第一篇：1漆包線生產工藝指導

漆包線生產工藝指導書

漆包線生產工藝流程

一、線生產工藝流程

放線，退火，（冷卻，吹干，半硬），涂漆，烘焙，冷卻，收卷，入庫。

漆包生產工藝規程

1.檢查交班記錄及生產設備，確認一切正常接班生產若發現問題及時告知車間。2.檢查各種工量具是否完好，3.根據生產規格準備好線材、標簽等，線材表面要求無油污、灰塵、光亮、清潔不應有毛刺、翹皮、裂紋及氧化層等缺陷，如果缺陷明顯不得使用。

4.清潔盤具清楚內外表面的灰塵、雜物保持盤具清潔，并應檢查盤具是否變形。5.用干凈的紗布或紗布沾酒精將上下導輪擦洗干凈，確保導輪光潔無塵（尤其是上導輪）。

6.按涂漆工藝要求將涂漆模配置好并矯正上下導輪模架的水平度、垂直度。

7.根據線材規格工藝要求將退火爐溫度、烘爐溫度、收線速度調整到工藝要求范圍，當所有參數達到工藝參數時取樣并送質檢部門做快速試驗（附著力，擊穿電壓等）試驗合格后按成品要求收卷成盤。

8.操作工必須仔細調整收排線機的排線節距，排線行程以及收線張力，確保排線整齊沒有交叉重疊中間側翻，隆起松散等現象，同時注意漆包線的外觀質量（色澤、氣泡、毛刺、擦傷、漆瘤等）。

9.操作工必須有強烈的責任心應會焊頭、會穿模、會分析線材質量和出次品原因。10.要節約用漆，做到加漆時少加勤加，工作時間不隨意離開崗位，保持工作場所的環境整潔；隨時服從班組長及機長的安排。

11.操作工應隨時注意退火爐出線水槽中的水位，及時添加并保持水的潔凈度，同時每班必須至少翻動一次吸水毛氈。

12.機長應隨時注意線材質量及溫度的變化，督促本機組員工的工作對不符合工藝要求的操作及時提出批評和做出糾正，作好生產記錄，不得應付了事，針對事故分析原因提出合理化建議完善生產工藝。

13.再生產時應比原來給定米數多些以防止做換位導線時線不夠則應及時補線。

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漆包機操作規程

一、開機前的準備

1）設備檢查：對各部位進行檢查如有故障應通知維修人員進行修理。2）檢查工藝衛生情況確保生產環境清潔衛生。3）準備擦線毛氈，漆缸毛氈。4）按工藝要求準備涂漆模具，并將其按要求放好，排好，做好標志并校正上下導輪，模架的水平度，垂直度，用干凈的紗布將導輪上擦干凈，確保導輪光潔無塵。5）將軟化爐水槽內清洗干凈然后注滿去離子水，加熱至40-80℃.6）檢查計量器具，工具、工位器具及工藝裝備是否整齊完好。

7）按工藝卡片要求，打開加熱開關設定工藝參數值，工藝參數應付合生產規定。8）在收線機上將線速度，盤徑，牽引調整等各項準備工作做好。9）將準備好的漆缸，模架安裝上去要求牢固平穩位置準確。

10）將檢查合格的裸線安放到放線架上和設備上的引線焊接調節放線張力。

二、開機操作步驟

① 將所有爐子開啟，并將退火爐水槽水加熱。② 但看到退火爐，烘爐各部分溫度達到工藝設定值時開啟各部風機 ③ 按照工藝卡片要求的涂漆道次、頭數、將線穿好注意不得使線有扭轉和翻身現象，在穿線的同時安裝或更改擦線毛氈。④ 開啟牽引收線電機，調節車速，用手持轉速測量核對走線速度達到工藝要求值。⑤ 上涂漆模具穿模時順序要正確模架、模具、模叉相互之間要能夠活動，調節烘爐下爐口的大小，使爐口最小。⑥ 向漆缸內加入符合要求的漆液，測量各道涂制漆膜的厚度（a、b邊都要測量），要求各道平均分配最后一道可略薄如各道達不到工藝要求要停機修改涂漆模具再重新開機。⑦ 當成品線表面質量、漆膜厚度滿足要求后取樣進行快速性能測試，當各項性能全部合格便可正常生產。⑧ 為確保連續生產需用對焊的方法將線段連接，接頭要牢固，平直清潔，要用銼刀將接頭部位銼平，用0號砂紙拋光接頭尺寸不得大于裸線內控標準規定的最大正偏差。⑨ 裸線接頭為工藝接頭在成品盤中必須將其剪掉，每盤成品線都要貼上標簽。⑩ 應按時填寫工藝記錄，如需調整工藝參數需說明原因

三、生產正常運行中的質量檢測與控制

?每盤裸線上車前必須進行自檢，測量其尺寸檢查表觀質量。?經常測量退火后的裸線尺寸，發現問題及時處理。

?經常測量各道次涂漆厚度，總漆膜厚度發現問題及時調整。?做焊接時需注意線規的毛刺、變形、扭曲等問題（拖線過程）。

?接頭過半硬裝制需先松開半硬裝置慎防止線規斷裂且注意線規運動過程中產生毛刺特別是半硬裝置處。

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?觀察各部位工作狀況，參數有無變化，用手持測速表測量走線速度發現問題及時調整。?經常檢查收線張力情況，不可過松或過緊排線要平整有序不得有夾線、空邊、高低不平等現象。

?要注意檢查所有漆液的型號名稱是否符合工藝要求。漆缸內的漆液要時刻保持清潔無雜物，被污染的漆液要及時更換。

四、更換線規或產品型號

當某種線規生產結束，需換一種線規或更換產品型號時，應按以下要求進行操作。

① 換線規：正常生產過程中線規的更換要按照裸線的截面積和a邊的尺寸由小到大的順序，有車間負責安排。

② 更換產品型號：按QZYB-QZ(G)B-QZB順序更換可以僅更換絕緣漆，否則按開機順序操作。

五、停機步驟

㈠關閉退火爐，烘爐各加熱部分的電源開關，停止加熱放掉漆缸內的漆液加快排廢風機的速度增強排廢和降溫。

㈡關閉牽引電機，收線電機，停止走線。

㈢關閉退火爐水槽加熱開關，當烘爐催化后溫度降到250℃以下時關閉風機。㈣對設備部分進行必要的檢查，維修保養和清潔工作。模具應按原來的順序編號貼上小標簽，清洗干凈的工裝交給模具間保管，確認準確無誤后模具歸還模具庫。

六、安全操作及技術要求

1、安全操作 ① 操作人員必須預先經過培訓、考核，熟知設備運轉特性和操作規程后才能進行操作。② 安全防護設施齊全有效操作者必須帶好勞動保護用品。③ 嚴格按照操作規程操作，設備運行時嚴禁無人看守，嚴禁進行修理和潤滑等工作。④ 車間嚴禁煙火設備發生火險時立即關閉電源，排除火險（使用滅火器）必要時及時通知消防隊。⑤ 設備發生故障立即通知有關人員檢修。⑥ 在焊接操作時防止燙傷或損傷眼睛注意對焊機用電安全。⑦ 保持設備清潔衛生，車間環境，生產環境整潔衛生。

2、技術要求 ① 在生產過程中每盤成品線必須貼上標簽，注明生產日期，產品型號，規格、線盤的序號，工作令號和生產班組等。② 半成品裸銅線表面光潔不得有擦傷、毛刺、油污、金屬末、氧化等質量問題，裸銅線的圓弧與平面連接處要光滑連接，不允許有凸凹和尖角。③ 原漆的黏度，固體含量等參數應符合工藝要求 ④ 漆包扁線表面光滑均勻不應有影響性能的缺陷。⑤ 漆包扁線應緊密均勻的繞在線盤上每盤線只允許有一個線段。⑥ 執行標準

GB7095

漆包扁繞組線 GB6108

繞組線導體 JB/T8135

繞組線包裝 GB/T4074

繞組線試驗方法

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Q/CZJS006-2004

漆包扁線用銅扁線內控標準

Q/CZJS007-2004

換位用縮醛漆包銅扁線內控標準 Q/CZJS008-2004

熱粘合縮醛漆包銅扁線內控標準

七、其他要求

1、工藝衛生

?擦線毛氈每班應翻拍最長時間不得使用超過六小時。?漆缸毛氈最多不超過15天應更換。

?烘爐爐膛內每季度應進行掃膛清除爐內灰塵。

?導輪應清潔光滑不許有漆液并且每半年應拆卸清洗更換損壞的軸承。?漆室地面應保持清潔，無灰塵、漆液和其他雜物。

?漆室溫度應保持穩定，不允許低于10℃并且在夏秋季節有防止蚊蟲的措施。?堆放的半成品、成品等應按定置管理進行。

2、檢驗

① 自檢項目

表面質量、尺寸、排線質量、包裝和標識。② 專檢項目 a、快速檢驗

擊穿電壓、伸長率、各種尺寸、附著力、表面質量 b、專檢和最終檢驗

每盤檢驗項目按檢驗規程

3、工藝參數

軟化爐溫度、烘爐溫度、漆液黏度、行線速度、涂漆道數等。

八、生產過程中的應急措施

1、當裸線在生產中發生扭轉

在生產加工時或焊接接頭拉線時不慎將裸銅線扭轉應及時用膠木板敲打扭正，以防止卡模。

2、在焊接時接頭未焊牢而斷在爐中時

在焊接時接頭未焊牢而斷在爐中時如果在退火爐、烘爐前斷裂應停機重新焊接如在爐內斷裂（特別是細線）且抽調一路線是則應立即停機并重新拉出一路線并做好接頭。

3、在生產時突然停電

在生產過程中突然停電而導致生產停滯時爐內扁線全部報廢，當電來時應參照開機步驟操作，待爐溫達到工藝要求時在緩慢走線在有第一道開始掛漆，當爐內的黑線走出時用干凈的抹布將黑色翹皮擦出（防止漆皮進入漆槽污染漆液造成單邊，漆瘤等質量問題）待重新掛漆的成品收卷入庫。

