第一篇：橫洞工區二襯錯臺整改專項施工方案

滬昆客專貴州段CKGZTJ-12標段林家屋基隧道橫洞工區二襯錯臺整改專項施工方案

目 錄

1.編制依據...................................................1 2.現場施工情況................................................1 3.錯臺原因分析................................................2 4.錯臺整改方案................................................2 5.二襯施工錯臺預防措施........................................4

中鐵二十二局集團有限公司滬昆客專貴州段工程指揮部第一項目部

滬昆客專貴州段CKGZTJ-12標段林家屋基隧道橫洞工區二襯錯臺整改專項施工方案

林家屋基隧道橫洞工區 二襯錯臺整改專項施工方案

1.編制依據

1）由中國中鐵二院工程集團有限責任公司設計的林家屋基隧道施工設計圖及變更文件。

2）國家鐵道部、貴州省下發的現行鐵路工程技術標準及其它現行的標準、規范。

3）通過現場實地調查研究所得到的自然條件、施工條件等資料及施工圖紙所計算的工程量。

4）我公司相似工程施工中成熟的施工技術和管理經驗，及相關項目管理辦法。

2.現場施工情況

林家屋基隧道橫洞工區大里程D1K930+781～+889段二襯左側邊墻處錯臺5～15cm。如下圖所示：

圖2.1二襯與仰拱邊墻錯臺

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滬昆客專貴州段CKGZTJ-12標段林家屋基隧道橫洞工區二襯錯臺整改專項施工方案

D1K930+690～+880原設計為III級圍巖，采用IIIa復合型襯砌支護，變更為IVa復合型襯砌；D1K930+880～+D1K931+220為IVa復合型襯砌支護，未變更。

3.錯臺原因分析

經二襯斷面掃描（詳見附件），二襯輪廓均大于設計，未發生中心偏移、侵限現象，錯臺原因在于該側仰拱邊墻外移所致，經詳細調查與分析，引起二襯與左側矮邊墻錯臺有如下幾個原因：

1）首先是仰拱模板安裝時測量放樣偏差，該段左側存在10cm左右的一個系統性誤差。

2）模板安裝存在人為放大因素。

3）左側圍巖較差，薄層，陡傾，破碎，存在軟弱夾層，極易垮落，造成較大超挖。

4）因前期二襯施工中臺車爆模，變形，花費較長時間修復，造成二襯嚴重落后仰拱，左側邊墻錯位未能及時發現糾正。

4.錯臺整改方案

由以上復測及分析，錯臺發生原因在于仰拱邊墻向外錯位，非拱墻二襯漲出所致，縱向施工縫位于電纜溝蓋板頂以下15cm，不宜采用二襯鑿斜面法，以免造成毛面永久性外露。

擬采用仰拱邊墻補砂漿法順接拱墻二襯，臨時修補平順，達到較好的外觀效果。如下圖所示：

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圖4.1 砂漿臨時修補錯臺

待下步進行電纜溝施工時，仰拱邊墻統一作鑿毛處理，鑿除臨時修補砂漿，鑿毛仰拱邊墻混凝土，植筋，整體澆筑溝槽混凝土。

圖4.2邊墻鑿毛、植筋，澆筑電纜溝

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5.二襯施工錯臺預防措施

為避免再次發生較嚴重、較長段落的二襯錯臺，從以下幾個方面采取嚴格控制措施：

1）施工測量放樣須兩人以上換手測量，測量數據需各自獨立計算，如有不符合，再次進行對算復核，不能確定時報項目部進行測量復核；

2）二襯臺車加工已考慮加大5cm半徑，仰拱邊墻放樣不得再進行加大，仰拱模板安裝時不得為防止漲模而人為加大尺寸，應采取錨固、增加配重等措施固定模板；

3）二襯施工緊跟仰拱，滯后不得超過三板距離；

4）項目部每周定期復核測量各隧道仰拱、二襯斷面，測量結果及時反饋現場監理。

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第二篇：二襯臺車施工專項方案介紹

廣東省江門至羅定高速公路第十二合同段

二襯臺車專項 施工方案

中鐵十一局集團有限公司

江門至羅定高速公路第十二合同段項目經理部

二○一三年十二月

目錄

一、工程概況............................................................................................1

二、臺車概況............................................................................................1

三、各部件組成........................................................................................3

四、機、液、電系統................................................................................4

五、安裝....................................................................................................5

六、就位....................................................................................................5

七、灌注....................................................................................................6

八、護養、脫模........................................................................................6

九、臺車受力分析....................................................................................6

十、主門架受力分析..............................................................................10

江羅高速公路第十二合同段 二襯臺車施工專項方案

隧道臺車專項方案

一、工程概況

第12標段地處廣東省云浮市云安縣，起止里程RK102+660～RK111+750，正線長度9.09km，為雙向6車道高速公路，隧道4335m/2座，其中特長隧道3191.5m/1座，長隧道1143.5m/1座。

二、臺車概況

根據隧道設計襯砌斷面和施工具體要求，以及根據我部二襯混凝土施工方法（拱墻一體，無單獨施工矮邊墻），制定具體的臺車方案如下圖，臺車共四臺，采用電機驅動整體有軌行走，模板采用全液壓操作，利用液壓缸支（收）模板，機械絲桿固定。

