第一篇：車削螺紋故障分析

車削螺紋時常見故障及解決方法 姓名: 于建華

單位

:江蘇煤炭地質機械研制中心

完成時間:2012年3月26號 車削螺紋時常見故障及解決方法

摘要: 螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續凸起和溝槽。在機械制造業中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。

關鍵字:螺紋車削加工故障解決方法

一、車削螺紋概述

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續凸起和溝槽。在機械制造業中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經掛輪傳到進給箱；由進給箱經變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

二、車削螺紋的常見故障及解決方法

在實際車削螺紋時，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

1、啃刀

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。解決方法：

①車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

②工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

③車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時應對車刀加以修磨。

2、亂扣

故障分析：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數轉而造成的。解決方法：

①當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時：如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次閉合開合螺母時，就會發生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內，以致出現亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現亂扣。

②對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數的螺紋：工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內，就不會出現亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

3、螺距不正確

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現竹節紋 解決方法：

①螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位置不對，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。

②局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

③螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良、溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩定、掛輪間隙過大等。通過檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸后調整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調整開合螺母間隙。如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調整掛輪間隙。④出現竹節紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內的齒輪，進給箱內齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節紋的出現，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

4、中徑不正確

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。

解決方法：精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

5、螺紋表面粗糙

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產生振動等造成的。

解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當切削速度和切削液；調整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產生振動。

三、總結

車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

四、參考文獻

[1]鄭金洲.車工的研究指導[M].北京：教育科學出版社，2002 [2]陳乃林.車工的理論與實踐[M].南京：南京師范大學出版社，1996.

第二篇：《車削普通三角螺紋》公開課教案

06年秋《車工》公開課教案

授課人：李其革

教學內容：車削普通三角螺紋 教學課時：2課時

授課時間：06年11月24日第十四周星期五上午一、二節 授課班級：08春汽駕班 授課地點：車工實作室

教學要求：

1、操作者自行選擇切削速度。

2、車削螺紋選擇開合螺母

3、參照車床銘牌數據自行變換進給量和螺距

教學難點：

1、車削螺紋時，每一刀的背吃刀量刻度不要忘了，以免每二刀無法進線計算。

2、車削螺紋的長度到位后，應及時退刀和提起開合螺母，左手和右手同時操作。做到眼快手快。

教學重點：安全文明操作 教學設備：C6140型普通車床 教學過程：

一、清點人數

二、宣講安全知識（操作細則）

三、實作準備 1、90度外圓車刀，45度端面車刀，外螺紋車刀，切斷刀

2、刀架扳手，卡盤扳手

3、游標卡尺

4、車刀墊鐵，實訓材料

四、實作順序

1、用卡盤扳手安裝夾緊工件（實訓材料）

2、用刀架扳手安裝各類刀具（車刀）

3、各類刀具必須安裝在工件中心，低于中心的要加上墊鐵，中心高為28mm。

4、先車削端面、后外圓，車螺紋；最后切斷。

五、實作步驟

1、接通機床電源開頭，變主軸箱變速手柄、變轉速為400轉每分鐘，選擇進給量，啟動車床，用45度端面刀車削端面。

2、轉動刀架，用90度外圓車刀車削外圓至圖樣尺寸，用游標卡尺測量。

3、用外螺紋車刀分三次進刀車削三角螺紋成形

4、停車變速為200轉每分鐘、啟動機床，用切斷刀切斷，關閉電源。

六、授課人示范、演示、講解、學生觀看。

七、學生依座位順序進行實訓操作： 教學總結：

1、學生操作完畢后，依照圖樣進行檢查，尺寸，精度是否符合技術要求，總結實訓中存在的不足，針對問題進行分析解決。

2、實訓過程中，對于操作不規范的學生要及時糾正，優秀的學生要表揚和鼓勵，增強學生勞動積極性，提高專業技能。

第三篇：左右車削法車梯形螺紋

左右車削法車梯形螺紋

【摘 要】梯形螺紋的車削不管是在生產實踐中，還是在技能訓練模塊中，是非常重要的。本文就梯形螺紋車削過程中車刀的刃磨要求、工件的裝夾、車刀的裝夾和機床的調整以及車削時如何利用梯形螺紋的計算公式從數學方面來保證粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效預留，從而達到高效、穩定地車削梯形螺紋。

