第一篇：注塑產(chǎn)品常見(jiàn)缺陷的英文表示

注塑產(chǎn)品常見(jiàn)缺陷的英文表示

1.霧氣 Moisture Streaks

2.玻纖分配不均 Glass Fiber Streaks

3.困氣 Gas Trap Effect

4.銀絲紋 Sliver Marks

5.結(jié)合線 Weld Line

6.水波痕 Water Wave Effect

7.黑點(diǎn) Dark Sport

8.頂出印 Visible Ejector Marks

9.變形 Deformation During Demolding

10.填充不足 Short Filling

11.冷料流痕 Cold Slug

12.進(jìn)膠口點(diǎn)不良 Dull Spots Near The Sprue

13.噴射痕 Jetting

14.表面起層 Flaking Of The Surface Layer

15.浮泡 Entrapped Air

16.過(guò)熱變色 Burnt Streaks

17.龜裂 Stress Crack

18.縮水痕 Sink Marks

19.真空氣泡 Density Bubble

20.披鋒 Flash

21.擦傷印 Scratch MarksGlass fiber rich surface/glass emergence on the surface 22 尺寸過(guò)大 Over dimension

23尺寸過(guò)小 Under dimension翹曲 Warpage/warped收縮 Shrinkage/shrink縮影 Sink marks打不滿 Short shot/short molding

第二篇：木材產(chǎn)品英文表示

木材產(chǎn)品英文表示：

人造板 non-wood based panel

大芯板,lumber core

細(xì)木工板BLOCKBOARD 或laminated wood board

桐木拼板：paulownia board

桐木指接板：paulownia jointed board

桐木裝飾木線：paulownia lumber standard moulding

桐棺木：paulownia coffin

膠合板：plywood

中密度板：MDF(Medium Density Fibreboard)

覆膜板：MR OR WBP BLACK &BROWN FILM FACED PLYWOOD

刨花板 chipboard

１。木芯板/細(xì)木工板(Blockboard/Cabinetwork Board)

２。中纖板(Medium Density Fiber Board)(MDF)

３。刨花板(Particle Board)

４。纖維板(Fiber Borad)

５。三聚氰氨裝飾板(Melamine Decoration Board)

６。指接板(Wedge Joint Board)

７。建筑模板(Building Templates)

８。膠合板(Plywood)

９。防火裝飾板(Fireproof Decoration Board)

10.紙覆膜石膏板(Paper tectorial plaster panel)

永成集團(tuán)是一家專(zhuān)業(yè)從事高新技術(shù)建材產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)和研究的企業(yè).公司成立于1991年,永成集團(tuán)旗下?lián)碛薪K永成木業(yè)有限公司、上海永創(chuàng)木業(yè)有限公司、常州永成辦公設(shè)備有限公司、常州永固膠業(yè)有限公司.主要生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)高科技、綠色環(huán)保、擁有廣闊市場(chǎng)前景和發(fā)展的地面裝飾材料——強(qiáng)化木地板.同時(shí)永成集團(tuán)涵蓋了木業(yè)、辦公設(shè)備、醫(yī)療設(shè)備、化工產(chǎn)品、浸漬紙制造、物流等領(lǐng)域.公司不僅擁有世界一流的生產(chǎn)設(shè)備、生產(chǎn)基地,同時(shí)以嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)督和完整的售后服務(wù)體系來(lái)保障永成品牌的價(jià)值...主營(yíng)業(yè)務(wù)：強(qiáng)化復(fù)合地板,永成地板

第三篇：注塑產(chǎn)品缺陷產(chǎn)生原因及處理方法

注塑產(chǎn)品缺陷產(chǎn)生原因及處理方法

在注塑成型加工過(guò)程中可能由于原料處理不好、制品或模具設(shè)計(jì)不合理、操作工沒(méi)有掌握合適的工藝操作條件，或者因機(jī)械方面的原因，常常使制品產(chǎn)生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。對(duì)塑料制品的評(píng)價(jià)主要有三個(gè)方面，第一是外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對(duì)位置間的準(zhǔn)確性；第三是與用途相應(yīng)的機(jī)械性能、化學(xué)性能、電性能等。這些質(zhì)量要求又根據(jù)制品使用場(chǎng)合的不同，要求的尺度也不同。生產(chǎn)實(shí)踐證明，制品的缺陷主要在于模具的設(shè)計(jì)、制造精度和磨損程度等方面。但事實(shí)上，塑料加工廠的技術(shù)人員往往苦于面對(duì)用工藝手段來(lái)彌補(bǔ)模具缺陷帶來(lái)的問(wèn)題而成效不大的困難局面。

生產(chǎn)過(guò)程中工藝的調(diào)節(jié)是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。由于注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會(huì)源源不絕。在調(diào)整工藝時(shí)最好一次只改變一個(gè)條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時(shí)間統(tǒng)統(tǒng)一起調(diào)的話，很易造成混亂和誤解，出了問(wèn)題也不知道是何道理。調(diào)整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問(wèn)題就有十多個(gè)可能的解決途徑，要選擇出解決問(wèn)題癥結(jié)的一、二個(gè)主要方案，才能真正解決問(wèn)題。此外，還應(yīng)注意解決方案中的辨證關(guān)系。比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有時(shí)要提高料溫，有時(shí)要降低料溫；有時(shí)要增加料量，有時(shí)要減少料量。要承認(rèn)逆向措施的解決問(wèn)題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個(gè)經(jīng)常遇到的問(wèn)題，但也比較容易解決。當(dāng)用工藝手段確實(shí)解決不了時(shí)，可從模具設(shè)計(jì)制造上考慮進(jìn)行改進(jìn)，一般是可以解決的。

一、設(shè)備方面：

（1）注塑機(jī)塑化容量小。當(dāng)制品質(zhì)量超過(guò)注塑機(jī)實(shí)際最大注射質(zhì)量時(shí)，顯然地供料量是入不敷出的。若制品質(zhì)量接近注塑機(jī)實(shí)際注射質(zhì)量時(shí)，就有一個(gè)塑化不夠充分的問(wèn)題，料在機(jī)筒內(nèi)受熱時(shí)間不足，結(jié)果不能及時(shí)地向模具提供適當(dāng)?shù)娜哿?。這種情況只有更換容量大的注塑機(jī)才能解決問(wèn)題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機(jī)才能保證料的供應(yīng)。

（2）溫度計(jì)顯示的溫度不真實(shí)，明高實(shí)低，造成料溫過(guò)低。這是由于溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計(jì)失靈，或者是由于遠(yuǎn)離測(cè)溫點(diǎn)的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發(fā)現(xiàn)或沒(méi)有及時(shí)修復(fù)更換。