九、漆包線表面質量缺陷及原因分析

1、位置隨機的漆粒子或不光滑 漆液內有雜質或不溶解粒子，（更換漆液，定期清理漆缸）

2、表面無光澤、漆膜發花

漆液不合格（更換漆液）人為（沾有化學介質）

3、表面有漆瘤

檢查裸線表面是否有缺陷，不光滑，涂漆量是否過大，烘爐內有無碰線現象，烘爐上下

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導輪是否清潔或擦傷，爐膛內、漆槽中是否清潔等找出原因采取相應措施。

4、單邊（陰陽面）

表面涂漆不均勻（調整涂漆的位置和角度）模具不正，模具配模不好，線材質量不好

5、伸長率不合格（偏小）

軟化爐溫偏低（調高軟化溫度）或銅材含雜質量大（更換裸線）

6、表面氣泡現象

烘爐內蒸發區溫度過高（調整烘爐溫度）或因漆液不均勻（調漆或更換漆液）、線規有污染。

7、尺寸不合格（1）、導線拉細—放線張力過大，調節張力放松擦線毛氈。（2）、漆膜厚度偏小，外形尺寸超差

檢查漆液固體含量是否符合工藝要求，若不符合工藝要求更換漆液若漆液沒問題調整模具或更換涂漆道數。

2、附著力不合格

檢查漆膜是否固化過度，各道涂漆厚度是否均勻分布，檢查裸線是否軟化不足或有氧化現象等找出原因采取相應措施。

3、擊穿電壓不合格

檢查裸線有無毛刺，擦傷等缺陷，漆膜固化是否不足，漆膜厚度是否偏小，各道涂漆厚度是否符合要求找出原因采取相應措施。

十、擠壓機配盤的具體操作步驟

當裸線一公斤數生產時必須留有約一噸的重量配盤具體操作如下：

1、計算線規米重Ρ即（a×b-r角）×8.89/1000

2、計算每小時生產公斤數即V線速×Ρ×60

3、計算正在生產中的線規下次焊接時間即裸線公斤數/每小時公斤數＝完成時間+焊頭時間

4、計算尚缺米數即計劃生產米數-以完成米數+備用米數

5、計算每小時公斤數的平均每小時公斤數

6、計算下次焊頭時間的平均時間

7、每臺車所需的生產時間即缺的總公斤數/平均每小時公斤數/3（頭數）

8、每臺車需生產時間+平均焊頭時間＝停機時間

9、每小時公斤數×（停機時間-下次焊頭時間）=所需公斤數

10、將所需公斤數相加與所缺公斤數對照具體分配并送擠壓機

十一、排線調整

盤內疊起外不到位調節02加大

盤外疊起內不到位調節02減小01加大

兩端疊起調01減小2倍的02調節量，調02加大 兩端都不到邊調01加大2倍的02調節量，調02加大 盤外疊起內正好調01減小 盤內疊起外正好調01加大

盤外正好盤內不到位調02減小調01加大 盤外正好盤內疊起調02加大

第二篇：漆包線工藝流程

漆包線工藝流程

放線→退火→涂漆→烘焙→冷卻→潤滑→收線 放線

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www.tmdps.cn 在一臺正常運行的漆包機上，操作人員的精力和體力大部分消耗在放線部分，調換放線盤使操作者付出很大的勞動力，換線時接頭易產生品質問題及發生運行故障。有效的方法是大容量放線。

放 線的關鍵是控制張力，張力大時不僅拉細導體，使導線表面失去光亮，還影響漆包線的多項性能。從外表上看，被拉細的導線，涂制出的漆包線光澤較差；從性能來 看，漆包線伸長率、回彈性、柔韌性、熱沖擊都受到影響。放線張力太小，線容易跳動造成并線、線碰爐口。放線時最怕半圈張力大，半圈張力小，這樣不僅使導線 松亂、扎斷，一段一段被拉細，而且還會引起烘爐內線的大跳動，造成并線、碰線故障。放線張力要均勻，適當。在退火爐前安裝助力輪對張力的控 制有很大幫助。軟銅線在室溫下其最大不延伸張力約為15kg/mm2，在400℃下最大不延伸張力約為7kg/mm2；在460℃下最大不延伸張力為 4kg/mm2；在500℃下最大不延伸張力為2kg/mm2。在正常的漆包線涂制過程中，漆包線的張力要明顯小于不延伸張力，要求控制在50%左右，放 線張力控制在不延伸張力的20%左右。

大規格大容量線軸一般采用徑向旋轉式放線器；中等規格導線一般采用越端式或毛刷式放線器；微細規格導線一般采用毛刷式或雙錐套式放線器。

不論采用哪種放線方式，都對裸銅線線軸的結構和質量有嚴格要求----表面應光潔以保證線材不被擦傷

----軸芯兩側及側板內外有2—4mm半徑的r角以保證放線過程中能均衡放出----線軸加工完后，必須作動、靜平衡試驗

----毛刷放線器要求軸芯直徑：側板直徑小于1：1.7；越端放線要求小于1：1.9，否則放線至軸芯時會出現斷線現象。退火

退 火的目的是使導體由于模具拉伸過程中因晶格變化而變硬的導線經過一定的溫度加熱，使分子晶格重排后恢復工藝要求的柔軟度，同時除去拉伸過程中導體表面殘留 的潤滑劑、找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》

www.tmdps.cn 油污等，使導線易于涂漆，保證漆包線的質量。最重要的是保證漆包線在作為繞組的使用過程中有適宜的柔軟度和伸長率，同時有助于提高導電率。導體變形程度越大，伸長率越低，抗拉強度越高。

銅 線的退火，常用的有三種方式：成盤退火；拉絲機上連續退火；漆包機上連續退火。前二種方式都不能滿足漆包工藝的要求。成盤退火只能使銅線軟化，而去油不徹 底，由于退火后導線軟了，放線時增加了彎曲。在拉絲機上連續退火，雖然能夠達到銅線的軟化和去除表面油脂，但退火后柔軟的銅線繞到線盤上形成了很多彎曲。在漆包機上涂漆前進行連續退火不但能夠達到軟化去油的目的，而且經過退火的導線很直，直接進入涂漆裝置，能夠涂上均勻的漆膜。

退火爐的溫度要根據退火爐的長度、銅線規格、行線速度來決定。在同樣的溫度和速度下，退火爐越長，導體晶格的恢復越充分。在退火溫度較低時，爐溫越高，伸長率越好，但退火溫度很高時會出現相反的現象，溫度越高，伸長率越小，并且導線表面失去光澤，甚至容易脆斷。

退火爐溫太高，不僅影響爐的使用壽命，而且停車整理、斷線穿線時易燒斷線。要求退火爐的最高溫度控制在500℃左右。對爐子采用二段控溫形式，在靜態和動態溫度近似的位置選擇控溫點是有效的。

銅 在高溫下容易氧化，氧化銅是很酥松的，漆膜不能牢固的附著在銅導線上，氧化銅對漆膜的老化有催化作用，對漆包線柔韌性、熱沖擊、熱老化都有不良影響。要銅 導線不氧化，就要使在高溫下的銅導線不和空氣中的氧接觸，因此要有保護氣體。大部分的退火爐一頭水封，另一頭開著。退火爐水槽中的水有三個作用：封閉爐 口，冷卻導線，發生蒸汽做保護氣體。在剛開車時由于退火管內的水蒸汽很少，不能及時排除空氣，可以往退火管內灌少量的酒精水溶液(1：1)。(切注意不可 灌純酒精及控制使用量)退火水槽中的水質非常重要。水中的雜質會使導線不清潔影響涂漆，無法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小于5mg/l，電導率小于50μΩ/cm。氯離子附在銅導線的表面經過一段時間后會腐蝕銅線和漆膜，在漆包線漆膜內的導線表面產生黑點。為保證品質必須定期清洗水槽。

水 槽中的水溫也有要求。水溫高有利于發生水蒸汽對退火中的銅線進行保護，離開水箱的導線不易帶水，但對導線的冷卻不利。水溫低雖然起到冷卻作用，但導線上帶 有大量的水，對涂漆不利。通常，粗線水溫低一些，細線水溫高一些。當銅線在離開水面時有使水汽化飛濺的聲音時，說明水溫太高。一般粗線控制在 50~60℃，中線控制在60~70℃，細線控制在70~80℃。細線因速度快，帶水問題嚴重，宜采用熱風烘干。涂漆

