第一篇：發電機組安裝施工方案

目錄

一、發電機組的安裝..................................................................................................................1

1.1發電機安裝工藝流程：...............................................................................................1 1.2 發電機基礎..................................................................................................................1 1.3 排氣、燃油冷卻系統安裝...........................................................................................2 1.4電氣設備的安裝...........................................................................................................2 1.5 接地線安裝..................................................................................................................2 1.6機組接線.......................................................................................................................3 1.7機組調試.......................................................................................................................4 1.8 機組試運行調試..........................................................................................................5

二、安全用電措施......................................................................................................................5

2.1技術措施.....................................................................................................................5 2.2組織措施.....................................................................................................................6

一、發電機組的安裝 1.1發電機安裝工藝流程：

施工準備 基礎驗收 主機吊裝就位 排氣、燃油、冷卻系統安裝 電氣設備安裝 接地線安裝 機組接線 機組調試 試運行驗收 1.2 發電機基礎

根據安裝施工圖，檢查基礎的外形尺寸及基礎上的埋鐵或預留孔位置。基礎表面應無裂縫、空洞、露筋和掉角現象。根據土建提供的建筑軸線位置，標高的水平線，分別檢查安裝基準線與建筑軸線距離，安裝基準線與設備平面位置和標高的偏差值。1.3 排氣、燃油冷卻系統安裝 排氣系統的安裝：柴油發電機組的排氣系統由法蘭連接的管道、支撐件、波紋管和消聲器組成，在法蘭連接處應加石棉墊圈，排氣管管口應經過打磨與消聲器安裝正確。機組與排煙管之間連接的波紋管不能受力，排煙管外側包 一層保溫材料。燃油、冷卻系統的安裝：主要包括油箱、循環泵、熱交換器、風機、儀表和管道的安裝。正確安裝機組和儲油罐位置，對儲油罐的焊縫質 量進行認真檢查。

1.4、電氣設備的安裝

發電機控制箱（屏）是發電機的配套設備，主要是控制發電機送電及調 壓。柜相互間或與基礎型鋼的連接應用鍍鋅螺栓固定，且防松零件齊全。

二次回路配線成束綁扎，不同電壓等級、交流、直流線路及計算機控制

線路應分別綁扎，且有標識；固定后不應妨礙手車開關或抽出式部件的拉出 或推入。根據控制屏和機組安裝的位置安裝金屬橋架，應符合電纜橋架安裝標 準。1.5 接地線安裝

將發電機的中性線（工作零線）與接地母線用專用接地線及螺母連接，螺栓防松裝置齊全，并設置標識。應急柴油發電機房下列導電金屬應做等電位聯結：（1）應急柴油發電 機組的底座；（2）日用油箱支架；（3）金屬管，如通風管道、門等；（4）百葉窗、有色金屬窗框架等；（5）在墻上固定 消聲材料的金屬固定框架；

下列金屬部件與保護接地PE（PEN）可靠連接：（1）發電機的外殼；（2）電氣控制箱（屏、臺）體；（3）電纜橋架、敷線鋼管、固定電器支架等。1.6、機組接線

敷設電源回路、控制回路的電纜，并與設備進行連接。

發電機及控制箱接線應正確可靠。饋電線兩端的相序必須與原供電系統 的相序一致。

發電機隨機的配電柜和控制柜接線應正確無誤，所有緊固件應牢固，無 遺漏脫落、開關、保護裝置的型號、規格必須符合設計要求。

1.7、機組調試 1.7.1發電機本體調試

用雙臂電橋測量定子繞組的直流電阻，相間誤差小于2%，換算至發電機 出廠試驗同溫度下的電阻誤差小于2%。用1000V兆歐表測量定子繞組的絕緣電阻和吸收比，絕緣電阻相間不平衡系數小于2，環氧粉云母絕緣吸收比大于1.6。以1.5Un+750V進行發電機定子繞組交流耐壓試驗，無閃絡擊穿現象。用1000V兆歐表測量轉子繞組的絕緣電阻應大于0.5M□。測量轉子繞組的直流電阻換算至發電機出廠試驗同溫度下的電阻誤差 應小于2%。用2500V兆歐表測量絕緣電阻代替對發電機轉子繞組進行耐壓試驗。測量發電機的絕緣軸承的絕緣電阻，應符合相關規定。1.7.2 發電機保護回路的整組試驗

在發電機電流互感器極性、變比、試驗正確的前提下，在電流互感器二 次側向保護回路加電流，進行過負荷、過流保護動作的正確性試驗。對頻率繼電器、負荷不平衡等繼電器根據具體繼電器進行正確動作試 驗。對轉子接地、失磁保護等繼電器根據具體繼電器進行正確動作試驗。勵磁、調節回路試驗，勵磁電壓從零到額定電壓能平穩調節。測量直流操作回路、交流二次回路的絕緣電阻及直流回路與交流二次回 路之間的絕緣電阻應大于0.5M□。

檢查直流操作電壓降至80%Un時，發電機出口開關及保護回路，應可靠 正確動作。

檢查發電機主機操作回路能正確可靠地起動和停機。發電機投運前試驗發電機從零起升壓至1.3倍額定電壓進行發電機感應耐壓試驗，逐點讀 取發電機電壓與勵磁電壓，畫出發電機電壓與勵磁電壓特性曲線。

發電機出口開關三相短路，過流保護投入，平滑調節發電機輸出電流至 額定值，逐點讀寫發電機輸出電流與勵磁電壓，畫出發電機電流與勵磁電壓 關系曲線。

發電機出口開關斷開，發電機繼電保護全部投入，發電機升壓至空載額 定電壓，在母線與發電機輸出電壓兩側進行核相試驗。發電機輸出電壓的出 線標識與母線相序相符。1.8 機組試運行調試。

機組空負荷運行：用機組的啟動裝置手動啟動柴油發電機無負荷試車 1h，檢查機組的轉動和機械傳動有無異常，供油和機油壓力是否正常，冷卻水溫是否過高，轉速自動和手動控制是否符合要求：如發現問題，及時解決。柴油發電機無負荷試車合格后，再進行2h空載試驗，檢查機身和軸承的溫升；只有機組空載試驗合格，才能進行帶負荷試驗。

檢測自動化機組的冷卻水機油加熱系統，接通電源，如水溫低于15℃，加熱器應自動啟動加熱，當溫度達30℃時加熱器應自動停止加熱。對機油加 熱器的要求與冷卻水加熱器的要求一致。

檢測機組的保護性能：采用儀器分別發出機油壓力低、冷卻水溫高、過 電壓、缺相、過載、短路等信號，機組應立即啟動保護功能，并進行警。

檢測機組補給裝置：將裝置的手/自動開關切換到自動位置，人為放水、油至低液位，系統自動補給；當液面上升至高液位時，補給應自動停止。

采用相序表對市電與發電機電源進行核相，相序應一致。

機組帶負荷試驗：機組在額定轉速下發電，檢查機組帶負荷運行時各主 要指標。分別在50%和100%負荷下測量發電機的軸電壓，應符合機組設計要求。

機組滿負荷試驗：進行滿負荷狀態下機組的各項性能試驗，根據要求完 成機組滿負荷運行時間。

與系統的聯動調試：人為切斷市電電源，主用機組應能在設計要求的時 間內自動啟動并向負載供電。恢復市電，備用機組自動停機。

試運行驗收：對受電側的開關設備、自動或手動切換裝置和保護裝置等 進行試驗，試驗合格后，按設計的備用電源使用分配方案，進行負荷試驗，機組和電氣裝置連續運行24h無故障。方可交接驗收。

二、安全用電措施 2.1技術措施

①施工現場供電采用TN-S接零保護系統，保護零線應與工作零線分開單獨使用，杜絕混用。PE線在總配電箱處做一組重復接地，接地電阻不大于10Ω。PE線不能加設開關及熔斷器，所有電氣設備的金屬外殼必須與PE線做可靠電氣連接，不能一部分接零，一部分接地。

②施工現場的配電箱和開關箱應配置兩級漏電保護，并選用電流動作型，漏電動作電流不大于30mA，額定漏電動作時間應不大于0.1S。潮濕及手持工具末級漏電動作電流應不大于是15mA。

③配電箱實行一機一閘，并應有過載、短路、及斷路保護功能。④配電箱內設備必須完好無損，安裝牢固，導線接頭包扎嚴密，絕緣良好，電源線進箱處做固定。箱內分路應標注明確。箱門內側應標有單線系統，箱門應配鎖，并由專人負責。配電箱周圍不能有雜物。

⑤地下室及潮濕場所應采用安全電壓36V或24V照明。碘鎢燈用鐵架的應做好保護接零，所有220V燈具都應使用單極漏電保護開關。

⑥電動建筑機械和手持電動工具使用需符合JCJ46-88第八章的有關要求。⑦對分類用電人員進行安全基本知識培訓，并做好安全技術交底。⑧電氣設備，配電系統要定期檢查，做好記錄。線路檢修時，實行工作票制，由專業電工檢修設專人統一組織，統一指揮。2.2組織措施

①建立安全檢查制度。包括內容：接地電阻、電氣設備絕緣、漏電保護器動作靈敏度等，用電設備是否安全可行并做好檢測記錄。②建立臨時用電施工組織設計的編制，審批驗收制度。

③建立技術交底，履行交底人與交被交底人的簽字手續，寫明交底日期。

④建立維修制度，做好維修工作日志，內容應詳細，記載時間、內容及處結果，并有維修人員及驗收人員簽字。⑤建立拆除制度不用的閘箱設備隨時拆除。⑥建立安全用電責任制，落實到人。⑦持證上崗，禁止非電工無證上崗。

