第一篇：注塑成型技術(shù)1(如何解決注塑產(chǎn)品存在的品質(zhì)缺陷)

一、如何解決注塑產(chǎn)品存在的品質(zhì)缺陷

1、注塑產(chǎn)品存在的品質(zhì)缺陷：

塑料制品的成型加工過程中，由于加工設(shè)備不一，成型性能各異，原料品種繁多，加之設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，模具的型腔結(jié)構(gòu)、物料的流變性籌多種因素錯(cuò)綜變化的影響，使得塑料的內(nèi)在及外觀質(zhì)量經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)各種各樣的成型缺陷。常見的外觀缺陷有：縮水、飛邊、黑點(diǎn)、流紋、熔接線、亮紋、缺膠、氣泡、料花等。

2、如何解決縮水 ●縮水產(chǎn)生的原因

制件在模具中冷卻時(shí)，由于制件的膠厚不一致而導(dǎo)致塑膠收縮不均勻而引起的凹痕。

解決縮水的原理是：在制件冷卻過程中，熔膠不斷補(bǔ)充制件收縮引起的空缺。因此在正常情況下要保證熔膠補(bǔ)充的通道不受阻和足夠的補(bǔ)充壓力。●在注塑工藝上的解決辦法：（1）注塑條件問題： ①注射量不足； ②提高注射壓力； ③增加注射時(shí)間； ④增加保壓壓力或時(shí)間； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。（2）溫度問題：

①物料太熱造成過量收縮； ②物料太冷造成充料壓實(shí)不足；

③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化； ④模溫太低造成充模不足； ⑤模子有局部過熱點(diǎn)； ⑥改變冷卻方案。（3）模具問題：

①增大澆口； ②增大分流道； ③增大主流道； ④增大噴嘴孔； ⑤改進(jìn)模子排氣； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進(jìn)料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，減少制品壁厚差異； ⑩模子造成的注射周期反常。（4）設(shè)備問題：

①增大注壓機(jī)的塑化容量； ②使注射周期正常；（5）冷卻條件問題：

①部件在模內(nèi)冷卻過長(zhǎng)，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時(shí)間； ②將制件在熱水中冷卻。

3、如何解決飛邊 ●產(chǎn)生飛邊的原因：

產(chǎn)品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。●如何判斷產(chǎn)生飛邊的原因：

在一般情況下，采用短射的辦法。即在注塑壓力速度較低、不用保壓的情況下注塑出制件90％的樣板，檢查樣板是否出現(xiàn)飛邊，如果出現(xiàn)，則是模具沒有配好或注塑機(jī)的鎖模壓力不足，如果沒有出現(xiàn)，則是由于注塑條件變化而引起的飛邊，比如：保壓太大、注射速度太快等。●常見的飛邊產(chǎn)生的原因及解決飛邊的辦法 ⑴模具問題：

①型腔和型芯未閉緊； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板變形； ⑤模子平面落入異物； ⑥排氣不足； ⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。⑵設(shè)備問題：

①制品的投影面積超過了注壓機(jī)的最大注射面積； ②注壓機(jī)模板安裝調(diào)節(jié)不正確； ③模具安裝不正確； ④鎖模力不能保持恒定； ⑤注壓機(jī)模板不平行； ⑥拉桿變形不均； ⑦設(shè)備造成的注射周期反常 ⑶注塑條件問題：

①鎖模力太低； ②注射壓力太大； ③注射時(shí)間太長(zhǎng)； ④注射全壓力時(shí)間太長(zhǎng)； ⑤注射速率太快； ⑥充模速率不等； ⑦模腔內(nèi)料流中斷； ⑧加料量控制太大；

⑨操作條件造成的注射周期反常。⑷溫度問題：

①料筒溫度太高； ②噴嘴溫度太高； ③模溫太高。⑸設(shè)備問題：

①增大注壓機(jī)的塑化容量； ②使注射周期正常； ⑹冷卻條件問題：

①部件在模內(nèi)冷卻過長(zhǎng)，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時(shí)間； ②將制件在熱水中冷卻。●如何解決飛邊與縮水的矛盾

①降低注射速度，降低注射壓力，同時(shí)增大保壓壓力和時(shí)間。②如果這時(shí)出現(xiàn)缺膠現(xiàn)象，則需要提高成型溫度。

③如果只是局部縮水而增壓引起的飛邊，則要檢查縮水部位周圍的膠位是否太薄，造成薄的地方容易冷卻，而熔膠未能補(bǔ)充到縮水的部位。

4、黑點(diǎn)產(chǎn)生的原因及解決辦法

1）料管溫度設(shè)定太高使熔料過熱分解，則應(yīng)檢查料筒的溫度控制器是否失控，并適當(dāng)降低料筒的溫度。

2）熔料在料筒中滯留導(dǎo)致局部過熱分解，則應(yīng)檢查料筒、噴嘴及螺桿防止回流閥內(nèi)有無數(shù)貯料死角，并加以修理 3）熔料與料筒壁磨擦過熱使熔料分解，對(duì)此應(yīng)調(diào)整螺桿與料筒的空隙。避免過大剪切力，澆口過小或注射速度太快

4）模具內(nèi)殘留的氣體由于絕熱壓縮而引起燃燒。使熔料過熱分解。對(duì)此可適當(dāng)降低注射速度并改進(jìn)模具的排氣口結(jié)構(gòu)。

5、熔接線

●熔接線產(chǎn)生的原因

產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。●熔接線產(chǎn)生原因分類

⑴溫度問題： ①料筒溫度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低；

④ 熔接線處模溫太低； ⑤ 塑料熔體溫度不均。⑵注塑問題： ①注射壓力太低： ②注射速度太慢。(3)模具問題: ①拼縫處排氣不良； ②部件排氣不良； ③分流道太小； ④澆口太小；

⑤三流道進(jìn)口直徑太小； ⑥噴嘴孔太小；

⑦澆口離拼縫處太遠(yuǎn)，可增加輔助澆口； ⑧制品壁厚太薄，造成過早固化； ⑨型芯偏移，造成單邊薄； ⑩模子偏移，造成單邊薄； ⑾制件在拼縫處太薄，加厚； ⑿充模速率不等； ⒀充模料流中斷。

6、流紋 ●流紋的分類： 1）蛇流紋 — 熔體從澆口進(jìn)入模腔時(shí)，產(chǎn)生射流效應(yīng)、表現(xiàn)在制品表面上就象一條蛇，因此稱之為蛇流紋。