主要技術參數

1、一個工作循環的理論襯砌長度： 12 米；

2、襯砌厚度（包括超挖回填厚度）：1000mm；

3、軌距：10400 mm；

4、成拱半徑：R1＝8450mm，R2＝5350mm，R3＝1750mm；

5、臺車進行速度：8m/min；

6、液壓系統工作壓力：160Kg/cm2；

7、襯砌上升速度：1.50米/小時；

8、鋼軌采用43Kg/m重軌。

9、模板采用12mm鋼板

10、每臺臺車重量130噸；

臺車結構尺寸圖

（一）江羅高速公路第十二合同段 二襯臺車施工專項方案

臺車側視圖

（一）臺車結構尺寸圖

（二）2 江羅高速公路第十二合同段 二襯臺車施工專項方案

臺車側視圖

（二）臺車工作窗口平面圖

三、各部件組成

臺車一般由模板總成、托架總成、平移機構、門架總成、主從行走機構、側向液壓油缸、側向支承千斤、托架支承千斤、門架支承千斤等組成。

模板組成：模板由16塊頂模、16塊側模以及16塊小邊模構成橫斷面，頂模與頂模之間通過螺栓聯成整體，側模與頂模、側模與小邊模通過鉸耳軸聯接。每節模板做成1.5米寬，由多節組合而成，模板之間皆由螺栓聯接。

模板上開有呈品字型排列的工作窗，共32個，每個窗口尺寸為50cm*50cm，窗口縱向間

江羅高速公路第十二合同段 二襯臺車施工專項方案

距為2.5m，頂部安裝有與輸送泵Φ125接口的注漿裝置。（詳見臺車工作窗口平面圖）

托架總成：托架主要承受澆鑄時上部混凝土及模板的自重，它上承模板，下部通過液壓油缸和支承千斤傳力于門架。托架由兩根縱梁、兩根邊橫梁、多根中橫梁及立柱組成。縱梁由鋼板焊接成工字形截面；邊橫梁及多根中橫梁由工字鋼制造；立柱由工字鋼制造。

平移機構：一臺液壓臺車，平移機構前后各一套，它支承在門架邊橫梁上。平移小車上的液壓油缸（GE160/90─300）上與托架縱梁相連，通過油缸的收縮來調整模板的豎向定位及脫模，其調整行程為300mm；而水平方向上的油缸（GE90/50─200）用來調整模板的襯砌中心與隧道中心是否對中，左右可調行程為100mm。

門架總成：門架是整個臺車的主要承重構件，它由橫梁、立柱及縱梁通過螺栓聯接而成，各橫梁及立柱間通過聯接梁及斜拉桿聯接。液壓臺車的主要結構由鋼板焊接，整個門架保證有足夠的強度，剛度和穩定性。門架橫梁由鋼板焊接成I或Ⅱ字形截面；立柱同樣由工字鋼焊接成I或Ⅱ字形截面；縱梁采用鋼板焊接而成；斜支承采用工字鋼或槽鋼；各聯接梁采用槽鋼、工字鋼或角鋼。

主從行走機構：液壓臺車主從行走機構各兩套，它們鉸接在門架縱梁上。主行走機構由Y型電機驅動一級齒輪減速后，再通過兩級鏈條減速，其行走速度為8m/min，行走輪直徑為φ350mm;側向液壓油缸：側向液壓油缸主要是為邊模板脫模，同時起著支承模板的作用，側向油缸（GE100/63─400），根據襯砌長度選用4個油缸，其調整行程為250mm。

側向螺旋千斤：安裝在門架上的螺旋千斤用來支承、調節模板位置，承受灌注混凝土時產生的壓力。螺桿直徑為65mm，其調整行程為250mm。考慮此臺車的特別性螺桿為單螺桿。

托架支承千斤：它主要為改善澆注混凝土時托架縱梁的受力條件，保證托架的可靠和穩定。螺桿直徑為65mm，其調整行程為150mm。

門架支承千斤：它聯接在門架縱梁下面，臺車工作時，它頂在軌道面上，承受臺車和混凝土的重量，改善門架縱梁的受力條件，保證臺車工作時門架的穩定。螺桿直徑為65mm，其調整行程為200mm。

四、機、液、電系統

1、機械系統

臺車行走采用兩套機械傳動裝置，通過一級齒輪減速器和兩級鏈條減速后驅動臺車行走。為實現兩套驅動裝置同步，采用兩臺電機同時起動；為滿足工況要求，電機可進行正、反轉運行。

2、液壓系統

臺車液壓系統采用三位四通手動換向閥進行換向，來實現油缸的伸縮。左右側向油缸各采用一個換向閥控制兩側水平油缸的動作；四個豎向油缸各用一個換向閥控制其動作；兩個 江羅高速公路第十二合同段 二襯臺車施工專項方案

小車平移油缸各用一個換向閥操作；利用雙向液控單向閥對四個豎向油缸進行鎖閉，保證模板不致下降，采用單向節流閥調節油缸的運動速度。

當換向閥處于中位時，系統卸荷，防止系統發熱；直回式回油濾清器和集成閥塊簡化了系統管路。

3、電氣系統

電氣系統主要對油泵電機的起停及行走電機的正反向運行進行控制。行走電機沒有正反轉控制及過載保護。

五、安裝

1．臺車安裝在洞外安裝，吊裝前應選擇便于進洞的安裝地段，安裝完后臺車軸線與隧道軸線夾角應不大于5度。

2．鋪設軌道：枕木和鋼軌必須合乎要求，鋪設后軌距誤差控制在±10mm以內；軌道與枕木必須用道釘固定，防止臺車行走時發生危險；枕木間距不得大于70㎝，以免鋼軌被壓斷。