⑧進行專業培訓，提高電氣工作人員的技術職責。

第二篇：安裝施工方案

模板安裝施工方案

一、工程概況

本工程建筑面積為13000平方米，六層框架結構住宅樓，梁，板，柱全現澆，因此擬采用竹膠模板，根據實際，編制模板施工措施。

1、竹膠模板安裝前對班組進行技術交底，要求操作人員熟悉施工圖不懂就問，確保成型尺寸準確。

2、現場現場使用的模板及配件應按規格和數量清點檢查，未經修復的部件不得使用。

3、經檢查合格的模板，應根據支模程序及工程部位所需情況進行堆放或吊運。堆放模板時防止傾倒，高度不超過1米，保證穩定，起吊或運輸時應整堆捆緊，防止搖晃，松開溜滑。

三、模板安裝

（一）安裝要求

1、保證證工程結構和構件各部位形狀尺寸和相互位置的正確。

2、具有足夠的承載能力，剛度和穩定性，能可靠地承受新澆筑混凝土的自重的壓力，以及在施工過程中產生的荷載。

3、構造簡單，裝拆方便，并便于鋼筋的綁扎、安裝及混凝土的澆筑等。

4、模板的接縫不應漏漿。

第三篇：水輪發電機組安裝技術規范

水輪發電機組安裝技術規范

Specification for installation of hydraulic-turbine and generator units

GB 8564-88

目 錄 總則 2 一般規定 立式反擊式水輪機安裝 4 燈泡貫流式水輪機安裝 5 沖擊式水輪機安裝 6 調速系統的安裝與調試 7 立式水輪發電機安裝 8 臥式水輪發電機安裝 9 燈泡式水輪發電機安裝 10 管路及附件安裝 11 蝴蝶閥及球閥安裝 12 水輪發電機組電氣試驗 水輪發電機組的試運行及工程驗收 附錄A 移交資料（參考件）附錄B 設備涂漆要求（參考件）附錄C 規范用詞說明（補充件）

附錄D 機組甩負荷試驗記錄表（參考件）附加說明

中華人民共和國水利電力部、國家機械工業委員會 關于頒發《水輪發電機組安裝技術規范》 國家標準的通知（88）水電技字第33號

中國標準化研究所，各電管局，水電部情報所，水利電力出版社，水電規劃設計院，水電建設局，各水電工程局，水電部地勘所，有關制造廠，機械委情報研究所，機械委標準化研究所：

《水輪發電機組安裝技術規范》經水利電力部和國家機械工業委員會批準，并經國家標準局編號，現予頒發，自1988年7月1日起實施。標準編號為GB8564-88。

自本標準實施之日起，原水利電力部標準《電力建設施工及驗收技術規范》（SDJ81-79）作廢。

標準的出版發行，由水利電力出版社負責。

1988年4月12日

總則

1．0.1 本規范適用于水電站符合下列條件之一的水輪發電機組的安裝及驗收： a.單機容量為3000kw及以上；

b．其水輪機為混流式、沖擊式時，轉輪名義直徑1.0m及以上；

c．其水輪機為軸流式、斜流式、貫流式時，轉輪名義直徑1.4m及以上。

單機容量為35萬kw及以上；或混流式水輪機，轉輪名義直徑6.Om以上。

抽水蓄能可逆式機組和小型水輪發電機組可參照執行。

1．0.2 機組的安裝應根據設計單位和制造廠已審批的機組安裝圖及有關技術文件，按本規范要求進行。但制造廠因改進設計而有特殊要求的，應按制造廠有關技術文件的要求進行。凡本規范和制造廠技術文件均未涉及者，應由施工單位會同制造廠及有關單位擬定補充規定，報主管部門審批后執行，重要者報部備案。1．0.3 水輪發電機組設備，應符合國家現行的技術標準（包括本規范）和訂貨合同規定，應有出廠檢驗記錄和合格證件。設備到達接收地點后，應在與制造廠商定的期限內組織有關人員進行開箱、清點、檢查，并按“水輪發電機組包裝、運輸、保管條件”執行。1．0.4 水輪發電機組安裝所用的裝置性材料，應符合設計要求。對重要部位的主要材料，必須有檢驗或出廠合格證明書。

1．0.5 安裝場地應進行統一規劃。要采取措施使安裝場地能防風、防雨、防火，并保持清潔和有足夠的照明。受溫度影響的部件及設備，其安裝場地的溫度，不宜低于5℃；對濕度有要求的設備，其安裝場地的空氣相對濕度一般不高于75％。

1．0.6 水輪發電機組安裝完成后，應按本規范的要求進行起動試運行，檢驗機組質量并進行驗收。一般規定

2．0.1 設備在安裝前應進行全面清掃、檢查，對重要部件的主要尺寸及配合公差應進行校核。具有制造廠保證的整裝到貨設備可不分解。

2.0.2 設備基礎墊板的埋設，其高程偏差一般不超過-mm，中心和分布位置偏差一般不大于10mm，水平偏差一般不大于1mm／m。

2．0.3 埋設部件安裝后應加固牢靠。基礎螺栓、千斤頂、拉緊器、楔子板、基礎板等均應點焊固定。埋設部件與混凝土結合面，應無油污和嚴重銹蝕。2．0.4 調整用的楔子板應成對使用，搭接長度在2／3以上。

2．0.5 設備安裝應在基礎混凝土強度達到設計值的70％后進行。基礎板二期混凝土應澆筑密實，一般宜使用微膨脹水泥。

2．0.6 設備組合面應光潔無毛刺。合縫間隙用O.05mm塞尺檢查，不能通過；允許有局部間隙，用0.10mm塞尺檢查，深度不應超過組合面寬度的1／3，總長不應超過周長的2O％；組合螺栓及銷釘周圍不應有間隙。組合縫處的安裝面錯牙一般不超過0.1mm。

2．0.7 部件的裝配應注意配合記號。多臺機組在安裝時，每臺機組應用標有同一系列號碼的部件進行裝配。

同類部件或測點在安裝記錄里的順序編號，對固定部件，應從＋X開始，順時針編號；對轉動部件，應從對應于轉子磁極兩引線中間的位置開始，除軸上盤車測點為反時針順序外，其余均順時針編號；與這規定不一致的制造廠標號應注明。

2．0.8 細牙連接螺栓安裝時應涂潤滑劑；連接螺栓應分次均勻緊固；有預緊力要求的螺栓應測量緊度，與設計值的偏差不應超過±10％。采用熱把合工藝緊固的螺栓，緊固后應在室溫時抽查20％左右。螺栓、螺帽、銷釘均應按設計要求鎖錠或點焊牢固。

各部件安裝定位后，應按設計要求鉆鉸銷釘孔。2．0.9 機組安裝用的X、Y基準線標點及高程點，測量誤差不應超過±1mm。中心測量所使用的鋼琴線直徑一般為0.3～0.4mm，其拉應力應不小于1200MPa。

2．0．10 現場制造的承壓設備及連接件進行強度耐壓試驗時，試驗壓力為 1.5倍額定工作壓力，但最低壓力不得小于0.4MPa，保持10min，無滲漏及裂紋等異常現象。

設備及其連接件進行嚴密性耐壓試驗時，試驗壓力為1.25倍實用額定工作壓力，保持30min，無滲漏現象。

單個冷卻器應按設計要求的試驗壓力進行耐壓試驗，設計無規定時，試驗壓力一般為工作壓力的兩倍，但不低于0.4MPa，保持60min，無滲漏現象。

2．0．11 設備容器進行煤油滲漏試驗時，至少保持4h，應無滲漏現象；閥門進行煤油滲漏試驗時，至少保持5min，應無滲漏現象。

2．0．12 單根鍵應與鍵槽配合檢查，其公差應符合設計要求；成對鍵解合后，平行度應符合設計要求。

2．0.13 軸承安裝后，在轉動部件上進行電焊時，應把電焊機地線直接聯到要焊的零件上，并采取安全保護措施，保證電焊飛濺物不掉入軸承。

2．0.14 水輪發電機組各部件，均應按要求涂漆防護。其顏色可參照附錄B。若與廠房裝飾不相稱時，除管道涂色外，可作適當變動。

涂漆應均勻、無起泡、皺紋現象。

一些有特殊要求的部件，應按下列要求進行涂漆：

a．發電機定于、轉子、勵磁機等的線圈和引線，應按設計要求噴涂絕緣漆。b．機組各部位的油槽，油罐內壁，應涂耐油漆。

C．發電機、調速器暴露在主廠房地面以上部分的外表面，應膩平噴漆。立式反擊式水輪機安裝 3．1 埋入部件安裝

3．1．1 吸出管里襯安裝，其允許偏差應符合表1要求。

3．1．2 轉輪室、基礎環、座環安裝的允許偏差應符合表2要求。

3．1．3 分瓣轉輪室、基礎環、座環組合面應涂鉛油或密封膠，組合縫間隙應符合 2.0.6條的要求。為防止漏水，過水面組合縫可封焊。

3．1．4 支柱式座環的上環和固定導葉安裝時，座環與基礎環的方位偏差的方向應一致，為保證導葉端部間隙符合設計要求，還應嚴格控制基礎環頂面至座環安裝面高度尺寸，考慮混凝土澆筑引起座環下沉，應增加一個變形值。

3.1.7 蝸殼安裝的允許偏差應符合表4的要求。

行時不得漏水。

5．1．2 機殼安裝時，與機組 X、Y基準線的偏差不應大于1mm，高程偏差不應超過±2mm，機殼上法蘭面水平偏差不應大于O.O5mm／m。5．1．3 對布置在發電機兩端的雙輪臥式機組，兩機殼的相對高差，不應大于1mm；中心距應以推力盤位置、發電機轉子和軸的實測長度并加上發電機轉子熱膨脹伸長值為準，其偏差不應超過-mm。

5．2 噴嘴及其接力器安裝

5．2．1 噴嘴、接力器應按2.0.10條的要求作嚴密性耐壓試驗。

5．2．2 噴嘴和接力器組裝后，在16％額定工作壓力的作用下，噴針及接力器的動作應靈活。在接力器關閉腔通入額定工作壓力，噴針頭與噴嘴口間應無間隙，用O.O2mm塞尺檢查，不能通過。

