第一篇：塑料工藝課程小結

塑料工藝課程小結

姓名：滿富萍

班級：10工設6班

學號：201010130619 指導老師：朱彬

日轉星移，時光如流水般過去，轉眼間，三周就過去了，在這似長非長的三周里，我感慨萬千。。。

第一堂課，老師給我們講解什么是塑料工藝，它的原理及制作方法，另外還給我們看了學姐學長他們做的一些優秀作業，雖然那時的我們對于塑料工藝腦海里沒有什么概念，但看到學姐學長做出來的塑料工藝特別精致，特別漂亮。深深的吸引著我們。那時的我們就有著想動手開始做的沖動。可老師給我們布置的作業是，回去想方案，要求做的產品盡量有曲面，想好兩個方案再把三視圖，尺寸。或是效果圖帶來給他看，確定好，老師看了過關了選擇出其中一個才開始動手做。記得我的方案是一個設計試的鼠標，仿生魚兒的形體。另外一個是一個曲面盒子，老師看了我的三視圖嚴肅的跟我說:”你這鼠標不好做，有些難度，你的把尾巴改下，不然做不了”我聽了老師的建議，便拿就去繼續改。一個小時后再拿給老師看時，老師滿意地點點頭，此時我才舒了一口氣。

我們都確定好了方案后，就開始著手做石膏模型了，開始是用石膏做出模型來，再把石膏磨好，然后翻模，翻模后在吧原來的石膏模型磨小。接著再倒模，前面幾個步驟都是用石膏完成的，只有最后面的那倒模是用到塑料的，最后塑料模型出來后我們將要它削成型，在用沙子磨好，再用膠把他們黏上，完成后我們還要上漆，最后做出來的東西就顯得很真實，跟實物完全一樣。

在做塑料工藝的過程中，我覺得最讓我難忘的是在翻模前做石膏模型和倒模后削塑料的過程，在做石膏模型時，因為自己的理解錯誤，導致要把做好的模型棄掉，重做了，另外在做的過程中我要比別人多做兩個模型，不僅要做上下的外殼，還要做鼠標的“眼睛”“鼻子”，由于這幾個做出來比較小，在翻模和倒模的時候遇到了困難，拿不出來。所以又得重做，在做的時候，我們將有意識的把東西做長，做大，在倒模還是翻模的時候就可以拿得出來。在做倒膜后削塑料時，是做塑料工藝整個過程最難的，因為第一，塑料有一定的厚度，削的時候不太容易。第二，要在塑料上挖出“眼睛”“鼻子”來，可真難。這個過程我都是用刀完成后的。在這艱難的過程中無數次想放棄，想隨便做做就好了，但看到別人的不懈努力，我還是咬牙堅持下來了。為了做作業，手被刀子劃破了幾次，都不在意。最后終于做好了。

塑料工藝課已結束了。看著自己辛苦做出來的東西，心里很開心，這個課程不僅讓我們對產品有了進一步的了解，還鍛煉了我們的動手能力，更讓我們學會了堅持。最后，感謝老師的教誨。

第二篇：工藝課程小結

數控加工工藝課程設計總結

我們這次所做的課程設計是由6個可選的大題目中選出的一個，該零件屬于軸類零件，由圓柱面、順逆圓弧面和螺紋等幾部分組成，是數控加工可選擇的內容。在數控加工工藝課程設計指導書對加工內容的選擇做了要求，其中適宜內容為：普通機床無法加工的內容宜作為優選內容；普通機床難加工、質量難以保證的內容作為重點選擇內容；普通機床加工效率低、工人勞動強度大，在數控機床還有加工能力充裕時進行選擇。我們小組針對適宜內容中所說的一二兩條，再根據自身的情況選擇了第三個零件圖來進行課程設計。

因為我們小組所選擇的第四個圖形未做特殊的表面粗糙度要求，而一般零件取表面精度為七級精度，所以我們決定使用中等精度數控CJK6140機床即可保證零件的加工要求。毛壞的選擇也很重要，零件村料的工藝特性和力學性能大致決定了毛坯的種類。零件的結構形狀與外形尺寸也是重 要因素。大型且結構簡單的零件毛坯多用砂型鑄造或自由鍛；軸類零件的毛坯，若臺階直徑相差不大，可用棒料；若各臺階尺寸相差較大，則宜選擇鍛件。但是根據我們現在的實際情況是做課程設計及現在的我們自身所具備的條件（因為能否上數控機車實驗尚未可知），且為符合加工要求，毛坯?35×115mm的熱扎45#圓鋼是最好的選擇。數控加工前先在普床上完成外圓的準備加工：先使之獲得?35mm的外圓。

接下來就是確定基準與夾具了。因為數控加工對所選用的夾具有兩個基本要求：一是保證其主要定位方向與機床的坐標方向相對固定；二是要便于協調零件與坐標系的尺寸對應關系。工件的裝卸也要快速、方便、可靠，這幾點跟普通車床也是基本一樣的，不過數控車床是為了減少停機時間。所以我們加工這個輪盤類外輪廓時，為保證一次安裝加工出全部外輪廓，需設一圓錐心軸裝置，用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用尾座頂尖頂緊以提高工藝系統的剛性。

由于數控機床具有孔加工固定循環功能，使得孔加工動作比較容易實現。因此，確定孔加工路線時重點要考慮孔定位的問題。確定進給路線的原則是，應能保證零件的加工精主和表面粗糙度要求，應使走刀路線最短，減少刀具空行程時間，還應充分考慮所確定的工步順序，安排進給路線。零件加工路線原則是由粗到精,由內到外，基面先行的加工原則。在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結合本零件的結構特征，可先加工內孔各表面，然后加工外輪廓。而CAK6140車床具有粗車循環及螺紋循環的自動加工功能，加工時能按程序去自動完成循環。

在編寫程序中一些基本的指令代碼是不可或缺的。數控程序所用的代碼，主要有準備功能G代碼、輔助功能代碼、進給功能F代碼、主軸速度功能S代碼和刀具功能T代碼。因為本次選來做課程設計的這個零件在數控機床上加工是分兩次裝夾的，所以程序的編寫在兩端時也是不一樣的，不是用單純的循環指令。

在本次設計中，個人認為在數控工藝設計的過程中，對工藝措施的選擇與加工路線制定還是比較成功的，但還存在的未解決的問題:，如設計進度與質量不能達到較好的水平、設計方法不是很如人意、沒有一個學習這門課很系統的人來指導。

這次課程設計讓我們對以往學習過的知識進行了再學習和鞏固。其中涉及到多門專業課。如《機械制造》、《數控工藝》、《數控編程》等。通過這次課程設計我們真正學會了自主學習，獨立完成作業，如何學會與自己的團隊做好協調。因為課程設計具有實踐性、綜合性、探索性、應用性等特點。本次選題的目的是數控專業教學體系中構成數控技術專業知識及專業技能的重要組成部分，是運用數控機床實際操