【關鍵詞】左右車削法 梯形螺紋

螺旋升角 借刀

梯形螺紋是螺紋的一種，牙型為等腰梯形，牙型角為30。內外螺紋以錐面貼緊不易松動。我國標準規定30°梯形螺紋代號用“Tr”及公稱直徑×螺距表示，左旋螺紋需在尺寸規格之后加注“LH”，右旋則不注出。例如Tr36×6；Tr44×8LH等。梯形螺紋一般作傳動用，用以傳遞準確的運動和動力，所以精度要求比較高，例如車床上的長絲杠和中、小滑板的絲桿等，而且其精度直接影響傳動精度和被加工零件的尺寸精度。梯形螺紋的工件不僅廣泛的被用在各種機床上，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型兩側面表面粗糙度值較小，致使梯形螺紋車削時，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。這就導致了梯形螺紋的車削加工難度較大，學生在車工技能培訓中難于掌握，容易產生扎刀現象，進而使學生對此產生緊張和畏懼的心理，很多操作者都是因為無法快速的去除粗加工余量和將精加工余量留得過多或過少，導致加工速度太慢或將工件報廢。在多年的車工實習教學中，通過不斷的摸索、總結、完善，對于梯形螺紋的車削也有了一定的認知，在此談談左右車削法車削梯形螺紋時的幾點心得體會。

一、梯形螺紋車刀的刃磨要求。

1．高速鋼右旋梯形螺紋粗車刀（以車Tr42×6－7h螺紋為例）。下圖為高速鋼右旋梯形螺紋粗車刀，為了便于左右切削并留有精車余量，兩側切削刃之間的夾角應小于牙型角30°，取29°左右。刀頭寬度應小于牙槽底寬W（W=1.93），刀頭寬度取1.3mm左右。為了高效去除大部分切削余量，將刀頭磨成圓弧型，以增加刀頭強度，并將刀頭部分的應力分散。為了使車刀兩條側切削刃鋒利且受力、受熱均衡，將前刀面磨成左高右低、前翹的形狀，使縱向前角γp=10°-15°、γ右=（3°-5°）+a°、γ左=（3°-5°）－a°、a為螺旋升角；如果是左旋螺紋，則γ右、γ左、相反。

高速鋼右旋梯形螺紋粗車刀

2．高速鋼右旋梯形螺紋精車刀（以Tr42×6螺紋的車刀為例）。下圖為高速鋼右旋梯形螺紋精車刀。為保證牙型角正確，兩側切削刃之間的夾角略大于牙型角，刀頭寬度仍可略小于牙槽底寬，略比粗車時寬一些，取1.5mm，以利于螺紋底面和兩側面的加工，并保證兩側面的表面表糙度達到要求，后角均可略取大些，αo前=5°、γ右>（3°-5°）－a°、γ左>（3°-5°）+a°，a為螺旋升角；如是左旋螺紋，則γ右與γ左剛好相反。

高速鋼右旋梯形螺紋精車刀

二、工件的裝夾。

為了提高效率，大余量地車削梯形螺紋，在滿足工件技術要求前提下，一般粗、精車都用一夾一頂裝夾，個別對中徑跳動要求高，不適合一夾一頂加工的工件，也應粗車選擇一夾一頂裝夾，精車時用兩頂尖裝夾來保證工件的技術要求。裝夾工件的時候卡盤一定要夾緊，防止產生切削力大于工件夾緊力的情況。

三、車刀的裝夾。

1．車刀主切削刃必須與工件軸線等高（用彈性刀桿應高于軸線約0.2mm）同時應和工件軸線平行。

2．刀頭的角平分線要垂直與工件的軸線。用樣板找正裝夾，以免產生螺紋半角誤差。

四、車床的選擇和調整。

1．挑選精度較高，磨損較少的機床

2．正確調整機床各處間隙，對床鞍、中小滑板的配合部分進行檢查和調整、注意控制機床主軸的軸向竄動、徑向圓跳動以及絲杠軸向竄動。3．選用磨損較少的交換齒輪。

五、梯形螺紋的車削方法及測量。

學生練習時，先練習車P=2.5的三角螺紋，采用的是直進法車削，最后練習車P=6的梯形螺紋，采用的是左右車削法，方便學生進行比較。現以車Tr42×6－7h螺紋來介紹我是如何指導學生用左右車削法車削梯形螺紋的。如下圖：

1．將螺紋大徑（略小0.15左右）和兩端倒角（2X15°）車好，然后將梯形螺紋粗車刀對到工件外圓上，將中滑板調至零位，同時小滑板朝前進方向消除間隙后對零。此舉目的是方便學生記住刻度，不易出錯。