5．2．3 噴嘴的安裝，應符合下列要求：

a．噴嘴中心線應與轉輪節圓相切，徑向偏差不應大于2mm，與水斗分刃的軸向偏差不應超過±1mm。

b．折向器中心與噴嘴中心偏差，一般不大于4mm。c．緩沖彈簧壓縮長度對設計值的偏差，不應超過±1mm。d．各噴嘴的噴針行程的同步偏差，不應大于設計行程的2％。5．3 轉輪安裝

5．3．1 轉輪安裝應符合下列要求：

a．轉輪水斗分刃旋轉平面應通過機殼上裝噴管的法蘭中心，其偏差不大于2mm。b．軸水平或垂直偏差不應大于0.02mm／m。c．轉輪端面跳動量不應大于O.05mm／m。d．轉輪與擋水板間隙，一般為 4～1Omm。

5．3．2 臥式水輪機軸承裝配，應符合8.1、8.2及8.4條的有關要求。

5．3．3 止漏裝置與主軸的間隙應大于軸承間隙O.3～O.5mm。安裝后各間隙與實際平均間隙之差，不應超過實際平均間隙值的±4O％；其排水孔應暢通。5．4 控制機構的安裝與調整

5．4.1 控制機構各元件的中心偏差，不應大于2mm，高程偏差不應超過±1.5mm，水平或垂直偏差不應大于0.1Omm／m。安裝后動作應靈活。

5．4．2 調整折向器與噴針行程的協聯關系，使之符合設計要求。保證噴針在任意行程時，折向器開口都大于該行程時射流半徑3mm，但不超過6mm。各折向器動作應同步，偏差不超過設計值的2％。繪制調速器開度與噴針行程、噴針行程與折向器開口的關系曲線。5．4.3 作緊急停機模擬試驗，記錄噴針和折向器自全開至全關的動作時間，其數值應符合設計要求。調速系統的安裝與調試 6．1 壓油裝置的安裝與調試

6．1．1 集油槽、漏油箱應進行注水滲漏試驗，保持12h，無滲漏現象。

6．3．4 事故配壓閥關閉導葉的時間與設計值的偏差，不應超過設計值的±5％；但最終應滿足調節保證計算的要求。6．3．5 從開、關兩個方向測繪導葉接力器行程與導葉開度的關系曲線。每點應測4～8個導葉開度，取其平均值；在導葉全開時，應測量全部導葉的開度值，其偏差一般不超過設計值的±2％。

6．3．6 從開、關兩個方向測繪在不同水頭協聯關系下的導葉接力器與輪葉接力器行程關系曲線，應符合設計要求，其隨動系統的不準確度，應小于全行程的1.5％。6．3．7 檢查回復機構死行程，其值一般不大于接力器全行程的0.2%。

6．3．8 在額定油壓及無振蕩電流的情況下，檢查電液轉換器差動活塞應處于全行程的中間位置，其行程應符合設計要求；活塞上下動作后，回復到中間位置的偏差，一般不大于0.02mm。

6．3．9 電液轉換器在實際負載下，檢查其受油壓變化的影響。在正常使用油壓變化范圍內，不應引起接力器位移。

6．3．10 在蝸殼無水時，測量導葉和輪葉操作機構的最低操作油壓，一般不大于額定油壓的16％。

6．4 調速器電氣部分的檢查與調整 6．4.1 電氣柜應進行下列檢查：

a．檢查所有元件有無碰傷及損壞，固定螺絲及端子接線是否松動。b．檢查變壓器、電感和電位器等可調元件的調整位置是否符合出廠標記。

6．4．2 系統各回路接線應符合設計要求。其絕緣測定和耐壓試驗，應按GBJ232－82《電氣裝置安裝工程及驗收規范》第十七篇電氣設備交接試驗標準篇有關要求進行。

6．4.3 檢查穩壓電源裝置的輸出電壓質量，應符合設計要求，其輸出電壓變化一般不應超過設計值的±1％。

6．4．4 調速器電氣裝置各單元回路特性，如制造廠有要求或按6.4.1條檢查中發現異常現象，則根據需要進行有關單元的試驗調整，使其特性符合設計要求。

6．4.5 檢查電氣調節器的輸入頻率與輸出電流的關系曲線，其死區、放大系數、線性度應符合設計要求。

6．5 調速系統整體調整和模擬試驗

6．5．1 接入振蕩電流，檢查電液轉換器（包括電液伺服閥結構的）活塞的振蕩應符合設計要求，其振幅不應小于0.005mm；檢查電液伺服閥的零偏，一般不應大于線圈額定電流的5％。

6．5．2 錄制電液轉換器的靜特性曲線，其死區和放大系數應符合設計要求。

6．5．3 測定反饋送訊器的輸出電壓與接力器行程關系曲線，在接力器全行程范圍內應為線性。6．5.4 按設計要求調整開度限制機構、頻率給定、功率給定電位器的行程接點，并測量其電動機全行程的時間，應符合設計要求。

6．5．5 調速器應進行手動、自動切換試驗，其動作應正常。6．5．6 校驗永態轉差系數和暫態轉差系數的方向應正確。

6．5．7 緩沖裝置特性應為指數衰減曲線，線形應平滑，時間常數偏差和兩個方向輸出值的偏差，應符合設計要求。

6．5．8 錄制調速系統的靜態特性曲線，其試驗方法和特性要求（轉速死區、非線性度、永態轉差系數）應符合《水輪機調速器與油壓裝置技術條件》的要求。6．5．9 對有起動線圈的電液轉換器，應調整起動電流，使之符合設計要求。6．5．10 模擬調速器各種故障，保護裝置應可靠動作。

6．5．11 以手動、自動方式進行機組開機、停機和緊急停機模擬試驗，調速系統的動作應正常。立式水輪發電機安裝 7.1 機架組合

7.1．1 機架組合后，檢查組合縫間隙，應符合2.0.6條規定。

承受軸向荷重的機架，支臂組合縫頂端用0.705mm塞尺檢查，局部不接觸長度不應超過頂端總長的10％。

7.1．2 擋風板、消火水管與定子線圈及轉子風扇的距離，只允許比設計尺寸略大，但不應大于設計值的20％。

消火水管噴射孔方向應正確，一般可采用通壓縮空氣的方式進行檢查。

7．1．3 分瓣式推力軸承支架組合后，檢查軸承安裝面的平面度，偏差不應超過0.2mm。合縫面間隙及合縫處安裝面的錯牙應符合2.0.6條要求。7.2 軸瓦研刮

7.2．1 推力軸瓦應無裂紋，夾渣及密集氣孔等缺陷；軸承合金局部脫殼面積總和不超過瓦、面的5％，必要時可用超聲波檢查。

軸瓦溫度計、高壓油頂起軟管接頭及水冷瓦冷卻水管接頭應試裝檢查。

鏡板工作面應無傷痕和銹蝕，粗糙度和硬度應符合設計要求。必要時應按圖紙檢查兩平面的平行度和工作面的平面度。

7.2．2 推力軸承的研刮應符合下列要求： a.瓦面每1cm2 內應有1～3個接觸點。

b．瓦面局部不接觸面積，每處不應大于軸瓦面積的2％，但最大不超過16cm2，其總和不應超過軸瓦面積的5％。

c．進油邊按設計要求刮削，無規定時，可在10mm范圍內刮成深0.5mm的倒圓斜坡。d．支柱螺栓式推力軸承瓦面的刮低，可在支柱螺栓周圍約占總面積1／3～1／2的部位，先刮低約0.01～0.02mm，然后再縮小范圍，從另一個方向再刮低約0.01～0.02mm。無支柱螺栓的軸瓦可不刮低。

e．雙層瓦結構的推力軸承，薄瓦與托瓦之間的接觸應符合設計要求。軸瓦的研刮應采用盤車刮瓦的方式，接觸點與接觸面積亦應滿足本條a、b的要求。

f．機組盤車后，應抽出推力瓦檢查其接觸情況，如發現連點現象時，應加以修刮。7.2．3 導軸瓦的研刮，應符合3.6.l條有關要求。7.3 定子裝配

7.3．1 分辨定于組合后，機座組合縫間隙用0.05mm塞尺檢查，在螺栓周圍不應通過。

a.組合縫間應符合2.0.6條要求。

J．磁軛疊裝過程中,應經常檢查和調整其圓度。

7．5．3 制動器安裝應符合下列要求：

a．制動器應按設計要求進行嚴密性耐壓試驗，持續30min，壓力下降不超過3％。彈簧復位結構的制動器，在壓力撤除后，活塞應能自動復位。b．制動器頂面安裝高程偏差，不應超過±lmm，與轉子制動閘板的間隙偏差，應在設計值的±20％范圍內。

c．制動系統的管路，應按設計要求進行嚴密性耐壓試驗。7.5．4 定子安裝應符合下列要求：

a．定子按水輪機實際中心線找正時，測量上、中、下3個斷面，各半徑與相應平均半徑之差，不應超過設計空氣間隙值的±5％。定子按轉子找正時，應符合本條C項的要求。b．按水輪機主軸法蘭盤高程及各部件實測尺寸核對定子安裝高程，應使定子鐵芯平均中心線高于轉子磁極中心，其高出值，不應超過定子鐵芯有效長度的0.4％，但最大不超過6mm。

c．當轉子位于機組中心線時，檢查定子與轉子間上下端空氣間隙，各間隙與平均間隙之差不應超過平均間隙值的±10％。7．5．5 轉子吊裝應符合下列要求：

a．轉子吊裝前，調整制動器頂面高程，使發電機轉子吊入后，推力頭套裝時，與鏡板保持4～8mm的間隙；推力頭在水輪機主軸上的結構，制動器頂面高程的調整，只需要考慮水輪機與發電機間的聯軸間隙。