作的一次綜合練習。隨著課程設計的逐漸完成，使我對《數控加工工藝》這門課程以及對數控加工技術都有了更深入的理解和掌握。在這段時間里，我們這個小組，就是新建的團隊，每個人都是一樣，盡著自己最大的努力學習，來學習和創新。為了解決技術上的問題，我也不斷地去翻閱所學的專業書籍和各種相關 的資料。這使我真正體會到了很多，也感受到了很多，當然更重要的是學習到了以前書本上沒學到的知識。

通過這次課程設計,我覺得自己要對刀具的切削用量等方面的計算多下功夫學習,這些方面的知識對我們以前從事的專業工作都有很大用處。這次課程設計讓我們在設計工藝規程和編寫加工程序的時候大腦中形成了一種可以快速反應的模式，我想這也是一種收獲，是在對我們一周在課設上所花時間的回報。因為這種模式將讓我更好地學習以后的課程，將其他專業課程系統的組合在一起。

在這次課設中，對加工程序的編寫是最讓人感到棘手的，因為對數控加工程序指令不是很熟悉，在編寫上也費了不少的功夫，雖然編寫程序這一塊占用了整個時間的相當一部分，但我依然感到欣喜，因為現在的我已經掌握了基本程序的編寫，而且對一些特殊指令也可以應用到實例中了。我想如要加快編程速度，除了對各編程指令的熟練掌握之外，還需要你掌握零件工藝方面的知識。對于夾具的選擇、切削參數的設定我們必須十分清楚。在上機操作時，我們只有不斷地練習各個功能指令的作用，才能在編程時得心應手。

這次數控加工工藝課程設計的指導書是由我們的工藝老師，劉先梅老師執筆的，無疑指導書在我們這次設計中起了很大的作用，它指導我們按什么的步驟去完成這個設計。其實在對指導書的閱讀過程中也是一種學習，一些關于加工工藝上的問題和所要注意的事項，使我們大家在做課程設計時思路更加清晰，不會走太多彎路。

通過這次課程設計，我的第一感受就是團隊精神的重要性。當第一天開始課程設計要分組的時候，老師就給我們大家心里埋下了一股高昂的基調。在這讓人覺得枯燥又充實的幾天中，我們大家都按照自己所分工所要做的事性在埋頭苦干，給人的感覺好像回到了高中時代將面臨高考時候，以現在的身份看那時，假以那時的身份又想到現在，讓人心潮澎湃，激情更加高漲。以往做一件事情的時候，個人可能都會有精神分散的情況，而當一個人真正面對一件難做而又不得不做的事情時，覺得拿下它就是一種勝利，這是對自己的一種最起碼的要求，精神集中也是對你在做的一件事情負責，對自己負責。這是我們在以后的工作中，應該具備的一種本質，現在學會或者說是養成是非常有必要的。不管怎么說，這次課設是帶給了我們很大的收獲的，在將臨畢業的時候，我想我會繼續以高昴的心態去面對下一次的畢業設計，去面對將要走上的社會中的工作崗位帶給我的無限挑戰。

第三篇：塑料處理及制粒工藝

一、混合塑料處理及制粒工藝

1.工藝流程圖：

工藝簡要描述：

電視、電腦和空調內機（汽車儀表盤等也可）中的塑料部分，其主要成分是ABS和PS。處理能力≥1T/h 混料破碎后，對其進行光電分選，分類成ABS、PS和雜料共3種成份。對分選出來的ABS破碎物進行比重分離，再將比重分離后的ABS料進行二次破碎，然后進行清洗、脫水、干燥，使其達到粒徑10mm以下的ABS破碎料；對分選出來的PS破碎物進行比重分離，再將比重分離后的PS料進行二次破碎，然后進行清洗、脫水、干燥，使其達到粒徑10mm以下的PS破碎料，并進行擠出制粒。

二、單PP塑料處理及制粒工藝

1.工藝流程圖：

工藝簡要描述：

將來自洗衣機（汽車保險杠）中的單一純 PP塑料進行處理并回收利用。處理能力≥1T/h

（1）工藝描述

從洗衣機拆出來的塑料可能會有金屬夾雜在其中，利用雙軸破碎機破碎夾雜金屬的塑料。破碎后，先進行磁選，然后進行比重分離，對比重分離出來的 PP 料進行二次破碎，然后再進 行清洗、脫水、干燥，使其達到粒徑 10mm 以下的 PP 破碎料，并進行擠出制粒。

三、水循環利用及污水處理

工藝流程圖：

第四篇：塑料齒輪加工工藝及材料簡介

塑料齒輪加工工藝及材料簡介

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塑料齒輪正朝著更大的尺寸、更復雜的幾何形狀、更高強度的方向發展，同時高性能樹脂和長玻纖填充的復合材料起到了重要的推動作用。

塑料齒輪在過去的50年里經歷了從新型材料到重要的工業材料的一個變化歷程。今天它們已經深入到許多不同的應用領域中，如汽車、手表、縫紉機、結構控制設施和導彈等，起到傳遞扭矩和運動形式的作用。除了現有的應用領域以外，新的、更難加工的齒輪應用領域將不斷的出現，這種趨勢還在深入發展中。

汽車工業已經成為塑料齒輪發展最快的一大領域，這一成功的變化是令人鼓舞的。汽車制造廠商正努力尋找各種汽車驅動的輔助系統，他們需要的是馬達和齒輪等而不是功率、液壓或者電纜。這種變化使得塑料齒輪深入應用到很多應用領域，從升降門、座位、跟蹤前燈到剎車傳動器、電動節氣門段、渦輪調解裝置等。

塑料動力齒輪的應用進一步拓寬。在一些大尺寸要求的應用領域，塑料齒輪經常用來替代金屬齒輪，如使用塑料的洗衣機傳動裝置等，這改變著齒輪在尺寸上的應用限度。塑料齒輪也應用到其它很多領域，如通風和空調系統(HVAC)的減振驅動器、流動設施中的閥門傳動、公共休息室中的自動沖掃器、小型航空器上用的控制表層穩定的動力螺旋器、軍用領域中的螺砣儀以及操縱裝置。大尺寸、高強度的塑料齒輪

由于塑料齒輪成型上的優勢以及可以成型更大、高精度和高強度的特征，這是塑料齒輪得以發展的一個重要原因。早期的塑料齒輪發展趨勢一般是跨度小于1英寸，傳輸能力不超過0.25馬力的直齒輪。現在齒輪可以做成許多不同的結構，傳輸動力一般為2馬力，直徑范圍為4-6英寸。預測到2010年，塑料齒輪成型直徑可以達到18英寸，傳送能力可以提高到10馬力以上。

如何設計出一個齒輪構型，在傳送動力最大化的同時讓傳送錯誤和噪音最小化，還面臨著很多難題。這就對齒輪的同心性、齒形以及其它的特性提出了很高的加工精確要求。某些斜齒輪，可能需要復雜的成型動作來制造最終的產品，其它的齒輪在較厚部分需要使用芯齒來減少收縮。雖然很多成型專家使用了最新的聚合材料、設備和加工技術達到了生產新一代塑料齒輪的能力，但是對于所有的加工者來說，將面臨的一個真正的挑戰是如何配合制造這種整個高精度產品。