3．吊裝：根據場地條件選擇適當噸位的吊車，主件吊裝用鋼絲繩不小于φ16。按先后順序組裝臺車，組裝中必須注意安全。

4．安裝質量的要求：因臺車在出廠前已進行過廠內拼裝、調試，故在現場應順利組裝。模板外表面盡量避免使用氣割和電焊的方法影響質量，確有因運輸變形的情況應盡量校正，具體要求如下：

1.全車所有螺栓必須齊全，且擰緊。

2.所有模型板拱板連接處的定位銷窗口處的鉸銷、定位銷必須全部存在、并打緊，防止在使用中產生錯臺。

3.所有螺旋千斤頂必須在螺紋部分涂黃油，保證旋轉自由。4.電氣系統安裝必須是專業電工進行操作，確保安全操作。

5.液壓系統試車后，要確保所有油缸動作自如，所有接頭處無漏洞現象。6.在安裝絲杠時，要保證縱向同一排絲杠轉向一致，以免操作時出現互鎖現象。

六、就位

1．安裝試車合格后，在確保臺車上下、左右無障礙物的情況下，啟動行走電機，操作臺車前行至待襯砌里程，前后反復動作幾次，使臺車結構放松，停在正確襯砌位置，關閉行走電機，并在行走輪處打好木楔或使用阻車器，防止溜車或襯砌中骨架受偏力產生位移，引起跑、爆模。

2．旋緊底梁下的螺旋支腿，應確保底板落在堅實的基礎上。

3、在拆掉所有邊模支承絲杠一端鉸銷的情況下，啟動液壓油泵，操縱升降油缸上升至設計拱頂標高，鎖緊舉升油缸上的機械鎖緊螺母；操縱調心油缸，使臺車中線對正隧道中線，旋下臺梁下支腿并擰緊；操縱邊模油缸使邊模伸出至設計尺寸。若油缸動作不同步，可采用 江羅高速公路第十二合同段 二襯臺車施工專項方案

鎖緊靠近一個油缸的絲杠，繼續動作操作閥使同排其他油缸繼續伸出。微量調節時可用絲杠。邊模達到設計尺寸后，連接好所有邊模杠并確保旋緊。

4．臺車就位結束后，必須關掉液壓油泵電源，以免誤動閥組操作手柄，使臺車結構變形或損壞液壓缸。

5．在模型板外表面涂脫模劑。6．安裝堵頭板，并加設必要的支撐。

7此臺車受斷控制施工襯砌時門架內一定要6道內襯，內襯力約350公斤每根.邊模底用邊墻鋼筋拉死。以防邊模爆模。

七、灌注

1．灌注起始，應從距離基礎上約1.5—2m處的作業窗開始灌注，并注意倒換灌注位置，防止局部受力過大引起變形，灌注過程中，嚴格控制左右高差不大于80㎝。嚴禁由拱頂直接澆注。

2．開始灌注混凝土的速度應不大于襯砌上升速度。

3．當灌注至拱肩處時，應設專人在拱部端頭處觀察排氣口，以防灌滿后過度泵送壓壞模型板。

4.灌注過程中，采用搗固棒搗固即可，若需在模型板內側安裝使用平板式振動器，應事先增加輔助支撐，且以高頻振動為宜，每次振動時間不超過60秒。

八、護養、脫模

灌注結束后，養護到規定時間，即可準備脫模。1.拆除堵頭板和支承。

2.啟動液壓油泵，操縱邊模油缸微量外伸，使絲杠松動。拆除邊模所有絲杠后，操縱邊模油缸，使邊模板收回，脫離成型表面。

3.操縱舉升油缸微量上升后，松開鎖緊螺母和臺梁下的螺旋支腿，反向推動舉升油缸控制手柄，使舉升油缸受模板自重下降，拱模脫離成型表面。

4.旋起底梁下螺旋支腿，取掉行走輪處的木楔或阻車器，操縱臺車前行，至下一襯砌位置。

5.臺車模板與已襯砌表面搭接時，搭接長度不大于100mm。以免搭接過長造成錯臺。

九、臺車受力分析

1、側壓力的確定（側壓力只與澆注混凝土高度有關，與厚度無關）。根據《建筑手冊》中“現澆砼結構模板的設計”可知側壓力公式為： F=0.22rct0β1β2V1/2 F—新澆筑砼對模板的最大側壓力（KN/M2）rc—混凝土的重力密度（KN/M3）江羅高速公路第十二合同段 二襯臺車施工專項方案

t0—新澆筑混凝土的初時間（h），可按實測確定，當缺乏試驗資料時，可采用t0=200/（T+15）計算（T為混凝土的溫度oC）

V—混凝土的澆筑速度（m/h）

β1—外加劑影響修正參數，不摻外加劑時取1.0，摻具有緩凝作用的外加劑時取1.2 β2—混凝土坍落度影響修正參數，當坍落度小于30mm時取0.85,50∽90mm時取1.0, 110∽150mm時取1.15（1）、各參數的確定： ①rc取24KN/ M3 ②t0=200/(T+15)=200/(25+15)=5 V的確定

施工時采用混凝土輸送泵澆注，輸送泵排量為25∽30m3/h，取最大值30m3/h，澆注混凝土平均厚度取1.0m，混凝土長度去臺車長度12m，兩邊平衡澆注，考慮到澆注時，換管與時間耽誤，取修正系數0.75，故： 0.75x30m/h=(1.0x12xV)x2 V=1.125m/h β1取1.0 β2取1.15（2）、側壓力計算： F=0.22x24x5x1.125x1x1.15 =32.20 KN/M2

由于本臺車使用時設計混凝土厚度為450mm~600mm，而本次驗算選取混凝土厚度為1000mm，考慮到震動荷載等相對應側壓力來說要小，所以直接考慮到2.0的安全系數，不再考慮荷載組合。

2、邊模的強度驗算（1）、模板強度驗算

面板厚度12mm，間距250布置80#角鋼，將側壓力視為均布載荷，取面板與角鋼組成的截面來計算：

均布載荷：q=F x 0.25/1000 =2 x 32.2x0.25/1000 =16.1N/mm 彎 矩： M=ql2/8 江羅高速公路第十二合同段 二襯臺車施工專項方案

=16.1x15002/8 =452.8x104 N·mm

BH3?bh3模板截面模量： W?