b．轉子吊裝時，檢查測量磁軛的下沉及恢復情況。

c．無軸結構的傘式發電機，在轉子落在制動器上之前，應按標記找好方位；吊入后止口應入位，銷釘螺栓孔或鍵槽應對正。

d．發電機定子按轉子找正時，發電機轉子應按水輪機找正，兩法蘭盤中心偏差，應小于0.05mm，法蘭盤之間不平行值應小于O.O2mm。

發電機定子中心，若已按水輪機固定部分找正，則轉子吊入后，按空氣間隙調整中心。7.5．6 推力頭安裝應符合下列要求：

a．推力頭套入前，鏡板的高程和水平，在推力瓦面不涂潤滑油的情況下測量，其水平偏差應在 0.02mm／m以內；高程應考慮在荷重下機架的撓度值和彈性油箱的壓縮值。b．推力頭熱套時，加溫溫度以不超過100℃為宜。

c．卡環受力后，應檢查其軸向間隙，用0.03mm塞尺檢查，不能通過。間隙過大時，應抽出處理，不得加墊。

7．5．7 用盤車方法檢查調整機組軸線，并符合下列要求： a．盤車前，機組轉動部分處于中心位置，大軸應垂直。

b．調整靠近推力頭的導軸瓦或臨時導軸瓦的單側間隙，一般為O.O3～O.05mm。C．盤車前，推力瓦面應涂上無雜質豬油（室溫高于25℃時，可用牛羊油）或二硫化鉬潤滑劑。

d．推力軸承剛性盤車前，各瓦受力應初調均勻，鏡板水平一般符合7.5.6條a項的要求。軸線調整完畢后，機組各部擺度值，應不超過表23的要求。

e．液壓支柱式推力軸承的彈性盤車，應在彈性油箱受力調整合格后進行。上下導軸瓦間隙調整至0.03～0.05mm．盤車時鏡板邊緣處的軸向擺度應不超過表24的要求。

驗，在0.5、0.75及時性倍反向工作壓力下各停留10min,均不得滲漏。

d．在工作壓力下，調整各瓦節流閥油量，使各瓦與鏡板的間隙相互差不大于0.02mm。此時轉子頂起高度，應在0.03～0.06mm范圍內。7.5．16 導軸承安裝應符合下列要求： a．機組軸線及推力瓦受力調整合格。

b．水輪機止漏環間隙及發電機空氣間隙合格。

c．分塊式導軸承的每塊導軸瓦在最終安裝時，絕緣電阻一般在50MΩ以上。

d．軸瓦安裝，應根據主軸中心位置并考慮盤車的擺度方位和大小進行間隙調整，安裝總間隙應符合設計要求。對采用彈性推力軸承的發電機，其中一部導軸承軸瓦間隙的調整可不必考慮擺度值。

e．分塊式導軸瓦間隙允許偏差不應大于±0.02mm。f．油槽安裝應符合7.5.8條的有關規定。

7．5．17 空氣冷卻器在安裝前，應按2.0.10條要求作耐壓試驗。

機組內部容易產生冷凝水的管路，應有防止結露的措施。7.5．18 發電機測溫裝置的安裝，應符合下列要求：

a．測溫裝置的總絕緣電阻，一般不小于0.5MΩ。有絕緣要求的軸承，在每個溫度計安裝后，對瓦的絕緣電阻應符合表25之7的要求。

b．走子線圈測溫裝置的端子板，應有放電空氣間隙，一般為0.3～0.5mm。

c．軸承油槽封閉前，測溫裝置應進行檢查，各電阻溫度計應無開路、短路、接地現象，信號溫度計指示應接近當時軸承溫度，測溫引線應固定牢靠。

d．溫度計及測溫開關標號，應與瓦號、冷卻器號、線圈槽號一致。7．5．19 勵磁機的安裝，應符合下列要求：

a.分瓣勵磁機定子在工地組合時，鐵芯合縫處不應加絕緣紙墊；機座組合縫間隙，一般符合第2.0.6條要求。

b．檢查主磁極和換向極鐵芯的內圓，各半徑與平均半徑之差，不應大于設計空氣間隙的±2.5％；各磁極中心距（弦距）偏差，不應大于2mm。c．勵磁機定子，在機組及電樞中心找正后再調整定位。

主極和換向磁級的各空氣間隙與平均間隙之差，不應超過平均空氣間隙值的±5％。d．電刷在刷握內滑動應靈活，無卡阻現象；同一組電刷應與相應整流子片對正，刷握距整流子表面應有2～3mm間隙，各組刷握間距差，應小于1.5mm。

電刷與整流子的接觸面，不應小于電刷截面的75％；彈簧壓力應均勻。e．整流子各片間的絕緣，應低于整流子表面1～1.5mm。f．勵磁系統線路用螺栓連接的母線接頭，應用0.05mm塞尺檢查，塞入深度不應超過5mm。g．不同極性的電樞引線及轉子勵磁引線，應成對并列穿過勵磁機定子。h．勵磁機，集電環有關電氣試驗，應按12.0.6條要求進行。

i.機組盤車時，整流子和集電環的擺度，應符合7.5.7條的有關要求。j．集電環安裝的水平偏差一般不超過2mm。

7．5．20 永磁發電機應與機組同心，各空氣間隙與平均間隙之差，不應超過平均空氣間隙值的±5％。機座裝配后，對地絕緣電阻，一般不小于0.3MΩ。臥式水輪發電機安裝 8．1 軸瓦研刮

8．1．1 軸瓦按7.2.1條要求進行檢查。其研刮工作，一般分兩次進行，初刮在轉子穿入前進行，精刮在轉子中心找正后進行。

8．1．2 座式軸承軸瓦研刮，應符合下列要求：

a．軸瓦與軸頸的間隙應符合設計要求，一般頂部間隙為軸頸直徑的（0.3～1）／1000（較大的數值適用于較小直徑），兩側間隙各為頂部間隙的一半。兩端間隙差，不應超過該間隙的10％。

b．下部軸瓦與軸頸接觸角，一般為60℃左右，沿軸瓦長度應全部均勻接觸，每平方厘米應有1～3個接觸點。

c．采用壓力油循環潤滑系統的軸承，油溝尺寸應符合設計要求，合縫處縱向油溝兩端的封頭長度不應小于15mm。

8．1．3 推力瓦研刮，應符合下列要求：

a．接觸面積應達75％，每平方厘米應有1～3個接觸點。

b．無調節螺栓的推力瓦厚度應一致，同一組各塊瓦厚度差不應大于O.O2mm。8．2 軸承座安裝

8．2．1 軸承座的油室應清潔，油路暢通，并應按2.0.11條的要求作煤油滲漏試驗。8．2．2 根據水輪機固定部分的實際中心，初步調整兩軸承孔中心，其同軸度偏差，不應大于0.1mm；軸承座的水平偏差，其橫向一般不超過0.2mm／m，軸向一般不超過O.1mm／m。8.2．3 有絕緣要求的軸承，安裝后對地絕緣電阻，一般不小于 0.3MΩ。絕緣墊板應使用整張的，厚度一般為3mm，四周應凸出軸承座10～15mm，軸承座與基礎板間各組合面間隙，應符合2.0.6條要求。8.3 轉子和定子安裝

8．3．1 轉子主軸法蘭按水輪機主軸法蘭找正，其偏心不應大于0.04mm，傾斜不應大于0.02mm。

8．3．2 定子與轉子空氣間隙應均勻，每個磁極的間隙值應取3～4次（每次將轉子旋轉90°）測量值的算術平均值；各間隙與平均間隙值之差，不應超過平均間隙值的±10％。8.3．3 定子與轉子的軸向中心調整，應使定子相對轉子向勵磁機端偏移1.O～1.5mm。8．3．4 主軸聯接后，盤車檢查各部分擺度，應符合下列要求： a．各軸頸處的擺度應小于0.03mm。b．推力盤的端面跳動量不應大于0.02mm。c．聯軸法蘭的擺度應不大于0.1mm。d．滑環、整流子處的擺度應不大于0.2mm。8．4 軸承各部分間隙調整

8．4.1 軸線調整后，盤車檢查軸瓦的接觸情況，并符合下列要求：

a．主軸與下軸瓦的接觸面，應符合8.1.2條b項的要求,不合格時應講行修刮。b．推力瓦與推力盤的接觸面，應符合8.1.3條a項的規定要求，不合格時應進行修刮。8．4.2 軸頸與下軸瓦的側面間隙。軸頸與上軸瓦的頂部間隙應符合 8.1.2條a項的要求。軸瓦兩端與軸肩的軸向間隙，應按主軸每米熱膨脹O.5mm考慮，保持足夠間隙，以保證運 行時轉子能自由膨脹。

8.4.3 推力軸承的軸向間隙（主軸的竄動量），一般為 0.3～0.6mm（較大值適用于較大的軸徑）。

8．4.4 軸瓦與軸承外殼的配合應符合下列要求：

a．圓柱面配合的，上軸瓦與軸承蓋間應無間隙，且應有0.05mm緊量；下軸瓦與軸承座接觸嚴密，承力面應達60％以上。

b．球面配合的，球面與球面座的接觸面積為整個球面的75％左右，且分布均勻，軸承蓋把緊后，瓦與球面座之間的間隙一般為±0.03mm（即有緊力或留有間隙）。

8．4.5 密封環與轉軸間隙，一般為0.2mm左右；安裝時，其分半對口間隙不應大于0.1mm，且無錯牙。8．5 風扇安裝

8．5．1 風扇片和導風裝置的間隙應均勻，其偏差不應超過實際平均間隙值的±20％。8．5.2 風扇端面和導風裝置的端面距離，應符合設計要求。設計無規定時，一般不小于5mm。燈泡式水輪發電機安裝 9．1 主要部件的組裝