(3)噴嘴內(nèi)孔直徑太大或太小。太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進(jìn)料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截面積大，塑料進(jìn)模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時(shí)非牛頓型塑料如ABS因沒(méi)有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發(fā)生模外溢料，模內(nèi)充不滿的現(xiàn)象。噴嘴本身流動(dòng)阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對(duì)方的良好配合；注座機(jī)械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產(chǎn)生傾側(cè)位移或軸向壓緊面脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現(xiàn)間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開(kāi)力都會(huì)造成制品注不滿。（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器內(nèi)局部熔化結(jié)塊，或機(jī)筒進(jìn)料段溫度過(guò)高，或塑料等級(jí)選擇不當(dāng)，或塑料內(nèi)含的潤(rùn)滑劑過(guò)多都會(huì)使塑料在進(jìn)入進(jìn)料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內(nèi)過(guò)早地熔化，粒料與熔料互相黏結(jié)形成“過(guò)橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉(zhuǎn)作圓周滑動(dòng)，不能前移，造成供料中斷或無(wú)規(guī)則波動(dòng)。這種情況只有在鑿?fù)ㄍǖ?，排除料塊后才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機(jī)通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是如果機(jī)筒前端和噴嘴溫度過(guò)高，或在高壓狀態(tài)下機(jī)筒前端儲(chǔ)料過(guò)多，產(chǎn)生“流涎”，使塑料在未開(kāi)始注射而模具敞開(kāi)的情況下，意外地?fù)屜冗M(jìn)入主流道入口并在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進(jìn)入型腔。這時(shí)，應(yīng)降低機(jī)筒前端和噴嘴的溫度以及減少機(jī)筒的儲(chǔ)料量，減低背壓壓力避免機(jī)筒前端熔料密度過(guò)大。

（6）注塑周期過(guò)短。由于周期短，料溫來(lái)不及跟上也會(huì)造成缺料，在電壓波動(dòng)大時(shí)尤其明顯。要根據(jù)供電電壓對(duì)周期作相應(yīng)調(diào)整。調(diào)整時(shí)一般不考慮注射和保壓時(shí)間，主要考慮調(diào)整從保壓完畢到螺桿退回的那段時(shí)間，既不影響充模成型條件，又可延長(zhǎng)或縮短料粒在機(jī)筒內(nèi)的預(yù)熱時(shí)間。

二、模具方面

（1）模具澆注系統(tǒng)有缺陷。流道太小、太薄或太長(zhǎng)，增加了流體阻力。主流道應(yīng)增加直徑，流道、分流道應(yīng)造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質(zhì)、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒(méi)有開(kāi)設(shè)冷料井或冷料井太小，開(kāi)設(shè)方向不對(duì)；對(duì)于多型腔模具要仔細(xì)安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會(huì)出現(xiàn)只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應(yīng)適當(dāng)加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠(yuǎn)型腔的澆口，使各個(gè)型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設(shè)計(jì)不合理。模具過(guò)分復(fù)雜，轉(zhuǎn)折多，進(jìn)料口選擇不當(dāng)，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當(dāng)；制品局部斷面很薄，應(yīng)增加整個(gè)制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設(shè)置輔助流道或澆口；模腔內(nèi)排氣措施不力造成制件不滿的現(xiàn)象是屢見(jiàn)不鮮的，這種缺陷大多發(fā)生在制品的轉(zhuǎn)彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側(cè)澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設(shè)計(jì)包括開(kāi)設(shè)有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預(yù)先排出，必要時(shí)特意將型腔的困氣區(qū)域的某個(gè)局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對(duì)于多型腔模具容易發(fā)生澆口分配不平衡的情況，必要時(shí)應(yīng)減少注射型腔的數(shù)量，以保證其它型腔制件合格。

三、工藝方面

（1）進(jìn)料調(diào)節(jié)不當(dāng)，缺料或多料。加料計(jì)量不準(zhǔn)或加料控制系統(tǒng)操作不正常、注塑機(jī)或模具或操作條件所限導(dǎo)致注射周期反常、預(yù)塑背壓偏小或機(jī)筒內(nèi)料粒密度小都可能造成缺料，對(duì)于顆粒大、空隙多的粒料和結(jié)晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應(yīng)調(diào)較高料量，料溫偏高時(shí)應(yīng)調(diào)大料量。

當(dāng)機(jī)筒端部存料過(guò)多時(shí)，注射時(shí)螺桿要消耗額外多的注射壓力來(lái)壓緊、推動(dòng)機(jī)筒內(nèi)的超額囤料，這就大大的降低了進(jìn)入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時(shí)間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動(dòng)性差，應(yīng)以較大壓力和速度注射。比如在制ABS彩色制件時(shí)，著色劑的不耐高溫性限制了機(jī)筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長(zhǎng)注射時(shí)間來(lái)彌補(bǔ)。

（3）注射速度慢。注射速度對(duì)于一些形狀復(fù)雜、厚薄變化大、流程長(zhǎng)的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當(dāng)采用高壓尚不能注滿制品時(shí)，應(yīng)可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過(guò)低。機(jī)筒前端溫度低，進(jìn)入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過(guò)早地上升到難以流動(dòng)的地步，妨礙了對(duì)遠(yuǎn)端的充模；機(jī)筒后段溫度低，黏度大的塑料流動(dòng)困難，阻礙了螺桿的前移，結(jié)果造成看起來(lái)壓力表顯示的壓力足夠而實(shí)際上熔料在低壓低速下進(jìn)入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時(shí)噴嘴長(zhǎng)時(shí)間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開(kāi)機(jī)時(shí)噴嘴太冷有時(shí)可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方面

塑料流動(dòng)性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會(huì)反映出黏度增大的傾向。實(shí)驗(yàn)指出：由于氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機(jī)筒和型腔內(nèi)流動(dòng)的粘滯性，再生碎料助長(zhǎng)了較多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動(dòng)性，應(yīng)考慮加入外潤(rùn)滑劑如硬脂酸或其鹽類(lèi)，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。潤(rùn)滑劑的加入既提高塑料的流動(dòng)性，又提高穩(wěn)定性，減少氣態(tài)物質(zhì)的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱(chēng)飛邊、溢邊、披鋒等，大多發(fā)生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時(shí)解決將會(huì)進(jìn)一步擴(kuò)大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會(huì)使制品卡在模上，影響脫模。

一 設(shè)備方面

（1）機(jī)器真正的合模力不足。選擇注塑機(jī)時(shí)，機(jī)器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時(shí)形成的張力，否則將造成脹模，出現(xiàn)飛邊。