6H

=30.526 x 103 mm3 設計應力： σ=M/W =452.8x104/(30.526x103)=148.4N/mm2

（2）、弧板強度驗算：

弧板截面模量W=1/6(14 x 2502)=125 x 103mm3

為了計算方便，將弧板按直板計算：

均布載荷： q=(Fx1500/1000)=2 x 32.2 x 1500/1000 =96.6N/mm 彎 矩： M=ql2/8 =96.6x18002/8 =40x106N·mm 設計應力： σ=M/W =40x106/(2x125x103)=156N/mm2≤fm=215N/mm2(注：彎矩由2塊弧板承擔)設計應力僅為許用應力的70%，弧板強度合符要求。（3）、弧板聯接梁的強度驗算：

弧板聯接梁為［18#組焊 截面模量： W=137x103 x2 江羅高速公路第十二合同段 二襯臺車施工專項方案

=274x103 mm3 均布載荷： q=Fx1500/1000 =2 x 32.2x1800/1000 =156N/mm 彎 矩： M=ql2/8 =156x18002/8 =47x106 N·mm 設計應力： σ=M/W =47x106/(274x103)=176N/mm2

設計應力僅為許用應力的70%，弧板聯接梁強度符合要求。(4)、千斤頂強度驗算

弧板聯接梁為［18#組焊均布載荷q=156N/mm 單根千斤頂F=156N*1900=220248N 千斤頂使用φ89*6無縫鋼管

σ=F/A=220248/1564.5=140 N/mm2

本臺車使用雙向及單向千斤頂倆種，最長千斤頂工作長度1690mm。L/ΦMM=1690/89=18>10，所以需要進行穩定性驗算。

n?2EJ臨界荷載：Pk?

l2 PK——活塞縱向彎曲破壞的臨界荷載 N——末端條件洗漱，查表得n=1.E——活塞桿材料的彈性模量。取E=2.1?1011Pa

?444 J——活塞桿的轉動慣量。J=（?MM1??MM2)m4=1.35?10?6m

L——活塞桿計算長度。取1.69m 計算得出Pk?9.8?105N 所以Pk>F.千斤頂滿足穩定性要求。

3、上拱板的強度驗算

上拱板與橫梁聯接成為一個穹形鋼體，承受的正壓力遠大于側向壓力 故只需對上模板受正壓力進行強度驗算。

模板每平方米上所受正壓力，即混凝土的自重，襯砌厚度按1.0米計算，正壓力： N=24 KN/m3 x 1.0m 江羅高速公路第十二合同段 二襯臺車施工專項方案

=24 KN/m2 較側壓力32.2KN/m2稍小，但上模板剛度較下模板好。由下模板的計算可知，設計應力遠小于許用應力，通過計算亦可得出上模板強度是符合要求的，在此不作計算。

十、主門架受力分析

（1）橫梁分析：

橫梁受力簡易示意圖

橫梁受力狀況又與模板最頂部受力狀況不同，它受注漿口封口時產生的擠壓力的影響小。所以每榀門架受力

q=1×2×2.45=4.9t/m.F=5.2×4.9=25.48t Fmax=25.48×1.2=30.6t 橫梁為2×Ι1000 I=2×21700=43400cm4 W=2×1090=2180cm3 撓度σ=3060/2180=1.404t/cm2〈[σ]=1.7t/cm2 pa（3l2?4a2）f?擾度=1.34cm 24EIf/l=1.34/640=2.1×10-3<4×10-3 通過上述的分析計算可知，橫梁的強度及剛度是足夠的。（2）立柱分析 立柱截面圖：

江羅高速公路第十二合同段 二襯臺車施工專項方案

門架立柱截面如上圖

BH3?bh3W?=(30×503-14×47.63)/(6x50)=7467cm3 6HM=207.5F=207.5×2×32.2=1336.3KN/M=133630N/cm（立柱上端以下混凝土高度我4150mm。）

故：??M=133630/7467=178 N/mm2

第三篇：隧道洞身二襯首件施工總結

貴州高速公路集團有限公司建設項目 余慶至凱里高速公路YT8合同段

隧道二襯首件總結報告

河北北方公路工程建設集團有限公司

余凱高速8標項目組經理部

洞身二襯首件工程總結

一、工程概況

重安江隧道為本標段控制工程，分別位于重安鎮。隧道起訖里程分別為K64+270～K67+028長2758m。洞門采用端墻式，設計有10m明洞。另外，還包括有車行橫洞、人行橫洞，緊急停車帶。隧道位于低山地貌區，最大埋深300m。屬分離式隧道形式。隧道地層復雜、斷層發育，有斷層破碎帶。隧道按新奧法原理設計，結構采用錨、網、噴、鋼拱架組成初期支護與二次模筑砼相結合的復合式襯砌型式；拱墻采用C25防水砼，抗滲等級不小于S8，仰拱采用普通C25砼。隧道主洞、緊急停車帶內輪廓一般采用三心圓、曲邊墻形式；隧道一般地段主洞采用三心圓凈空斷面形式，單洞不設仰拱凈空斷面面積109.2m2，設仰拱凈空斷面面積133.7m2；拱墻采用1.5mm厚單面自粘式HDPE復合式防水卷材。隧道凈寬15.5m，凈高5.0m。