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www.tmdps.cn 涂漆是將漆包線漆涂復在金屬導體上形成有一定厚度的均勻漆層的過程。這關系到液體的幾個物理現象和涂漆方法。1．物理現象

1)粘度當液體發生流動時，分子之間相互碰撞使一層分子帶著另一層分子運動，由于相互的作用力又使后一層分子阻礙前一層分子的運動，由此表現出活動的沾滯性，這就叫做粘度。不同的涂漆方法，不同的導線規格對漆的粘度要求不同。粘度的大小主要關系到樹脂分子量的大小，樹脂分子量大，漆的粘度大，用于涂制粗線，因 為分子量大得到的漆膜的機械性能較好。小粘度的用于涂制細線，樹脂分子量小容易涂均勻，漆膜較光滑。

2)表面張力液體內部的分子周圍都存在著分子，這些分子之間的引力能達到暫時平衡，而處在液體表面的一層分子，一方面受到液體分子的引力，其作用力指向液體的 深處，另一方面受到氣體分子的引力，但氣體分子比液體分子少，距離又遠，因此液體表面層的分子受液體內部的引力大，使液體的表面盡量的收縮，形成圓珠形。在相同體積的幾何形狀中球形的表面積最小，如果液體不受其它力的作用，在表面張力作用下總是球形。

根據漆液表面的表面張力作用，不均勻的表面其各處的曲率不同，各點的正壓力不平衡，在進入漆包爐之前，厚處的漆液受表面張力作用向薄處流動，使漆液赹于均勻，這個過程就叫做流平過程，漆膜的均勻程度除受流平作用影響外，還受重力作用的影響，是兩者合力的結果。

帶漆導線出毛氈后，有一個拉圓的過程。因為導線涂上漆經毛氈后，漆液形狀呈橄欖形，這時漆液在表面張力作用下，克服漆液自身的粘度，在一瞬間轉變為圓形。漆液的拉圓過程如圖所示：

1—涂漆導線在毛氈中 2—出毛氈的瞬間 3—漆液因表面張力而被拉圓

若線的規格較小時，漆的粘度較小，所需拉圓的時間也較少；若線的規格增大，漆的粘度也增大，所需拉圓的時間也較大。在高粘度的漆中，有時表面張力不能克服漆液的內磨擦力作用，則造成漆層不均勻。

當 帶漆導線出毛氈后，在漆層的拉圓過程中還有一個重力作用的問題。若拉圓作用時間很短，則橄欖形的尖角很快消失，重力作用對其影響時間很短，導線上漆液層比 較均勻。若拉圓時間較長，則兩端尖角存在時間較長，重力作用時間也較長，這時尖角處的漆液層有向下淌流的趨勢，使局部地區漆層增厚，表面張力又促使漆液拉 成球狀，而成為粒子。由于重力作用在漆層厚時非常突出，所以每道涂漆時，不能涂得太厚，這就是漆包線涂制時采用”薄漆多涂”的理由之一。

涂制細線時如涂得厚，在表面張力作用下收縮，形成波浪狀或竹節形的毛線。

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www.tmdps.cn 導線上若有極細的毛刺，在表面張力的作用下毛刺既不容易上漆，又容易流失變薄，造成漆包線的針孔。

若圓導線本身成橢圓形，涂漆時在附加壓強的作用下，漆液層在橢圓長軸的二端偏薄，在短軸的二端偏厚，形成顯著的不均勻現象，所以漆包線用圓銅線的不圓度應符合要求。漆 中產生汽泡時，汽泡是在攪動和加料過程中裹進漆液中的空氣，由于空氣比重小，靠浮力使其上升到外部表面，但由于漆液的表面張力作用又使空氣不能突破表層而 留在漆液中，這種帶有空氣泡的漆液涂在導線表面上進入漆包爐，經過加熱，空氣急劇膨脹，在漆液表面張力因受熱而減少時就沖出表面造成漆包線表面不光滑。

3)濕潤現象水銀滴在玻璃板上縮成橢圓形，水滴在玻璃板上展開形成中心稍凸的薄層，前者為濕潤現象，后者為不濕潤現象。濕潤現象是分子作用力的一種表現，如果 液體分子間的引力小于液體與固體之間的引力，液體就濕潤固體，這時液體就能很均勻的涂復在固體的表面上；如果液體分子間的引力大于液體與固體分間的引力，液體就不能濕潤固體，液體涂在固體表面上就會縮成一團一團的。所有的液體各自能濕潤某些固體而不能濕潤其他一些固體。液面的切線與固體表面的切線間的夾角 叫接觸角，接觸角小于90°液體濕潤固體，大于等于90°液體不濕潤固體。

銅導線表面光亮清潔，就可涂上一層漆，如果表面沾有油污，影響了導線與漆液兩個界面間的接觸角，漆液對導線由濕潤變為不濕潤。如果銅線硬，表面分子晶格排列不規整對漆的引力就小，不利于漆液對銅線的濕潤。

4)毛細現象濕潤管壁的液體在管中升高，不濕潤管壁的液體在管中下降的現象叫毛細現象。這是由于濕潤現象和表面張力的作用形成的。毛氈涂漆就是利用毛細現象。在液體濕潤管壁的情況下，液體沿管壁上升形成凹形面，使液體的表面積增大，而表面張力要使液體的表面收縮到最小，在這個作用力下使液面趨向水平，管中液體 隨著上升，直至濕潤和表面張力向上拉引的作用和管內升高液柱的重量達到平衡時，管中的液體才停止上升。毛細管越細，液體的比重越小，濕潤的接觸角越小，表 面張力越大，毛細管內的液面上升得越高，毛細現象越顯著。2．毛氈涂漆法

毛氈涂漆法結構簡單，操作方便，只要用毛氈夾板將毛氈平整的夾在導線的二側，利用毛氈松、軟、有彈性、多毛孔的特點，使其形成模孔，刮去導線上多余的漆，通過毛細現象吸收、儲存、輸送、彌補漆液，將導線的表面涂上均勻的漆液。

毛氈涂漆法不適用于溶劑揮發過快或粘度過大的漆包線漆，揮發過快和粘度過大均會使毛氈的毛孔堵塞很快失去其良好的彈性和毛細管虹吸能力。

使用毛氈涂漆法必須注意：

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www.tmdps.cn 1)毛氈夾具與烘爐進口的距離。考慮涂漆后的流平性和重力兩者間的合力作用，線行進時懸垂度和漆液重力的因素，(臥式機)毛氈與漆缸的距離50—80mm，毛氈與爐口的距離200—250mm為宜。

2)毛氈的規格。涂制粗規格時要求毛氈闊、厚、松軟、彈性大、毛細孔多，毛氈在涂漆中易形成比較大的模孔，儲漆量多，輸漆快。涂細線時要求窄、薄、細密、毛細孔細小，可使用棉毛布或汗衫布包住毛氈，形成細密柔軟的表面，使涂漆量少而均勻。涂漆毛氈尺寸、密度要求

規格mm 闊×厚密度 g/cm3 規格mm 闊×厚密度 g/cm3 0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30 0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35 0.2~0.4 40×8 0.20~0.25 0.05 以下20×3 0.35~0.40

3)毛氈的質量。涂漆要求使用纖維細、長的優質羊毛毛氈(國外已開始采用耐熱性和耐磨性均優良的全合成纖維代替羊毛氈)。含脂量小于0．5%，酸堿度PH=7，平整，厚度均勻。4)毛氈夾板的要求。夾板必須精刨加工，不生銹，保持與毛氈有平整的接觸面，不能有彎曲、變形。隨線徑的不同，制備不同重量的夾板，盡量靠夾板的自重力來控制毛氈的松緊度，避免用松緊螺絲或彈簧等部件壓緊。自重力壓緊的方法能使各根線的涂漆層相當一致。5)毛氈與供漆要有很好的配合。在漆料不變的情況下，通過調節輸漆輥筒的轉數，可以控制供漆量。毛氈及夾板與導線位置的安排應使形成模孔與導線成水平，以保持 毛氈對導線周圍的壓力均勻。臥式漆包機導輪的水平位置需低于漆輥頂部，漆輥頂部和毛氈夾層中心高度位置必須在同一水平線上。為保證漆包線的漆膜厚度和光潔 度，宜采用小循環供漆，漆液抽入大漆箱，循環漆從大漆箱抽入小漆槽，隨著漆的耗用，大漆箱內漆不斷補充小漆槽，使小漆槽內的漆保持均勻的粘度和固體含量。

6)涂漆毛氈經過一段時間的使用后毛細孔會被銅絲上的銅粉或漆中其他雜質堵塞，生產中的斷線，粘線或接頭也會使毛氈松軟均勻的表面受到劃傷破壞，導線長期通過與毛氈磨擦使其表面受到損傷，爐口處溫度輻射使毛氈變硬，所以需定期更換。

7)毛氈法涂漆有其不可避免的缺點。經常更換工時利用率低，廢品增加，毛氈損耗量大；線與線之間的漆膜厚度不易達到一致；容易造成漆膜偏心；車速受到限制．因 為線速過快

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www.tmdps.cn 時導線與毛氈間相對運動所造成的磨擦會產生熱量改變漆的粘度，甚至發燙把毛氈燒焦；操作不當把毛氈帶入爐內造成著火事故；使漆包線的漆膜中有毛 氈絲，特別會對耐高溫的漆包線有不良影響；不能使用高粘度的漆，成本增加。3．涂漆道次