2．以直進法車螺紋。由于粗車刀刃磨得鋒利又耐用，可加大切削深度。如Tr42×6的螺紋，螺紋牙型高度h3=0.5P+ac，Ac為間隙量取0.5mm，牙高h3=0.5P+ac=0.5x6+0.5=3.5mm；直徑方向為7mm，可第一刀進1.5mm，第二刀1mm，第三刀0.5mm，共計3mm（此時因刀具三刃受力，難以繼續采用大切削深度的直進法車削，如繼續切削則會產生卡刀現象，開始使用左右借刀法）。如圖所示：

3．用游標卡尺測量此時牙頂寬，將測量牙頂寬減去理論牙頂寬（W=2.196≈2.2），再減去所留兩側精車余量（0.2~0.4左右，精車余量以兩側面表面粗糙情況而定，表面光潔時取0.2mm，表面粗糙時取0.4mm），這就是借刀的余量，將這個余量除以2，就是每側借刀的量。例如：我現測得牙頂寬為4.4mm，則我應向左邊借刀的量是［（4.4－2.2）－0.3］/2=0.95mm。當我仍以進刀深度為3mm，向左借刀量為0.95mm車時，梯形螺紋刀只有左側刃在切削，這個時候只有2條切削刃在受力，切削力不會太大。車完左邊借刀的一刀，將小滑板先退后進（消除空行程）對應地在零線右邊借刀0.95mm車一刀（也可分兩至三刀將借刀量0.95車完）,如下圖a。車完后，將小滑板再次對零。此時刀具就落在車寬了的槽中間,如下圖b。

圖a

圖b 4．再以直進法車螺紋，由于刀頭寬度1.5

圖 c

圖d 5．最后又以直進法車螺紋。第一刀進刀深度為0.5mm，第二刀0.3mm，第三刀0.2mm，第四刀0.1mm。經過2、3、4、5步的車削螺紋共車深7mm，然后如4步將左側面借刀至整個側面車起，同樣再將右側面減刀車起，至此粗車完成。6．換上螺紋精車刀，將它在螺紋大徑上對刀，并將中滑板刻度盤對零。由于精車刀刀頭寬度仍小于牙槽底寬，故精車刀可落到槽底，目測使精車刀處于槽中間，看此時刻度盤值，然后以每次進刀0.1～0.2mm，將總進刀深度車至7～7.4mm（因應車深度為牙高3.5mm，大徑小徑偏差0～0.419mm，二者之和7+（0～0.419）=（7－7.4）mm），而粗車時已車切削深度7.0mm，故實際只需進刀0.1～0.2mm。當牙底車起車平后，又向左側趕刀，每次0.1～0.05mm，至將左側面全部車起、車平，然后以低速進0.02mm或走空刀（中、小滑板均不進刀），將左側車至光潔度達到要求，再將螺紋刀直接退至右邊車右側面，每車一刀就用游標卡尺量一量牙頂寬，當牙頂寬接近2.2mm時，再用三針測量其M值。當M值合格時，螺紋中徑即合格。

三針測量法是測量外螺紋中經的一種比較精密的方法。適用于測量一些精度要求較高、螺紋升角小于4o的螺紋工件。測量時把三根直徑相等的量針放在螺紋相對應的螺旋槽中，用千分尺量出兩邊量針頂點之間的距離M，如下圖。

例：車Tr42×6-7h梯形螺紋，用三針測量螺紋中徑，求量針直徑和千分尺讀數值M？

量針直徑dD=0.518P≈3.1mm 千分尺讀數值 M＝d2+4.864dD-1.866P

＝39+4.864×3.1-1.866×6

=39+15.08-11.20

=42.88mm 測量時應考慮公差，則M＝42.88-0.118-0.453為合格。

M值簡化讀數為42+0.46 +0.43 三針測量法采用的量針一般是專門制造的，在實際應用中，有時也用優質鋼絲或新鉆頭的柄部來代替，但與計算出的量針直徑尺寸往往不相符合，這就需要認真選擇。要求所代用的鋼絲或鉆柄直徑尺寸，最大不能在放入螺旋槽時被頂在螺紋牙尖上，最小不能放入螺旋槽時和牙底相碰，可根據下表所示的范圍內進行選用。