控制的難點

高精度齒輪允許的公差一般很難用美國塑料工業協會(SPI)所說明的“好”來形容。但是今天多數成型專家使用最新的配有加工控制單元的成型機器，在一個復雜的窗口上，控制成型溫度的精度、注射壓力以及其它的變量來成型精密的齒輪。一些齒輪成型專家使用更先進的方法，他們在型腔里安置溫度和壓力傳感器來提高成型的一致性和重復性。精密齒輪的生產商也需要使用專業的檢測設備，如用來控制齒輪質量的雙齒側面的滾動檢測器、評估齒輪齒面以及其它特征的電腦控制檢測器。但是擁有正確的設備僅僅是個開始。那些試圖進入精度齒輪行業的成型商也必須調整他們的成型環境來確保他們生產的齒輪，在每一次注塑、每一次型腔都盡可能的一致。由于在生產精密齒輪的時候，技工的行為往往是決定性的因素，因此他們必須著力于對員工的培訓和操作過程的控制。

由于齒輪的尺寸容易受季節性溫度變換的影響，甚至打開門讓一個叉車通過引起的溫度波動都能影響齒輪的尺寸精度，因此模塑廠商需要嚴格控制成型區的環境條件。其它需要考慮的因素還包括：一個穩定的動力供給，可控制聚合物溫度和濕度的適宜干燥設備，配有恒定的氣流的冷卻單元。有些場合使用自動化技術，通過一個反復的動作，將齒輪從成型的位置移開并放置在傳送單元上，達到冷卻方式的一致。

重要的成型冷卻步驟

高精密零件的加工與一般成型加工的要求相比較，需要注意更多的細節問題以及達到精確測量水平所要求的測量技術。這一工具必須確保每一次成型的腔內成型溫度和冷卻速率相同。精密齒輪加工中最常見的問題是如何處理齒輪對稱性冷卻以及各模腔間一致性的問題。

精密齒輪的模具一般不超過4個型腔。由于第一代的模具只生產一個齒輪，很少有具體的說明，輪齒嵌入物經常用來減少二次切削的成本。

精密齒輪應該從齒輪中心位置的一個澆口處注入。多澆口易形成熔合線，改變壓力分布和收縮，影響齒輪公差。對于玻纖增強的材料，由于纖維沿著焊接線成放射狀排列，使用多澆口時易造成半徑的偏心的“碰撞”。

一個成型專家能控制好齒槽處的變形，獲得可控的、一致性的、均勻的收縮能力的產品是以良好的設備、成型設計、所用的材料伸展能力以及加工條件為前提的。在成型時，要求精密控制成型表面的溫度、注射壓力和冷卻過程。其它的重要因素還包括壁厚、澆口尺寸和位置、填料類型、用量和方向、流速和成型內應力。

最常見的塑料齒輪是直齒、圓柱形蝸輪和斜齒輪，幾乎所有用金屬制造的齒輪都可以用塑料來制造。齒輪常用分瓣模腔來成型。斜齒輪加工時由于注射時必須讓齒輪或者形成齒的齒輪環進行旋轉，所以要求注意其細節。

蝸輪運行時產生的噪音比直齒小，成型后通過旋出型腔或者用多個滑動機構移出。如果使用滑動機構，必須高精確操作，避免在齒輪上出現明顯的分縫線。

新工藝和新樹脂

更多的先進的塑料齒輪成型方法正在被開發出來。例如二次注射成型法，通過在輪軸和輪齒之間設計一個彈性體的方法，使齒輪運行起來更安靜，在齒輪突然停止運轉時，能夠較好的吸收振動，避免輪齒損壞。輪軸可以被重新模塑上其它材料，可以選擇柔韌性更好或者價值更高、自潤滑效果更好的復合材料。同時研究了氣輔法和注射壓縮模塑法，作為改善輪齒質量、齒輪整體精度、減小內應力的一種方法。

除了齒輪本身以外，成型人員還需要注意齒輪的設計結構。結構中齒輪軸的位置必須成線性排列才能保證齒輪成一直線運行，即使在負荷和溫度改變的情況下，因此結構的尺寸穩定性和精度是非常重要的。考慮到這個因素，應該使用玻纖增強材料或礦物填充的聚合物等材料做成具有一定剛性的齒輪結構。

現在，在精密齒輪制造領域，一系列的工程性熱塑性塑料的出現給加工人員提供了比以前更多的選擇機會。乙縮醛類、PBT和聚酰胺等最常用的材料，可以生產出優良的耐疲勞、耐磨損、光滑性、耐高切線應力強度性能，能承受諸如往復式馬達運轉等造成的振動負荷的齒輪設備。對于結晶性的聚合物必須在足夠高的溫度下成型，保證材料的充分結晶，否則在使用時由于溫度升到成型溫度以上，材料發生二次結晶而導致齒輪尺寸變化。

乙縮醛作為一個重要的齒輪制造材料廣泛應用于汽車、器具、辦公設備等領域，已有40多年的歷史。它的尺寸穩定性能和高耐疲勞和抗化學性可承受溫度高達90 ℃以上。和金屬以及其它塑料材料相比，它具有優異的潤滑性能。

PBT聚酯可制造出非常光滑的表面，不進行填充改性其最大工作溫度可達150℃，玻纖增強后的產品工作溫度可達170℃。與乙縮醛、其它類型塑料以及金屬材料的產品比較，它運行良好，經常用于齒輪的結構中。

聚酰胺材料，與其它的塑料材料和金屬材料比較，具有韌性好和經久耐用的性質，常用于渦輪傳動設計和齒輪框架等應用領域。聚酰胺齒輪未填充時運行溫度可達150℃，玻纖增強后的產品工作溫度可達175℃。但是聚酰胺具有吸濕或潤滑劑而造成尺寸變化的特征，使得它們不適合用于精密齒輪領域。

聚苯硫醚（PPS）的高硬度、尺寸穩定性、耐疲勞和耐化學性能的溫度可達到200℃。它的應用正深入到工作條件要求苛刻的應用領域、汽車業以及其它終端用途等。

液晶聚合物(LCP)做成的精密齒輪尺寸穩定性好。它可以忍受高達220℃的溫度，具有高抗化學性能和低成型收縮變化。使用該材料已經做出齒厚約0.066 mm的成型齒輪，相當于人頭發直徑的2/3大小。

熱塑性彈性體能使齒輪運行更安靜，做成的齒輪柔韌性更好，能夠很好的吸收沖擊負荷。例如，共聚酯類的熱塑性彈性體做成的一個低動力、高速的齒輪，當保證足夠的尺寸穩定性和硬度的時候，運行時允許出現一些偏差，同時能夠降低運行噪音。這樣的一個應用例子是窗簾傳動器中使用的齒輪。