二、施工目的

我項目部進行了洞身二襯首件工程施工（YK66+932+Yk66+944)，以“說明詳細、簡單易懂、易被接受，保安全，保質量”為工作重點，按照“施工方案可行、施工技術先進、施工組織合理、措施得當，保障有力”的指導思想，對首件工程的各項工藝、技術和質量指標進行綜合評價，確定最佳工藝，建立樣板工程，以指導后續工程批量生產，預防和糾正后續批量生產中可能產生的質量問題，通過首件工程施工達到以下目的：

(1).施工組織檢驗：通過首件工程施工，確定人員、機械之間的最佳組合。

(2).收集數據：由首件工程確定在此施工工藝下各項技術指標的控制方法。總結出的技術參數作為指導大批量施工控制的依據。

三、首件工程總結

目前，YK66+932+Yk66+944段洞身二襯首件工程已經完成，總結如下：

（一）施工前準備

施工前按照設計圖紙和有關規程規范要求，結合工程地質和氣象水文條件，編制了首件工程施工組織設計。

1.熟悉施工圖，認真做好圖紙會審和技術交底工作。

2.根據施工坐標及設計提供的導線點，做好定位放線及水準點的引測并復核，將測量報告提交監理工程師審查。

（二）施工工藝

（1）二次襯砌施工時間的確定

二次襯砌施工時間應符合以下條件：①.隧道周邊變形速率明顯趨于減緩；②.拱腳附近水平收斂速度＜0.2mm/d或拱頂下沉速度＜0.15mm/d；③.施作二次襯砌前的累計位移值，已達極限相對位移值80%以上；④.初期支護表面的裂隙不再繼續發展。位移值與位移速率是以采用收斂計實測數據為依據的，水平收斂與拱頂下沉速度，從安全考慮，是指至少7d的平均值，總位移量可由回歸分析計算取得。

（2）凈空檢查

在二次襯砌施工前，我部技術人員對隧道凈空進行檢查，以確保二次襯砌厚度。對于侵入二次襯砌的初期支護視其大小進行處理。拱腳和墻腳以上1m內斷面嚴禁欠挖。

（3）施工放樣。

在模筑施工前，按設計尺寸現場放樣出預澆筑段兩端的以下幾何要素：隧道中線、隧道中線處高程、中線的寬度，以利于臺車就位。

（4）二次襯砌臺車的準備工作

①.二次襯砌臺車的組裝、調試、加固、驗收

二次襯砌臺車在洞口平整場地上組裝，通過細心的組裝試拼消除潛在的不平整和錯臺。使拼接縫及錯臺在1mm之內。臺車模板安裝穩固牢靠，接縫嚴密，無錯臺，無突出和凹陷，確保不漏漿。

二次襯砌臺車在安裝完成以后進行了嚴格的調試檢驗，主要調試二襯臺車的液壓系統；調試豎向主油頂的行程是否可以滿足施工需要；調試絲桿千斤頂的伸縮性能及行程是否滿足施工需要；調試液壓油缸自動脫模是否靈活及最大行程是否滿足施工需要；調試臺車油缸步進式自動行走能力，確保臺車行走靈活；調試臺車弧形模板的開合，確保模板完全閉合時與頂部弧形模板與兩側弧形模板連接緊密無錯臺。

二次襯砌臺車在調試結束以后，對調試過程中發現的問題歸納總結，針對每個問題逐一進行解決。對達不到設計要求及不能滿足施工需要之處進行調整，對受力大、易對臺車穩固性造成影響的地方及時進行補焊、加強；對易出現錯臺問題的振搗窗口進行了重新制作、重新安裝，并在每個振搗窗口添加了四個銷子，以使振搗窗口鋼板能與模板緊貼。

二次襯砌臺車的調試加固以后，對照圖紙，認真核對量測，對臺車中心線、模板的平整度、模板接口的連接、弧形模板的開合，液 壓系統的開啟與關閉及工作行程等關鍵部位、關鍵項目進行了認真檢核，確保臺車結構、材料、整體安裝質量和細部處理滿足要求，驗收合格，同意投入使用。同時，在使用過程中加強維護，特別是在初期使用過程中，對行走系統和固定連接的部件加大檢查力度，確保隧道二次襯砌質量。

②.嚴格控制二襯臺車模板清潔

二襯臺車是從專業生產二襯臺車的模板廠定做。臺車使用前，進行了嚴格的打磨（共進行了2次），提高模板面的光潔度和防銹性能，使其具有鏡面的感觀。

③.脫模劑

脫模采用新機油，嚴格做到涂刷均勻，不漏刷，不多刷；（5）防水層施工

二次襯砌施工前，首先檢查初期支護，補噴混凝土使其表面平整圓順、截斷凸出的錨桿并用砂漿磨平，施工防水層，并對其進行檢測，檢測合格后，方可施工二次襯砌。筑模二次襯砌施工前，應清除防水層表面灰塵。