（2）合模裝置調(diào)節(jié)不佳，肘桿機(jī)構(gòu)沒(méi)有伸直，產(chǎn)生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達(dá)到的現(xiàn)象造成模具單側(cè)一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時(shí)將出現(xiàn)飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產(chǎn)生飛邊。

（4）止回環(huán)磨損嚴(yán)重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過(guò)大；入料口冷卻系統(tǒng)失效造成“架橋”現(xiàn)象；機(jī)筒調(diào)定的注料量不足，緩沖墊過(guò)小等都可能造成飛邊反復(fù)出現(xiàn)，必須及時(shí)維修或更換配件。

二 模具方面

（1）模具分型面精度差?；顒?dòng)模板（如中板）變形翹曲；分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅那劣∶?；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設(shè)計(jì)不合理。模具型腔的開(kāi)設(shè)位置過(guò)偏，會(huì)令注射時(shí)模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊；塑料流動(dòng)性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下黏度很低，容易進(jìn)入活動(dòng)的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高；在不影響制品完整性的前提下應(yīng)盡量安置在質(zhì)量對(duì)稱(chēng)中心上，在制品厚實(shí)的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；當(dāng)制品中央或其附近有成型孔時(shí)，習(xí)慣上在孔上開(kāi)設(shè)側(cè)澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發(fā)生輕微翹曲時(shí)造成飛邊，如模具側(cè)面帶有活動(dòng)構(gòu)件時(shí)，其側(cè)面的投影面積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會(huì)造成飛邊；滑動(dòng)型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產(chǎn)生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型面上沒(méi)有開(kāi)排氣溝或排氣溝太淺或過(guò)深過(guò)大或受異物阻塞都將造成飛邊；對(duì)多型腔模具應(yīng)注意各分流道合澆口的合理設(shè)計(jì)，否則將造成充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。

三 工藝方面

（1）注射壓力過(guò)高或注射速度過(guò)快。由于高壓高速，對(duì)模具的張開(kāi)力增大導(dǎo)致溢料。要根據(jù)制品厚薄來(lái)調(diào)節(jié)注射速度和注射時(shí)間,薄制品要用高速迅速充模，充滿后不再進(jìn)注；厚制品要用低速充模，并讓表皮在達(dá)到終壓前大體固定下來(lái)。

（2）加料量過(guò)大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過(guò)多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會(huì)出現(xiàn)。這種情況應(yīng)用延長(zhǎng)注射時(shí)間或保壓時(shí)間來(lái)解決。

（3）機(jī)筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會(huì)使塑料黏度下降，流動(dòng)性增大，在流暢進(jìn)模的情況下造成飛邊。

四 原料方面

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應(yīng)提高合模力；吸水性強(qiáng)的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵聲?huì)大幅度的降低流動(dòng)黏度，增加飛邊的可能性，對(duì)這些塑料必須徹底干燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會(huì)下降，必要時(shí)要補(bǔ)充滯留成分。塑料黏度太高，則流動(dòng)阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時(shí)會(huì)使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現(xiàn)在厚壁位置、筋條、機(jī)殼、螺母嵌件的背面等處。

一 設(shè)備方面

（1）供料不足。螺桿或柱塞磨損嚴(yán)重，注射及保壓時(shí)熔料發(fā)生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進(jìn)料通道，太大則將使射力小，充模發(fā)生困難。

二 模具方面

（1）澆口太小或流道過(guò)狹或過(guò)淺，流道效率低、阻力大，熔料過(guò)早冷卻。澆口也不能過(guò)大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使制品飽滿。澆口應(yīng)開(kāi)設(shè)在制品的厚壁部位。流道中開(kāi)設(shè)必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進(jìn)入型腔使充模持續(xù)進(jìn)行。點(diǎn)澆口、針狀澆口的澆口長(zhǎng)度一定要控制在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時(shí)可增加點(diǎn)澆口數(shù)目或澆口位置以滿足實(shí)際需要；當(dāng)流道長(zhǎng)而厚時(shí)，應(yīng)在流道邊緣設(shè)置排氣溝槽，減少空氣對(duì)料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調(diào)整各澆口的充模速度，最好對(duì)稱(chēng)開(kāi)設(shè)澆口。

（3）模具的關(guān)鍵部位應(yīng)有效地設(shè)置冷卻水道，保證模具的冷卻對(duì)消除或減少收縮起著很好的效果。

（4）整個(gè)模具應(yīng)不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方面

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間。對(duì)于流動(dòng)性大的塑料，高壓會(huì)產(chǎn)生飛邊引起塌坑應(yīng)適當(dāng)降低料溫，降低機(jī)筒前段和噴嘴溫度，使進(jìn)入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對(duì)于高黏度塑料，應(yīng)提高機(jī)筒溫度，使充模容易。收縮發(fā)生在澆口區(qū)域時(shí)應(yīng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間。

（2）提高注射速度可以較方便地使制件充滿并消除大部分的收縮。

（3）薄壁制件應(yīng)提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁制件應(yīng)減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長(zhǎng)制件在模內(nèi)冷卻停留時(shí)間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現(xiàn)象。

（5）低精度制品應(yīng)及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方面：原料太軟易發(fā)生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結(jié)晶。

五 制品設(shè)計(jì)方面：制品設(shè)計(jì)應(yīng)使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類(lèi)收縮很大的塑料，當(dāng)厚度變化超出50%時(shí)，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過(guò)程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內(nèi)形成氣泡。這些氣體的來(lái)源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤(rùn)滑劑過(guò)量，也可能是料溫過(guò)高塑料受熱時(shí)間長(zhǎng)發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。

一 設(shè)備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機(jī)筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過(guò)時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。

二 模具方面：

（1）由于設(shè)計(jì)上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對(duì)稱(chēng)、流道細(xì)小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒(méi)有嵌件、頂針之類(lèi)的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時(shí)同時(shí)離去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過(guò)熱點(diǎn)，使通過(guò)的塑料分解。

三 工藝方面

（1）料溫太高，造成分解。機(jī)筒溫度過(guò)高或加熱失調(diào)，應(yīng)逐段減低機(jī)筒溫度。加料段溫度過(guò)高，使一部分塑料過(guò)早熔融充滿螺槽，空氣無(wú)法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時(shí)間短，使熔料與型腔表面不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時(shí)充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。

（4）料量不足、加料緩沖墊過(guò)大、料溫太低或模溫太低都會(huì)影響熔料的流動(dòng)和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時(shí)排除干凈。