在溫度相對較低、腐蝕性化學環境或者高磨損環境中，聚乙烯、聚丙烯和超高分子量聚乙烯等材料也已被用于齒輪生產。也考慮了其它的聚合材料，但在齒輪應用中受到了許多苛刻的限要求限制，例如聚碳酸酯潤滑性能、耐化學性和耐疲勞性能不好；ABS和LDPE材料通常不能滿足精密齒輪的潤滑性能、耐疲勞性能、尺寸穩定性以及耐熱、抗蠕變等性能要求。這樣的聚合物大多數用于常規的、低負荷或者低速運轉的齒輪領域。

使用塑料齒輪的優勢

與同等尺寸的塑料齒輪相比，金屬齒輪運行良好，溫度和濕度變化時的尺寸穩定性好。但是與金屬材料相比，塑料在成本、設計、加工和性能上具有很多優勢。

與金屬成型相比，塑料成型的固有的設計自由度保證了更高效的齒輪制造。可以用塑料成型內齒輪、齒輪組、蝸輪等產品，而這很難以一個合理的價格使用金屬材料來成型。塑料齒輪應用領域比金屬齒輪寬，因此它們推動了齒輪朝著承受更高負荷、傳送更大動力的方向發展。塑料齒輪同時也是一種滿足低靜音運行要求的重要材料，這就要求有高精度、新型齒形和潤滑性或柔韌性優異的材料出現。

塑料制造的齒輪一般不需要二次加工，所以相對于沖壓件和機造件金屬齒輪，在成本上保證了50%到90%水平的降低。塑料齒輪比金屬齒輪輕、惰性好，可用在金屬齒輪易腐蝕、退化的環境中，例如水表和化學設備的控制。

和金屬齒輪相比，塑料齒輪可以偏轉變形來吸收沖擊載荷的作用，能較好的分散軸偏斜和錯齒造成的局部負荷變化。許多塑料固有的潤滑特征使得它們成了打印機、玩具和其它低負荷運轉機構的理想齒輪材料，這里不包括潤滑劑。除了運行在干燥的環境中，齒輪還可用油脂或油來潤滑。

材料的增強作用

齒輪和結構材料的說明中，應該考慮到纖維和填料對樹脂材料性能的重要作用。例如當乙縮醛共聚物填充25%的短玻纖（2mm或更小）的填料后，它的拉伸強度在高溫下增大2倍，硬度升3倍。使用長玻纖（10 mm或者更小）填料可提高強度、抗蠕變能力、尺寸穩定性、韌性、硬度、磨損性能等以及其它的更多性能。因為可獲得需要的硬度、良好的可控熱膨脹性能，在大尺寸齒輪和結構應用領域，長玻纖增強材料正成為一種具有吸引力的備選材料。

塑料齒輪加工工藝及材料簡介

塑料齒輪正朝著更大的尺寸、更復雜的幾何形狀、更高強度的方向發展，同時高性能樹脂和長玻纖填充的復合材料起到了重要的推動作用。

塑料齒輪在過去的50年里經歷了從新型材料到重要的工業材料的一個變化歷程。今天它們已經深入到許多不同的應用領域中，如汽車、手表、縫紉機、結構控制設施和導彈等，起到傳遞扭矩和運動形式的作用。除了現有的應用領域以外，新的、更難加工的齒輪應用領域將不斷的出現，這種趨勢還在深入發展中。

汽車工業已經成為塑料齒輪發展最快的一大領域，這一成功的變化是令人鼓舞的。汽車制造廠商正努力尋找各種汽車驅動的輔助系統，他們需要的是馬達和齒輪等而不是功率、液壓或者電纜。這種變化使得塑料齒輪深入應用到很多應用領域，從升降門、座位、跟蹤前燈到剎車傳動器、電動節氣門段、渦輪調解裝置等。

塑料動力齒輪的應用進一步拓寬。在一些大尺寸要求的應用領域，塑料齒輪經常用來替代金屬齒輪，如使用塑料的洗衣機傳動裝置等，這改變著齒輪在尺寸上的應用限度。塑料齒輪也應用到其它很多領域，如通風和空調系統(HVAC)的減振驅動器、流動設施中的閥門傳動、公共休息室中的自動沖掃器、小型航空器上用的控制表層穩定的動力螺旋器、軍用領域中的螺砣儀以及操縱裝置。

大尺寸、高強度的塑料齒輪

由于塑料齒輪成型上的優勢以及可以成型更大、高精度和高強度的特征，這是塑料齒輪得以發展的一個重要原因。早期的塑料齒輪發展趨勢一般是跨度小于1英寸，傳輸能力不超過0.25馬力的直齒輪。現在齒輪可以做成許多不同的結構，傳輸動力一般為2馬力，直徑范圍為4-6英寸。預測到2010年，塑料齒輪成型直徑可以達到18英寸，傳送能力可以提高到10馬力以上。

如何設計出一個齒輪構型，在傳送動力最大化的同時讓傳送錯誤和噪音最小化，還面臨著很多難題。這就對齒輪的同心性、齒形以及其它的特性提出了很高的加工精確要求。某些斜齒輪，可能需要復雜的成型動作來制造最終的產品，其它的齒輪在較厚部分需要使用芯齒來減少收縮。雖然很多成型專家使用了最新的聚合材料、設備和加工技術達到了生產新一代塑料齒輪的能力，但是對于所有的加工者來說，將面臨的一個真正的挑戰是如何配合制造這種整個高精度產品。

沙發大中小發表于 2009-6-10 16:05 只看該作者

控制的難點

高精度齒輪允許的公差一般很難用美國塑料工業協會(SPI)所說明的“好”來形容。但是今天多數成型專家使用最新的配有加工控制單元的成型機器，在一個復雜的窗口上，控制成型溫度的精度、注射壓力以及其它的變量來成型精密的齒輪。一些齒輪成型專家使用更先進的方法，他們在型腔里安置溫度和壓力傳感器來提高成型的一致性和重復性。

精密齒輪的生產商也需要使用專業的檢測設備，如用來控制齒輪質量的雙齒側面的滾動檢測器、評估齒輪齒面以及其它特征的電腦控制檢測器。但是擁有正確的設備僅僅是個開始。那些試圖進入精度齒輪行業的成型商也必須調整他們的成型環境來確保他們生產的齒輪，在每一次注塑、每一次型腔都盡可能的一致。由于在生產精密齒輪的時候，技工的行為往往是決定性的因素，因此他們必須著力于對員工的培訓和操作過程的控制。

由于齒輪的尺寸容易受季節性溫度變換的影響，甚至打開門讓一個叉車通過引起的溫度波動都能影響齒輪的尺寸精度，因此模塑廠商需要嚴格控制成型區的環境條件。其它需要考慮的因素還包括：一個穩定的動力供給，可控制聚合物溫度和濕度的適宜干燥設備，配有恒定的氣流的冷卻單元。有些場合使用自動化技術，通過一個反復的動作，將齒輪從成型的位置移開并放置在傳送單元上，達到冷卻方式的一致。