7．至此梯形螺紋加工完畢。在整個加工過程中，粗加工大約用16~24刀，約需時間15分鐘左右，精加工8～12刀左右。同樣約需15分鐘（包含測量的時間），而且由于每次車削參加切削的刃不太長，所受的切削力不太大，故切削過程平穩，不會出現扎刀的現象，更不會打刀。從而保證車梯形螺紋的快速和穩定。總之，在實踐教學中，“左右切削法”這種易懂、易掌握的車削梯形螺紋方法，得到了充分地肯定和好評。教師能夠較形象、較直觀地把車削方法講解和傳授給學生，學生普遍也能夠較快、較容易地理解和掌握這種車削方法，大大降低了梯形螺紋車削這一課題的教學難度和強度。但在生產實踐中梯形螺紋的車削是相當復雜的，車削過程中不可僅僅應用一種方法去車削，而應融會貫通，因此學生只有掌握和熟練了各種車削方法，才能在車削過程中靈活運用，高效率、高精度、高品質地完成梯形螺紋車削。

參考文獻 車工工藝學

（'96新版）中國社會勞動保障出版社，1997.5 2 機械切削工技能

機械工業出版社，2004.7 3 機械工人切削手冊（第五版）

中國社會勞動保障出版社

2003.3

第四篇：左右車削法車梯形螺紋

左右車削法車梯形螺紋

左右車削法車梯形螺紋

【摘 要】

梯形螺紋用來準確傳遞運動和動力故對精度要求較高，本人結合多年在工廠一線機加工的實際經驗在文中詳細論述梯形螺紋車削過程中車刀的刃磨要求、工件的裝夾、車刀的裝夾和機床的調整以及如何使用數學的等方法在車削中保證梯形螺紋粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效預留，從而高效地車削出高質量的梯形螺紋。

【關鍵詞】左右車削法 梯形螺紋

技法

梯形螺紋是螺紋的一種，是最常用的傳動螺紋。牙型為等腰梯形，牙型角為30。內外螺紋以錐面貼緊不易松動。與矩形螺紋相比，傳動效率略低，但工藝性好，牙根強度高，對中性好，得到廣泛的應用，因此掌握高效、高質量的車削梯形螺紋的方法具有重要的實際意義。

我國標準規定30°梯形螺紋代號用“Tr”及公稱直徑×螺距表示，左旋螺紋需在尺寸規格之后加注“LH”，右旋則不注出。例如Tr36×6；Tr44×8LH等。梯形螺紋一般作傳動用，可以傳遞準確的運動和動力，所以精度要求比較高，例如車床上的長絲杠和中、小滑板的絲桿等，而且其精度直接影響傳動精度和被加工零件的尺寸精度。梯形螺紋的工件廣泛的被用在各種機床上，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型兩側面表面粗糙度值較小，致使梯形螺紋車削時，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。這就導致了梯形螺紋的車削加工 難度較大，初學者操作容易產生扎刀現象，很多操作者都在快速的去除粗加工余量和預留精加工余量的問題上有較大困難，在工廠實際中加工速度太慢導致生產效率低下甚至加工精度不行導致過高的廢品率。在多年的工廠一線機加工的通過不斷的摸索、總結、完善，對實際車削方法有了自己的一套總結，在此談談左右車削法車削梯形螺紋時的幾點心得體會。

一、梯形螺紋車刀的刃磨要求。

1．高速鋼右旋梯形螺紋粗車刀（以車Tr42×6－7h螺紋為例）。下圖為高速鋼右旋梯形螺紋粗車刀，為了便于左右切削并留有精車余量，兩側切削刃之間的夾角應小于牙型角30°，取29°左右。刀頭寬度應小于牙槽底寬W（W=1.93），刀頭寬度取1.3mm左右。為了高效去除大部分切削余量，將刀頭磨成圓弧型，以增加刀頭強度，并將刀頭部分的應力分散。為了使車刀兩條側切削刃鋒利且受力、受熱均衡，將前刀面磨成左高右低、前翹的形狀，使縱向前角γp=10°-15°、γ右=（3°-5°）+a°、γ左=（3°-5°）－a°、a為螺旋升角；如果是左旋螺紋，則γ右、γ左、相反。

高速鋼右旋梯形螺紋粗車刀

2．高速鋼右旋梯形螺紋精車刀（以Tr42×6螺紋的車刀為例）。下圖為高速鋼右旋梯形螺紋精車刀。為保證牙型角正確，兩側切削刃之間的夾角略大于牙型角，刀頭寬度仍可略小于牙槽底寬，略比粗車時寬一些，取1.5mm，以利于螺紋底面和兩側面的加工，并保證兩側面的表面表糙度達到要求，后角均可略取大些，αo前=5°、γ右>（3°-5°）－a°、γ左>（3°-5°）+a°，a為螺旋升角；如是左旋螺紋，則γ右與γ左剛好相反。