2）波浪紋 — 熔體在模腔內(nèi)流動(dòng)不平穩(wěn)，時(shí)快時(shí)慢，表現(xiàn)在制品表面上就象波浪一樣，因此稱之為流浪紋。

3）放射紋 — 一般只出現(xiàn)在澆口附近，熔體進(jìn)入模腔時(shí)產(chǎn)生噴射，表現(xiàn)在制品表面上為放射狀，因此稱之為放射紋。

4）螢光紋 — 熔體流動(dòng)產(chǎn)生的剪切應(yīng)力使制品表面產(chǎn)生與螢火蟲身體十分相似的光澤，因此稱之為螢光紋 ●流紋的解決辦法 1）蛇流紋

●當(dāng)澆口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高，熔體流動(dòng)變成不穩(wěn)定的射流流動(dòng)時(shí)，前面的射流已凝固后面的流動(dòng)熔體充滿模腔，這時(shí)會(huì)在制品表面出現(xiàn)蛇流紋。●解決措施：

① 改變工藝條件。采用降低注射速率的方法會(huì)逐漸消除射流效應(yīng)，使熔體流動(dòng)方式擴(kuò)展流動(dòng)，擴(kuò)展流動(dòng)會(huì)使制品具有較好的表面質(zhì)量；另外提高模溫和熔體溫度也會(huì)消減射流效應(yīng)，使熔體流動(dòng)擴(kuò)展流動(dòng)。

②改變模具澆口尺寸。當(dāng)澆口深度比模腔深度略小時(shí)，射流的出口膨脹作用使后面的熔體和前面流出不遠(yuǎn)的射流前緣融合，從而使射流效應(yīng)表現(xiàn)不明顯。當(dāng)澆口深度等于或接近于模腔深度時(shí)，充模速率低，形成擴(kuò)展流。③改變模具澆口角度。使模具澆口與模具動(dòng)模夾角為4o～5o，這樣當(dāng)熔體從澆口流出時(shí)，首先會(huì)受到模腔壁的阻止，可防止蛇流紋的出現(xiàn)。

④改變模具澆口位置。將模具澆口設(shè)置在離模具模腔壁（垂直于澆口方向的）最近的位置，當(dāng)熔體從澆口流出時(shí)，首先會(huì)受到模腔壁的阻止，也可防止射流出現(xiàn)，使之成為擴(kuò)展流，從而避免蛇流紋的出現(xiàn)。2）波浪紋

●在熔體充模過程中，新熔體流不斷從內(nèi)層壓出，推動(dòng)前鋒波滯流移動(dòng)，同時(shí)前鋒波緣不斷地受到拉伸，由于流動(dòng)阻力使稍后的熔體壓力上升又把前面剛形成的波紋壓平前進(jìn)，造成滯流堆積、從而形成制品表面波浪紋。特別在注射速率快、注塑壓力小或模具結(jié)構(gòu)不合理的情況下，熔體流動(dòng)時(shí)進(jìn)時(shí)停，PP結(jié)晶時(shí)快時(shí)慢，更易造成制品表面結(jié)晶度不一致，形成制品表面波浪紋。●解決措施：

①改變工藝條件。采用高壓低速注射，可保持熔體質(zhì)熔體流動(dòng)的穩(wěn)定性，從而防止波浪紋的出現(xiàn)。②提高模溫。隨著模溫提高，熔體流動(dòng)性增加，對(duì)結(jié)晶聚合物來說，較高的溫度有利于結(jié)晶的均勻性，從而減少波浪紋的出現(xiàn)。

③改變模腔結(jié)構(gòu)。模具的結(jié)構(gòu)也可以造成制品表面出現(xiàn)波浪紋。如模具型芯的棱角較突出，熔體流動(dòng)阻力較大，會(huì)造成熔體流動(dòng)不穩(wěn)定，從而形成波浪紋。因此改變模具型芯的棱角，使其緩沖過渡，保持熔體流動(dòng)穩(wěn)定，可防止波浪紋的出現(xiàn)。④改變制品的厚度。制品厚度不均勻會(huì)使熔體流動(dòng)阻力時(shí)大時(shí)小，造成熔體流動(dòng)不穩(wěn)定，因此盡量將制品厚度設(shè)計(jì)為均勻厚度，也可防止波浪紋的出現(xiàn)。3）放射紋

●注射率過大，熔體產(chǎn)生噴射時(shí)，由于熔體具有彈性，當(dāng)熔體從料筒中通過模具澆口快速流向模腔時(shí)，熔體產(chǎn)生彈性恢復(fù)過快造成熔體破裂而產(chǎn)生放射紋。

●解決措施：

①改變工藝條件。采用高壓低速注射，即可使彈性熔體在相同流動(dòng)長(zhǎng)度上流動(dòng)時(shí)間增加，彈性失效程度增加，從而減少放射紋的出現(xiàn)。

② 改變模具澆口形狀。增大澆口或者把澆口改為扇形，可以在熔體進(jìn)入模腔之前，先使其彈性稍有恢復(fù)，避免熔體破裂。

③ 加長(zhǎng)模具主澆道長(zhǎng)度。在熔體進(jìn)入模腔之前，先使其彈性失效，也可避免熔體破裂。

④設(shè)備更換為延伸噴嘴。加長(zhǎng)熔體在進(jìn)行模腔之前的流動(dòng)路徑，使熔體彈性失效程度增加，也可避免因熔體破裂而出現(xiàn)放射紋。4）螢光紋

●熔體在模腔內(nèi)流動(dòng)時(shí)，靠近凝固層的分子鏈一端被固定在凝固層上，而另一端被鄰近的分子鏈沿流動(dòng)方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔體流動(dòng)阻力最大，流動(dòng)速率最小，而模腔中心處的流動(dòng)阻力最小，流動(dòng)速率最大，這樣在流動(dòng)方向上就形成了速度梯度，因此在注射速率小、注塑壓力大或制品厚較薄的情況下，靠近模腔壁的熔體剪切力最強(qiáng)、取向度最大，高分子在流動(dòng)中被拉伸表現(xiàn)出內(nèi)應(yīng)力，致使制品表面出現(xiàn)螢光紋。●解決措施：

①改變工藝條件。采用中壓中速注射，隨著注射速率的增加，熔體在相同流支長(zhǎng)度上冷卻時(shí)間減少，其單位體積的熔體凝固相對(duì)變慢，制品內(nèi)應(yīng)力減弱，減少制品表面熒光紋的出現(xiàn)。