（6）預埋預留

預埋件和預留孔洞的留臵應符合設計要求。如下表：

（7）鋼筋加工

鋼筋加工制作時，要將鋼筋加工表與圖紙復核，檢查下料是否有誤。試制合格后方可成批制作，加工好的鋼筋要掛牌堆放整齊有序。

（1）鋼筋表面應清潔，粘著的油污、泥土、浮繡使用前必須清理干凈。

（2）鋼筋調直可用機械或人工調直，經調直后鋼筋不得有局部彎曲、死彎、小波浪型，其表面傷痕不應使鋼筋截面減小5%。

（3）鋼筋切斷應根據鋼筋號、直徑、長度和數量，長短搭配。先斷長料后斷短料，盡量減少和縮短鋼筋短頭，以節約鋼材。

2、鋼筋綁扎與安裝

（一）鋼筋安裝

（1）橫向鋼筋或縱向鋼筋每個節點均進行綁扎或焊接。（2）鋼筋焊接搭接長度滿足設計及規范要求，受力主筋的搭接采用焊接，焊接長度及焊縫符合規范要求。

（3）相鄰主筋搭接位臵距離不小于1米。（4）同一受力鋼筋的兩個搭接距離不小于1.5米。（5）箍筋連接點在縱向筋的交叉連接處進行綁扎或焊接。（6）安裝鋼筋時，鋼筋長度、間距、位臵、保護層厚度滿足設計要求。

（二）為確保二襯鋼筋定位準確、鋼筋保護層厚度符合要求，我部采取以下措施：

（1）先由測量人員用坐標放樣在調平層及拱頂防水層上定出自制臺車范圍內前后兩根筋的中心點，確保定位筋的垂直度及與仰拱預 留鋼筋的準確度。鋼筋綁扎的垂直度采用三點吊垂球的方法確定。

（2）用水準儀測量調平層上定位鋼筋中心點標高，推算出該里程處圓心與調平層上中心的高差，采用自制三角架定出圓心位臵。

（3）圓心確定后，采用尺量的方法檢驗定位鋼筋的尺寸是否滿足設計要求，對不滿足要求位臵重新進行調整，全部符合要求后固定鋼筋。鋼筋固定采用自制臺車上由鋼管焊接的支撐桿控制。

（4）定位鋼筋固定好后，根據設計鋼筋間距在支撐桿上用粉筆標記出環向主筋布設位臵，在定位鋼筋上標出縱向分布筋安裝位臵，然后開始綁扎此段范圍內鋼筋。各鋼筋交叉處均應綁扎。

（5）鋼筋保護層采用高強度C25砂漿墊塊來控制。二次襯砌結構兩側面和底面的墊塊應至少4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。

（6）主筋縱向間距、分布筋環向間距、內外層橫向間距、保護層厚度符合設計要求。

（三）鋼筋的綁扎接頭符合下列規定：

（1）搭接長度的末端距鋼筋彎折處不得小于鋼筋直徑的10倍，接頭不位于構件最大彎矩處。

（2）受拉區域內，I級鋼筋綁扎接頭的末端做彎鉤，II級鋼筋不做彎鉤。

（3）鋼筋搭接處，在中心和兩端用鐵絲扎牢。（4）受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度符合設計要求。（5）受力鋼筋的混凝土保護層厚度符合設計要求。

（6）鋼筋綁扎前先按圖紙要求的間距彈線，按線綁扎，控制質量。

鋼筋混凝土澆注前，應按設計數量和要求安設襯砌鋼筋。鋼筋與模板間采用C25砂漿墊塊，以確保鋼筋保護層厚度。

（8）臺車就位

臺車就位前，須找平基底，鋪設走行軌。走行軌應從中線樁向左右兩側量出其位臵。走行軌應鋪設在仰拱填充層上，走行軌面的高程應符合下列要求：

（走行軌軌面高程）=（該處襯砌拱頂設計高程）—（軌面至臺車拱頂高度）—（1/2伸降油缸的行程）。臺車就位后，啟動微調機構，用儀器校正模板外輪廓與設計凈空相吻合，并鎖定臺車。校正模板外輪廓時，應注意復核臺車中線是否與隧道中線重合、臺車拱頂高程是否考慮預留沉落量（我標段二次襯砌臺車按5cm預留沉落量設計）、仰拱與拱墻混凝土接茬處的隧道凈寬是否符合設計要求。我部施工本板二襯時的工藝流程如下圖所示：

模板安裝必須穩固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿；接縫大于2mm處采用膩子修補嚴實；模板與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷隔劑；澆筑混凝土前，模板內的積水和雜物應清理干凈。

襯砌模板臺車就位后模板尺寸其允許偏差見下表

（9）混凝土的澆注與搗固

①.二次襯砌混凝土采用混凝土輸送泵、輸送管末端采用軟管連接入模，混凝土入模的自由傾落高度保證其不發生離析，現場施工中不超過2m。輸送管嚴禁接觸模板，以免混凝土壓出時對管口產生的強烈沖擊使模板發生小位移及局部變形；防止振搗器直接沖擊模板和預埋件，以免造成模板損壞和埋件移位。襯砌混凝土應左右兩側對稱分層進行，兩側灌筑高差最大不超過100cm；灌筑砼不宜間斷進行，若必須終止則不應超過混凝土初凝時間，否則應作間歇灌筑處理。邊墻及墻頂部分采用插入式軟軸振搗器振搗，拱頂部分采用附著式振搗器振搗。采用插入式軟軸振搗器振搗時，分層厚度控制在在30cm，振搗時間宜為10~30s。拱頂部分振搗時附著式振搗器應單個啟動，使用時，應根據需振搗的部位開啟振搗器振動約30~50s。混凝土振搗應確保密實。插入式振動棒需變換其在混凝土中的位臵時，應豎向緩慢拔出，不得在混凝土澆注倉內平拖。泵送下料口應及時移動，不得用插入式振動棒平拖以驅趕下料口處堆積的拌合物分振搗，待混凝土充分下沉后再澆注拱部，以防因邊墻混凝土下沉而造成拱部開裂。