涂漆道次的多少受漆液的固體含量，粘度，表面張力，接觸角，干燥速度，涂漆方法，漆層厚度等的影響。一般的漆包線漆都要經過多次涂復多次烘烤才能使溶劑蒸發充分，漆基樹酯反應完全，形成良好漆膜。

涂漆速度 漆固含量表面張力 漆層漆粘度 涂漆方法 快慢 高低 大小 厚薄 高低 毛氈模具 涂漆道次 多少 少多 少多 多少 少多 多少

第一道漆層比較關鍵，如果過薄會使漆膜產生一定的透氣性使銅導體氧化，最后造成漆包線表面發花。過厚則可能使交聯反應不能充分而出現漆膜附著力下降，拉斷后出現尖端縮漆。最后一道漆膜薄一些有利于漆包線的耐刮性能。

生產細規格線，涂漆道次的多少直接影響外觀和針孔等性能。烘焙

導線經過涂漆后進入烘爐，首先將漆液中的溶劑蒸發，然后固化，形成一層漆膜，再涂漆，烘焙，如此重復數次便完成了漆包的烘焙全過程。1． 烘爐溫度的分布

烘爐溫度的分布對漆包線的烘焙關系非常大。烘爐溫度的分布有二個要求：縱向溫度和橫向溫度。縱向溫度要求是曲線形的，即由低到高，再由高到低。橫向溫度要求直線形。橫向溫度的均勻性依靠設備的加熱、保溫、熱氣對流等因素來滿足。漆包工藝要求漆包爐需達到 a)溫度控制準確，±5℃

b)爐溫曲線可以調節，固化區最高溫度達550℃ c)橫向溫差不超過5℃。

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www.tmdps.cn 烘爐中一般有三種溫度：熱源溫度、空氣溫度、導線溫度。習慣上說的爐溫是利用放在空氣中的熱電偶所測定的，溫度一般接近爐膛內氣體的溫度。T源>T氣>T漆>T線(T漆為漆料在烘爐內產生物理化學變化的溫度)通常T漆比T氣低100℃左右。

烘爐的縱向分為蒸發區和固化區。蒸發區以蒸發溶劑為主，固化區以固化漆膜為主。2．蒸發

絕 緣漆涂到導線上以后，在烘焙中首先將溶劑和稀釋劑蒸發。液體變成氣體有二種形式：蒸發和沸騰。液體表面的分子進入空氣叫蒸發，它在任何溫度下都能進行，受 溫度和密度的影響，高溫低密度都能使蒸發加快。當密度達到一定的數量時，液體就不再蒸發而成為飽和狀態。液體內部的分子變成氣體形成氣泡上升到液體的表 面，汽泡破裂放出蒸氣，這種液體內部和表面的分子同時氣化的現象叫沸騰。

漆包線的漆膜要求光滑，溶劑的氣化必須以蒸發的形式進行，絕對不允 許沸騰，否則漆包線的表面就會產生氣泡和毛粒。隨著漆液中溶劑的蒸發，絕緣漆越來越濃，漆液內部的溶劑遷移到表面時間變長，尤其是粗規格漆包線，由于涂的 漆液厚，蒸發時間需加長才能避免內部溶劑的氣化現象，得到光滑的漆膜。

烘爐蒸發區的溫度，取決于溶液的沸點，沸點低蒸發區溫度就低一些。但導線表面上的漆液溫度是由爐溫傳遞而來，再加上溶液蒸發的吸熱，導線的吸熱，因此導線表面上的漆液溫度要比爐溫低得多。

細 規格漆包的烘焙，雖然也有蒸發的階段，但由于涂在導線上的漆液薄，在很短的時間內溶劑就蒸發了，因而蒸發區的溫度可以高一些，如果漆膜在固化時需要低一些 的溫度，如聚氨酯漆包線，相比之下蒸發區的溫度還要高于固化區的溫度。如果蒸發區溫度低，漆包線的表面形成縮漆毛，毛的形狀有時像波浪狀或竹節狀，有時成 凹形。這是因為導線涂漆后在導線上形成一層均勻的漆液，如果不迅速烘焙成膜，由于漆液的表面張力和濕潤角作用造成縮漆，當蒸發區溫度低時漆液的溫度也低，溶劑蒸發時間長，漆液在溶劑蒸發時的運動性小，流平性差，當蒸發區溫度高時，漆液的溫度也高，溶劑的蒸發時間短，漆液在溶劑蒸發時的運動性大，流平性好，漆包線的表面就光滑。

如果蒸發區溫度過高，則涂好漆層的導線一進入烘爐其外層的溶劑就急速蒸發使漆基樹酯很快形成”膠凍”從而阻礙內層溶劑繼續向外遷移，結果內層大量的溶劑隨著線的行進進入高溫區后受到強制性蒸發或沸騰，破壞了表層漆膜的連續性，造成漆膜的針孔、汽泡等質量問題。3． 固化

導 線經蒸發區后進入固化區，在固化區主要發生的是漆的化學反應，即漆基的交聯固化。

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www.tmdps.cn 例如聚酯漆是將線型結構的樹酯經過交聯結成網狀結構的漆膜。固化反應非常 重要，它直接關系到漆包線的多項性能。如固化不夠影響漆包線的柔韌性、耐溶劑、耐刮、軟化擊穿。有時雖然當時各項性能都好，但漆膜穩定性差，存放一段時間 后，性能數據下降，甚至不合格。如果固化過度，漆膜變脆，柔韌性、熱沖擊下降。多數漆包線可以通過漆膜的顏色來判斷固化程度，但因為漆包線是經過多次烘焙 而成，僅從外觀判斷是不全面的。當內部固化不夠，外部固化卻很充分時，漆包線顏色很好，但剝離性很差，進行熱老化試驗，可能漆膜套管或大脫皮。反之，內部 固化很好但外部固化不足時，漆包線的顏色也很好，但耐刮性很差。

固化反應中，溶劑氣體的密度大或氣體內的濕度大都影響結膜反應，使漆包線的漆膜強度下降，影響耐刮性能。

漆膜的適當固化，主要取決于烘焙溫度和烘焙時間。在同樣的條件下，烘焙溫度高，固化程度大；同樣的烘焙溫度下，烘焙時間長固化程度大。烘焙時間也就是行線速度。

在 爐溫過高的情況下，已交聯的高聚物鏈節特別是枝狀側鏈會斷裂發生裂解產生分子量較低的低分子聚合物，冷凝后形成煙油(老膠)。如果低分子物質在逸出的過程 中，通風不好，有可能在爐口、煙囪中形成老膠及在線上產生老膠粒子，影響產品質量。老膠的數量在一定程度上反映了高分子物的裂解程度。如果大多數漆基樹脂 發生了裂解，這時漆膜的機械性能，電氣性能和熱性能都會明顯下降。

漆包線的品種不同對漆膜的固化程序要求也不同，多數漆包線都是每涂一次漆 就要充分的烘焙使漆膜很好的固化。但聚先亞胺漆包線就完全不同，如果每涂一次漆在烘焙時充分的，固化，各次涂漆的漆膜之間會分層，不能結成一個牢固的整 體，漆膜的強度很差，耐刮性能不合格。這是由于聚先亞胺漆膜經烘焙后充分的固化成為不熔物質，再加上其附著性差的特點，造成漆膜分層現象，在做耐刮試驗 時，漆膜會被一層一層刮破。因此聚先亞胺烘焙時使漆膜基本固化但不充分，在漆膜的部分分子中尚有少量的基端沒有進行反應，當各次涂漆烘焙完全結束，最后再 進行高溫烘焙，使漆膜充分固化，結成一個比較牢固的整體。4．排廢

在漆包線的烘焙過程中產生的溶劑蒸氣和裂解的低分子物必須及時排出爐膛。溶劑蒸氣的密度和氣體中的濕度都會影響烘焙過程中的蒸發和固化，低分子物對漆膜的光潔和光亮都有影響。另外溶劑蒸氣的濃度關系到安全，所以排廢對產品質量、安全生產、熱能消耗都是很重要的。

單 從產品質量和安全生產考慮排廢量要大一些，但在排廢的同時要帶走大量的熱量，因此排廢要適當。催化燃燒熱風循環爐通常排廢量是熱風量的20~30%。排廢 量的多少取決于溶劑的使用量，空氣的濕度，烘爐的熱量。每使用1kg溶劑，約需排廢40~50M3(換算成室溫)。從爐溫的加熱情況，漆包線的耐刮性能，漆包線的光澤程度也可以判斷排廢量的多少。若