②提高模具溫度。較模溫可使大分子松弛加快，分子取向作用和內(nèi)應(yīng)力都降低，從而減少制品表面螢光紋的出現(xiàn)。③改變模腔結(jié)構(gòu)，增加制品厚度。制品厚度較大，熔體冷卻較慢，應(yīng)力松弛時(shí)間相對(duì)延長(zhǎng)，取向應(yīng)力會(huì)減小，從而減少熒光紋。

④熱處理（烘箱烘烤或熱水煮）。熱處理使大分子運(yùn)動(dòng)加劇，松弛時(shí)間縮短，使解取向作用加強(qiáng)，從而減少熒光紋。

7、氣泡、料花 ●產(chǎn)生的原因：

氣孔的造成是由于模腔內(nèi)塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內(nèi)部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。

●判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。如果當(dāng)開模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)，多半是物料問題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模子或注塑條件問題 ●影響因素：

①塑料含有水分和揮發(fā)物； ②料溫太高或太低； ③注射壓力太小； ④流道和澆口的尺寸太大； ⑤塑料干燥不夠，含有水分； ⑥塑料有分解； ⑦注射速度太快； ⑧注射壓力太小； ⑨模具排氣不良； ⑩從加料端帶入空氣。

8、缺膠

●產(chǎn)生的原因及解決辦法： ⑴設(shè)備原因： ①料斗中斷料；

②料斗縮頸部分或全部堵塞； ③加料量不夠；

④加料控制系統(tǒng)操作不正常； ⑤注壓機(jī)塑化容量太小； ⑥設(shè)備造成的注射周期反常。⑵注塑條件原因： ① 注射壓力太低；

②在注射周期中注射壓力損失太大 ③注射時(shí)間太短； ④注射全壓時(shí)間太短； ⑤注射速率太慢； ⑥模腔內(nèi)料流中斷； ⑦充模速率不等；

⑧操作條件造成的注射周期反常。⑶溫度原因： ①提高料筒溫度； ②提高噴嘴溫度；

③檢查毫伏計(jì)、熱電偶、電阻電熱圈（或遠(yuǎn)紅外加熱裝置）和加熱系統(tǒng)； ④提高模溫； ⑤檢查模溫控制裝置。⑷模具原因： ①流道太小； ②澆口太小； ③噴嘴孔太小； ④澆口位置不合理； ⑤澆口數(shù)不足； ⑥冷料穴太小； ⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射周期反常； ⑸物料原因：物料流動(dòng)性太差。●如何解決缺膠與飛邊的矛盾 ①提高模具溫度；

②如果模具正常，檢查注塑機(jī)的鎖模壓力是否異常； ③如果喇叭網(wǎng)出缺膠，則要調(diào)整成型工藝，詳見

（二）； ④還需要檢查模具的鑲件是否有變形翹起。

第二篇：注塑成型各種缺陷分析總結(jié)

注塑成型各種缺陷分析

最近一周我查閱了大量注塑成型制品缺陷產(chǎn)生及解決對(duì)策的資料，結(jié)合在鴻績(jī)廠的注塑現(xiàn)場(chǎng)學(xué)習(xí)觀察和與段（海燕）工與楊（必聰）工兩位注塑成型工程師的指導(dǎo)交流下，現(xiàn)將注塑成型產(chǎn)生的主要缺陷現(xiàn)象、原因以及相關(guān)解決方法總結(jié)如下：

1.龜裂或者開裂

表觀：龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，主要表現(xiàn)為在應(yīng)力易集中或者熔接痕的地方開裂，或者在涂裝放置一段時(shí)間后出現(xiàn)油漆開裂等現(xiàn)象。

產(chǎn)生的主要原因：是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。

解決對(duì)策：

(－)殘余應(yīng)力引起的龜裂

殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：

(1)由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。

(2)在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動(dòng)性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。

(3)一般情況下，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時(shí)，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。

(4)注射和保壓時(shí)間過長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果較好。

(5)非結(jié)晶性樹脂，如 AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。

在注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí)，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時(shí)間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。

(二)外部應(yīng)力引起的龜裂

這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。

(三)外部環(huán)境引起的龜裂

化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會(huì)使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。

2、充填不足或缺膠

表觀：主要表現(xiàn)為膠料未充滿，主要發(fā)生在制品邊緣部位，多為膠料在模具中流動(dòng)末端。充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面： 樹脂容量不足；型腔內(nèi)加壓不足；樹脂流動(dòng)性不足；排氣效果不好等。

解決對(duì)策：作為改善措施，主要可以從以下幾個(gè)方面入手：

1)加長(zhǎng)注射時(shí)間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。

2)提高注射速度。

3)提高模具溫度。

4)提高樹脂溫度。

5)提高注射壓力。

6)擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1/2~l/3。

7)澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。

8)設(shè)置排氣槽(平均深度0.03mm、寬度3~5mm)或排氣桿。對(duì)于較小工件更為重要。

9)在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的(約5mm)緩沖距離。

10)選用低粘度等級(jí)的材料。

11)加入潤(rùn)滑劑。

3、皺面及麻面

產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹脂(如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等)更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間。

4、凹陷或縮水、縮坑

表觀：制品表面產(chǎn)生凹陷現(xiàn)象，由塑膠體積收縮產(chǎn)生，常見于局部肉厚區(qū)域，如加強(qiáng)勁或柱位與面交接的區(qū)域俗稱縮水（縮痕）

原因：與充填不足相同，樹脂容量不足；型腔內(nèi)加壓不足；樹脂流動(dòng)性不足；排氣效果不好等。

解決對(duì)策：原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會(huì)有產(chǎn)生應(yīng)力的危險(xiǎn)，應(yīng)在設(shè)計(jì)上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。

5、白點(diǎn)

表觀：料頭附近有未熔化的顆粒。對(duì)薄壁制品來說是不可能獲得光滑的表面。

物理原因：由于薄壁制品生產(chǎn)成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉(zhuǎn)速進(jìn)行塑化從而使熔料在螺桿料筒內(nèi)殘留時(shí)間縮短。在碰到薄壁制品生產(chǎn)時(shí)，通常包括PE、PP，PC等，技術(shù)員會(huì)試著降低熔料溫度以縮短冷卻時(shí)間，未完全熔化的顆粒會(huì)被注射進(jìn)模具內(nèi)。