②.混凝土的入模溫度應視洞內溫度而調整。施工過程中要實際測定關鍵截面的中部點溫度和離表面約5cm深處的表層溫度（包括仰拱和底板），實行嚴格的溫度控制。二次襯砌結構任一截面在任一時間內的內部最高溫度與表層溫度之差一般不大于20℃，灑水混凝土表面的養護水溫度低于混凝土表面溫度的差值不大于15℃，混凝土的降溫速度不大于3℃/d。

③.封頂：

⑴.當拱部混凝土澆注至臺車最上層窗口時，應將泵送管接至拱頂圓形進漿口。從圓形進漿口泵送混凝土進入襯砌臺車時，應從已襯砌段向未襯砌段進行；混凝土充填滿拱部后應暫時停止泵送，開啟附著式振搗器及時振搗，以防因壓力過大致使臺車變形；振搗后繼續泵送混凝土，直到混凝土澆注至臺車擋頭約2m處；

⑵.在臺車拱部擋頭處預留環向長約2m的空間先不安設擋頭板，以便進行封頂作業。當混凝土澆注至臺車擋頭約2m處時，將泵送管接至臺車擋頭處，通過軟管從未安設擋頭板處向拱頂澆注混凝土：將軟管出口端設臵于模板上預封頂處，待輸送出的混凝土充滿封頂部分并將軟管埋入混凝土約30cm時，將軟管拔出約40cm，振搗后連續輸送混凝土。待其埋入約30cm 后，再拔管一次并振搗，直至混凝土澆注至臺車擋頭。

⑶.當混凝土澆注至臺車擋頭時，一邊安設擋頭板，一邊澆注混凝土，并采用插入式振搗器振搗密實，直至封頂完畢。

（10）養護

①.應在澆筑完畢后的12h以內對混凝土保濕養護；

②.混凝土澆水養護的時間：對采用普通硅酸鹽水泥抗滲要求的混凝土，不得少于14d；

③.澆水次數應能保持混凝土處于濕潤狀態；混凝土養護用水應與 拌合用水相同，水溫應與環境氣溫基本相同；

④.混凝土強度達到5Mpa前，不得拆除堵頭模板。

（11）、拆模

承重模板拆除時，應符合下列要求：在初期支護變形穩定后施作的，二次襯砌混凝土強度達到20.0MPa時以上；初期支護未穩定、二次襯砌提前施作的，混凝土強度應達到設計強度100%及以上；特殊情況下，應根據試驗及監控量測結果確定拆模時間。拆除不承受外荷載的邊墻、仰拱及底板等非承重模板時，混凝土強度不得低于5Mpa，并應保證其表面及棱角不受損傷。

（12）插入式振動棒的操作方法

快插慢拔，拔管速度不得大于2cm/s，并插入下層混凝土5～10cm，力求上下層緊密結合；每一處振動完畢后徐徐提出振動棒，同時要避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件；振搗時間為每插點20s以上（混凝土坍落度較小時適當延長），做到不欠振、不過振，對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿；并將混凝土內靠近模板邊的氣泡振出混凝土外，或引到振動棒周邊排出，同時注意不要振動過度，防止混凝土表面出現砂面。振搗器拔出混凝土時速度要慢，保證振動棒周圍的空氣能夠跟隨振動棒引出。

（13）附著振動器的操作方法及須注意的事項

①.附著式振動器軸承不應承受軸向力，在使用時，電動機軸應保持水平狀態。

②.在一個模板上同時使用多臺附著式振動器時，各振動器的頻率應保持一致，相對面的振動器應錯開安裝。

③.作業前，應對附著式振動器進行檢查和試振。試振不得在干硬土或硬質物體上進行。

④.安裝時，振動器底板安裝螺孔的位臵應正確，應防止底腳螺栓安裝扭斜而使機殼受損。底腳螺栓應緊固，各螺栓的緊固程度應一致。

⑤.使用時，引出電纜線不得拉得過緊，更不得斷裂。作業時，應隨時觀察電氣設備的漏電保護器和接地或接零裝臵并確認合格。

⑥.附著式振動器安裝在混凝土模板上時，每次振動時間不應超過1min，當混凝土在模內泛漿流動或成水平狀即可停振，不得在混凝土初凝狀態時再振。

⑦.震動面積應與振動器額定振動面積相適應。(14）沉降縫和施工縫處理

①.沉降縫：沉降縫在襯砌結構變化處設臵。沉降縫中的橡膠止水帶用鋼筋卡固定，鋼筋卡間距不得大于50cm。襯砌背部設臵背貼式止水帶，縫中設臵中埋式橡膠止水帶，沉降縫處襯砌外緣與防水板結合部以浸瀝青木絲板封堵。

②.施工縫：施工縫根據每一板二次襯砌而設臵，襯砌背部設臵背貼式止水帶，縫中設臵緩膨型止水條。縱向施工縫應進行接茬處理，處理方法如下：1.接茬面要鑿毛沖洗干凈；2.預埋長120cm的φ20鋼筋作為接茬筋，接茬筋埋入接茬面混凝土的深度為60cm，預留60cm露出混凝土，間距40cm（鋼筋混凝土二次襯砌可不另行埋設接茬鋼筋，采用襯砌鋼筋接茬）