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www.tmdps.cn 爐溫加熱長時間處于關閉狀態，但溫度指示值還是很高，說明催化燃燒所產生的熱量已等于或大于烘爐消耗的熱量，烘爐將出現高溫失控狀態，應適當增加排廢量。若爐溫加熱長時間處于加熱狀態，但溫度指示并不高，說明熱量消耗太多，很可能是排廢量多，經檢查證實后，應適 當減少排廢量。當漆包線的耐刮性能較差時，有可能是爐膛內氣體濕度太高，尤其是夏季的潮濕天氣，空氣中的濕度很高，再加上溶劑蒸氣催化燃燒后生成的水分，使爐膛內的氣體濕度更高，這時要增加排廢量。爐膛內氣體的露點不大于25℃。如果漆包線的光澤差，不光亮，也有可能是排廢量小，這是因為裂解的低分子物沒 有排出而附在漆膜表面上使漆膜失去光澤。

冒煙是臥式漆包爐上常見的一種不良現象。根據通風理論，氣體總是由壓力高的點流向壓力低的點。爐膛 內氣體受熱后，體積急劇膨脹，壓力升高，當爐膛內出現正壓力后，爐口就冒煙，可增大抽風量或減小送風量，恢復負壓區。如果只有一端爐口冒煙，則是由于該端 送風量過大，局部風壓高于大氣壓力，致使補充空氣無法從爐口進入爐膛，減小送風量，使局部正壓消失。冷卻

從烘爐中出來的漆包線，溫度很高，漆膜很軟，強度很小，如果不及時的冷卻，經過導輪漆膜受到損傷，影響了漆包線質量。行線速度比較慢時，只要有一定長度的冷卻段，漆包線可自然冷卻，行線速度快時自然冷卻達不到要求，必須強制冷卻，否則無法提高線速度。強制風冷是廣泛采用的方法。用鼓風機通過風管和冷卻器對線進行逆流冷卻。注意風源必須經凈化后使用，以免把雜質和灰塵吹到漆包線表面，沾在漆膜上，產生表面問題。水冷效果雖然很好，但會影響漆包線的質量，使漆膜含水份，降低漆膜的耐刮、耐溶劑等性能，不宜采用。潤滑

漆包線的潤滑對收線的緊密程度有非常大的關系。漆包線使用的潤滑劑要求能夠使漆包線的表面滑，對線無危害，不影響收線盤的強度及不影響用戶的使用為原則。理想的涂油量要達到手感漆包線滑，但手上看不到明顯的油。從定量上來說，1M2的漆包線表面上涂1克的潤滑油即可。

常見的潤滑方式包括：毛氈涂油、牛皮涂油和滾筒途油。生產中，選擇不同的潤滑方式和不同的潤滑油，以滿足漆包線在繞線使用過程中的不同要求。收線

收、排線的目的是將漆包線連續、緊密、均勻地纏繞到線軸上。要求收線機構傳動平穩，找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》

www.tmdps.cn 噪音小，張力適當和排線規整。在漆包線的質量問題中，由于收、排線不好造成 退貨的比例是很大的，主要表現在收線張力大，線徑被拉細或線盤爆裂；收線張力小，線盤上的線松造成亂線，排線不平造成亂線。雖然這些問題大部分是操作不當 造成的，但在工藝上也需采取必要措施給操作人員帶來方便。

收線張力非常重要，這主要依靠操作人員的手感控制。根據經驗提供部分數據如下：1.0mm左右的粗線約為不延伸張力的10%，中線約為不延伸張力的15%，細線約為不延伸張力的20%，微細線約為不延伸張力的25%。

合 理確定排線速度和收線速比是非常重要的。排線線距小容易造成線盤上的線高低不平，線距太小時，收線時的后面幾圈線壓在前面幾圈線上，達到一定高度又突然坍 倒，使后面的一圈線壓在前面一圈線下，用戶使用時將軋斷線，影響使用。線距太大，第一批線與第二批線排線成交叉形狀，線盤上的漆包線空隙多，線盤容線量減 少，漆包線外觀亂。通常盤芯較小的線盤，排線的線間中心距以線徑的三倍為宜；盤徑較大的線盤，線間中心距以線徑的三至五倍為宜。線速比參考值 1：1.7~2。經驗公式T= π(R+r)×L/2V×D×1000

T—排線單向行程時間(min)R—線軸側板直徑(mm)r—線軸筒體直徑(mm)L—線軸開檔距離(mm)V—線速度(m/min)D—漆包線外徑(mm)

七、操作方法

漆 包線質量的優劣，雖然在很大程度上取決于漆、導線等原材料的質量和機器設備的客觀情況，但是如果在操作上沒有認真對待烘焙、退火、車速等一系列問題及認識 其相互關系，沒有掌握操作技術，不認真做好巡回工作和停車整理工作，不搞好工藝衛生，即使客觀條件再好，也生產不出優質的漆包線來。因此做好漆包線的決定 因素是人，是人對工作的責任感。

1．催化燃燒熱風循環漆包機在開車前，應先開風機，使爐內空氣以慢速循環。將爐膛和催化區用電熱進行預熱，使催化區的溫度達到規定的催化劑的起燃溫度。2．生產操作中“三勤”、“三查”。

1)勤量漆膜 每小時測量一次，測量前千分卡校正零位。量線時千分卡與線保持同速，大線要在兩個互相垂直的方向上進行測量。

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www.tmdps.cn 2)勤校排線 經常觀察來回排線和張力松緊，并及時校正。檢查潤滑油是否適當。3)勤看表面 經常觀察漆包線在涂制過程中有無粒狀，脫漆等不良現象，查清原因，馬上校正。對車上的不良產品，及時下軸。

4)查運轉 檢查各運轉部件是否正常，注意放線軸的松緊，防止軋頭、斷線和線徑拉細。5)查三度 根據工藝要求，檢查溫度、速度、粘度。

6)查原材料 生產過程中繼續注意原材料是否符合技術要求。

3．在漆包線生產操作中，還應注意爆炸和火燒問題。火燒的情況有下面幾種：

一是整個爐膛全面火燒，往往是由于爐膛橫截面全部蒸氣密度過大或爐溫過高引起；二是由于穿線時，幾根線的涂漆量過多，而引起幾根線起火。防止火燒首先要嚴格控制工藝爐溫，第二要使爐膛通風順暢。4．停車后的整理

停車后的整理工作主要是指清理爐口的老膠，清洗漆缸和導輪并做好漆包機和周圍的環境衛生工作。為了保持漆槽內的清潔，如不隨即開車，應把漆槽用紙蓋好，以免不潔物的引入。

第三篇：漆包線使用說明書

漆包線產品儲存、防護及使用注意事項

一、產品儲存基本要求

1、漆包線包裝箱應成板堆放，堆碼高度不宜超過4箱，線軸碼放最高不要超過5軸。

2、漆包線應遠離塵埃（含金屬粉末），禁止陽光直射，避免高溫潮濕，絕對不能露天存放。

3、漆包線應存放在溫度0~35℃，相對濕度10%~70%干燥通風的庫房中，貯存環境中不能有對漆包線有害的腐蝕性氣體。

4、應定期對庫存漆包線進行品質抽查，對不合格品及時進行處理，避免不合格品投入生產。

5、應按不同的型號和規格進行分類放置，也應按不同的廠家進行分類放置，避免混淆不清。

6、倉庫發貨時應絕對做到先進先出，避免長期積壓變質。在正常保存及使用條件下，自交貨日起，單涂層漆包線質量有效期18個月，復合漆層漆包線質量有效期6個月，若過期使用，應在使用前對產品品質進行綜合檢驗評估。

7、倉儲人員要不定時經常檢查堆碼的線軸是否有變形破裂的狀態，避免倒塌現象發生。

二、產品防護基本要求

1、漆包線未用完的線軸應放入原包裝箱內，不得隨意放置，標簽要保護原狀態。

2、必要時，線軸堆高請用隔板支撐，避免受潮等的不良影響。

3、取用線軸時，應垂直取出，避免線材磕碰傷，同時要注意左右的線堆垛倒塌。

4、未用完的線材必須將線頭纏緊，不可隨意松散在線軸上。

三、產品使用基本要求

1、使用前，應認真檢查漆包線的外觀、規格和型號，避免因誤用而導致不良品的發生。

2、漆包線表面的漆膜很薄，極易被外力碰傷，在運輸或移動過程中，要特別注意小心輕放，避免傾倒碰撞，保證線材不受損傷。

3、繞線作業時，漆包線漆膜很易被金屬等硬質邊緣刮傷。在繞線過程中，應密切注意繞線機與漆包線接觸的部件，減少施加在漆包線上的不必要外力，避免品質劣化。若不慎造成磕碰傷或是多線頭，可將該部分用 鉗子切斷剔除，到正常部分再使用，對不合理的影響線的質量的放線裝置應盡快進行徹底的改良。

4、繞線作業時線材張力應控制在安全張力以內，具體要結合生產的實際情況調整力的大小。同時勿用碎布等夾持線材，導致線材上的潤滑油脂揩干，降低表面潤滑性能，最終造成次生的品質異常。

5、繞線時，如手必須直接接觸漆包線，應戴乳膠指套。繞線前應檢查線盤的外緣是否光滑無倒鉤，避免造成漆包線剮傷。繞線作業至筒底時，應適度減速，避免高速繞線端線扭擺可能造成的危險。