（6）螺桿預(yù)塑時(shí)背壓太低、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機(jī)筒前端。

四 原料方面

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時(shí)原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中儲(chǔ)留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過(guò)多或與新料的比例太高（一般應(yīng)小于20%）

（3）原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油、潤(rùn)滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過(guò)多或混合不均，以積集狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒(méi)有干燥處理或從大氣中吸潮。應(yīng)對(duì)原料充分干燥并使用干燥料斗。

5）有些牌號(hào)的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長(zhǎng)的受熱時(shí)間。特別是含有微量水分時(shí)，可能發(fā)生催化裂化反應(yīng)。對(duì)這一類(lèi)塑料要考慮加入外潤(rùn)滑劑如硬脂酸及其鹽類(lèi)（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 制品設(shè)計(jì)方面：壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時(shí)應(yīng)適當(dāng)加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí)以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機(jī)械強(qiáng)度?？朔劢雍鄣霓k法與減少制品凹陷的方法基本相同。

一 設(shè)備方面：塑化不良，熔體溫度不均，可延長(zhǎng)模塑周期，使塑化更完全，必要時(shí)更換塑化容量大的機(jī)器。

二 模具方面

（1）模具溫度過(guò)低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細(xì)小、過(guò)狹或過(guò)淺，冷料井小。應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效率，同時(shí)增加冷料井的容積。

（3）擴(kuò)大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開(kāi)設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周?chē)鲃?dòng)。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè)法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒(méi)有排氣孔。應(yīng)開(kāi)設(shè)、擴(kuò)張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方面

（1）提高注射壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間。

（2）調(diào)好注射速度：高速可使熔料來(lái)不及降溫就到達(dá)匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時(shí)間排出。

（3）調(diào)好機(jī)筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細(xì)；溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。

（4）脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會(huì)使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方面

（1）原料應(yīng)干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對(duì)流動(dòng)性差或熱敏性高的塑料適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑及穩(wěn)定劑，必要時(shí)改用流動(dòng)性好的或耐熱性高的塑料。

五 制品設(shè)計(jì)方面

（1）壁厚小，應(yīng)加厚制件以免過(guò)早固化。

（2）嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)以調(diào)整。

1.6.6 發(fā)脆

制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：

一 設(shè)備方面

（1）機(jī)筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。

（2）機(jī)器塑化容量太小，塑料在機(jī)筒內(nèi)塑化不充分；機(jī)器塑化容量太大，塑料在機(jī)筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，塑料容易老化，使制品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當(dāng)。

二 模具方面

（1）澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。

三 工藝方面

（1）機(jī)筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機(jī)筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過(guò)熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過(guò)早冷卻，熔接縫融合不良，容易開(kāi)裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時(shí)，要提高型腔溫度，縮短冷卻時(shí)間；型腔難脫時(shí)，要降低型腔溫度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類(lèi)脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方面

（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^(guò)量的溶劑或其它添加劑時(shí)。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì)與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。

（3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機(jī)筒內(nèi)加熱時(shí)間太長(zhǎng)，都會(huì)促使制件脆裂。

（4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過(guò)大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。

五 制品設(shè)計(jì)方面

（1）制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開(kāi)裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）制品設(shè)計(jì)太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方面的，主要有：

一 設(shè)備方面

（1）設(shè)備不干凈?；覊m或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱系統(tǒng)失調(diào)造成溫控失靈。

（3）機(jī)筒中有障礙物，易促進(jìn)塑料降解；機(jī)筒或螺槽內(nèi)卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二 模具方面

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應(yīng)，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內(nèi)潤(rùn)滑劑、脫模劑太多。必要時(shí)應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方面

（1）螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大。

（2）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，注射速度太快使制品變色。

四 原料方面

（1）物料被污染。

（2）水分及揮發(fā)物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設(shè)備和原料方面：

一 設(shè)備方面（1）機(jī)筒中有焦黑的材料。

（2）機(jī)筒有裂痕。

（3）螺桿或柱塞磨損。

（4）料斗附近不清潔。

二 模具方面

（1）型腔內(nèi)有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方面：

（1）原料不清潔。

（2）潤(rùn)滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設(shè)備方面：

注射熱敏性塑料后，機(jī)筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導(dǎo)致注射開(kāi)始時(shí)排氣不暢。

二 模具方面：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當(dāng)。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方面：

（1）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預(yù)塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長(zhǎng)。

四 原料方面：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發(fā)物含量高。

（3）潤(rùn)滑劑、脫模劑用量過(guò)多。

1.6.10 光澤不好

一 設(shè)備方面：

（1）供料不足。

（2）換料時(shí)機(jī)筒未清洗干凈。

二 模具方面：

（1）澆口太小或流道太細(xì)。

（2）型腔表面粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過(guò)低。

（4）沒(méi)有冷料井。

三 工藝方面：

（1）機(jī)筒加熱不均勻、機(jī)筒溫度過(guò)高或過(guò)低。

（2）噴嘴太小或預(yù)塑背壓太低。

（3）注射速度過(guò)大或過(guò)小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方面：（1）原料未干燥處理。

（2）含有揮發(fā)性物質(zhì)。

（3）助劑或脫模劑用量過(guò)多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內(nèi))

一 設(shè)備方面：頂出力不夠。

二 模具方面：

（1）脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過(guò)高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表面粗糙。

（5）噴嘴與模具進(jìn)料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進(jìn)料口直徑。

三 工藝方面：

（1）機(jī)筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時(shí)間長(zhǎng)。

四 原料方面：潤(rùn)滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方面：

（1）澆口位置不當(dāng)或數(shù)量不足。

（2）頂出位置不當(dāng)或制品受力不均勻。

二 工藝方面：

（1）模具、機(jī)筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時(shí)間太長(zhǎng)或冷卻時(shí)間太短。

三 原料方面：酞氰系顏料會(huì)影響聚乙烯的結(jié)晶度而導(dǎo)致制品

變形。

四 制品設(shè)計(jì)方面：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過(guò)小。

（2）制品結(jié)構(gòu)造型不當(dāng)。

1.6.13 尺寸不穩(wěn)定

一 設(shè)備方面：

（1）加料系統(tǒng)不正常。

（2）背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn)。

（3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。

二 模具方面：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準(zhǔn)。

三 工藝方面：

（1）模溫不均或冷卻回路不當(dāng)而致模溫控制不合理。（2）注射壓力低。

(3）注射保壓時(shí)間不夠或有波動(dòng)。

（4）機(jī)筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。

四 原料方面：

（1）換批生產(chǎn)時(shí)，樹(shù)脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無(wú)規(guī)律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對(duì)收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方面：頂出機(jī)構(gòu)不佳。