9．1．1 分瓣定子組合，除機座合縫間隙要求按設計規定外，其余應符合 7.3.1條的要求。9．1．2 定子組合及機座焊接后，分8點測其鐵芯圓度，應符合設計規定。

9．1．3 機座的焊接，應采取嚴格的工藝措施，以減少變形，并保證焊縫符合設計要求。9．1．4 現場整體疊片組裝的走子，按制造廠要求進行。

9．1．5 定子的吊裝方式及放置位置應符合設計規定。并按立式水輪發電機定裝配有關要求進行接縫處下線工作和干燥耐壓。

9．1．6 轉子組裝時，其組裝要求與立式水輪發電機轉子裝配相同。

9．1．7 頂罩組合縫需要焊接的，應采取嚴格的工藝措施，保證焊縫符合設計要求。9．1．8 頂罩各段組合焊接后，各聯接法蘭的圓度，分八點測其直徑，與設計值的偏差，一般不超過設計直徑的±0.1％，但最大不超過5mm。

9．1．9 頂罩組合面采用O型密封圈時，溝槽尺寸合適，密封圈粘接良好，組合間隙應符合2.0.6條的要求。

9．1．10 頂罩某一段兼作循環水的冷卻套時，冷卻套內應清潔，無雜物，水路暢通，并按2.0.10條要求進行嚴密性試驗。9．2 發電機正式安裝

9．2．1 發電機機架及軸承裝配應符合4.2.1～4.2.5條的要求。

9．2．2 徑向軸承高壓油頂起裝置的安裝、調整可參照7.5.15條的要求進行。9．2.3 主軸聯結后，盤車檢查各部分擺度，應符合下列要求: a．各軸頸處的擺度應小于0.03mm。b．推力盤的端面跳動量不應大于O.05mm。c．聯軸法蘭的擺度應不大于0.10mm。d．滑環處的擺度應不大于O.2Omm。9．2．4 調整定子與轉子的空氣間隙，使各間隙與平均間隙之差，不超過平均間隙值的±10％。

9．2．5 頂罩與定子組合面密封應良好，由于燈泡體重量引起定子上游側的下沉值應測量并記錄。

9．2．6 支撐結構的安裝，應根據不同結構型式按制造廠要求進行。

9．2．7 擋風板與轉動部件的徑向間隙與軸向間隙應符合設計要求，其偏差不應大于設計值的20％。

9．2．8 總體安裝完畢后，燈泡體應按設計要求作嚴密性試驗。管路及附件安裝 10．1 管子的彎制

10．1．1 管子的彎曲半徑，熱煨管時，一般不小于管徑的 3.5倍；冷彎管時，一般不小于管徑的4倍；采用彎管機熱彎時，一般不小于管徑的1.5倍。

10．1．2 管子加熱時應均勻，熱彎溫度一般應為1 050（橙黃色）～ 75O℃；加熱次數一般不超過3次。

10．1．3 彎制有縫管時，其縱縫應置于水平與垂直面之間的45°處。10．1．4 管子彎制后的質量應符合下列要求： a．無裂紋、分層、過燒等缺陷。

b．管子截面的最大與最小外徑差，一般不超過管徑的8％。C．彎曲角度應與樣板相符。

d．彎管內側波紋褶縐高度一般不大于管徑的3％，波距不小平4倍波紋高度。e．環形管彎制后，應進行預裝，其半徑偏差：一般不大于設計值的2％；管子應在同一平面上，偏差不大于40mm。10．2 管路附件的制作

10．2．1 管子切口質量應符合下列要求： a．切口表面平整，局部凹凸一般不大于3mm。

b．管端切口平面與中心線的垂直偏差一般不大于管子外徑的2％，且不大于3mm。10．2．2 Ω形伸縮節，一般用一根管子煨成，并保持在同一平面。10．2．3 焊接彎頭的曲率半徑，一般不小于管徑的1.5倍；90°彎頭的分節數，一般不少于4節；焊后彎頭軸線角度應與樣板相符。

10．2．4 焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2％。

10．2．5 錐形管制作，其長度一般不小于兩管徑差的3倍，兩端直徑及圓度應符合設計要求，偏差不超過設計直徑的±1％，且不超過±2mm。

10．2．6 公稱直徑大于或等于800mm的焊接管件，應采用封底焊。10．3 管道焊接

10．3．1 管子接頭應根據管壁厚度選擇適當的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4mm時，選用1型坡口，對口間隙1～2mm，壁厚大于4mm的，應采用70°角的V型坡口，對口間隙及鈍邊均為0～2mm。管子對口錯牙應不超過壁厚的20％，但最大不超過2mm。

10．3．2 焊縫表面應有加強高，其值為1～2mm；遮蓋面寬度，Ⅰ型坡口為 5～6mm；V型坡口要蓋過每邊坡口約2mm。

10．3．3 焊縫表面應無裂紋、夾渣和氣孔等缺陷。咬邊深度應小于0.5mm；長度不超過縫長的10％，且小于100mm。

10．3．4 焊接的工藝要求及焊縫內部質量應符合GBJ236－82《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的規定。10．4 管道的安裝

10．4．1 管道安裝時，焊縫位置應符合下列要求： a．直管段兩環縫間距不小于100mm。

b．對接焊縫距彎管起彎點不得小于100mm，且不小于管外徑。

c．焊縫距支、吊架凈距不小于50mm；穿過隔墻和樓板的管道，在隔墻和樓板內不得有焊口。

d．在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經無損探傷檢查合格。

10．4．2 管子對口時應檢查平直度，在距接口中心 200mm處測量，允許偏差1mm；全長允許偏差最大不超過10mm。

10．4.3 管路的埋設，應符合下列要求：

a．管路的出口位置偏差，一般不大于10mm，管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管 子距混凝土墻面，一般不小于法蘭的安裝尺寸，管口應可靠封堵。b．管路不宜采用螺紋和法蘭連接。

測壓管路，應盡可能減少拐彎，曲率半徑要大，并考慮排空，測壓孔應符合設計要求。排水、排油管路應有同流向一致的坡度。C．排油管路一般采用埋設套管的辦法。

d．管路過混凝土伸縮縫時，其過縫措施應符合設計要求。10．4．4 明管安裝位置應符合下列要求：

a．管子安裝位置（坐標及標高）的偏差，一般室外的不大于15mm，室內的不大于10mm。b．水平管彎曲和水平偏差，一般不超過0.15％，且最大不超過20mm；立管垂直度偏差，一般不超過0.2％，最大不超過15mm。

c．成排管應在同一平面上，偏差不大于5mm，管間間距偏差應在0～+5mm范圍內。d．自流排水管和排油管的坡度應與液流方向一致，坡度一般在0.2％～0.3％。10．4.5 法蘭聯接應符合下列要求：

a．法蘭密封面及密封墊不得有影響密封性能的缺陷存在；密封墊的材質應與工作介質及壓力要求相符。墊片尺寸應與法蘭密封面相符，內徑允許大2～3mm，外徑允許小1.5～2.5mm；墊片厚度，除低壓水管橡膠板可達4mm外，其他管路一般為1～2mm，墊片不準超過兩層。

b．法蘭把合后應平行，偏差不大于法蘭外徑的1.5／1000，且不大于2mm，螺栓緊力應均勻。

c．管子與平法蘭焊接時，應采取內外焊接，內焊縫不得高出法蘭工作面，所有法蘭與管子焊接后應垂直，一般偏差不超過1％。d．壓力管路彎頭處，不應設置法蘭。10．4.6 油系統管路，不宜采用焊接彎頭。

10．4.7 管螺紋接頭的密封材料，宜采用聚四氟乙烯帶或密封膏。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。

10.4.8 管子、管件及閥門安裝前，內部應清理干凈。調速系統油管路必須嚴格清洗干凈，用白布檢查，不應有污垢。安裝時，應保證不落入臟物。安裝后如有必要，應按GBJ235－82《工業管道工程施工及驗收規范》（金屬管道篇）有關規定進行吹掃和清洗。10．5 管道及附件的試驗

10．5.1 工地自行加工的承壓容器和工作壓力在1MPa及以上的管件，應按 2.0.10條要求作強度耐壓試驗。工地自行加工的無壓容器按6.1.1條作滲漏試驗。

10．5．2 工作壓力在1MPa及以上的閥門和1MPa以下的重要部位的閥門，應按2.0.10條要求作嚴密性耐壓試驗。10．5．3 埋設的壓力管路，在混凝土澆筑前，應按2.0.10條要求作嚴密性試驗。10．5.4 風、水、油系統管路安裝后，一般應進行通氣、通水或充油試驗，試驗時逐步升至工作壓力，應無滲漏現象。11 蝴蝶閥及球閥安裝 11．1 蝴蝶閥安裝