6、線材卷繞時，可能會因高速繞線導致漆膜受損，而發生鹽水針孔性能下降，所以應確認卷繞后漆包線的鹽水針

孔性能狀況。

7、焊錫作業時，漆膜會分解出有害氣體，所以作業現場應安裝排氣裝置。

第四篇：鋁漆包線焊接知識

鋁漆包線焊接知識匯總

鋁漆包線的應用的技術方面的問題詳細大多廠家都做了大量細致的信賴性實驗，比如說鋁漆包線的溫升試驗，鹽霧試驗，冷熱沖擊試驗等等，大家得出相同的結論，鋁漆包線是絕對可以用的。在變壓器、電機、電感等電磁技術方面我不是專家，沒有發言權，我就鋁漆包線與引線的焊接問題談下我的一些經驗。

本人從事鋁漆包線引線焊接已經很多年了，其間走了很多彎路，現在將五年來積累的點滴經驗與大家分享，現在各個電磁廠商銅改鋁正在如火如荼進行著，希望我的這點經驗能給大家一點點幫助或者啟發，在鋁漆包線焊接方面少走些彎路，也算是給我們銅材長期依賴進口的祖國盡點微薄之力。

鋁漆包線引線焊接大概分三個步驟，先脫漆，然后釬焊，焊點后處理。更多鋁漆包線焊接知道，請咨詢：*** 王先生 第一章節: 鋁漆包線焊接脫漆

要進行引線鋁漆包線的焊接，就必須脫漆（有極少數要求極低的家用電風扇，鎮流器廠家不脫漆），我曾經嘗試過很種的脫漆方法，下面一一列出，并說明其利弊。

（1）可以用刀片刮，（2）可以用離心刀來剝，（3）也可以用磨輪把漆磨掉，（4）當然脫漆劑也可以，（5）也可以用高溫錫來燙漆，（6）也有人用火燒（7）你當然也可以用脫漆粉脫漆。總之脫漆的辦法很多，下來我們來探討一下那種脫漆方法最適合你，第一種:鋁漆包線的脫漆方法當然是刀片刮漆，最傳統，沒有多少技術含量，用專門的工具，對鋁線表面損傷比較小，也沒有經過高溫，鋁表面表面沒有形成氧化膜，線也沒有變脆，但效率太低，也僅僅適用于大線的脫漆，直徑0.5MM以下的線就不適合了，因為細線非常容易被刮斷，不斷也被刮刀重創，韌性大大變差，不適合大規模作業，另外鋁漆包線被刮過之后，表面產生毛刺，不利于焊接。

第二種:鋁漆包線的脫漆我們來聊一下離心刀，這個據說最早是德國引進的一種脫漆設備，它是通過3個高速旋轉的刀具，把鋁漆包線的漆直接剝掉，效率不錯。這種脫漆方法和手工刮漆一樣，也僅僅適用大線的脫漆。大家都知道，鋁的物理性質，質軟，韌性較差，大概只有銅的一半，用離心刀的時候很容易被擰成繩子一樣，被直接擰斷，如果您用的鋁漆包線的直徑在1.5MM以下，離心刀就您來說就不太合適了，就算沒有直接斷，也被擰的八九不離十了，如果您用的是直徑更小的鋁漆包線，基本上就不要考慮這種脫漆方法了，對于大多數電機生產廠家來說這種脫漆方法是不合適的，因為電機廠家用的鋁漆包線的直徑都比較小。另外離心刀在脫漆的時候會把鋁線也剝掉一層，鋁漆包線的直徑一般會變小幾十絲或者更大，對于要求比較高一點客戶可能不采用這種方法。

第三種:就是鋁漆包線的磨輪，無論您用的是鋼絲輪還是纖維輪，在鋁漆包線上的漆被磨掉的過程中，鋁線的溫度會隨著高速的磨擦而迅速升高，伴隨著高速流動的空氣流，鋁線表面回被迅速氧化，被氧化后就很難處理。另外，由于磨輪的材質不同，一般來說，鋼絲輪磨過的鋁漆包線發黃，纖維輪磨過的鋁漆包線發灰或者發黑，總之無論是鋼絲輪還是纖維輪磨過的鋁線的顏色不是鋁本身的銀白色，粗線經磨輪磨過之后被氧化程度小點，還能看得到銀白，細線效果就差的多，而且細線容易被磨斷，磨過之后會變脆。所以，如果貴公司現在用的線比較粗的話，您可以選用這種方法，如果是細線的話這種方法就不適合了。

第四種:鋁漆包線的脫漆方法就是用脫漆劑，這個產品相信很多人都用過了，我也相信很多人早就不能忍受它的脫漆效率了，脫130的線，速度尚可，大約一分鐘之內，脫150的線你就要等了，脫180的線您就要使勁等了，脫220的線你等都不要等了，這個產品對鋁漆包線的鋁來說傷害較小，總的來說用脫漆粉來脫漆是個比較好辦法，很多工廠做專門的模具，大量浸過脫漆劑的鋁漆包線被放置在固定的架子上等待脫漆劑反應，效率還可以。但對于高溫線，現在各個廠家的脫漆基本上無用武之地了，無論等多少時間漆都不會脫的，所以對于高溫線這種方法是不適合的。另外順便提以下，脫漆劑一般都是堿性的，鋁這種金屬是兩性金屬，酸可以腐蝕它，堿也可以，所以提醒下現在正在用脫漆劑的朋友在您脫完漆之后用一定要用清水（或者酒精）漂洗（最好選用超生波清洗機），脫漆劑是比較容易溶于水或者酒精的，稍微漂一下就好，小心您的那個焊點被脫漆劑腐蝕。

再下來我見過的幾個鋁漆包線的脫漆方法我不多說了，都是瞎折騰，有高溫燙漆，有點個蠟燭燒漆。鋁漆包線經去漆之后鋁表面會產生一層氧化膜，很難去處，而且鋁線的會變的比較脆，很難焊接。

對于較粗的鋁漆包線，可以選擇用刀片刮漆，或者用離心刀，或者脫漆劑，再次也勉強可以選擇磨輪來脫漆，但對于小線，恰好又是高溫線，那就必須選用脫漆粉，因為前面我所說到的那幾種脫漆辦法對于細的高溫線都很難操。

我著重說下脫漆粉，脫漆粉脫漆不分耐溫級別，基本上在二秒內都可以脫漆，可以多根線一起脫漆，效率非常高，非常適合大規模作業，使用也比較方便，而且經脫漆粉脫過的鋁鋁線幾乎沒有任何傷害，線也不會變脆，沒有任何后遺癥。有用過脫漆粉的朋友說脫漆粉的確好用，效率也比較高，就是控制不好，怕線圈的其它地方被脫漆，其實掌握工藝流程和條件后是很好控制。控制不好就兩個問題，第一，車間有沒有通風設備，只要您車間有比較好的抽風設備就可以了，如果您沒有，也沒有關系，您可以把脫漆粉的操作臺放在靠窗戶的位置，然后買個到處都可以買得到的那種小風扇背面對著脫漆粉，正面朝窗戶方向吹風，那您在操作的時候就不會感覺到脫漆粉的味道了。第二點就是脫漆的時候會起煙，起來的煙有可能熏到線圈，這個也很好控制，首先溫度不要太高，脫漆粉熔化就好了，溫度控制在330—350攝氏度左右，這個溫度下不會起煙，溫度太高，反應太劇烈才會起煙，溫度控制好以后再加一個抽風設備，絕對可以確保線圈安全了。第三個難點就是用在脫漆粉的爐子經常壞，關于這個問題現在已經不是問題了，現在我公司設計出了專門用于脫漆粉的爐子，不會像以前的普通錫爐那樣頻繁的壞，現在的我公司設計的爐子保證您用3個月以上不用修理。第二章節

鋁漆包線焊接焊點后處理

鋁漆包線焊接完成后，一定要對焊點進行隔絕空氣處理，例如浸絕緣漆（凡立水）或者套熱縮管用以保護焊點。

深圳市艾可欣科技有限公司 技術部：谷強

第三章節

鋁漆包線焊接引線連接

我們的電機的線圈都有引出線，這個引出線與線圈鋁線的連接也有很多方法，現階段鋁漆包線的應用最大的難點就在焊接上。在現行的鋁漆包線焊接工藝中有很多的焊接方法，有用焊錫絲焊接，用錫爐浸焊的，也有打端子，打端子也有銅端子和鋁端子。

我首先表明我的立場，我不支持打端子的方法，理由是，首先無論你是打銅的端子還是鋁端子，由于操作人員的不同，或者機器調整的不同，鋁線在不同程度上都要受到這樣那樣的損傷，甚至直接壓斷或者重創。

下來我們詳細討論下鋁漆包線焊接打端的弊端，如果打的端子是銅端子，我們知道銅的電位與鋁電位相差甚遠，所以，如果打銅端子的話，銅鋁的連接點上會很快發生電位腐蝕，我們知道，氧化鋁是不導電的，如果這個接觸面上發生了電位腐蝕，鋁被氧化了，該點上電阻會很快變大，我們知道，在整個回路中，那個地方電阻大，那個地方隨之而來該點的發熱增加，促進了電位腐蝕的速度，電器就不穩定了。