二 工藝方面：

（1）機(jī)筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時(shí)間長(zhǎng)。

三 原料方面：

（1）潤(rùn)滑劑、脫模劑不當(dāng)或用量太多。

（2）牌號(hào)、品級(jí)不適用。

四 制品設(shè)計(jì)方面：制品設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致局部應(yīng)力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方面：

（1）機(jī)筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對(duì)于PVC塑料，注射速度過(guò)快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方面：

（1）原料污染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：

（1）降低模溫，延長(zhǎng)開(kāi)模時(shí)間。

（2）降低料的干燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動(dòng)阻力。

（3）提高保壓壓力和時(shí)間。

（4）改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產(chǎn)緩慢

（1）塑料溫度高，制品冷卻時(shí)間長(zhǎng)。應(yīng)降低機(jī)筒溫度，減少螺桿轉(zhuǎn)速或背壓壓力，調(diào)節(jié)好機(jī)筒各段溫度。（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機(jī)。要有針對(duì)性地加強(qiáng)水道的冷卻。

（3）模塑時(shí)間不穩(wěn)定。應(yīng)采用自動(dòng)或半自動(dòng)操作。

（4）機(jī)筒供熱量不足。應(yīng)采用塑化能力大的機(jī)器或加強(qiáng)對(duì)料的預(yù)熱。

（5）改善機(jī)器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應(yīng)控制好機(jī)筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）制件壁厚過(guò)厚。應(yīng)改進(jìn)模具,減少壁厚。

第四篇：注塑成型各種缺陷分析總結(jié)

注塑成型各種缺陷分析

最近一周我查閱了大量注塑成型制品缺陷產(chǎn)生及解決對(duì)策的資料，結(jié)合在鴻績(jī)廠的注塑現(xiàn)場(chǎng)學(xué)習(xí)觀察和與段（海燕）工與楊（必聰）工兩位注塑成型工程師的指導(dǎo)交流下，現(xiàn)將注塑成型產(chǎn)生的主要缺陷現(xiàn)象、原因以及相關(guān)解決方法總結(jié)如下：

1.龜裂或者開(kāi)裂

表觀：龜裂是塑料制品較常見(jiàn)的一種缺陷，主要表現(xiàn)為在應(yīng)力易集中或者熔接痕的地方開(kāi)裂，或者在涂裝放置一段時(shí)間后出現(xiàn)油漆開(kāi)裂等現(xiàn)象。

產(chǎn)生的主要原因：是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。

解決對(duì)策：

(－)殘余應(yīng)力引起的龜裂

殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過(guò)剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過(guò)剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：

(1)由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。

(2)在保證樹(shù)脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹(shù)脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動(dòng)性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。

(3)一般情況下，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時(shí)，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。

(4)注射和保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果較好。

(5)非結(jié)晶性樹(shù)脂，如 AS樹(shù)脂、ABS樹(shù)脂、PMMA樹(shù)脂等較結(jié)晶性樹(shù)脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。

在注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí)，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹(shù)脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時(shí)間的推移，應(yīng)力超過(guò)逐漸劣化的樹(shù)脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。

(二)外部應(yīng)力引起的龜裂

這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。

(三)外部環(huán)境引起的龜裂

化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過(guò)多使用都會(huì)使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。

2、充填不足或缺膠

表觀：主要表現(xiàn)為膠料未充滿，主要發(fā)生在制品邊緣部位，多為膠料在模具中流動(dòng)末端。充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面： 樹(shù)脂容量不足；型腔內(nèi)加壓不足；樹(shù)脂流動(dòng)性不足；排氣效果不好等。

解決對(duì)策：作為改善措施，主要可以從以下幾個(gè)方面入手：

1)加長(zhǎng)注射時(shí)間，防止由于成型周期過(guò)短，造成澆口固化前樹(shù)脂逆流而難于充滿型腔。

2)提高注射速度。

3)提高模具溫度。

4)提高樹(shù)脂溫度。

5)提高注射壓力。

6)擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1/2~l/3。

7)澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。

8)設(shè)置排氣槽(平均深度0.03mm、寬度3~5mm)或排氣桿。對(duì)于較小工件更為重要。

9)在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的(約5mm)緩沖距離。

10)選用低粘度等級(jí)的材料。

11)加入潤(rùn)滑劑。

3、皺面及麻面

產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹(shù)脂(如聚甲醛、PMMA樹(shù)脂、聚碳酸酯及PP樹(shù)脂等)更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間。

4、凹陷或縮水、縮坑

表觀：制品表面產(chǎn)生凹陷現(xiàn)象，由塑膠體積收縮產(chǎn)生，常見(jiàn)于局部肉厚區(qū)域，如加強(qiáng)勁或柱位與面交接的區(qū)域俗稱(chēng)縮水（縮痕）

原因：與充填不足相同，樹(shù)脂容量不足；型腔內(nèi)加壓不足；樹(shù)脂流動(dòng)性不足；排氣效果不好等。

解決對(duì)策：原則上可通過(guò)過(guò)剩充填加以解決，但卻會(huì)有產(chǎn)生應(yīng)力的危險(xiǎn)，應(yīng)在設(shè)計(jì)上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。

5、白點(diǎn)

表觀：料頭附近有未熔化的顆粒。對(duì)薄壁制品來(lái)說(shuō)是不可能獲得光滑的表面。

物理原因：由于薄壁制品生產(chǎn)成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉(zhuǎn)速進(jìn)行塑化從而使熔料在螺桿料筒內(nèi)殘留時(shí)間縮短。在碰到薄壁制品生產(chǎn)時(shí)，通常包括PE、PP，PC等，技術(shù)員會(huì)試著降低熔料溫度以縮短冷卻時(shí)間，未完全熔化的顆粒會(huì)被注射進(jìn)模具內(nèi)。

解決對(duì)策：

一、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施：

1、熔料溫度太低，增加料筒溫度。

2、螺桿轉(zhuǎn)速太高，降低螺桿轉(zhuǎn)速。

3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓。

4、循環(huán)時(shí)間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間短，延長(zhǎng)循環(huán)時(shí)間。

二、與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施：。

1、不合理的螺桿幾何形狀，選用適當(dāng)幾何形狀的螺桿（含計(jì)量切變區(qū)）。

6、飛邊又稱(chēng)溢邊、批鋒、毛刺

表觀：大多發(fā)生在模具的分合位置上，如動(dòng)模（公模、前模）和靜模（母模、后模）的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處。