解決對(duì)策：

一、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施：

1、熔料溫度太低，增加料筒溫度。

2、螺桿轉(zhuǎn)速太高，降低螺桿轉(zhuǎn)速。

3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓。

4、循環(huán)時(shí)間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間短，延長(zhǎng)循環(huán)時(shí)間。

二、與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施：。

1、不合理的螺桿幾何形狀，選用適當(dāng)幾何形狀的螺桿（含計(jì)量切變區(qū)）。

6、飛邊又稱溢邊、批鋒、毛刺

表觀：大多發(fā)生在模具的分合位置上，如動(dòng)模（公模、前模）和靜模（母模、后模）的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處。

原因：飛邊在很大程度上是由于模具或機(jī)臺(tái)鎖模力失效造成。

解決對(duì)策：對(duì)于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動(dòng)性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：

1)降低注射壓力。

2)降低樹脂溫度。

4)選用高粘度等級(jí)的材料。

5)降低模具溫度。

6)研磨溢邊發(fā)生的模具面。

7)采用較硬的模具鋼材。

8)提高鎖模力。

9)調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。

10)增加模具支撐柱，以增加剛性。

ll)根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。

7、熔接痕或者夾線、熔接線、夾水紋

表觀及原因：熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí)以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。一般情況下，主要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響(特別是在纖維增強(qiáng)樹脂時(shí)，尤為嚴(yán)重)。

解決對(duì)策：可參考以下幾項(xiàng)予以改善：

l)調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。

2)增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。

3)盡量減少脫模劑的使用。

4)設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。

5)若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢谩；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

8、燒焦、氣紋

表觀及原因：一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象；氣紋是指因模具排氣不良或成型條件不足，導(dǎo)致氣體沖擊膠料而產(chǎn)生的條紋，多發(fā)生在水口位置，排氣不良導(dǎo)致氣體高度壓縮升溫也會(huì)造成制品燒傷。

解決對(duì)策：根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。

1)機(jī)械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料簡(jiǎn)內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時(shí)，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。

2)模具的原因，主要是因?yàn)榕艢獠涣妓隆＿@種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時(shí)應(yīng)注意采取加排氣槽、排氣鑲件等措施。

3)在成型條件方面，背壓在300MPa以上時(shí)，會(huì)使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過高時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生過熱，一般在40～90r/min范圍內(nèi)為好。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí)，注射速度過高會(huì)引起氣紋以及過熱氣體燒傷，這時(shí)應(yīng)該降低注射速度。

9、銀線或銀紋、水跡紋、料花、水花

表觀：制品表面有很長(zhǎng)的銀絲開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。

物理原因：一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲(chǔ)藏條件不好，潮氣就會(huì)進(jìn)入顆粒或附在表面。當(dāng)顆粒熔化時(shí)，潮氣會(huì)轉(zhuǎn)變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會(huì)暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產(chǎn)生不規(guī)則的紋路。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施如下：

1）顆粒內(nèi)殘留的水分太高 檢查顆粒的儲(chǔ)藏條件，縮短顆粒在料斗內(nèi)的時(shí)間，給材料提供足夠的預(yù)烘干。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低10～15C的條件下烘干。特別是在使

用自動(dòng)烘干料斗時(shí)，需要根據(jù)成型周期(成型量)及干燥時(shí)間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時(shí)先行開機(jī)烘料。

2）料簡(jiǎn)內(nèi)材料滯流時(shí)間過長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時(shí)，例如聚苯乙烯和 ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

10、放射紋

表觀：從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內(nèi)部。

物理原因：放射紋往往發(fā)生在當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi)，流體前端停止發(fā)展的方向。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi)，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后，有些熱的熔料接觸到相對(duì)較冷的模腔表面后冷卻，在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結(jié)合在一起。除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產(chǎn)生凍結(jié)拉伸，殘余應(yīng)力和冷應(yīng)變而產(chǎn)生，這些因素都影響產(chǎn)品質(zhì)量。

解決對(duì)策：在多數(shù)情況下不太可能只通過調(diào)節(jié)成型參數(shù)改進(jìn)，只有改進(jìn)澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施如下：

1、注射速度太快，降低注射速度；

2、注射速度單級(jí)，采用多級(jí)注射速度：慢-快；

3、熔料溫度太低，提高料筒溫度（對(duì)熱敏性材料只在計(jì)量區(qū)），增加低螺桿背壓。

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施：

1、澆口和模壁之間過渡不好 提供圓弧過渡；

2、澆口太小，增加澆口；

3、澆口位于截面厚度的中心澆口重定位，采用障礙注射。

11、噴流紋

表觀：噴流紋是從澆口沿著流動(dòng)方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。

產(chǎn)生原因：它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導(dǎo)致。

解決對(duì)策：

（1）擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度。

（2）提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對(duì)防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

12、翹曲、變形

表觀：變形可分成翹曲與扭曲兩種現(xiàn)象，平行邊變形者稱為翹曲，對(duì)角線方向的變形稱為扭曲。

原因及解決對(duì)策：注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)：

1)由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí)，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。

2)脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí)，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。

3)由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長(zhǎng)冷卻時(shí)間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。

4)對(duì)于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計(jì)了。其中，最重要的是應(yīng)注意使

制品壁厚一致。有時(shí)，在不得已的情況下，只好通過測(cè)量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結(jié)晶性樹脂(如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等)比非結(jié)晶性樹脂(如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等)的變形大。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂具有纖維配向性，變形也大。

13、氣泡（空洞）

表觀：制品特別是透明制品表面或內(nèi)部有氣泡。

原因及解決對(duì)策：根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對(duì)策有以下幾個(gè)方面：

1)在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：

a)根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50％～60％。b)至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。

c)注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長(zhǎng)。

d)降低注射速度，提高注射壓力，e)采用熔融粘度等級(jí)高的材料。

2)由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：

a)充分進(jìn)行預(yù)干燥。

b)降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。

3)流動(dòng)性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

14、拖傷（離型刮起）、白化（頂針印）

表觀機(jī)原因：脫模推出時(shí)，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時(shí)甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。

解決對(duì)策：可采用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對(duì)后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。