重要的成型冷卻步驟

高精密零件的加工與一般成型加工的要求相比較，需要注意更多的細節問題以及達到精確測量水平所要求的測量技術。這一工具必須確保每一次成型的腔內成型溫度和冷卻速率相同。精密齒輪加工中最常見的問題是如何處理齒輪對稱性冷卻以及各模腔間一致性的問題。

精密齒輪的模具一般不超過4個型腔。由于第一代的模具只生產一個齒輪，很少有具體的說明，輪齒嵌入物經常用來減少二次切削的成本。

精密齒輪應該從齒輪中心位置的一個澆口處注入。多澆口易形成熔合線，改變壓力分布和收縮，影響齒輪公差。對于玻纖增強的材料，由于纖維沿著焊接線成放射狀排列，使用多澆口時易造成半徑的偏心的“碰撞”。

一個成型專家能控制好齒槽處的變形，獲得可控的、一致性的、均勻的收縮能力的產品是以良好的設備、成型設計、所用的材料伸展能力以及加工條件為前提的。在成型時，要求精密控制成型表面的溫度、注射壓力和冷卻過程。其它的重要因素還包括壁厚、澆口尺寸和位置、填料類型、用量和方向、流速和成型內應力。

最常見的塑料齒輪是直齒、圓柱形蝸輪和斜齒輪，幾乎所有用金屬制造的齒輪都可以用塑料來制造。齒輪常用分瓣模腔來成型。斜齒輪加工時由于注射時必須讓齒輪或者形成齒的齒輪環進行旋轉，所以要求注意其細節。

蝸輪運行時產生的噪音比直齒小，成型后通過旋出型腔或者用多個滑動機構移出。如果使用滑動機構，必須高精確操作，避免在齒輪上出現明顯的分縫線。

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板凳大中小發表于 2009-6-10 16:05 只看該作者

新工藝和新樹脂

更多的先進的塑料齒輪成型方法正在被開發出來。例如二次注射成型法，通過在輪軸和輪齒之間設計一個彈性體的方法，使齒輪運行起來更安靜，在齒輪突然停止運轉時，能夠較好的吸收振動，避免輪齒損壞。輪軸可以被重新模塑上其它材料，可以選擇柔韌性更好或者價值更高、自潤滑效果更好的復合材料。同時研究了氣輔法和注射壓縮模塑法，作為改善輪齒質量、齒輪整體精度、減小內應力的一種方法。

除了齒輪本身以外，成型人員還需要注意齒輪的設計結構。結構中齒輪軸的位置必須成線性排列才能保證齒輪成一直線運行，即使在負荷和溫度改變的情況下，因此結構的尺寸穩定性和精度是非常重要的。考慮到這個因素，應該使用玻纖增強材料或礦物填充的聚合物等材料做成具有一定剛性的齒輪結構。

現在，在精密齒輪制造領域，一系列的工程性熱塑性塑料的出現給加工人員提供了比以前更多的選擇機會。乙縮醛類、PBT和聚酰胺等最常用的材料，可以生產出優良的耐疲勞、耐磨損、光滑性、耐高切線應力強度性能，能承受諸如往復式馬達運轉等造成的振動負荷的齒輪設備。對于結晶性的聚合物必須在足夠高的溫度下成型，保證材料的充分結晶，否則在使用時由于溫度升到成型溫度以上，材料發生二次結晶而導致齒輪尺寸變化。

乙縮醛作為一個重要的齒輪制造材料廣泛應用于汽車、器具、辦公設備等領域，已有40多年的歷史。它的尺寸穩定性能和高耐疲勞和抗化學性可承受溫度高達90 ℃以上。和金屬以及其它塑料材料相比，它具有優異的潤滑性能。

PBT聚酯可制造出非常光滑的表面，不進行填充改性其最大工作溫度可達150℃，玻纖增強后的產品工作溫度可達170℃。與乙縮醛、其它類型塑料以及金屬材料的產品比較，它運行良好，經常用于齒輪的結構中。

聚酰胺材料，與其它的塑料材料和金屬材料比較，具有韌性好和經久耐用的性質，常用于渦輪傳動設計和齒輪框架等應用領域。聚酰胺齒輪未填充時運行溫度可達150℃，玻纖增強后的產品工作溫度可達175℃。但是聚酰胺具有吸濕或潤滑劑而造成尺寸變化的特征，使得它們不適合用于精密齒輪領域。

聚苯硫醚（PPS）的高硬度、尺寸穩定性、耐疲勞和耐化學性能的溫度可達到200℃。它的應用正深入到工作條件要求苛刻的應用領域、汽車業以及其它終端用途等。

液晶聚合物(LCP)做成的精密齒輪尺寸穩定性好。它可以忍受高達220℃的溫度，具有高抗化學性能和低成型收縮變化。使用該材料已經做出齒厚約0.066 mm的成型齒輪，相當于人頭發直徑的2/3大小。

熱塑性彈性體能使齒輪運行更安靜，做成的齒輪柔韌性更好，能夠很好的吸收沖擊負荷。例如，共聚酯類的熱塑性彈性體做成的一個低動力、高速的齒輪，當保證足夠的尺寸穩定性和硬度的時候，運行時允許出現一些偏差，同時能夠降低運行噪音。這樣的一個應用例子是窗簾傳動器中使用的齒輪。

在溫度相對較低、腐蝕性化學環境或者高磨損環境中，聚乙烯、聚丙烯和超高分子量聚乙烯等材料也已被用于齒輪生產。也考慮了其它的聚合材料，但在齒輪應用中受到了許多苛刻的限要求限制，例如聚碳酸酯潤滑性能、耐化學性和耐疲勞性能不好；ABS和LDPE材料通常不能滿足精密齒輪的潤滑性能、耐疲勞性能、尺寸穩定性以及耐熱、抗蠕變等性能要求。這樣的聚合物大多數用于常規的、低負荷或者低速運轉的齒輪領域。

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地板大中小發表于 2009-6-10 16:06 只看該作者

使用塑料齒輪的優勢

與同等尺寸的塑料齒輪相比，金屬齒輪運行良好，溫度和濕度變化時的尺寸穩定性好。但是與金屬材料相比，塑料在成本、設計、加工和性能上具有很多優勢。

與金屬成型相比，塑料成型的固有的設計自由度保證了更高效的齒輪制造。可以用塑料成型內齒輪、齒輪組、蝸輪等產品，而這很難以一個合理的價格使用金屬材料來成型。塑料齒輪應用領域比金屬齒輪寬，因此它們推動了齒輪朝著承受更高負荷、傳送更大動力的方向發展。塑料齒輪同時也是一種滿足低靜音運行要求的重要材料，這就要求有高精度、新型齒形和潤滑性或柔韌性優異的材料出現。

塑料制造的齒輪一般不需要二次加工，所以相對于沖壓件和機造件金屬齒輪，在成本上保證了50%到90%水平的降低。塑料齒輪比金屬齒輪輕、惰性好，可用在金屬齒輪易腐蝕、退化的環境中，例如水表和化學設備的控制。