11．1．1 軸承間隙應符合設計要求。

11．1．2 橡膠水封裝入前，通0.05MPa的壓縮空氣在水中作漏氣試驗，應無漏氣現象。11．1．3 閥殼各組合縫間隙，應符合2.0.6條的要求。

組合面橡膠盤根的兩端，應露出閥殼上、下游法蘭的盤根槽底面 1～2mm。11．1．4 閥殼與活門組裝后，應符合下列要求。

a．活門在關閉位置與閥殼間的間隙應均勻，偏差不應超過實際平均間隙值的±20％。b．在活門關閉位置，橡膠水封在未充氣狀態下，其水封間隙應符合設計要求，偏差不應超過設計間隙值的±20％。在工作氣壓下，橡膠水封應無間隙。11．1．5 蝴蝶閥安裝，應符合下列要求：

a．蝴蝶閥上、下游側的壓力鋼管或蝸殼管口。露出混凝土墻面的長度，一般不小于500mm。b．蝴蝶閥安裝時，沿水流方向的中心線，應根據蝸殼及鋼管的實際中心確定；橫向中心線（上、下游位置）與設計中心線的偏差，一般不大于15mm；蝴蝶閥的水平和垂直度，在法蘭焊接后測量，其偏差不應大于1mm／m。

c．為便干檢修時將蝴蝶閥向伸縮節方向移動，基礎螺栓和螺孔間應留有足夠距離，其值不應小于法蘭之間橡膠盤根的直徑。

d．停機后檢查機組各部位，應無異常現象。13．3．7 機組的自動起動，應檢查下列各項： a．記錄自發出開機脈沖至額定轉速的時間。b．檢查軸承高壓油頂起裝置的動作和油壓應正常。

c．電液轉換器、轉速繼電器和自動化元件的動作情況應正常。

13．3．8 錄制勵磁機空載特性曲線，并測定強勵頂值電壓。有條件時，測定并計算勵磁機電壓響應時間（同一型式只作一臺）。

13．3．9 在發電機短路升流情況下，應檢查試驗下列各項：

a．逐步升流，各電流回路不應開路，各繼電保護裝置接線及工作情況和電氣測量儀表指示應正確。

b．錄制發電機短路特性曲線。在額定電流下測量發電機軸電壓。

c．在發電機額定電流情況下，跳開滅磁開關，其滅磁情況應正常。有條件時錄取發電機滅磁示波圖，并求取時間常數。

d．勵磁機整流子碳刷的換向情況應正常。

e．進行自動勵磁調節器的復勵及調差部分的調整試驗。

13．3．10 按7.3.15條的要求，確定發電機是否需要干燥或停止干燥。干燥時，定于繞組溫度應符合7.3.14條要求，其熱風溫度不超過70℃。13．3．11 機組自動停機，應檢查下列各項： a．記錄自停機脈沖發出至機組停止轉動的時間。

b．當機組轉速降至規定轉速時，軸承高壓油頂起裝置應能自動投入。c．當機組轉速降至規定加閘轉速時，轉速繼電器的動作應正確。d．停機過程中，調速器及各自動化元件的動作應正確。

13．3．12 發電機定子在必要時可按12.0.3條表29之4的要求進行檢查性的直流耐壓試驗。

13．3．13 發電機的升壓試驗，應符合下列要求： a．在額定轉速下測量發電機殘壓。

b．分階段升壓至額定電壓、發電機及發電機電壓設備帶電情況均應正常。c．二次電壓回路的電壓、相序及儀表指示應正確。繼電保護裝置工作應正常。d．在50％、100％額定電壓下，跳開滅磁開關，其滅磁情況應正常。錄取發電機在額定電壓下的滅磁示波圖，并求取時間常數。e．在額定電壓下測量發電機軸電壓。觀察勵磁機換向情況應正常。f．機組運行擺度、振動值應符合13.3.l條d、e項的規定。

13．3．14 在額定轉速下，錄制勵磁機負載特性及發電機空載特性，當發電機的勵磁電流升至額定值時，測量定子最高電壓。

對有匝間絕緣的電機，最高電壓下持續時間5min。

13．3．15 發電機空載情況下勵磁調節器的調整試驗，應符合下列要求： a．具有起勵裝置的可控硅勵磁調節器，起勵工作應正常。b．檢查勵磁調節器系統的電壓調整范圍，應符合設計要求。c．測量勵磁調節器的開環放大倍數。

d．在等值負載情況下，錄制和觀察勵磁調節器各部特性。對于可控硅勵磁，還應在額定轉子電流情況下，檢查整流橋的均流系數和均壓系數，其值應符合設計要求。設計無規定時，均流系數一般不小于0.85；均壓系數一般不小于0.9。

e．檢查勵磁調節器投入，上下限調節，手動和自動互相切換（以額定勵磁電壓的10％為階躍量作干擾），帶勵磁調節器開停機等情況下的穩定性和超調量。其擺動次數一般為2～3次。超調量，電機勵磁一般不超過20％；可控硅勵磁一般不超過10％。調節時間一般不超過5s。

f．改變轉速，測定發電機端電壓的變化。頻率每變化1％時，自動勵磁調節系統應保證發電機電壓變化符合下列要求：

對半導體型，不超過額定電壓的±0.25％；

對電磁型，不超過額定電壓的2％。

g．可控硅勵磁調節器應進行低勵磁、過勵磁、斷線、過電壓、均流等保護的調整及模擬動作試驗，其動作應正確。

h.對于采用三相全控整流橋的靜止勵磁裝置，還應進行逆變滅磁試驗。13．3．16 發電機應作單相接地試驗及消弧線圈的補償試驗。13．4 機組并列及負載下的試驗

13．4.1 機組并列試驗應具備下列條件：

a．發電機對變壓器高壓側經短路升流試驗應正常。

b．發電機對變壓器遞升加壓及系統對變壓器沖擊合閘試驗應正常。c．用相同的一次電壓檢查同期回路應正確。d．與機組投入有關的電氣設備的一次和二次回路均已試驗合格。13．4.2 以手動和自動準同期方式進行并列試驗應正常。

13．4.3 根據設計和電力系統要求進行自同期并列試驗，記錄系統周波、電壓、有功功率、無功功率的變化及發電機的沖擊電流，并觀察勵磁系統的工作情況應正常。

13．4.4 機組帶負荷試驗，有功負荷應逐步增加，各儀表指示正確，機組各部位運轉應正常。觀察在各種工況下尾水管補氣裝置的工作情況。

13．4.5 機組負載下勵磁調節器的試驗，應符合下列要求：

a．在各負載工況下，勵磁調節器的調節范圍，應滿足運行需要。同時，觀察調節過程中負荷分配的穩定性。

b．測定并計算發電機電壓調差率，應符合設計要求。調差率整定范圍分檔數不小于10點，調差特性應有較好的線性度。

c．測定并計算發電機電壓靜差率，應符合設計要求。當設計無規定時，對半導體型，不應大于0.2％～1.0％；對電磁型，不應大于1.0％～3.0％。

d．可控硅勵磁調節器應分別進行各種限制器及保護的試驗和整定。

13．4.6 機組甩負荷試驗，應在額定負荷的25％、50％、75％、1O0％下分別進行，按附錄D所示表格形式記錄有關參數值。

觀察勵磁調節器的穩定性和超調量。甩去100％負荷時，發電機電壓超調量不大于15％～20％。額定值，調節時間不大于5s，電壓擺動次數不超過3～5次。

調速器的調節性能，應符合下列要求：

a．核核導葉接力器緊急關閉時間。蝸殼水壓上升率及機組轉速上升率，均不應超過設計規定值。

b．甩去100％負荷時，在轉速變化過程中，超過額定轉速3％以上的波峰，不應超過2次。

c．由機組解列開始，到不超過機組轉速擺動規定值為止的調節時間，應符合設計要求。一般機調不大于0.5s；電調不大于0.4s。

d．甩去25％額定負荷時，測定接力器不動時間，應符合設計要求。e．轉槳式水輪機協聯關系應符合設計要求。13.4．7 在額定負載下一般應進行下列試驗： a．低油壓關閉導葉試驗。b．事故配壓閥關閉導葉試驗。c．根據設計要求和電站具體情況，進行動水關閉工作閘門或主閥試驗。

受電站水頭和電力系統條件限制，機組不能帶額定負載時，可按當時條件在盡可能大的負載下進行上述試驗。

13．4.8 在額定負載下，機組應進行72h連續運行。

受電站水頭和電力系統條件限制，機組不能帶額定負載時，可按當時條件在盡可能大負載下進行上述試驗。

13．4.9 機組調相運行試驗，應檢查、記錄下列各項：

a．記錄關閉導葉后，轉輪在水中空載運行時，機組所消耗的功率。

b．檢查充氣壓水情況及補氣裝置動作情況，應正常。記錄吸出管內水位壓至轉輪以下后，機組所消耗的功率。

c．發電與調相工況互相切換時，自動化元件的動作應正確。

d．發電機無功功率在設計范圍內的調節應平穩，記錄轉子電流為額定值時的最大無功功率輸出。

13．4．10 電站設計有成組調節運行要求時，一般應進行成組試驗。13．5 工程驗收

13．5．1 水輪發電機組安裝達到本規范規定的質量要求。并經試運行合格后，應進行交接驗收。

13．5．2 水輪發電機組交接驗收時，應按照附錄A，提供有關技術資料，其中一份給制造廠。

附錄A 移交資料（參考件）A1 竣工圖及資料

（1）水輪發電機組（包括調速系統和勵磁系統）安裝竣工圖（2）風、水、油系統及輔助設備安裝竣工圖

1)

1)（3）隨設備到貨的出廠記錄、證明書、技術說明書等1)（4）設計修改文件1)

（5）主要設備缺陷處理一覽表及有關設備缺陷處理的會議文件

A2安裝及試驗記錄 A2.1 水輪機部分（1）吸出管里襯安裝記錄（2）座環安裝記錄（3）蝸殼安裝記錄

（4）蝸殼焊縫探傷檢查記錄（5）接力器安裝記錄

（6）分半轉輪焊縫熱處理和探傷記錄（7）分半轉輪組合記錄（熱處理后）（8）分半轉輪靜平衡試驗記錄（9）轉輪上下止漏環圓度記錄（10）固定止漏環安裝圓度及中心記錄（11）導葉上下端部及立面間隙記錄（12）導葉連桿兩軸孔的距離記錄（13）水輪機各部止漏環間隙記錄（14）水導軸承安裝間隙記錄（15）轉葉式水輪機轉輪室安裝記錄

（1）轉葉式水輪機轉輪耐壓及動作試驗記錄（17）轉輪葉片轉角與接力器行程關系曲線（18）轉槳式水輪機轉輪與轉輪室間隙記錄（19）受油器安裝記錄

（20）沖擊式水輪機機殼安裝記錄（21）沖擊式水輪機噴嘴安裝記錄

（22）斜流式水輪機轉輪耐壓及動作試驗記錄（23）斜流式水輪機轉輪與轉輪室間隙記錄

A2.2 調速系統部分

（1）導葉及轉葉接力器行程記錄（2）導葉最大開度記錄

注：1)不向制造廠提供（下同）。

（3）導葉接力器耐壓試驗記錄（4）導葉接力器壓緊行程記錄（5）壓油罐耐壓試驗記錄（6）緩沖器時間試驗記錄（7）導葉緊急關閉時間記錄（8）轉輪葉片開關時間記錄（9）事故配壓閥試驗記錄