15、尺寸偏差

表觀：實(shí)際制品尺寸與設(shè)計(jì)尺寸不符，偏大或偏小。

原因：尺寸偏差原因有多種，可能是模具尺寸設(shè)計(jì)不適，也可能是成型條件設(shè)置不當(dāng)造成的。

解決對(duì)策：

1、模具方面：根據(jù)尺寸實(shí)際偏差改善模具型腔尺寸，將進(jìn)膠口口調(diào)大或調(diào)小設(shè)計(jì)時(shí)要考慮塑件成型收縮因素

2、成型條件：若尺寸偏大可以將注射壓力、保壓壓力調(diào)小，縮短冷卻時(shí)間，提高模具溫度。反之則相反。

16、顏色不均

表觀：顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠(yuǎn)處，偶爾也會(huì)在銳邊的料流區(qū)出現(xiàn)。

原因：顏色不均是因?yàn)轭伭戏峙洳痪斐傻模绕涫峭ㄟ^色母、色粉或液態(tài)色料加色

時(shí)。在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當(dāng)成型溫度過高，或料筒的殘留時(shí)間太長(zhǎng)，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導(dǎo)致顏色不均。當(dāng)材料在正確的溫度下進(jìn)行塑化或均化時(shí)，如果通過料頭橫截面時(shí)注射太快，可能會(huì)產(chǎn)生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。通常在使用色母料時(shí)，應(yīng)確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學(xué)、物理特性方面的相容性。

解決對(duì)策：

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施如下：

1、材料未均勻混合，降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓

2、熔料溫度太低，增加料筒溫度，增加螺桿背壓

3、螺桿背壓太低，增加螺桿背壓

4、螺桿速度太高，減少螺桿速度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：

1、螺桿行程過長(zhǎng)，用直徑較大或長(zhǎng)徑比較大的料筒

2、熔料在料筒內(nèi)停留時(shí)間短，用直徑較大或長(zhǎng)徑比較大的料筒

3、螺桿L：D太低，使用長(zhǎng)徑比較大的料筒

4、螺桿壓縮比低，采用高壓縮比螺桿

5、沒有剪切段和混合段，提供剪切段和（或）混合段。

17、其它

除了以上一些缺陷之外，還有一些常見缺陷如下：

油污：產(chǎn)品表面油污，主要原因是模具潤(rùn)滑油滲出或模仁漏油導(dǎo)致，解決方法就是對(duì)模具進(jìn)行清潔保養(yǎng)。

黑點(diǎn)：制品表面黑點(diǎn)，尤以白色或透明制品表面最易觀察到，主要原因是燒焦的塑料碎屑從料筒壁脫落注射進(jìn)入模腔出現(xiàn)在制品內(nèi)部或表面，解決辦法就是清洗料筒，一般用PMMA或PC水口料清洗，還有就是防止物料在料筒內(nèi)長(zhǎng)時(shí)間加熱。

亮印（厚薄印）：由于復(fù)雜制品薄厚不均勻，這就導(dǎo)致制品薄壁處在光線下斜看表面發(fā)亮，這也與料性有一定關(guān)系，通常提高模具溫度以及降低射出速度可以得到改善。

粘模：制品成型后不易取出，或強(qiáng)行取出后有碎塊粘在模壁上，主要是射出壓力和保壓壓力過大，頂出受力不均勻，模仁面不光滑，脫模斜度不夠所致，通過改善以上一些因素外還可在脫模時(shí)噴脫模劑以利于脫模。

模點(diǎn)：產(chǎn)品表面有一些很小的亮點(diǎn)，這主要是注塑模具的模仁或模腔表面有一些微小的飛塵或細(xì)小的物料粉塵黏在模壁上，解決方法就是將模具拆卸進(jìn)行清潔保養(yǎng)。

第三篇：注塑成型技術(shù)員試題

注塑成型技術(shù)員試題

姓名：___________

分?jǐn)?shù)：_________

一、判斷題（每題2分）

1.同一塑料在不同的成型條件下，其流動(dòng)性是相同的。()2.對(duì)于吸水性強(qiáng)的塑料，在成型前不需要進(jìn)行干燥處理。（）3.在注射成型中，料溫高，流動(dòng)性也大。()4.任何模具上都不需高有冷卻或加熱裝置。()5.一副塑料模可能有一個(gè)或兩個(gè)分型面，分型面可能是直、斜或平行于合模方向。(6.填充劑是改性塑料中必不可少的成分。（）7.所有的塑料制伯都可以使用強(qiáng)制脫模。（）

8.注射成型時(shí)，為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件留在動(dòng)模上。（）

二、單選題（每題2分）

1．式成型機(jī)SX-Z-63/50中的50表示鎖模力為（）？

A、500 c㎡

B、50c㎡

C、50KN

D、500KN 2．注射機(jī)料筒溫度的分布原則是什么？（）

A、前高后低

B、前后均勻

C、后端應(yīng)為常溫

D、前端應(yīng)為常溫 3．熱塑性塑料在常溫下，呈堅(jiān)硬固態(tài)屬于（）？

A、玻璃態(tài)

B、高彈態(tài)

C、粘流態(tài)

D、氣態(tài) 4．下列不屬于塑料模失效形式的是（）？

A、變形

B、斷裂

C、磨損

D、冷卻 5．凹模是成型塑件（）的成型零件？

A、內(nèi)表面 B、外表面 C、上端面 D、下端面 6．下列不屬于注射模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的是（）？

A、導(dǎo)柱

B、導(dǎo)套 C、導(dǎo)向孔 D、推桿)7．主流道一般位于模具中心位置，它與注射機(jī)的噴嘴軸心線（）？

A、直

B、相交 C、相切

D、重合 8．上列不屬于頂出機(jī)構(gòu)零件的是（）？

A、推桿 B、復(fù)位桿 C、型芯D、推板

三、填空題（每題3分）

1．在注射成型中應(yīng)控制合理的溫度，即控制（）、噴嘴和（）溫度。

2．根據(jù)塑料的特性和使用要求，塑件需進(jìn)行塑后處理，常進(jìn)行（）和（）處理。

3．塑料模具的組成零件按其用途可以分為（）零件與（）零件兩在類。

4．在注射成型時(shí)為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件在開模時(shí)留在（）上。

5．塑料是由（）和（）組成，但各組分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，則可加入（）改善。