和金屬齒輪相比，塑料齒輪可以偏轉變形來吸收沖擊載荷的作用，能較好的分散軸偏斜和錯齒造成的局部負荷變化。許多塑料固有的潤滑特征使得它們成了打印機、玩具和其它低負荷運轉機構的理想齒輪材料，這里不包括潤滑劑。除了運行在干燥的環境中，齒輪還可用油脂或油來潤滑。

材料的增強作用

齒輪和結構材料的說明中，應該考慮到纖維和填料對樹脂材料性能的重要作用。例如當乙縮醛共聚物填充25%的短玻纖（2mm或更小）的填料后，它的拉伸強度在高溫下增大2倍，硬度升3倍。使用長玻纖（10 mm或者更小）填料可提高強度、抗蠕變能力、尺寸穩定性、韌性、硬度、磨損性能等以及其它的更多性能。因為可獲得需要的硬度、良好的可控熱膨脹性能，在大尺寸齒輪和結構應用領域，長玻纖增強材料正成為一種具有吸引力的備選材料。

塑料齒輪在絕大多數的應用領域內，多采用（POM）和尼龍（PA66）。其主要原因是它們具有較非結晶態塑料更優良的抗疲勞性、高強度、高耐磨性。

塑料齒輪相對于金屬齒輪存在很多優勢：塑料齒輪具有質量輕、工作噪音小、耐磨損、無需潤滑、可以成型較為復雜的形狀，大批量生產成本較低等優點。但是由于塑料材質的局限，塑料齒輪存在著精度低，使用壽命短等缺點，隨著新材料的應用以及制造技術的發展，塑料齒輪的精度越來越高了壽命也越來越強，塑料齒輪目前廣泛用于汽車儀表，大燈調節器傳動，打印機，復印機傳動，VCM鏡頭傳動等領域。

深圳兆威市一家專業生產塑料齒輪的廠家，對于塑料齒輪的設計生產，我們在精度上嚴格要求，以至于我們現在塑料齒輪的精度達到了JGMA 0級。我們擁有先進的生產技術，先進的儀器設備，在產品的設計生產上我們要求嚴格，精益求精，在不懈的努力和追求下，產品能夠滿足廣大客戶的需求。

在2007年以突破0.1mm的注塑成型被深圳市科技局授予高新技術企業稱號，以微量精密的注塑在2009年與橡膠模具國家工程研究中心共同創建了國內首家“微細精密注塑成型與模具技術中心” 并且通過與索尼、松下、三洋等國際知名企業的合作，直接參與國際化競爭，使公司的技術能力、管理水平不斷提升。

相對金屬齒輪，塑料齒輪具有質量輕、工作噪音小、耐磨損無需潤滑、可以成型較復雜的形狀、大批量生產成本低等優點。但由于塑料本身具有收縮、吸水，相對金屬強度也比較弱，對工作環境要求高，對

溫度較為敏感等特性。因而，塑料齒輪同時就有精度低、壽命短、使用環境高等缺點。隨著新材料的應用及制造技術的發展，塑料齒輪的

精度越來越高，壽命也越來越長，并廣泛應用于儀器、儀表、玩具、汽車、打印機等行業。

直齒輪：加工容易，便于提高精度，是齒輪中最基本的形式。

斜齒輪：重合度大，傳動平穩，適于高速重載傳動，缺點是傳動過程中產生軸向力。

人字齒輪：可視為有兩個螺旋角相同而旋向相反的斜齒輪所組成，它除具有斜齒輪的特點外，還能夠自相平衡傳動過程中產生的軸向力，從而可以采用大的 螺旋角，進一步提高承載能力平衡性。

塑料齒輪加工工藝及材料簡介

2007-1-30 19:12:00 【文章字體：

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塑料齒輪正朝著更大的尺寸、更復雜的幾何形狀、更高強度的方向發展，同時高性能樹脂和長玻纖填充的復合材料起到了重要的推動作用。

塑料齒輪在過去的50年里經歷了從新型材料到重要的工業材料的一個變化歷程。今天它們已經深入到許多不同的應用領域中，如汽車、手表、縫紉機、結構控制設施和導彈等，起到傳遞扭矩和運動形式的作用。除了現有的應用領域以外，新的、更難加工的齒輪應用領域將不斷的出現，這種趨勢還在深入發展中。

汽車工業已經成為塑料齒輪發展最快的一大領域，這一成功的變化是令人鼓舞的。汽車制造廠商正努力尋找各種汽車驅動的輔助系統，他們需要的是馬達和齒輪等而不是功率、液壓或者電纜。這種變化使得塑料齒輪深入應用到很多應用領域，從升降門、座位、跟蹤前燈到剎車傳動器、電動節氣門段、渦輪調解裝置等。

塑料動力齒輪的應用進一步拓寬。在一些大尺寸要求的應用領域，塑料齒輪經常用來替代金屬齒輪，如使用塑料的洗衣機傳動裝置等，這改變著齒輪在尺寸上的應用限度。塑料齒輪也應用到其它很多領域，如通風和空調系統(HVAC)的減振驅動器、流動設施中的閥門傳動、公共休息室中的自動沖掃器、小型航空器上用的控制表層穩定的動力螺旋器、軍用領域中的螺砣儀以及操縱裝置。

大尺寸、高強度的塑料齒輪

由于塑料齒輪成型上的優勢以及可以成型更大、高精度和高強度的特征，這是塑料齒輪得以發展的一個重要原因。早期的塑料齒輪發展趨勢一般是跨度小于1英寸，傳輸能力不超過0.25馬力的直齒輪。現在齒輪可以做成許多不同的結構，傳輸動力一般為2馬力，直徑范圍為4-6英寸。預測到2010年，塑料齒輪成型直徑可以達到18英寸，傳送能力可以提高到10馬力以上。

如何設計出一個齒輪構型，在傳送動力最大化的同時讓傳送錯誤和噪音最小化，還面臨著很多難題。這就對齒輪的同心性、齒形以及其它的特性提出了很高的加工精確要求。某些斜齒輪，可能需要復雜的成型動作來制造最終的產品，其它的齒輪在較厚部分需要使用芯齒來減少收縮。雖然很多成型專家使用了最新的聚合材料、設備和加工技術達到了生產新一代塑料齒輪的能力，但是對于所有的加工者來說，將面臨的一個真正的挑戰是如何配合制造這種整個高精度產品。

控制的難點

高精度齒輪允許的公差一般很難用美國塑料工業協會(SPI)所說明的“好”來形容。但是今天多數成型專家使用最新的配有加工控制單元的成型機器，在一個復雜的窗口上，控制成型溫度的精度、注射壓力以及其它的變量來成型精密的齒輪。一些齒輪成型專家使用更先進的方法，他們在型腔里安置溫度和壓力傳感器來提高成型的一致性和重復性。