（10）轉輪及導水機構最低動作油壓記錄（11）導葉開度與接力器行程關系曲線（12）壓油裝置試運轉記錄

（13）導葉接力器與轉輪接力器行程關系曲線（14）頻率與輸出電壓、電流關系曲線（15）電液轉換器靜特性（16）調速系統靜特性

（17）調速器開度和噴針行程關系曲線（18）噴針行程與折向器開口關系記錄（19）噴針、折向器全開全關時間記錄 A2.3 發電機部分（1）機架安裝記錄

（2）定子機座及鐵芯合縫間隙記錄（3）定子安裝記錄

（4）定子工地迭片組裝記錄（5）轉子輪環磁軛組裝記錄（6）制動閘板安裝記錄（7）磁極安裝記錄（8）轉子配重記錄

（9）推力軸瓦裝配間隙記錄（10）推力軸承受力調整記錄

（11）彈性推力軸承座與鏡板的距離記錄（12）機組軸線調整記錄（13）各部空氣間隙記錄（14）導軸瓦間隙記錄（15）制動器耐壓試驗記錄

第四篇：塑鋼窗安裝施工方案

主 通 風 機 電 控 室 工 程

門窗安裝施工方案

工藝流程：彈線找規矩→門窗洞口處理→安裝連接件的檢查→塑料門窗外觀檢查→按圖示要求運到安裝地點→塑料門窗安裝→門窗四周嵌縫→安裝五金配件→清理 本工藝應采用后塞口施工，不得先立口后搞結構施工。檢查門窗洞口尺寸是否比門窗框尺寸大3cm，否則應先行剔鑿處理。按圖紙尺寸放好門窗框安裝位置線及立口的標高控制線。安裝門窗框上的鐵腳。安裝門窗框，并按線就位找好垂直度及標高，用木楔臨時固定，檢查正側面垂直及對角線，合格后，用膨脹螺栓將鐵腳與結構牢固固定好。嵌縫：門窗框與墻體的縫隙應按設計要求的材料嵌縫如設計元要求時用瀝青麻絲或泡沫塑料填實。表面用厚度為5～8mm的密封膠封閉。門窗附件安裝：安裝時應先用電鉆鉆孔，再用自攻螺絲擰入，嚴禁用鐵錘或硬物敲打，防止損壞 安裝后注意成品保護，防污染，防電焊火花燒傷，損壞面層。

塑鋼門窗安裝方案

塑鋼門窗由框和扇組成。一般在框和扇上都鑲嵌有5—8mm存的玻璃。塑鋼門窗的構造和施工特點是：重量輕、強度高、保溫、隔音、防塵、防蟲蛀，經久耐用，而且表面色澤美觀，裝飾效果優良。

一、材料要求

1、塑鋼門窗的規格、型號應符合設計要求，五金配件配套齊全，并具有出廠合格證。

2、防腐材料、填縫材料、密封材料、防銹漆、水泥、砂、連接鐵腳、連接板等應符合設計要求和有關標準的規定。

3、進場前應先對塑鋼窗進行行驗收檢查，不合格者不準進場。運到現場的塑鋼門窗應分型規格堆放整齊，并存放于倉庫內。搬運時輕拿輕放，嚴禁扔摔。

二、主要機具設備

1、機械設備

電錘、射釘槍、電焊機、經緯儀。

2、主要工具

螺絲刀、手錘、板后、鉗子、水平尺、線墜。

三、作業條件

1、主體結構經有關質量部門驗收合格。工種之間已辦好交接手續。

2、檢查門窗洞口尺寸及標高是否符合設計要求。有預埋件的門窗洞口還應檢查預埋件的數量、位置及埋設方法是否符合設計要求。如果不符合設計要求，則應及時處理。

3、按圖紙要求尺寸彈好門窗中線，并彈好室內+50cm水平線。

4、檢查塑鋼門窗，如有劈棱竄角和翹曲不平、偏差超標、表面損傷、變形及松動、外觀色差較大者，應與有關人員協商解決。經處理，驗收合格后才能安裝。

四、施工操作工藝

（一）劃線定位

1、根據設計圖紙中門窗的安裝位置、尺寸和標高，依據門窗中線向兩邊量出門窗邊線。多層或高層建筑時，以頂層門窗邊線為準，用線墜或經緯儀將門窗邊線下引，并在各層門窗口處劃線標記，對個別不直的邊應剔鑿處理。

2、門窗的水平位置應以樓層室內+50cm的水平線為準向上反，量出空下皮標高，彈線找直。每一層必須保持窗下皮標高一致。

（二）塑鋼門窗披水安裝

按施工圖紙要求將披水固定在塑鋼窗上，且要保證位置正確、安裝牢固。

（三）防腐處理

1、門窗框四周外表面的防腐處理如果設計有要求時，按設計要求處理。如果設計沒有要求時，可涂刷防腐涂料或粘貼塑料薄膜進行保護，以免水泥砂漿直接與塑鋼門窗表面接觸，產生電化學反應，腐蝕塑鋼門窗。

2、安裝塑鋼門窗時，如果采用連接鐵件固定，則連接鐵件，固定件等安裝用金屬零件最好用不銹鋼件，否則必須進行防腐處理，以免產生電化學反應，腐蝕塑鋼門窗。

（四）塑鋼門窗安裝就位

根據劃好的門窗定位線，安裝塑鋼門窗框，并及時調整好門窗框的水平、垂直及對角線長度等符合質量標準，然后用木楔臨時固定。

（五）塑鋼門窗的固定

1、當墻體上預埋有鐵件時，可直接把塑鋼門窗的鐵腳直接與墻體上的預埋鐵件焊牢。

2、當墻體上沒有預埋鐵件時，可用射釘槍把塑鋼門窗的鐵腳固定在墻體上。

3、當墻體上沒有預埋鐵件時，可用金屬膨脹螺栓或塑料膨脹螺栓將射釘槍把塑鋼門窗的鐵腳固定在墻體上。

4、當墻體上沒有預埋鐵件時，也可用電鉆在墻上打80mm深、直徑為6mm的孔，用L型80*50的圓6鋼筋，在長的一端粘涂108膠水泥漿，然后打入孔中。待108膠水泥漿終凝后，再將塑鋼門窗的鐵腳與埋置的圓6鋼筋焊牢。

（六）門窗框與墻體間縫隙間的處理

1、塑鋼門窗安裝固定后，應先進行隱蔽工程驗收，合格后及時按設計要求處理門窗框與墻體之間的縫隙。

2、如果設計未要求時，可采用礦棉或玻璃棉氈條分層填塞縫隙，外表面留5—8mm深槽口填嵌嵌縫油膏，或在門窗框四周外表面進行防腐處理后，填嵌水泥砂漿或細石混凝土。

（七）門窗扇及門窗玻璃的安裝

1、門窗扇和門窗玻璃應在洞口墻體表面裝飾完工后安裝。

2、推拉門窗在門窗框安裝固定后，將配好玻璃的門窗扇整體安入框內滑道，調整好框與扇的縫隙即可。

3、平開門窗在框與扇格架組裝上墻、安裝固定好后再安玻璃，即先調整好框與扇的縫隙，再將玻璃安入扇并調整好位置，最后鑲嵌密封條、填嵌密封膠。

4、地彈簧門應在門框及地彈簧主機入地安裝固定后再安門扇。先將玻璃嵌入門扇格架并一起入框就位，調整好框扇縫隙，最后填嵌門扇士度的密封條及密封膠。

（八）安裝五金配件

五金配件與門寬作連接用鍍鋅螺釘。安裝的五金配件應結實牢固，使用靈活。

五、質量標準

（一）保證項目

1、塑鋼門窗及其附件質量必須符合設計要求和有關標準的規定。

2、塑鋼門窗安裝的位置、開啟方向，必須符合設計要求。

3、塑鋼門窗框安裝必須牢固；預埋件數量、位置、埋設連接方法及防腐處理必須符合設計要求。

（二）基本項目

1、塑鋼門窗扇安裝應符合以下規定：

（1）平開門窗扇關閉嚴密，間隙均勻，開關靈活。

（2）推拉門窗扇關閉嚴密，間隙均勻，扇與框搭接量符合設計要求。（3）彈簧門扇自動定位準確，開啟角度為90度±1.5度，關閉時間在5—10s范圍之內。

2、塑鋼門窗附件安裝齊全，安裝位置正確、牢固、靈活適用，達到各自的功能，端正美觀。

3、塑鋼門窗表面潔凈，無劃痕、碰傷，無銹蝕；涂膠表面光滑、平整，厚度均勻，無氣孔。

（三）允許偏差項目

塑鋼門窗安裝允許偏差及檢驗方法見下表：

項次

項目

允許偏差mm

檢驗方法

1門窗槽口寬度高度

≤2000＞2000±1.5±2 用3m鋼卷尺檢查

2門窗槽口對邊尺寸之差 ≤2000＞2000≤2≤2.5用3m鋼卷尺檢查 3 門窗槽口對角線尺寸之差 ≤2000＞2000≤2≤3用3m鋼卷尺檢查

4門窗框的垂直度≤2000＞2000≤2≤2.5 用線墜、水平靠尺檢查

5門窗框的水平度 ≤2000＞2000≤1.5≤

2用水平靠尺檢查 6

門窗框扇搭接寬度差

≤2＞2±1±1.5

用深度尺或鋼板尺檢查 7

門窗開啟力

≤60N 用100N彈簧秤檢查 8

門窗橫框標高

≤5

用鋼板尺檢查 9 門窗豎向偏離中心 ≤5 用線墜鋼板尺檢查 10 雙層門窗內外框，框中心距 ≤4 用鋼板尺檢查

六、成品保護

1、塑鋼門窗裝入洞口臨時固定后，應檢查四周邊框和中間框架是否用規定的保護膠紙和塑料薄膜封貼包扎好，再進行門窗框與墻體之間縫隙的填嵌和洞口墻體表面裝飾施工，以防止水泥砂漿、灰水、噴涂材料等污染損壞塑鋼門窗表面。在室內外濕作業未完成前，不能破壞門窗表面的保護材料。