四、問答題

1．寫出5種常用的熱塑料的英文名稱（10分）

2．常見注塑產(chǎn)品缺陷及處理辦法：（28分）

第四篇：注塑成型技術(shù)員試題

注塑成型技術(shù)員試題

一、判斷題（每題2分）

【

】同一塑料在不同的成型條件下，其流動(dòng)性是相同的。【

】同一塑件的壁厚應(yīng)盡量一致。

【

】對(duì)于吸水性強(qiáng)的塑料，在成型前不需要進(jìn)行干燥處理。【

】在注射成型中，料溫高，流動(dòng)性也大。

【

】任何模具上都不需高有冷卻或加熱裝置。

【

】一副塑料模可能有一個(gè)或兩個(gè)分型面，分型面可能是 直、斜或平行于合模方向。【

】填充劑是塑料中必不可少的成分。

【

】所有的塑料制伯都可以使用強(qiáng)制脫模。【

】水敏性強(qiáng)的塑料成型前不需要干燥。

【

】注射成型時(shí)，為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件留在動(dòng)模上。

二、單選題（每題2分）

1． 式成型機(jī)SX-Z-63/50中的50表示鎖模力為【

】？ A、500 c㎡ B、50 c㎡ C、50KN D、500KN 2．注射機(jī)料筒溫度的分布原則是什么？【 】？

A、前高后低 B、前后均勻 C、后端應(yīng)為常溫 D、前端應(yīng)為常溫 3．熱塑性塑料在常溫下，呈堅(jiān)硬固態(tài)屬于【 】？ A、玻璃態(tài) B、高彈態(tài) C、粘流態(tài) D、氣態(tài) 4．下列不屬于塑料模失效形式的是【 】？ A、變形 B、斷裂 C、磨損 D、冷卻

5．凹模是成型塑件【 】的成型零件？

A、內(nèi)表面 B、外表面 C、上端面 D、下端面

6．球頭銑刀主要用于加工塑料模具零件中的【 】?jī)?nèi)容？ A、大平面 B、孔 C、導(dǎo)向孔 D、輪廓 7．下列不屬于注射模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的是【 】？

A、導(dǎo)柱 B、導(dǎo)套 C、導(dǎo)向孔 D、推桿

8．主流道一般位于模具中心位置，它與注射機(jī)的噴嘴軸心線【 】？ A、直 B、相交 C、相切 D、重合 9．上列不屬于推出機(jī)構(gòu)零件的是【 】？

A、推桿 B、復(fù)位桿 C、型芯 D、推板

10．壓縮模具中凸模的結(jié)構(gòu)形式多數(shù)是【 】的，以便于加工制造。A、不銹鋼 B、整體式 C、工具鋼 D、組合式

三、填空題（每題2分）

1．在注射成型中應(yīng)控制合理的溫度，即控制【 】、噴嘴和【 】溫度。

2．根據(jù)塑料的特性和使用要求，塑件需進(jìn)行塑后處理，常進(jìn)行【 】和【 】處理。3．塑料模具的組成零件按其用途可以分為【 】零件與【 】零件兩在類。

4．在注射成型時(shí)為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件在開模時(shí)留在【 】上。

5．塑料是由【 】和【 】組成，但各組分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，則可加入【改善。

四、問答題（每題10分）1． 寫出10種常用的熱塑料的中文名稱及其英文名稱 ANS：

2． 常見的分流道截面有哪些？ ANS：

】

第五篇：注塑成型技術(shù)員試題

注塑成型技術(shù)員試題

一、判斷題

【Ｘ】同一塑料在不同的成型條件下，其流動(dòng)性是相同的。【○】同一塑件的壁厚應(yīng)盡量一致。

【Ｘ】對(duì)于吸水性強(qiáng)的塑料，在成型前不需要進(jìn)行干燥處理。【○】在注射成型中，料溫高，流動(dòng)性也大。【Ｘ】任何模具上都不需設(shè)有冷卻或加熱裝置。

【○】一副塑料模可能有一個(gè)或兩個(gè)分型面，分型面可能是垂直、傾斜或平行于合模方向。【Ｘ】填充劑是塑料中必不可少的成分。

【Ｘ】所有的塑料制件都可以使用強(qiáng)制脫模。

【Ｘ】水敏性強(qiáng)的塑料成型前不需要干燥。

【○】注射成型時(shí)，為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件留在動(dòng)模上。【○】注射成型工藝包括成型前的準(zhǔn)備、注射過程和塑件的后處理。【Ｘ】澆口的截面尺寸越大越好。

【○】當(dāng)分流道較長(zhǎng)時(shí)，其末端也應(yīng)開設(shè)冷料穴。【Ｘ】設(shè)計(jì)加強(qiáng)筋時(shí)沒有任何特殊要求。

【Ｘ】注塑機(jī)額定注射量大于制品及流道所需塑料質(zhì)量即可。

【○】注射成型可用于熱塑性塑料的成型，也可用于熱固性塑料的成型。【○】一般塑件外表面應(yīng)小于內(nèi)表面的脫模斜度。

【○】塑件上設(shè)加強(qiáng)筋可增加塑件的強(qiáng)度和剛度，防止塑件變形，改善塑件的充模狀態(tài)。【Ｘ】塑料成型前是否需要干燥由它的含水量決定，一般大于0.2%要干燥。【Ｘ】防銹油，脫模劑不是易燃物，可以接近火種。

【Ｘ】注塑制品發(fā)生燒焦現(xiàn)象的主要原因是注塑壓力過大。【Ｘ】流道末端的排氣間隙一般比型腔末端排氣間隙小。

【Ｘ】塑料收縮率是材料固有的屬性，它與注塑成型工藝、塑料制品設(shè)計(jì)、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)無關(guān)。【○】一般立式注塑機(jī)所占的高度較大，臥式注塑機(jī)所占的長(zhǎng)度較大。【○】多型腔注塑模具的流道平衡有自然平衡和流動(dòng)平衡。

【Ｘ】在其它條件相同的情況下，塑料收縮率會(huì)隨著注塑壓力的增大而增大。【○】排氣槽通常設(shè)置在熔體最后充滿的地方。

單選題

1.臥式注射機(jī)SX-Z-63/50中的50表示鎖模力為【 D 】

33A、500cm

B、50cm

C、50kN

D、500kN 2.注射機(jī)料筒溫度的分布原則是什么？【 A 】

A、前高后低

B、前后均勻

C、后端應(yīng)為常溫

D、前端應(yīng)為常溫 3.熱塑性塑料在常溫下，呈堅(jiān)硬固態(tài)屬于【 A 】

A、玻璃態(tài)

B、高彈態(tài)

C、粘流態(tài)