精密齒輪的生產商也需要使用專業的檢測設備，如用來控制齒輪質量的雙齒側面的滾動檢測器、評估齒輪齒面以及其它特征的電腦控制檢測器。但是擁有正確的設備僅僅是個開始。那些試圖進入精度齒輪行業的成型商也必須調整他們的成型環境來確保他們生產的齒輪，在每一次注塑、每一次型腔都盡可能的一致。由于在生產精密齒輪的時候，技工的行為往往是決定性的因素，因此他們必須著力于對員工的培訓和操作過程的控制。

由于齒輪的尺寸容易受季節性溫度變換的影響，甚至打開門讓一個叉車通過引起的溫度波動都能影響齒輪的尺寸精度，因此模塑廠商需要嚴格控制成型區的環境條件。其它需要考慮的因素還包括：一個穩定的動力供給，可控制聚合物溫度和濕度的適宜干燥設備，配有恒定的氣流的冷卻單元。有些場合使用自動化技術，通過一個反復的動作，將齒輪從成型的位置移開并放置在傳送單元上，達到冷卻方式的一致。

重要的成型冷卻步驟

高精密零件的加工與一般成型加工的要求相比較，需要注意更多的細節問題以及達到精確測量水平所要求的測量技術。這一工具必須確保每一次成型的腔內成型溫度和冷卻速率相同。精密齒輪加工中最常見的問題是如何處理齒輪對稱性冷卻以及各模腔間一致性的問題。

精密齒輪的模具一般不超過4個型腔。由于第一代的模具只生產一個齒輪，很少有具體的說明，輪齒嵌入物經常用來減少二次切削的成本。

精密齒輪應該從齒輪中心位置的一個澆口處注入。多澆口易形成熔合線，改變壓力分布和收縮，影響齒輪公差。對于玻纖增強的材料，由于纖維沿著焊接線成放射狀排列，使用多澆口時易造成半徑的偏心的“碰撞”。

一個成型專家能控制好齒槽處的變形，獲得可控的、一致性的、均勻的收縮能力的產品是以良好的設備、成型設計、所用的材料伸展能力以及加工條件為前提的。在成型時，要求精密控制成型表面的溫度、注射壓力和冷卻過程。其它的重要因素還包括壁厚、澆口尺寸和位置、填料類型、用量和方向、流速和成型內應力。

最常見的塑料齒輪是直齒、圓柱形蝸輪和斜齒輪，幾乎所有用金屬制造的齒輪都可以用塑料來制造。齒輪常用分瓣模腔來成型。斜齒輪加工時由于注射時必須讓齒輪或者形成齒的齒輪環進行旋轉，所以要求注意其細節。

蝸輪運行時產生的噪音比直齒小，成型后通過旋出型腔或者用多個滑動機構移出。如果使用滑動機構，必須高精確操作，避免在齒輪上出現明顯的分縫線。

新工藝和新樹脂

更多的先進的塑料齒輪成型方法正在被開發出來。例如二次注射成型法，通過在輪軸和輪齒之間設計一個彈性體的方法，使齒輪運行起來更安靜，在齒輪突然停止運轉時，能夠較好的吸收振動，避免輪齒損壞。輪軸可以被重新模塑上其它材料，可以選擇柔韌性更好或者價值更高、自潤滑效果更好的復合材料。同時研究了氣輔法和注射壓縮模塑法，作為改善輪齒質量、齒輪整體精度、減小內應力的一種方法。

除了齒輪本身以外，成型人員還需要注意齒輪的設計結構。結構中齒輪軸的位置必須成線性排列才能保證齒輪成一直線運行，即使在負荷和溫度改變的情況下，因此結構的尺寸穩定性和精度是非常重要的。考慮到這個因素，應該使用玻纖增強材料或礦物填充的聚合物等材料做成具有一定剛性的齒輪結構。

現在，在精密齒輪制造領域，一系列的工程性熱塑性塑料的出現給加工人員提供了比以前更多的選擇機會。乙縮醛類、PBT和聚酰胺等最常用的材料，可以生產出優良的耐疲勞、耐磨損、光滑性、耐高切線應力強度性能，能承受諸如往復式馬達運轉等造成的振動負荷的齒輪設備。對于結晶性的聚合物必須在足夠高的溫度下成型，保證材料的充分結晶，否則在使用時由于溫度升到成型溫度以上，材料發生二次結晶而導致齒輪尺寸變化。

乙縮醛作為一個重要的齒輪制造材料廣泛應用于汽車、器具、辦公設備等領域，已有40多年的歷史。它的尺寸穩定性能和高耐疲勞和抗化學性可承受溫度高達90 ℃以上。和金屬以及其它塑料材料相比，它具有優異的潤滑性能。

PBT聚酯可制造出非常光滑的表面，不進行填充改性其最大工作溫度可達150℃，玻纖增強后的產品工作溫度可達170℃。與乙縮醛、其它類型塑料以及金屬材料的產品比較，它運行良好，經常用于齒輪的結構中。

聚酰胺材料，與其它的塑料材料和金屬材料比較，具有韌性好和經久耐用的性質，常用于渦輪傳動設計和齒輪框架等應用領域。聚酰胺齒輪未填充時運行溫度可達150℃，玻纖增強后的產品工作溫度可達175℃。但是聚酰胺具有吸濕或潤滑劑而造成尺寸變化的特征，使得它們不適合用于精密齒輪領域。

聚苯硫醚（PPS）的高硬度、尺寸穩定性、耐疲勞和耐化學性能的溫度可達到200℃。它的應用正深入到工作條件要求苛刻的應用領域、汽車業以及其它終端用途等。

液晶聚合物(LCP)做成的精密齒輪尺寸穩定性好。它可以忍受高達220℃的溫度，具有高抗化學性能和低成型收縮變化。使用該材料已經做出齒厚約0.066 mm的成型齒輪，相當于人頭發直徑的2/3大小。

熱塑性彈性體能使齒輪運行更安靜，做成的齒輪柔韌性更好，能夠很好的吸收沖擊負荷。例如，共聚酯類的熱塑性彈性體做成的一個低動力、高速的齒輪，當保證足夠的尺寸穩定性和硬度的時候，運行時允許出現一些偏差，同時能夠降低運行噪音。這樣的一個應用例子是窗簾傳動器中使用的齒輪。

在溫度相對較低、腐蝕性化學環境或者高磨損環境中，聚乙烯、聚丙烯和超高分子量聚乙烯等材料也已被用于齒輪生產。也考慮了其它的聚合材料，但在齒輪應用中受到了許多苛刻的限要求限制，例如聚碳酸酯潤滑性能、耐化學性和耐疲勞性能不好；ABS和LDPE材料通常不能滿足精密齒輪的潤滑性能、耐疲勞性能、尺寸穩定性以及耐熱、抗蠕變等性能要求。這樣的聚合物大多數用于常規的、低負荷或者低速運轉的齒輪領域。