高速鋼右旋梯形螺紋精車刀

二、工件的裝夾。

為了提高效率，大余量地車削梯形螺紋，在滿足工件技術要求前提下，一般粗、精車都用一夾一頂裝夾，個別對中徑跳動要求高，不適合一夾一頂加工的工件，也應粗車選擇一夾一頂裝夾，精車時用兩頂尖裝夾來保證工件的技術要求。裝夾工件的時候卡盤一定要夾緊，防止產生切削力大于工件夾緊力的情況。

三、梯形螺紋的車削方法及測量。

練習技法時，先練習車P=2.5的三角螺紋，采用的是直進法車削，最后練習車P=6的梯形螺紋，采用的是左右車削法，方便初學者進行比較。現以車Tr42×6－7h螺紋來介紹我是如何指導初學者用左右車削法車削梯形螺紋的。如下圖：

1．將螺紋大徑（略小0.15左右）和兩端倒角（2X15°）車好，然后將梯形螺紋粗車刀對到工件外圓上，將中滑板調至零位，同時小滑板朝前進方向消除間隙后對零。此舉目的是方便初學者記住刻度，不易出錯。

2．以直進法車螺紋。由于粗車刀刃磨得鋒利又耐用，可加大切削深度。如Tr42×6的螺紋，螺紋牙型高度h3=0.5P+ac，Ac為間隙量取0.5mm，牙高h3=0.5P+ac=0.5x6+0.5=3.5mm；直徑方向為7mm，可

3．用游標卡尺測量此時牙頂寬，將測量牙頂寬減去理論牙頂寬（W=2.196≈2.2），再減去所留兩側精車余量（0.2~0.4左右，精車余量以兩側面表面粗糙情況而定，表面光潔時取0.2mm，表面粗糙時取0.4mm），這就是借刀的余量，將這個余量除以2，就是每側借刀的量。例如：我現測得牙頂寬為4.4mm，則我應向左邊借刀的量是［（4.4－2.2）－0.3］/2=0.95mm。當我仍以進刀深度為3mm，向左借刀量為0.95mm車時，梯形螺紋刀只有左側刃在切削，這個時候只有2條切削刃在受力，切削力不會太大。車完左邊借刀的一刀，將小滑板先退后進（消除空行程）對應地在零線右邊借刀0.95mm車一刀（也可分兩至三刀將借刀量0.95車完）,如下圖a。車完后，將小滑板再次對零。此時刀具就落在車寬了的槽中間,如下圖b。

圖a

圖b 4．再以直進法車螺紋，由于刀頭寬度1.5

圖 c

圖d

5．最后又以直進法車螺紋。樣再將右側面減刀車起，至此粗車完成。

6．換上螺紋精車刀，將它在螺紋大徑上對刀，并將中滑板刻度盤對零。由于精車刀刀頭寬度仍小于牙槽底寬，故精車刀可落到槽底，目測使精車刀處于槽中間，看此時刻度盤值，然后以每次進刀0.1～0.2mm，將總進刀深度車至7～7.4mm（因應車深度為牙高3.5mm，大徑小徑偏差0～0.419mm，二者之和7+（0～0.419）=（7－7.4）mm），而粗車時已車切削深度7.0mm，故實際只需進刀0.1～0.2mm。當牙底車起車平后，又向左側趕刀，每次0.1～0.05mm，至將左側面全部車起、車平，然后以低速進0.02mm或走空刀（中、小滑板均不進刀），將左側車至光潔度達到要求，再將螺紋刀直接退至右邊車右側面，每車一刀就用游標卡尺量一量牙頂寬，當牙頂寬接近2.2mm時，再用三針測量其M值。當M值合格時，螺紋中徑即合格。

7．至此梯形螺紋加工完畢。在整個加工過程中，粗加工大約用16~24刀，約需時間15分鐘左右，精加工8～12刀左右。同樣約需15分鐘（包含測量的時間），而且由于每次車削參加切削的刃不太長，所受的切削力不太大，故切削過程平穩，不會出現扎刀的現象，更不會打刀。從而保證車梯形螺紋的快速和穩定。