D、氣態(tài) 4.下列不屬于塑料模失效形式的是【 D 】？

A、變形

B、斷裂

C、磨損

D、冷卻 5.凹模是成型塑件【 A 】的成型零件？

A、內(nèi)表面

B、外表面

C、上端面

D、下端面 6.球頭銑刀主要用于加工塑料模具零件中的【 D 】?jī)?nèi)容？

A、大平面

B、孔

C、鍵槽

D、輪廓 7.下列不屬于注射模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的是【 D 】？

A、導(dǎo)柱

B、導(dǎo)套

C、導(dǎo)向孔

D、推桿 8.主流道一般位于模具中心位置，它與注射機(jī)的噴嘴軸心線【 D 】？ A、垂直

B、相交

C、相切

D、重合 9.下列不屬于推出機(jī)構(gòu)零件的是【 C 】？

A、推桿

B、復(fù)位桿

C、型芯

D、推板 10.壓縮模具中凸模的結(jié)構(gòu)形式多數(shù)是【 B 】的，以便于加工制造。

A、不銹鋼

B、整體式

C、工具鋼

D、組合式 11.以下屬于天然樹脂的是【 A 】。

A、松香

B、環(huán)氧樹脂

C、聚乙烯

D、PVC 12.下列不屬于塑料模具結(jié)構(gòu)零件的作用的是【 D 】？

A、裝配

B、定位

C、安裝

D、成型 13.下列不屬于穩(wěn)定劑的是：【 D 】

A、光穩(wěn)定劑

B、熱穩(wěn)定劑

C、抗氧劑

D、樹脂 14.【 C 】的作用，除了用其頂部端面構(gòu)成冷料穴的部分幾何形狀之外，還 負(fù)責(zé)在開模時(shí)把凝料從主流道中拉出。

A、推桿

B、冷料穴

C、拉料桿

D、型腔 15.多型腔模具適用于【 B 】生產(chǎn)？

A、小批量

B、大批量

C、高精度要求

D、試制 16.檢查機(jī)器液壓油溫，正常為【 B 】℃

A、15~35

B、35~55

C、45~75 17.PC料的干燥溫度和時(shí)間為【 B 】

A、80℃～6H B、120℃～4H C、150℃～2H 18.尼龍料的干燥溫度和時(shí)間為【 A 】

A、85℃～6H B、120℃～4H C、60℃～12H 19.不同特性的材料能直接混合在一起使用嗎？【 B 】

A、能 B、不能 C、不清楚 20.檢查注塑機(jī)濾油器過濾芯，給機(jī)械活動(dòng)部位加注潤(rùn)滑脂，【 A 】進(jìn)行一次。A、三個(gè)月 B、半年 C、每天

21.良好的排氣對(duì)于高速注射【 A 】尤為重要，通常排氣槽設(shè)置在料流【 A 】。A、高速注射、末端 B、高速注塑、始端 C、低速注射、始端 D、低速注射、末端

22.尼龍具有優(yōu)良的韌性、耐磨性、耐疲勞性、自潤(rùn)滑性和自熄性。在成型過程中其收縮率約在【 A 】

A.0.8~1.4% B.0.7~1.6% C.1.2~1.8% D.0.5~1.2% 23.模具流道對(duì)注塑熔料流動(dòng)的影向中以那個(gè)截面型狀的流道效率最好？【 A 】 A.圓型

B.方型

C.梯型

D.半圓型(U型)24.三板式注射模（雙分型面注塑模）的一個(gè)分型面用于取出塑件，另一個(gè)分型面用于取出【 A 】 A、澆注系統(tǒng)凝料B、型心C、另一個(gè)塑件D、排氣 25.熱流道模具澆注系統(tǒng)中的熱料始終處于【 A 】狀態(tài) A、熔融B、凝固C、室溫D、半凝固

26.塑料材料UL94阻燃等級(jí)由低到高排列順序正確的是?【

A 】

A.94HB 94V-2 94V-1 94V-0

B.94V-0 94V-1 94V-2 94HB C.94V-1 94V-2 94V-1 94HB

D.94HB 94V-0 94V-1 94V-2

填空題

1.在注射成型中應(yīng)控制合理的溫度，即控制【 料筒 】、噴嘴和【 模具 】溫度。

2.根據(jù)塑料的特性和使用要求，塑件需進(jìn)行塑后處理，常進(jìn)行【

退火

】和【

調(diào)濕

】處理。3.塑料模具的組成零件按其用途可以分為【

成型

】零件與【

結(jié)構(gòu)

】零件兩大類。4.在注射成型時(shí)為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件在開模時(shí)留在【 動(dòng)模 】上。5.塑料是由【

樹脂

】和【

助劑

】組成，但各組分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，則可加入【

增塑劑

】改善。

6.塑料注射模主要用來成型【

熱塑性

】塑料件。壓縮成型主要用來成型【

熱固性

】塑料件。7.【 排氣

】是塑件成型的需要，引氣是塑件脫模的需要。

8.注射模的澆注系統(tǒng)有主流道、【

分流道

】、澆口、【

冷料穴

】等組成。9.凹模其形式有整體式和【

組合式

】?jī)煞N類型。

10.導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的形式主要有【

導(dǎo)柱

】導(dǎo)向和錐面定位兩種。11.樹脂分為【 天然

】樹脂和【

合成】樹脂。

12.注塑模最主要的工藝條件，即“三要素”是【

壓力

】、時(shí)間和【

溫度

】。

13.粘度是塑料熔體內(nèi)部抵抗流動(dòng)的阻力，其值一般是隨剪切應(yīng)力的增加而減少，隨溫度升高而降低，但每種材料對(duì)兩值的敏感程度不同，PC對(duì)【