原因：飛邊在很大程度上是由于模具或機(jī)臺(tái)鎖模力失效造成。

解決對(duì)策：對(duì)于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動(dòng)性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：

1)降低注射壓力。

2)降低樹(shù)脂溫度。

4)選用高粘度等級(jí)的材料。

5)降低模具溫度。

6)研磨溢邊發(fā)生的模具面。

7)采用較硬的模具鋼材。

8)提高鎖模力。

9)調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。

10)增加模具支撐柱，以增加剛性。

ll)根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。

7、熔接痕或者夾線、熔接線、夾水紋

表觀及原因：熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí)以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。一般情況下，主要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響(特別是在纖維增強(qiáng)樹(shù)脂時(shí)，尤為嚴(yán)重)。

解決對(duì)策：可參考以下幾項(xiàng)予以改善：

l)調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。如，提高樹(shù)脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。

2)增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。

3)盡量減少脫模劑的使用。

4)設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。

5)若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

8、燒焦、氣紋

表觀及原因：一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象；氣紋是指因模具排氣不良或成型條件不足，導(dǎo)致氣體沖擊膠料而產(chǎn)生的條紋，多發(fā)生在水口位置，排氣不良導(dǎo)致氣體高度壓縮升溫也會(huì)造成制品燒傷。

解決對(duì)策：根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。

1)機(jī)械原因，例如，由于異常條件造成料筒過(guò)熱，使樹(shù)脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料簡(jiǎn)內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹(shù)脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時(shí)，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。

2)模具的原因，主要是因?yàn)榕艢獠涣妓?。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時(shí)應(yīng)注意采取加排氣槽、排氣鑲件等措施。

3)在成型條件方面，背壓在300MPa以上時(shí)，會(huì)使料筒部分過(guò)熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)高時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生過(guò)熱，一般在40～90r/min范圍內(nèi)為好。在沒(méi)設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí)，注射速度過(guò)高會(huì)引起氣紋以及過(guò)熱氣體燒傷，這時(shí)應(yīng)該降低注射速度。

9、銀線或銀紋、水跡紋、料花、水花

表觀：制品表面有很長(zhǎng)的銀絲開(kāi)口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。

物理原因：一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲(chǔ)藏條件不好，潮氣就會(huì)進(jìn)入顆?；蚋皆诒砻妗．?dāng)顆粒熔化時(shí)，潮氣會(huì)轉(zhuǎn)變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會(huì)暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產(chǎn)生不規(guī)則的紋路。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施如下：

1）顆粒內(nèi)殘留的水分太高 檢查顆粒的儲(chǔ)藏條件，縮短顆粒在料斗內(nèi)的時(shí)間，給材料提供足夠的預(yù)烘干。因此，一般應(yīng)在比樹(shù)脂熱變形溫度低10～15C的條件下烘干。特別是在使

用自動(dòng)烘干料斗時(shí)，需要根據(jù)成型周期(成型量)及干燥時(shí)間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開(kāi)始前數(shù)小時(shí)先行開(kāi)機(jī)烘料。

2）料簡(jiǎn)內(nèi)材料滯流時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生銀線。不同種類(lèi)的材料混合時(shí)，例如聚苯乙烯和 ABS樹(shù)脂、AS樹(shù)脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

10、放射紋

表觀：從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內(nèi)部。

物理原因：放射紋往往發(fā)生在當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi)，流體前端停止發(fā)展的方向。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi)，熔流沒(méi)有直接接觸到模壁或沒(méi)有遇到障礙。通過(guò)澆口后，有些熱的熔料接觸到相對(duì)較冷的模腔表面后冷卻，在充模過(guò)程中不能同隨后的熔料緊密結(jié)合在一起。除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產(chǎn)生凍結(jié)拉伸，殘余應(yīng)力和冷應(yīng)變而產(chǎn)生，這些因素都影響產(chǎn)品質(zhì)量。

解決對(duì)策：在多數(shù)情況下不太可能只通過(guò)調(diào)節(jié)成型參數(shù)改進(jìn)，只有改進(jìn)澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施如下：

1、注射速度太快，降低注射速度；

2、注射速度單級(jí)，采用多級(jí)注射速度：慢-快；

3、熔料溫度太低，提高料筒溫度（對(duì)熱敏性材料只在計(jì)量區(qū)），增加低螺桿背壓。

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施：

1、澆口和模壁之間過(guò)渡不好 提供圓弧過(guò)渡；

2、澆口太小，增加澆口；

3、澆口位于截面厚度的中心澆口重定位，采用障礙注射。

11、噴流紋

表觀：噴流紋是從澆口沿著流動(dòng)方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。

產(chǎn)生原因：它是由于樹(shù)脂由澆口開(kāi)始的注射速度過(guò)高所導(dǎo)致。

解決對(duì)策：

（1）擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度。

（2）提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹(shù)脂的冷卻速率，這對(duì)防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

12、翹曲、變形

表觀：變形可分成翹曲與扭曲兩種現(xiàn)象，平行邊變形者稱(chēng)為翹曲，對(duì)角線方向的變形稱(chēng)為扭曲。

原因及解決對(duì)策：注射制品的翹曲、變形是很棘手的問(wèn)題。主要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)：

1)由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí)，可通過(guò)降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹(shù)脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。

2)脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí)，可通過(guò)增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。

3)由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長(zhǎng)冷卻時(shí)間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。

4)對(duì)于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計(jì)了。其中，最重要的是應(yīng)注意使

制品壁厚一致。有時(shí)，在不得已的情況下，只好通過(guò)測(cè)量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹(shù)脂，～般是結(jié)晶性樹(shù)脂(如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹(shù)脂等)比非結(jié)晶性樹(shù)脂(如PMMA樹(shù)脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹(shù)脂及AS樹(shù)脂等)的變形大。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹(shù)脂具有纖維配向性，變形也大。

13、氣泡（空洞）

表觀：制品特別是透明制品表面或內(nèi)部有氣泡。

原因及解決對(duì)策：根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對(duì)策有以下幾個(gè)方面：

1)在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹(shù)脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱(chēng)為真空氣泡。解決方法主要有：

a)根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50％～60％。b)至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。

c)注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長(zhǎng)。

d)降低注射速度，提高注射壓力，e)采用熔融粘度等級(jí)高的材料。

2)由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：

a)充分進(jìn)行預(yù)干燥。

b)降低樹(shù)脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。

3)流動(dòng)性差造成的氣泡，可通過(guò)提高樹(shù)脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

14、拖傷（離型刮起）、白化（頂針印）

表觀機(jī)原因：脫模推出時(shí)，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過(guò)大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時(shí)甚至在推出桿周?chē)a(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹(shù)脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。