相比較而言，在使用“直進法”在車削梯形螺紋時，車刀的左右兩側刀刃都參與切削，排屑比較困難，同時車刀所受的總切削力比較大，因此，車刀的受力和散熱條件比較差，車刀容易磨損，當進刀量過 大時還能產生“扎刀”，把牙形表面鏤去一塊，甚至于折斷車刀。而“左右切削法”通過單側切削就很好地解決了這些問題，加工精度較高，但是這種方法對操作者的熟練程度和技能要求較高，需要我們不斷地去練習。

我們深知生產實踐中梯形螺紋的車削是相當復雜的，車削的方法多種多樣且都具有各自的優缺點，我們應該取長補短不斷地去完善和革新加工方法來提高生產的效率和產品的質量，努力為社會創造更大的效益。

參考文獻 技工學校機械類通用教材編審委員會

車工工藝學

（

第五篇：宏程序車削螺紋結合G76的進刀思路

宏程序車削螺紋結合G76的進刀思路

是的自己最近一段時間與大家交流時 很多同行感覺宏程序車螺紋時走刀不好 因感覺每次下刀一樣

例如 每次下刀都是20絲 第一刀是20絲 第二刀還是20絲

如果想像G92那樣每次給出下刀量 又顯示不出宏程序的優點 要么給出更多的條件通過條件來控制

又顯的那么繁瑣 經過最近一段思考思考的 有什么更好的方法呢 顯然是有的 只不過還沒有發覺出來

經過一段時間考慮感覺能不能結合G76功能 我就試試看 現在我的想法是這樣的 ： 首先先看一下G76格式 及使用說明

格式;FANUC系統數控車床G76是螺紋切削復合循環，格式和含義如下 G76 P020060 Q150 R0.03； G76 X Z P Q R F ；

（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，單位微米。R是精車余量，半徑值）

第二行：X、Z是目標點坐標，P是牙型高（P的單位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（單位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺紋編程的螺紋起點與終點的半徑差，F是螺距（導程）。G76 P m rα QΔdmin Rd;

G76 X(U)Z(W)Ri Pk QΔd Ff;說明：m:精加工重復次數（01～99）；

r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f為一檔，可用00～99兩位數字指定； α：刀尖角度，可選80°、60°、55°、30°、0°共六種，用兩位數指定； Δdmin：最小切削深度； d：精加工余量；

X(U)Z(W)：螺紋終點坐標；

i：圓錐螺紋半徑差，如果i=0為圓柱螺紋，；

k：螺紋牙高（方向半徑值），通常為正，以無小數點形式表示； Δd：第一次粗切深（半徑指定），以無小數點形式表示； f：螺紋導程。第二種格式

G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__； 其中X、Z 為螺紋終點坐標值；

U、W ：為螺紋終點相對循環起點的坐標增量；

I ：為錐螺紋始點與終點的半徑差，當I為0時，加工圓柱螺紋； K ：為螺紋牙型高度(半徑值)，通常為正值；

D ：為第一次進給的背吃刀量(半徑值)，通常為正值； F ：指令螺紋導程； A ：為螺紋牙型角。

自動算刀 優點在于不在是每次進刀量相同 而是呈現遞減 減少刀具的受力 也減少了其他宏使用切削螺紋時的更多附件條件 不在時那么的繁瑣 更易理解

使用宏紋程序車螺紋 結合G76進刀算法ΔD=第一刀切削深度 則ΔD2=（[SQRT2]-1）*ΔD;那么ΔDn=([SQRTn-SQRT[n-1]])* ΔD;依次每刀逐步遞減 知道加工到你給出條件的尺寸； 此類車削是結合 ； 例如M24*2-30;程序如下：

O1;G40G97M3S600;T0101M8;G0X25.0Z3.0;

#1=0.5;（第一刀切削深度）#2=23.8;(公稱直徑)#3=1;（第一刀）

N1O#1=[SQRT#3-SQRT[#3-1]]*0.5;（計算切削深度）#2=#2-2*#1；（為遞減切削）G0X#2;(定位)G32Z-32.F2.;(車削)G0X#2+5;（退刀）Z3.0;#3=#3+1;(計算累積刀數)IF[#2GE21.4]GOTO10;(條件判斷)G0X#2+5;Z200.;M30;當然 這也不是唯一的方法 還可計算走刀次數 用次數作為判斷條件 來控制所加工的尺寸 希望大家多多 指點 共同進步

——盟友-淡水魚2012.3.18