四、出現問題及解決方案

1、加強模板清潔

對模板進行刨光處理，保持面內無鐵銹等污染，脫模劑使用清潔機油，涂刷均勻，模板加固牢靠。

2、養護條件的一致性

養護用水使用干凈清水，采用滴罐法養生，提供連續不斷的養生用水，避免形成干濕循環，并在拆模之前保持連續濕潤，必要時使用高壓水槍進行噴灑。

3、提高灌注速度

節省時間，提高灌注速度，消除施工冷縫。

4、堵頭模板拼縫木模板漏漿、拱墻部位麻面（氣泡）、拱墻部位水波紋的改進措施

在堵頭模板內側貼防水板，從而使模板連成整體，消除木模板每一塊之間的縫隙；控制拆模時間，邊墻棱角部位受損主要是因為拆模過早，模板磕碰所致，以后的施工中嚴格控制拆模時間，矮邊墻模板未達到5MPa以前禁止拆除模板。

5、采用支架加強鋼筋間距的控制，確保鋼筋間距符合設計要求。

6、對焊工加強質量意識，做到焊接牢固焊縫飽滿，及時處理焊渣。

五、小結

通過首件施工，使全體二襯施工隊伍加深了對二襯施工工藝的理解，增強了其質量意識。同時我們也發現了在施工過程中存在的問題，針對問題我們提出了改進措施。在后續施工中我們將發揚首件工程中的優點，繼續或改進優化工藝方案，杜絕在首件工程的問題再次發生，優質、安全的完成我部所有的二襯施工。

第四篇：吊洞專項施工方案

都 會 新 峰 園 二 期 工 程

樓板補洞專項施工方案

編制： 審批： 批準：

南通華榮建設集團 都會新峰園二期項目部

樓板補洞專項施工方案

針對現場廚衛間、屋面等管道洞口以及放線洞口，為更好的做到防水、防滲漏，確保工程交付質量，現對樓板二次吊洞的封堵采取如下措施進行施工。一、二次洞口封堵

1、洞口尺寸≤200mm 所有≤200mm屋面、廚房、衛生間預留洞口必須至少分兩次用微膨砼堵洞，待洞口打鑿成喇叭口后，二、模板支設

預留洞口封堵的模板支設主要可采取鋼管頂托支撐和吊模兩種。

1、鋼管支撐

對于樓層高度較低，便于采用鋼管作為支撐進行吊洞的，可采取此種方法進行支設。具體見下圖：

2、吊洞

對于樓層高度較高，不便于采用鋼管作為支撐進行吊洞的，可采取在樓板面層放置短鋼管或鋼筋與樓板底部模板采用鐵絲連接，形成吊模進行施工。要求鋼筋采用Ф20以上螺紋鋼筋。在

三、質量控制要點

1、專人負責補洞。

2、鑿除預留洞四壁松動物，清除干凈垃圾和灰塵，支好底模，充分灑水濕潤，管子外壁和預留洞壁刷一道建筑膠水泥漿或界面劑，趁濕潤漿時補洞； 3、24小時內不得碰動管道；

4、隔天試水無滲漏后，涂刷一道水泥基。

5、待做好樓地面后，在管子洞四周用1:2 水泥砂漿做好“小饅頭”。

第五篇：吊洞專項施工方案

吊洞專項施工方案

針對現場廚衛間、屋面等管道洞口以及放線洞口，為更好的做到防水、防滲漏，確保工程交付質量，現對樓板二次吊洞的封堵采取如下措施進行施工。

一、規范要求

1、洞口尺寸≤200mm 所有≤200mm屋面、廚房、衛生間預留洞口必須至少分兩次用微膨砼堵洞，待洞口打鑿成喇叭口后，二、工序

1、鑿毛清理

洞口頂部鑿成45度斜角，約30~50寬（洞口過大時還需要植筋），清除預留洞四壁松散混凝土和雜物并用水清洗干凈。

2、支模（1）模板：

模板大小根據現場洞口大小而定，采用無褶皺，無破損的模板，在洞口下部支模。模板拼接及支設如下圖所示：

（2）支撐

①鋼管支撐

對于樓層高度較低，便于采用鋼管作為支撐進行吊洞的，可采取此種方法進行支設。具體見下圖：

②吊模

對于樓層高度較高，不便于采用鋼管作為支撐進行吊洞的，可采取在樓板面層放置短鋼管或鋼筋與樓板底部模板采用鐵絲連接，形成吊模進行施工。要求鋼筋采用Ф20以上螺紋鋼筋。在

3、支好底模充分灑水濕潤，管子外壁和預留洞壁刷一道建筑膠水泥漿或界面劑。

4、混凝土澆筑

采用**砼，一個洞口分兩次澆筑，5、管道根部細部處理：將混凝土與樓板高差部分采用水不漏進行局部加強。管道根部2cm范圍內略高于樓板10mm，且抹30°小圓角。洞口周圍用黃泥或砂漿圍起30mm左右高的埂，內蓄水做閉水試驗，檢查是否滲水漏水。

6、防水層施工。管道根部封堵完成后，即進行防水層施工。防水層從基層開始沿管道壁上翻300㎜，其材質及相應要求同吊洞所在樓地面。防水層須密實無氣泡，無孔洞，無破損且保證厚度達到規定要求。

7、如發現滲水漏水的洞口，應鑿除已澆注的細石混凝土，重新按照此做法步驟再次施工。