解決對(duì)策：可采用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對(duì)后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。

15、尺寸偏差

表觀：實(shí)際制品尺寸與設(shè)計(jì)尺寸不符，偏大或偏小。

原因：尺寸偏差原因有多種，可能是模具尺寸設(shè)計(jì)不適，也可能是成型條件設(shè)置不當(dāng)造成的。

解決對(duì)策：

1、模具方面：根據(jù)尺寸實(shí)際偏差改善模具型腔尺寸，將進(jìn)膠口口調(diào)大或調(diào)小設(shè)計(jì)時(shí)要考慮塑件成型收縮因素

2、成型條件：若尺寸偏大可以將注射壓力、保壓壓力調(diào)小，縮短冷卻時(shí)間，提高模具溫度。反之則相反。

16、顏色不均

表觀：顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠(yuǎn)處，偶爾也會(huì)在銳邊的料流區(qū)出現(xiàn)。

原因：顏色不均是因?yàn)轭伭戏峙洳痪斐傻模绕涫峭ㄟ^(guò)色母、色粉或液態(tài)色料加色

時(shí)。在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當(dāng)成型溫度過(guò)高，或料筒的殘留時(shí)間太長(zhǎng)，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導(dǎo)致顏色不均。當(dāng)材料在正確的溫度下進(jìn)行塑化或均化時(shí)，如果通過(guò)料頭橫截面時(shí)注射太快，可能會(huì)產(chǎn)生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。通常在使用色母料時(shí)，應(yīng)確保顏料及其溶解液需上色的樹(shù)脂在化學(xué)、物理特性方面的相容性。

解決對(duì)策：

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施如下：

1、材料未均勻混合，降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓

2、熔料溫度太低，增加料筒溫度，增加螺桿背壓

3、螺桿背壓太低，增加螺桿背壓

4、螺桿速度太高，減少螺桿速度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：

1、螺桿行程過(guò)長(zhǎng)，用直徑較大或長(zhǎng)徑比較大的料筒

2、熔料在料筒內(nèi)停留時(shí)間短，用直徑較大或長(zhǎng)徑比較大的料筒

3、螺桿L：D太低，使用長(zhǎng)徑比較大的料筒

4、螺桿壓縮比低，采用高壓縮比螺桿

5、沒(méi)有剪切段和混合段，提供剪切段和（或）混合段。

17、其它

除了以上一些缺陷之外，還有一些常見(jiàn)缺陷如下：

油污：產(chǎn)品表面油污，主要原因是模具潤(rùn)滑油滲出或模仁漏油導(dǎo)致，解決方法就是對(duì)模具進(jìn)行清潔保養(yǎng)。

黑點(diǎn)：制品表面黑點(diǎn)，尤以白色或透明制品表面最易觀察到，主要原因是燒焦的塑料碎屑從料筒壁脫落注射進(jìn)入模腔出現(xiàn)在制品內(nèi)部或表面，解決辦法就是清洗料筒，一般用PMMA或PC水口料清洗，還有就是防止物料在料筒內(nèi)長(zhǎng)時(shí)間加熱。

亮印（厚薄?。河捎趶?fù)雜制品薄厚不均勻，這就導(dǎo)致制品薄壁處在光線下斜看表面發(fā)亮，這也與料性有一定關(guān)系，通常提高模具溫度以及降低射出速度可以得到改善。

粘模：制品成型后不易取出，或強(qiáng)行取出后有碎塊粘在模壁上，主要是射出壓力和保壓壓力過(guò)大，頂出受力不均勻，模仁面不光滑，脫模斜度不夠所致，通過(guò)改善以上一些因素外還可在脫模時(shí)噴脫模劑以利于脫模。

模點(diǎn)：產(chǎn)品表面有一些很小的亮點(diǎn)，這主要是注塑模具的模仁或模腔表面有一些微小的飛塵或細(xì)小的物料粉塵黏在模壁上，解決方法就是將模具拆卸進(jìn)行清潔保養(yǎng)。

第五篇：注塑成型技術(shù)1(如何解決注塑產(chǎn)品存在的品質(zhì)缺陷)

一、如何解決注塑產(chǎn)品存在的品質(zhì)缺陷

1、注塑產(chǎn)品存在的品質(zhì)缺陷：

塑料制品的成型加工過(guò)程中，由于加工設(shè)備不一，成型性能各異，原料品種繁多，加之設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，模具的型腔結(jié)構(gòu)、物料的流變性籌多種因素錯(cuò)綜變化的影響，使得塑料的內(nèi)在及外觀質(zhì)量經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)各種各樣的成型缺陷。常見(jiàn)的外觀缺陷有：縮水、飛邊、黑點(diǎn)、流紋、熔接線、亮紋、缺膠、氣泡、料花等。

2、如何解決縮水 ●縮水產(chǎn)生的原因

制件在模具中冷卻時(shí)，由于制件的膠厚不一致而導(dǎo)致塑膠收縮不均勻而引起的凹痕。

解決縮水的原理是：在制件冷卻過(guò)程中，熔膠不斷補(bǔ)充制件收縮引起的空缺。因此在正常情況下要保證熔膠補(bǔ)充的通道不受阻和足夠的補(bǔ)充壓力。●在注塑工藝上的解決辦法：（1）注塑條件問(wèn)題： ①注射量不足； ②提高注射壓力； ③增加注射時(shí)間； ④增加保壓壓力或時(shí)間； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。（2）溫度問(wèn)題：

①物料太熱造成過(guò)量收縮； ②物料太冷造成充料壓實(shí)不足；

③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化； ④模溫太低造成充模不足； ⑤模子有局部過(guò)熱點(diǎn)； ⑥改變冷卻方案。（3）模具問(wèn)題：

①增大澆口； ②增大分流道； ③增大主流道； ④增大噴嘴孔； ⑤改進(jìn)模子排氣； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進(jìn)料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，減少制品壁厚差異； ⑩模子造成的注射周期反常。（4）設(shè)備問(wèn)題：

①增大注壓機(jī)的塑化容量； ②使注射周期正常；（5）冷卻條件問(wèn)題：

①部件在模內(nèi)冷卻過(guò)長(zhǎng)，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時(shí)間； ②將制件在熱水中冷卻。

3、如何解決飛邊 ●產(chǎn)生飛邊的原因：

產(chǎn)品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過(guò)量、模子上沾有異物等?！袢绾闻袛喈a(chǎn)生飛邊的原因：