2、應采取措施，防止焊接作業時電焊火花損壞周圍的塑鋼門窗型材、玻璃等材料。

3、嚴禁在安裝好的塑鋼門窗上安放腳手架、懸掛重物。經常出入的門洞口，應及時保護好門框。嚴禁施工人員踩踏塑鋼門窗，嚴禁施工人員碰擦塑鋼門窗。

4、交工前撕去保護膠紙時，要輕輕剝離，不劃破、刮花塑鋼不面氧化膜。

七、安全措施

1、進入現場必須戴安全帽。嚴禁穿拖鞋、高跟鞋、帶釘易滑鞋或光腳進入現場。

2、安裝用的梯子應牢固可靠邊，不應缺檔，梯子放置不應過陡，其與地面夾角以60—70度為宜。嚴禁兩人同時站在一個梯子上作業。高凳上作業人要站在中間，不能站其端頭，防止跌落。

3、材料要堆放平穩。工具要隨手放入工具袋內。上下傳遞東西時，不得拋擲。

4、機電器具必須安裝觸電保護器，以確保操作人員人身安全。

5、經常檢查錘把是否松動，電焊機、電鉆是否有漏電現象，一經發現立即修理，決不能勉強使用。

八、施工注意事項

1、采用多組組合塑鋼門窗時注意拼裝質量，拼頭應平整，不劈棱不竄角。

2、施工時必須嚴格做好產品保護，及時補封破損掉落的保護膠紙和薄膜，及時清除濺落在門窗表面的灰漿污物，以免塑鋼門窗面層污染咬色。

3、門窗玻璃厚度與扇梃鑲嵌槽及密封條和尺寸配合要符合國家標準及設計要求，安裝密封條時要留有伸縮余地，以免密封條脫落。

4、門窗表面膠污塵跡應用專門深劑或用棉紗蘸干凈水清洗掉，填嵌完璧歸趙南腔北調多余的痕跡要及時清理掉，不得劃傷塑鋼門窗表面，并確保完工的塑鋼門窗表面整潔美觀。

第五篇：滑線安裝施工方案

項目名:天回鎮及青龍場倉庫起重機維修

施

工

方

案

編制人：李飛

審核人：徐朝鶴

審批人：王慶強

成都重工起重機股份有限公司 二〇一五年四月貳拾貳日

目

錄

一、工程概況

二、編制依據

三、主要施工內容

四、主要供貨內容

五、主要施工方法

六、人力、物力資源計劃

七、技術保證措施 項目名:天回鎮及青龍場倉庫起重機維修

一、工程概況：

天回鎮倉庫及青龍場倉庫滑線為老式角鐵滑線，三項三組，裸露的角鐵已觸電及出現打火等現象。本工程主要施工內容為，拆卸原有滑線，安裝新式320A單極滑線。

另天回鎮倉庫10t電動葫蘆出現故障，需維修、恢復至正常使用，青龍場倉庫電動單梁起重機2臺加裝無線遙控器。

二、編制依據：

1.原有滑觸線及電動葫蘆工作狀態； 2.起重機機械安全規程；

3.起重機設備安裝工程施工及驗收規范；

4.電氣裝置安裝工程起重機電氣裝置施工及驗收規范；

5.企業綜合施工素質及裝備能力。

三、主要施工內容：

1.原有滑線拆卸； 2.新滑線的安裝及調試； 3.滑線集電器的安裝及調試； 4.天回鎮倉庫10t電動葫蘆維修；

5.青龍場倉庫兩臺起重機加裝無線遙控器。

四、主要供貨內容：

1.320A單極滑線540米（青龍場倉庫1樓及2樓）；

2.320A單極滑線216米（天回鎮倉庫）；

3.滑線集電器三組；

4.無線遙控器兩臺（青龍場倉庫）；

5.以上1-4安裝及調試，原有滑線的拆卸。

6.10t電動葫蘆維修（天回鎮倉庫）

五、主要施工方法：

滑觸線安裝 ——

以大車軌道中心線和水平面作為定位基準確定滑線中心線。

控制要點：定位準確，滑觸線平正。

滑觸線的安裝有測量定位、支架安裝、滑線安裝等幾道工序。

1.測量定位：根據設計圖紙測出每個支架的安裝位置。在鋼梁上支架的安裝位置一般放在吊車梁的加強筋板處。

2.支架安裝：支架安裝可從吊車梁的一端開始，根據吊車軌道與支架的距離，可制作專用形尺或拉鐵線找正。支架都要在同一水平垂直面上。.滑線安裝： 待滑線支架安裝完畢后，將滑線吊卡安裝于支架上，隨后將滑線卡于吊卡上，進行調整、校正，將附件安裝完畢。吊卡螺絲等應擰緊。

遙控器的安裝——

1.根據原有電動葫蘆的控制系統，確定遙控器的操控電壓（36V或380V）；

2.依遙控器電氣圖將遙控器接收器安裝于電動葫蘆電氣箱上，所有接線端子應壓緊，接收器控制線迎捆扎整齊；

3.調試遙控器，各方向應對應。

電動葫蘆的維修——

1.拆卸電動葫蘆斷火限位器；

2.將電動葫蘆落到指定位置，檢查盤繩器是否損壞；

3.恢復斷火限位器，如條件允許，加裝重錘限位器，形成雙限位；

4.檢查線路，調節正反相，恢復正常使用狀態。

六、人力、物力計劃配置：

1.施工人員計劃配備：

施工組組長：1名；起重電氣工：2名；起重機械工：2名；

2.物理計劃配備：

交流焊機1套、氣割1套、吊繩2條、切割機1臺、萬用表1臺；

七、技術保證措施

(一)質量技術措施 1.施工準備質量管理

1）建立施工現場組織機構，明確工作崗位和工作范圍。

2）根據施工圖和現場施工條件，及時編制施工方案和質量保證技術措施。

3）做好電裝的施工準備工作：

（1）配備專人負責管理圖紙、圖集、變更、技術核定等技術文件；

（2）組織特殊工種技術培訓，操作資格證審查考核；（3）施工機具、試驗設備、測量儀器和計量器具的準備；（4）做好工程技術人員技術交底；

（5）按施工設計、施工標準及規范要求，做好工藝評定試驗工作；

（6）施工材料及施工技術設施投入使用前的檢查。2.質量管理工作程序

運用系統工程方法，以保證質量為目的，將各環節的施工管理和施工生產活動嚴密組織起來，形成全員保證施工質量的有機整體，達到從施工準備、施工運行、保產服務三個階段中，施工質量在整個工程的施工內容、施工程序、施工作業過程中處于受控管理狀態。3.質量保證體系

在項目經理、技術負責人領導下，由質量技術組、施工管理組、安全保衛組、材料供應組、各專業工長組成質量保證機構。負責監督指導規程、規范、標準的執行，參加編制和審批質保措施計劃、施工方案和技術措施，參加圖紙會審，重大事故調查分析、處理，質量培訓和特殊工種考核，做好交工后服務工作。

1)按照質保工作程序落實各級管理人員和操作者的工作范圍和質量職能。

2)施工管理人員和操作者，要掌握負責的工程項目概況。施工機具、檢測設備、測量儀器、計量器具均以得到保證，質量保證措施的落實，為施工現場創造良好的條件。

3)樹立質量意識，嚴肅工藝紀律，把好工序質量關，杜絕質量通病，消除質量隱患。4)把好備件、材料物質質量關，凡是無合格證、質保書的備件和材料一律不得進入現場。

5)對施工質量狀況實行全面跟蹤，對每道工序質量不漏檢不誤檢。

4.工序質量檢驗和質量控制

施工過程中，通過對工序質量的監督檢驗，防止由于偶然性和異常性原因，特別是控制異常性原因產生的質量問題的積累和延續，減少人力物力損失，借助檢驗資料分析，及時發現操作者、施工機具、材料、施工方法、操作環境及管理上的問題，立即采取措施糾正和改進，保持工序良好的工作環境。5.正確處理好質量管理關系

1)正確處理質量與進度關系。工程質量是通過數量形式來反應的，但是數量是在質量基礎上產生的，因此必須以質量為中心。當質量與施工進度產生矛盾時，優先考慮質量，在保證質量的前題下，從好中求快。

2）正確處理技術與業務管理關系。技術工作和其它業務工作都是企業經營的重要支柱，不能單純認為工程質量管理主要靠技術工作，忽視業務管理，必須技術工作和其它業務工作一起抓，才能使企業獲得全面經濟效益。

3）正確處理質量和成本的關系，任何工程沒有質量都是無效的勞動。降低成本是提高經濟效益的主要途徑，但必須從保證質量，加強管理，提高工效降低消耗入手，在好中求省。(二)安全技術組織措施

1.防范重點：

1)事故控制點：(1)高處墜落事故；(2)觸電事故；(3)物體打擊事故；(4)設備機具傷害事故。

2.控制點的管理：(1)制度健全無漏洞；(2)檢查無差錯；(3)設備無故障；(4)人員無違章。

3.安全措施：(1)施工現場作業人員必須嚴格按照安全生產、文明施工的要求，積極推行施工現場的標準化管理，按施工組織設計，科學組織施工。(2)現場施工人員必須嚴格執行《建筑安裝工程安全技術規程》、《建筑安裝工人安全技術規程》和修建工程公司《安全生產制度和安全技術操作規程》。(3)施工現場用電線路設施必須按規定敷設、安裝搭接，并懸掛安全警示牌，嚴禁任意拉接，專人負責用電管理。