使用塑料齒輪的優勢

與同等尺寸的塑料齒輪相比，金屬齒輪運行良好，溫度和濕度變化時的尺寸穩定性好。但是與金屬材料相比，塑料在成本、設計、加工和性能上具有很多優勢。

與金屬成型相比，塑料成型的固有的設計自由度保證了更高效的齒輪制造。可以用塑料成型內齒輪、齒輪組、蝸輪等產品，而這很難以一個合理的價格使用金屬材料來成型。塑料齒輪應用領域比金屬齒輪寬，因此它們推動了齒輪朝著承受更高負荷、傳送更大動力的方向發展。塑料齒輪同時也是一種滿足低靜音運行要求的重要材料，這就要求有高精度、新型齒形和潤滑性或柔韌性優異的材料出現。

塑料制造的齒輪一般不需要二次加工，所以相對于沖壓件和機造件金屬齒輪，在成本上保證了50%到90%水平的降低。塑料齒輪比金屬齒輪輕、惰性好，可用在金屬齒輪易腐蝕、退化的環境中，例如水表和化學設備的控制。

和金屬齒輪相比，塑料齒輪可以偏轉變形來吸收沖擊載荷的作用，能較好的分散軸偏斜和錯齒造成的局部負荷變化。許多塑料固有的潤滑特征使得它們成了打印機、玩具和其它低負荷運轉機構的理想齒輪材料，這里不包括潤滑劑。除了運行在干燥的環境中，齒輪還可用油脂或油來潤滑。

材料的增強作用

齒輪和結構材料的說明中，應該考慮到纖維和填料對樹脂材料性能的重要作用。例如當乙縮醛共聚物填充25%的短玻纖（2mm或更小）的填料后，它的拉伸強度在高溫下增大2倍，硬度升3倍。使用長玻纖（10 mm或者更小）填料可提高強度、抗蠕變能力、尺寸穩定性、韌性、硬度、磨損性能等以及其它的更多性能。因為可獲得需要的硬度、良好的可控熱膨脹性能，在大尺寸齒輪和結構應用領域，長玻纖增強材料正成為一種具有吸引力的備選材料。

第五篇：塑料廣告字制作工藝

塑料廣告字制作工藝

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在廣告行業的發展，各個廣告載體都少不了廣告字，因為必須有廣告字才能體現出這個公司的名字，及宣傳內容。廣告字制作也是不可忽視的，只有它的才能體現出整體的效果。廣告字一般分為金屬字和塑料字兩種。那么由廣告買賣網為大家介紹下塑料廣告字制作工藝。

塑料字按其造型分，標準有三種

一： A ：平鼓字 B ：尖鼓字 C ：圓鼓字

其它的造型基本上都是從這三種演變過來的。譬如尖鼓可演變菱形、圓鼓可演變弧形，只是刀具的選擇、下刀的深淺不同，字的造型也就截然不同。

二：平鼓字的制作及要求：把所要的字樣用復印紙描在密度板上，四邊各留 5cm，用手動雕刻機安上相應的直刀，沿字的外線開出模具(內部走里線，其它走外線)。模具開出后，用銼刀把模具挫平整。然后再用銼刀和砂紙把字的陰陽模各邊及各角磨成圓弧狀，一定要圓滑、均勻，最后用砂紙磨平。也可用電腦雕刻機刻模具，加夠高度后高棱角處理圓滑即可。三：尖鼓字的制作及要求：第一步：同平鼓字的制作方法相同，只是各邊及各角暫不磨成圓弧狀。第二步：加高、成型。根據字的大小、筆劃的寬窄(以最寬筆劃算，從第二層算起劃一條中間線看兩側的傾斜度是否為 90 度直角，以此角來定位加高的厚度，然后選擇適當的 45 度斜角刀安在多功能銑床上，字面朝下開出尖鼓來，用 502 膠水或三秒膠水在打出尖漸漸的各部位滴上膠水，使其堅硬些不至于壓制時損壞模具，沒有出現尖的部位，該加高的加高，該修理的修理到位，特大字買不到刀具只能手工來做，修理成形。

四：圓鼓字的制作及要求：第一步：同平鼓字的制作方法相同，只是各邊及各角暫不磨成圓弧狀。第二步：加高、成型。所加高的厚度要跟字的大小成比例、協調一致做出來的東西才美觀，步驟與尖鼓字制作大致相同，只是刀具用的是圓角刀。

五、塑料燈箱底板的制作要求、底板的陽模四邊要處理圓滑、四角要磨成圓弧度和傾斜度(即四角上窄下寬)，以方便脫模。、底板的陰模底部用砂紙磨一下即可，角度不要太大，這樣可以縮小兩塊底板拼接時的縫隙。

六、塑料燈箱底板模具的計算方法

塑料燈箱底板模具的計算方法有兩種情況，此兩種算法針對于等份分割成若干塊的底板而言。

第一種情況：模具橫向或豎向分割成若干塊的算法如下：、用總長度減掉底板兩側的留邊尺寸等于剩下要制作模具的總長度、用剩下要制作模具的總長度除以等份分割的塊數等于要制作底板模具的尺寸3、用總寬度減掉底板兩側的留邊尺寸等于要制作底板模具的尺寸、把 2 算出的尺寸減掉 5 毫米，是兩塊底板拼接時縫隙的損耗(也就是拼接不嚴的損耗)、最后總尺寸的長短，由成型后的多塊塑料底板拼接在一起后，在底板的兩側邊上找。第二種情況：模具橫、豎向均全部分割成若干塊時的算法如下：、用總長度減掉底板兩側的留邊尺寸等于剩下要制作模具的總長度、用剩下要制作模具的總長度除以等份分割的塊數等于要制作底板模具的尺寸、用總寬度減掉底板兩側的留邊尺寸等于剩下要制作模具的總寬度、用剩下要制作模具的總寬度除以等份分割的塊數等于要制作底板模具的尺寸、把 2 和 4 算出的尺寸分別減掉 5 毫米，是兩塊底板拼接時縫隙的損耗(也就是拼接不嚴的損耗)、最后總尺寸的長短，由成型后的多塊塑料底板拼接在一起后，在底板的兩側邊上找。

七、成型后的塑料字和底板的留邊尺寸、成型后的塑料字在不同的情況下的留邊尺寸有三種情況：

A ：字與底板拼接時，留 3 毫米左右的邊。

B ：字單獨做箱體時，留 1 公分左右的邊。

C ：字壓制后需要人工再圍幾公分的邊，字的留邊尺寸為 5 毫米左右。、底板的留邊尺寸在 2 至 3 公分左右。

八、字粘接底板后的鏤空、第一步：把粘好字的底板反過來放在陰模上，底部放一個日光燈管照明。、第二步：燈光發光后，可以看到字的空心部位，用手電鉆把需要鏤空的地方鉆個比修邊刀刀刃直徑略大點的孔，然后在木工修邊機上安上修邊刀，放進鉆好的孔中間位置(刀下進的深度的略大于板材的厚度)，戶外道旗制作 進行鏤空。

以上內容就是塑料廣告字制作工藝的詳細介紹，希望能夠幫助大家做出漂亮的廣告字。如果想了解更多廣告制作方面的相關內容，請點擊廣告制作專題