試運行并作好記錄。

15、其它部分電氣設備安裝應嚴格按圖紙標高、部位進行。資料提供的責任人員和內容要求

一、施工技術員需提供的資料和內容要求

1、開工、竣工報告（含停工報告、復工報告）：5份存檔的資料逐份填寫，蓋章簽名齊全。實際開工、竣工日期欄填寫清楚。

2、圖紙會審記錄：設計院、建設單位、監理單位、施工單位四方參加會審的單位要寫全稱，參加人員名字禁止用職稱代替，簽名蓋章齊全。會審的工程項目的名稱填寫正確，分階段會審的要標明所分工程階段。圖號填寫正確，問題處理意見填寫的文字精煉、表達確切，必要時繪簡圖。

3、設計變更通知單：變更通知單通常由設計單位填發，如建設單位設計變更時，必須經設計單位批準，并有簽證手續。

4、施工組織設計：視工程的性質、規模、復雜程度、工期等確定設計的內容和深度，內容完整，滿足施工組織和指導施工的需要。符合歸檔要求的施工組織設計還具備審批、審核簽名齊全，蓋有公章。

5、施工技術總結：涉及采用的施工方法，主要的技術措施和實施效果，采用的先進技術、工藝的經濟比較結果，技術性能、關鍵技術問題，與國內外先進技術相比達到的先進程度，突出的經驗教訓和體會，易出現的質量問題，技術經濟效益對比等，要詳細敘述。

6、技術核定通知單、工程聯系單：在施工過程中，因施工條件、材料規格、品種和質量不能滿足設計要求以及合理化建設等原因，需要進行施工圖修改時，由施工單位提出技術核定單，核定內容應一事一單，對存在問題處理地意見填寫確切，必要時附圖說明，簽名手續完備。

二、項目工長需提供的資料和內容要求

1、交接檢驗收記錄；

2、實驗記錄；

3、隱蔽驗收記錄。

三、材料組人員需提供的資料和內容要求

1、材料出廠合格證、試驗報告資料：凡工程用的材料，不論是國產還是進口，都必須有出廠合格證書，證書必須標有品種、牌名、規格、數量、力學性能、化學成份、廠名、出廠日期等。材料出廠合格證，盡可能要原件，如果是復印件，提供單位要加蓋公章，并注明原件存放單位。對進口材料商檢證上，則應在背面注明此次購買的規格數量、日期，和工長一道注明使用部位，收料人簽名以備查閱。

2、焊接（劑）合格證資料：用于焊接的焊條、焊絲、焊劑，都要有出廠合格證，不能用抄件代替。

3、防水材料合格證、試驗報告：防水工程用的各種型號和品種的防水材料都要有相應的合格證和試驗報告。

4、設備、構件合格證：需有出廠合格證，及企業出廠合格證或質量檢查評定。

質檢員需提供的資料和內容要求

1、分項工程質量評定表：復核分項工程質量評定表是否按要求逐條填寫，認真評定質量等級。

2、分部工程質量評定表：根據分部工程質量檢驗評定表填寫，分項工程劃分名稱填寫正確，簽字齊全后專職質檢員核定分部工程等級。

3、質量保證資料檢查表：按表中所列項目填寫齊全，無漏項、缺項，內容符合有關規范和規定的要求。

4、單位工程觀感質量評定表：觀感質量評定必須由三名以上專職質檢員組成的小組評定，評定等級符合標準，檢查人員必須簽字。

五、提供資料的部門及責任人必須按施工程序及時向項目資

料員提供工程一切資料，質檢人員平時按分項工程檢查資料，每分項工程（或逐層）完成后，月底將分項工程所有資料收集整理齊全、移交給項目資料員，辦理交接簽字手續。同時向技術負責人匯報。凡部門及責任人提供的資料未按要求填寫，手續不齊全等，項目資料員有權拒收，有關部門和人員不得推諉，不得刁難，凡提供的資料有缺、漏項和不合要求的，通知部門及責任人限期整改。

第五篇：鍋爐驗收申請

驗收申請

×××環保局：

按照市、縣關于2017年燃煤鍋爐提標治理的相關要求，我公司已按照標準對燃煤鍋爐安裝除塵、脫硫、脫硝設施，完成了燃煤鍋爐提標治理任務。

特申請驗收。

××××××有限公司 年

月

日