如果您打的是鋁端子，那更值得商榷了，由于純鋁在空氣中很快就會被氧化，在表面形成一層大約厚度為0.01～0.05μm埃米的氧化膜，這層氧化膜會阻止鋁被進一步氧化，基于這個事實，由于鋁端子生產出來要放置數天或者數月才會使用，鋁端子表面勢必有一層氧化膜，鋁端子和鋁的接觸點上的由于這層氧化膜的存在，而導致電阻有可能要比整個回路中其它地方電阻要大，其次是跟引線的接觸點上存在電位腐蝕（如果引線沒有上錫），所以用鋁端子比用銅端子來的更可怕。另外鋁漆包線焊接本身打端子方式，造成的直接事實就是引線與鋁漆包線接觸面很小，所以打端子的方式固有的缺陷就是引線連接處電阻較大，對于整個電器來說可能就是個隱患。所以打端子在理論上是行不通的，在實際中也被驗證了是行不通的，現在在用我的鋁釬劑的客戶就在這個地方吃過苦頭的，所以我建議各位朋友不要打端子。

我建議大家鋁漆包線焊接用釬焊的方式來焊接。用焊錫來焊接，在焊點上不會發生電位腐蝕，鋁和錫之間，錫和銅之間都不會發生電位腐蝕。而且我建議你用浸焊的方法，因為畢竟用焊錫絲來焊接的話有很多弊端，具體闡述如下：

1、質量不可靠，因為焊錫在鋁上的擴展性不太好，不容易流開，所以您在焊接引線的時候不能一次就360度的圓周上都焊到。

2、稍微大一點的焊點可能要修補好幾次，越修越不可靠，焊接質量跟操作工人的技術水平密切相關。

3、由于烙鐵溫度比較有限，不能夠把助焊劑完全蒸發掉，所以一般電烙鐵焊接的焊點周圍都有較多的殘留，殘留的助焊劑腐蝕性很大，給焊點埋下隱患。

4、其次是效率低，一個焊點可能要修幾次，大大延長了焊接時間，降低效率，大量浪費人工。

5、材料浪費大。這里的浪費主要包括兩個方面，一個是焊錫絲的浪費，一個是烙鐵的浪費。由于鋁焊錫絲的助焊劑的活性很強，烙鐵頭腐蝕很快，基本每天必然要更換一個烙鐵頭；另外焊錫絲每次焊接都會有殘留在烙鐵頭上，要甩掉才能進行下次焊接，無形間造成了焊錫絲的巨大浪費。

綜合焊錫絲焊接的上述的缺陷，我建議各生產廠家采用浸焊的方式來焊接，焊接可靠，速度快，節省材料，節省人力。

采用浸焊的方式與焊錫絲焊接方式相比較有很多優勢，具體如下：

首先在焊接質量方面，只要浸過錫液液面以下的部分都會上錫，360度上錫，一次完成，焊接質量非常可靠，在焊點上引線和鋁漆包線有很大的接觸面積（與打端子相比較），電阻比回路中其他地方小的多。

其次沒有殘留，由于錫爐的溫度相對比較高，可以把鋁釬劑比較充分的蒸發掉，而且我公司的新型鋁釬劑焊接完成后完全可以達到免清洗的效果。焊點沒有后繼被腐蝕的隱患，用焊錫絲焊接后被腐蝕的有很多活生生的例子。

再次工作效率可以大大提高，浸錫焊接一個焊點的時間大概3秒足夠，而且可以一次浸2個點或者4個點，可以大大提高工作效率，大量節省人工。最后就是沒有焊錫的浪費，更不會有烙鐵頭的支出。在采用浸焊方式的基本操作順序為：

1、鋁漆包線需要焊接的地方要脫漆。

2、鋁線與引線連接，如果是細線，將鋁線和引線擰成麻花狀；如果是粗線，用錫包銅線將鋁線和引線扎在一起或者是用端子把鋁線和引線壓在一起。

3、將處理好的線頭浸鋁釬劑。

4、將浸過鋁釬劑的部分浸入錫爐內，輕輕晃動，約2-4秒后取出（大線適當延長焊接時間），即完成焊接。在浸焊的過程中您還要注意以下幾個問題：

1.鋁漆包線一定要脫漆，脫漆可采用機械（脫漆機，刮漆）和化學（脫漆水、脫漆粉）兩種脫漆方法，建議使用化學脫漆，用化學方法脫漆后，一定要將焊點充分漂洗；盡量不要選用機械方法脫漆，防止鋁線刮傷，產生毛刺，韌性減弱；絕對不要使用高溫錫燙漆。

2.鋁漆包線與引線的連接，應將鋁線較小弧度繞在銅引線的外面，這樣可以減少假焊現象產生，提高焊接強度。

3.對于不同的錫應采用不同的焊接溫度：我公司鋁專用錫條，焊接溫度為330度；普通無鉛錫條，焊接溫度為285度左右；有鉛的錫，焊接溫度為265度。由于鋁的熔點比較低，容易熔解到錫鍋內，所以本公司建議焊接較小直徑的鋁漆包線時（0.4MM以下），溫度最好控制在300℃以內，減小鋁線熔解速度，防止鋁線脆化。絕對不要使用高溫錫焊接。

4.由于鋁的不穩定性，建議即時去漆，即時焊接，不要讓脫漆后的鋁漆包線線頭過長時間接觸空氣，防止其氧化，利于焊接，一般說來脫漆后5小時內必須焊接，如果沒有焊接則需要剪掉重新脫漆。

5.廠家可根據焊接長度制定脫漆長度，即焊多長去漆去多長，不要讓鋁暴露在空氣中，給焊點埋下隱患。

6.浸焊時，在錫鍋內輕輕晃動2-3次，避免產生氣泡。

第五篇：SMT生產工藝

SMT就是表面組裝技術（表面貼裝技術）（Surface Mounted Technology的縮寫），是目前電子組裝行業里最流行的一種技術和工藝。

SMT有何特點：

組裝密度高、電子產品體積小、重量輕，貼片元件的體積和重量只有傳統插裝元件的1/10左右，一般采用SMT之后，電子產品體積縮小40%~60%，重量減輕60%~80%。

可靠性高、抗振能力強。焊點缺陷率低。

高頻特性好。減少了電磁和射頻干擾。

易于實現自動化，提高生產效率。降低成本達30%~50%。節省材料、能源、設備、人力、時間等。電腦貼片機，如圖

為什么要用SMT：

電子產品追求小型化，以前使用的穿孔插件元件已無法縮小

電子產品功能更完整，所采用的集成電路(IC)已無穿孔元件，特別是大規模、高集成IC，不得不采用表面貼片元件

產品批量化，生產自動化，廠方要以低成本高產量，出產優質產品以迎合顧客需求及加強市場競爭力

電子元件的發展，集成電路(IC)的開發，半導體材料的多元應用

電子科技革命勢在必行，追逐國際潮流

SMT 基本工藝構成要素：

絲印（或點膠）--> 貼裝-->（固化）--> 回流焊接--> 清洗--> 檢測--> 返修

絲印：其作用是將焊膏或貼片膠漏印到PCB的焊盤上，為元器件的焊接做準備。所用設備為絲印機（絲網印刷機），位于SMT生產線的最前端。

點膠：它是將膠水滴到PCB的的固定位置上，其主要作用是將元器件固定到PCB板上。所用設備為點膠機，位于SMT生產線的最前端或檢測設備的后

面。

貼裝：其作用是將表面組裝元器件準確安裝到PCB的固定位置上。所用設備為貼片機，位于SMT生產線中絲印機的后面。

固化：其作用是將貼片膠融化，從而使表面組裝元器件與PCB板牢固粘接在一起。所用設備為固化爐，位于SMT生產線中貼片機的后面。

回流焊接：其作用是將焊膏融化，使表面組裝元器件與PCB板牢固粘接在一起。所用設備為回流焊爐，位于SMT生產線中貼片機的后面。

清洗：其作用是將組裝好的PCB板上面的對人體有害的焊接殘留物如助焊劑等除去。所用設備為清洗機，位置可以不固定，可以在線，也可不在線。

檢測：其作用是對組裝好的PCB板進行焊接質量和裝配質量的檢測。所用設備有放大鏡、顯微鏡、在線測試儀（ICT）、飛針測試儀、自動光學檢測

（AOI）、X-RAY檢測系統、功能測試儀等。位置根據檢測的需要，可以配置在生產線合適的地方。

返修：其作用是對檢測出現故障的PCB板進行返工。所用工具為烙鐵、返修工作站等。配置在生產線中任意位置。

SMT常用知識簡介

一般來說,SMT車間規定的溫度為25±3℃。

2.錫膏印刷時,所需準備的材料及工具錫膏、鋼板、刮刀、擦拭紙、無塵紙、清洗劑、攪拌刀。

3.一般常用的錫膏合金成份為Sn/Pb合金,且合金比例為63/37。

4.錫膏中主要成份分為兩大部分錫粉和助焊劑。

5.助焊劑在焊接中的主要作用是去除氧化物、破壞融錫表面張力、防止再度氧化。

6.錫膏中錫粉顆粒與Flux(助焊劑)的體積之比約為1:1, 重量之比約為9:1。

7.錫膏的取用原則是先進先出。

8.錫膏在開封使用時,須經過兩個重要的過程回溫、攪拌。

9.鋼板常見的制作方法為：蝕刻、激光、電鑄。

10.SMT的全稱是Surface mount(或mounting)technology,中文意思為表面粘著（或貼裝）技術。

11.ESD的全稱是Electro-static discharge, 中文意思為靜電放電。

12.制作SMT設備程序時, 程序中包括五大部分, 此五部分為CB data;Mark data;Feeder data;Nozzle data;Part data。