溫度

】敏感，而POM對(duì)【

剪切應(yīng)力

】敏感。黏度大則流動(dòng)性【

小

】，而【

流動(dòng)性

】還與模具有關(guān)。

14.用PE材料成型的塑料注射制品，要求得到的制品盡量柔韌，則成型時(shí)模具溫度應(yīng)高還是低？【

低

】

15.注塑產(chǎn)品常見的工藝問題有：【

披鋒

】、【

縮水

】、【

料花

】、【

水紋

】、【

熔合線

】、【

頂痕

】、【

開裂

】、【

變形

】、【

粘模

】、【

缺料

】

16.一般地，在注塑成型過程中，模具溫度對(duì)生產(chǎn)影響很大，模具通入冷卻水是為了【

縮短成型周期

】，而模具通入熱水（熱油）或加熱是為了【

提高熔體流動(dòng)性

】

17.一般從壓力降最小的角度出發(fā)大多使用【

圓形

】流道，如果從加工方便角度出發(fā)大多使用【

U形

】流道。

18.澆注系統(tǒng)是指模具中從接觸【

注塑機(jī)噴嘴

】開始到【

型腔

】為止的塑料流動(dòng)通道。19.精密注塑機(jī)器、精密注塑工藝和【

精密注塑模具

】是精密塑料成型加工中的三個(gè)基本因素。20.一般設(shè)計(jì)模具冷卻系統(tǒng)時(shí)，冷卻水孔數(shù)量盡可能【

多

】，入水和出水溫度差盡可能【

小

】。21.注塑成型的四大要素是：塑料原料、【

模具

】、成型機(jī)及【

成型條件

】 22.塑化過程中螺桿熔膠時(shí)的轉(zhuǎn)速一般若螺桿直徑大于50MM之機(jī)臺(tái)轉(zhuǎn)速應(yīng)控制在【

】RPM

以下,小于50MM之機(jī)臺(tái)應(yīng)控制在【

】RPM以下為宜.23.按注塑部分和鎖模部分的位置和方向不同，注射機(jī)可分為【

立式

】、【

臥式

】和【

角式

】三種類型

24.注塑模的零件比較多，根據(jù)模具上各部件的主要功能，一般把注射模分為【

成型零部件

】、【

澆注系統(tǒng)

】、【

導(dǎo)向機(jī)構(gòu)

】、【

脫模機(jī)構(gòu)

】、【

溫度調(diào)節(jié)裝置

】、【

結(jié)構(gòu)零部件

】及其它機(jī)構(gòu)等幾個(gè)基本組成部分

25.注塑模的普通澆注系統(tǒng)一般由【

主流道

】、【

分流道

】、【

澆口

】和【

冷料穴

】等四部分組成

26.根據(jù)流道獲取熱量方式不同，一般將熱流道注塑模分為【 絕熱流道 】注塑模和【 加熱流道 】注塑模 UL同意，在同一個(gè)模具工廠、同等級(jí)的熱塑性新料下，次料重量比不超過【 25 】 % 時(shí)，不必再行測(cè)試。次料重量比超過時(shí)，UL即要求執(zhí)行特別測(cè)試，其中包括相關(guān)的性能檢驗(yàn)測(cè)試如強(qiáng)度、耐沖擊性、軟化溫度、燃燒性、引燃性(Ignition)、漏電電痕(Tracking)及長(zhǎng)期老化測(cè)試。問答題：

1、寫出10 種常用的熱塑料的中文名稱及其英文名稱 ANS：1.熱塑性：

PVC 聚氯乙烯PE 聚乙烯PP 聚丙烯PS 聚苯乙烯

ABS 苯乙烯—丁二烯—丙烯腈共聚物PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯 PA 聚酰胺（尼龍）PC 聚碳酸酯POM 聚甲醛

PTFE 聚四氯乙烯PBT 聚對(duì)苯二甲酸丁二醇酯PPO 聚苯醚； 2.熱固性：

PF 酚醛樹脂EP 環(huán)氧樹脂UF 脲醛塑料MF 三聚氰胺甲醛塑料UP 聚氨酯

2、常見的分流道截面有哪些？

ANS：圓形、半圓形、梯形、U 型、矩形、正六邊形

3、限制性澆口是整個(gè)澆注系統(tǒng)澆口截面尺寸最小的部位，限制性澆口的組要作用是什么？ ANS：（1）澆口通過截面積的突然變小，致使從分流道過來的塑料熔體的流逝有一突變性增加，提高塑料熔體的剪切速率，降低粘度，使其成為理想的流動(dòng)狀態(tài)，從而迅速均衡的充滿模腔。

（2）對(duì)于多模腔模具，通過調(diào)節(jié)澆口的尺寸，可以使非平衡布置的模腔達(dá)到同時(shí)進(jìn)料的目的。

（3）熔體充模后，澆口出首先凝固，可防止注塑機(jī)螺桿（或柱塞）退回時(shí)模腔熔體出現(xiàn)倒流。

（4）澆口通常是澆注系統(tǒng)截面最小的部分，這有利于塑件與流道凝料的分離。

4、排出注塑模具腔內(nèi)氣體的常用方式有哪幾種？ ANS：（1）利用配合間隙排氣（2）利用燒結(jié)金屬塊排氣（3）開設(shè)排氣槽排氣

5、脫出點(diǎn)澆口澆注系統(tǒng)凝料的方式有哪幾種？ ANS：（1）利用拉料桿拉斷點(diǎn)澆口凝料

（2）利用斜窩拉斷點(diǎn)澆口凝料（3）利用推件板拉斷點(diǎn)澆口凝料

6、注射模具上，常用的脫螺紋方式有哪幾種？ ANS：（1）強(qiáng)制脫模（2）瓣合式脫模（3）旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)脫模（4）活動(dòng)螺紋型心或型環(huán)脫模

7、寫出5 種側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的名稱 ANS：（1）斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)（2）斜滑塊抽芯機(jī)構(gòu)（3）斜推桿抽芯機(jī)構(gòu)（4）彎銷抽芯機(jī)構(gòu)

（5）斜滑槽抽芯機(jī)構(gòu)（6）齒輪齒條抽芯機(jī)構(gòu)

8、寫出10 種常見的塑料模具用鋼的牌號(hào)（國(guó)產(chǎn)5 種，日本5 種）ANS：國(guó)產(chǎn)：3Cr2Mo SM2 4Cr13 55 Cr12Mo 4Cr5Mo 日本：SCM440 PDSSS SKSS538 S55C SKD11 SKD61

9、熱流道注射成型有哪些優(yōu)點(diǎn)？ ANS：（1）節(jié)約材料、能源和勞動(dòng)力（2）改善塑件質(zhì)量（3）縮短成型周期

10、對(duì)于比較高的型心，為使型心表面迅速冷卻，應(yīng)設(shè)法使冷卻水災(zāi)型心內(nèi)循環(huán)流動(dòng)，其常用的冷卻形式有哪幾種？ ANS：（1）臺(tái)階式冷卻回路（2）斜交叉式冷卻回（3）導(dǎo)流板式冷卻回路

（4）噴流式冷卻回路（5）螺旋式冷卻回路（6）銅棒和熱管冷卻方式