13.無鉛焊錫Sn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5的熔點為 217C。

14.零件干燥箱的管制相對溫濕度為 < 10%。

15.常用的被動元器件(Passive Devices)有：電阻、電容、點感（或二極體）等；主動元器件(Active Devices)有：電晶體、IC等。

16.常用的SMT鋼板的材質為不銹鋼。

17.常用的SMT鋼板的厚度為0.15mm(或0.12mm)。

18.靜電電荷產生的種類有摩擦、分離、感應、靜電傳導等；靜電電荷對電子工業的影響為：ESD失效、靜電污染；靜電消除的三種原理為靜電中和、接地、屏蔽。

19.英制尺寸長x寬0603=0.06inch*0.03inch，公制尺寸長x寬3216=3.2mm*1.6mm。

20.排阻ERB-05604-J81第8碼“4”表示為4個回路,阻值為56歐姆。電容ECA-0105Y-M31容值為C=106PF=1NF =1X10-6F。

21.ECN中文全稱為：工程變更通知單；SWR中文全稱為：特殊需求工作單，必須由各相關部門會簽, 文件中心分發, 方為有效。

22.5S的具體內容為整理、整頓、清掃、清潔、素養。

23.PCB真空包裝的目的是防塵及防潮。

24.品質政策為：全面品管、貫徹制度、提供客戶需求的品質；全員參與、及時處理、以達成零缺點的目標。

25.品質三不政策為：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。

26.QC七大手法中魚骨查原因中4M1H分別是指（中文）: 人、機器、物料、方法、環境。

27.錫膏的成份包含：金屬粉末、溶濟、助焊劑、抗垂流劑、活性劑；按重量分，金屬粉末占85-92%，按體積分金屬粉末占50%；其中金屬粉末主要成份為錫和鉛, 比例為63/37，熔點為183℃。

28.錫膏使用時必須從冰箱中取出回溫, 目的是：讓冷藏的錫膏溫度回復常溫，以利印刷。如果不回溫則在PCBA進Reflow后易產生的不良為錫珠。

29.機器之文件供給模式有：準備模式、優先交換模式、交換模式和速接模式。

30.SMT的PCB定位方式有：真空定位、機械孔定位、雙邊夾定位及板邊定位。

31.絲印（符號）為272的電阻，阻值為 2700Ω，阻值為4.8MΩ的電阻的符號（絲印）為485。

32.BGA本體上的絲印包含廠商、廠商料號、規格和Datecode/(Lot No)等信息。

33.208pinQFP的pitch為0.5mm。

34.QC七大手法中, 魚骨圖強調尋找因果關系;

35.CPK指: 目前實際狀況下的制程能力;

36.助焊劑在恒溫區開始揮發進行化學清洗動作;

37.理想的冷卻區曲線和回流區曲線鏡像關系;

38.Sn62Pb36Ag2之焊錫膏主要試用于陶瓷板;

39.以松香為主的助焊劑可分四種: R、RA、RSA、RMA;

40.RSS曲線為升溫→恒溫→回流→冷卻曲線;

41.我們現使用的PCB材質為FR-4;

42.PCB翹曲規格不超過其對角線的0.7%;

43.STENCIL制作激光切割是可以再重工的方法;

44.目前計算機主板上常用的BGA球徑為0.76mm;

45.ABS系統為絕對坐標;

46.陶瓷芯片電容ECA-0105Y-K31誤差為±10%;

47.目前使用的計算機的PCB, 其材質為: 玻纖板;

48.SMT零件包裝其卷帶式盤直徑為13寸、7寸;

49.SMT一般鋼板開孔要比PCB PAD小4um可以防止錫球不良之現象;

50.按照《PCBA檢驗規范》當二面角＞90度時表示錫膏與波焊體無附著性;

51.IC拆包后濕度顯示卡上濕度在大于30%的情況下表示IC受潮且吸濕;

52.錫膏成份中錫粉與助焊劑的重量比和體積比正確的是90%:10% ,50%:50%;

53.早期之表面粘裝技術源自于20世紀60年代中期之軍用及航空電子領域;

54.目前SMT最常使用的焊錫膏Sn和Pb的含量各為: 63Sn+37Pb;

55.常見的帶寬為8mm的紙帶料盤送料間距為4mm;

56.在20世紀70年代早期,業界中新出現一種SMD, 為“密封式無腳芯片載體”, 常以HCC簡代之;

57.符號為272之組件的阻值應為2.7K歐姆;

58.100NF組件的容值與0.10uf相同;

59.63Sn+37Pb之共晶點為183℃;

60.SMT使用量最大的電子零件材質是陶瓷;

61.回焊爐溫度曲線其曲線最高溫度215C最適宜;

62.錫爐檢驗時，錫爐的溫度245℃較合適;

63.鋼板的開孔型式方形、三角形、圓形,星形,本磊形;

64.SMT段排阻有無方向性無;

65.目前市面上售之錫膏，實際只有4小時的粘性時間;

66.SMT設備一般使用之額定氣壓為5KG/cm2;

67.SMT零件維修的工具有：烙鐵、熱風拔取器、吸錫槍、鑷子;

68.QC分為：IQC、IPQC、.FQC、OQC;

69.高速貼片機可貼裝電阻、電容、IC、晶體管;

70.靜電的特點：小電流、受濕度影響較大;

71.正面PTH, 反面SMT過錫爐時使用何種焊接方式擾流雙波焊;

72.SMT常見之檢驗方法: 目視檢驗、X光檢驗、機器視覺檢驗

73.鉻鐵修理零件熱傳導方式為傳導+對流;

74.目前BGA材料其錫球的主要成Sn90 Pb10;

75.鋼板的制作方法雷射切割、電鑄法、化學蝕刻;

76.迥焊爐的溫度按: 利用測溫器量出適用之溫度;

77.迥焊爐之SMT半成品于出口時其焊接狀況是零件固定于PCB上;

78.現代質量管理發展的歷程TQC-TQA-TQM;

79.ICT測試是針床測試;

80.ICT之測試能測電子零件采用靜態測試;

81.焊錫特性是融點比其它金屬低、物理性能滿足焊接條件、低溫時流動性比其它金屬好;

82.迥焊爐零件更換制程條件變更要重新測量測度曲線;

83.西門子80F/S屬于較電子式控制傳動;

84.錫膏測厚儀是利用Laser光測: 錫膏度、錫膏厚度、錫膏印出之寬度;

85.SMT零件供料方式有振動式供料器、盤狀供料器、卷帶式供料器;

86.SMT設備運用哪些機構: 凸輪機構、邊桿機構、螺桿機構、滑動機構;

87.目檢段若無法確認則需依照何項作業BOM、廠商確認、樣品板;

88.若零件包裝方式為12w8P, 則計數器Pinth尺寸須調整每次進8mm;

89.迥焊機的種類: 熱風式迥焊爐、氮氣迥焊爐、laser迥焊爐、紅外線迥焊爐;

90.SMT零件樣品試作可采用的方法：流線式生產、手印機器貼裝、手印手貼裝;

91.常用的MARK形狀有：圓形,“十”字形、正方形,菱形,三角形,萬字形;

92.SMT段因Reflow Profile設置不當, 可能造成零件微裂的是預熱區、冷卻區;

93.SMT段零件兩端受熱不均勻易造成：空焊、偏位、墓碑;

94.高速機與泛用機的Cycle time應盡量均衡;

95.品質的真意就是第一次就做好;

96.貼片機應先貼小零件，后貼大零件;

97.BIOS是一種基本輸入輸出系統，全英文為：Base Input/Output System;

98.SMT零件依據零件腳有無可分為LEAD與LEADLESS兩種;

99.常見的自動放置機有三種基本型態, 接續式放置型, 連續式放置型和大量移送式放置機;

100.SMT制程中沒有LOADER也可以生產;

101.SMT流程是送板系統-錫膏印刷機-高速機-泛用機-迥流焊-收板機;

102.溫濕度敏感零件開封時, 濕度卡圓圈內顯示顏色為藍色,零件方可使用;

103.尺寸規格20mm不是料帶的寬度;

104.制程中因印刷不良造成短路的原因：a.錫膏金屬含量不夠，造成塌陷b.鋼板開孔過大，造成錫量過多c.鋼板品質不佳，下錫不良，換激光切割模板d.Stencil背面殘有錫膏，降低刮刀壓力，采用適當的VACCUM和SOLVENT

105.一般回焊爐Profile各區的主要工程目的:a.預熱區；工程目的：錫膏中容劑揮發。b.均溫區；工程目的：助焊劑活化，去除氧化物；蒸發多余水份。c.回焊區；工程目的：焊錫熔融。d.冷卻區；工程目的：合金焊點形成，零件腳與焊盤接為一體;

106.SMT制程中，錫珠產生的主要原因：PCB

PAD設計不良、鋼板開孔設計不良、置件深度或置件壓力過大、Profile曲線上升斜率過大，錫膏坍塌、錫膏粘度過低。