在一般情況下，采用短射的辦法。即在注塑壓力速度較低、不用保壓的情況下注塑出制件90％的樣板，檢查樣板是否出現(xiàn)飛邊，如果出現(xiàn)，則是模具沒(méi)有配好或注塑機(jī)的鎖模壓力不足，如果沒(méi)有出現(xiàn)，則是由于注塑條件變化而引起的飛邊，比如：保壓太大、注射速度太快等?！癯Ｒ?jiàn)的飛邊產(chǎn)生的原因及解決飛邊的辦法 ⑴模具問(wèn)題：

①型腔和型芯未閉緊； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板變形； ⑤模子平面落入異物； ⑥排氣不足； ⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。⑵設(shè)備問(wèn)題：

①制品的投影面積超過(guò)了注壓機(jī)的最大注射面積； ②注壓機(jī)模板安裝調(diào)節(jié)不正確； ③模具安裝不正確； ④鎖模力不能保持恒定； ⑤注壓機(jī)模板不平行； ⑥拉桿變形不均； ⑦設(shè)備造成的注射周期反常 ⑶注塑條件問(wèn)題：

①鎖模力太低； ②注射壓力太大； ③注射時(shí)間太長(zhǎng)； ④注射全壓力時(shí)間太長(zhǎng)； ⑤注射速率太快； ⑥充模速率不等； ⑦模腔內(nèi)料流中斷； ⑧加料量控制太大；

⑨操作條件造成的注射周期反常。⑷溫度問(wèn)題：

①料筒溫度太高； ②噴嘴溫度太高； ③模溫太高。⑸設(shè)備問(wèn)題：

①增大注壓機(jī)的塑化容量； ②使注射周期正常； ⑹冷卻條件問(wèn)題：

①部件在模內(nèi)冷卻過(guò)長(zhǎng)，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時(shí)間； ②將制件在熱水中冷卻。●如何解決飛邊與縮水的矛盾

①降低注射速度，降低注射壓力，同時(shí)增大保壓壓力和時(shí)間。②如果這時(shí)出現(xiàn)缺膠現(xiàn)象，則需要提高成型溫度。

③如果只是局部縮水而增壓引起的飛邊，則要檢查縮水部位周?chē)哪z位是否太薄，造成薄的地方容易冷卻，而熔膠未能補(bǔ)充到縮水的部位。

4、黑點(diǎn)產(chǎn)生的原因及解決辦法

1）料管溫度設(shè)定太高使熔料過(guò)熱分解，則應(yīng)檢查料筒的溫度控制器是否失控，并適當(dāng)降低料筒的溫度。

2）熔料在料筒中滯留導(dǎo)致局部過(guò)熱分解，則應(yīng)檢查料筒、噴嘴及螺桿防止回流閥內(nèi)有無(wú)數(shù)貯料死角，并加以修理 3）熔料與料筒壁磨擦過(guò)熱使熔料分解，對(duì)此應(yīng)調(diào)整螺桿與料筒的空隙。避免過(guò)大剪切力，澆口過(guò)小或注射速度太快

4）模具內(nèi)殘留的氣體由于絕熱壓縮而引起燃燒。使熔料過(guò)熱分解。對(duì)此可適當(dāng)降低注射速度并改進(jìn)模具的排氣口結(jié)構(gòu)。

5、熔接線

●熔接線產(chǎn)生的原因

產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成?！袢劢泳€產(chǎn)生原因分類(lèi)

⑴溫度問(wèn)題： ①料筒溫度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低；

④ 熔接線處模溫太低； ⑤ 塑料熔體溫度不均。⑵注塑問(wèn)題： ①注射壓力太低： ②注射速度太慢。(3)模具問(wèn)題: ①拼縫處排氣不良； ②部件排氣不良； ③分流道太??； ④澆口太??；

⑤三流道進(jìn)口直徑太小； ⑥噴嘴孔太小；

⑦澆口離拼縫處太遠(yuǎn)，可增加輔助澆口； ⑧制品壁厚太薄，造成過(guò)早固化； ⑨型芯偏移，造成單邊薄； ⑩模子偏移，造成單邊?。?⑾制件在拼縫處太薄，加厚； ⑿充模速率不等； ⒀充模料流中斷。

6、流紋 ●流紋的分類(lèi)： 1）蛇流紋 — 熔體從澆口進(jìn)入模腔時(shí)，產(chǎn)生射流效應(yīng)、表現(xiàn)在制品表面上就象一條蛇，因此稱(chēng)之為蛇流紋。

2）波浪紋 — 熔體在模腔內(nèi)流動(dòng)不平穩(wěn)，時(shí)快時(shí)慢，表現(xiàn)在制品表面上就象波浪一樣，因此稱(chēng)之為流浪紋。

3）放射紋 — 一般只出現(xiàn)在澆口附近，熔體進(jìn)入模腔時(shí)產(chǎn)生噴射，表現(xiàn)在制品表面上為放射狀，因此稱(chēng)之為放射紋。

4）螢光紋 — 熔體流動(dòng)產(chǎn)生的剪切應(yīng)力使制品表面產(chǎn)生與螢火蟲(chóng)身體十分相似的光澤，因此稱(chēng)之為螢光紋 ●流紋的解決辦法 1）蛇流紋

●當(dāng)澆口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高，熔體流動(dòng)變成不穩(wěn)定的射流流動(dòng)時(shí)，前面的射流已凝固后面的流動(dòng)熔體充滿模腔，這時(shí)會(huì)在制品表面出現(xiàn)蛇流紋。●解決措施：

① 改變工藝條件。采用降低注射速率的方法會(huì)逐漸消除射流效應(yīng)，使熔體流動(dòng)方式擴(kuò)展流動(dòng)，擴(kuò)展流動(dòng)會(huì)使制品具有較好的表面質(zhì)量；另外提高模溫和熔體溫度也會(huì)消減射流效應(yīng)，使熔體流動(dòng)擴(kuò)展流動(dòng)。

②改變模具澆口尺寸。當(dāng)澆口深度比模腔深度略小時(shí)，射流的出口膨脹作用使后面的熔體和前面流出不遠(yuǎn)的射流前緣融合，從而使射流效應(yīng)表現(xiàn)不明顯。當(dāng)澆口深度等于或接近于模腔深度時(shí)，充模速率低，形成擴(kuò)展流。③改變模具澆口角度。使模具澆口與模具動(dòng)模夾角為4o～5o，這樣當(dāng)熔體從澆口流出時(shí)，首先會(huì)受到模腔壁的阻止，可防止蛇流紋的出現(xiàn)。

④改變模具澆口位置。將模具澆口設(shè)置在離模具模腔壁（垂直于澆口方向的）最近的位置，當(dāng)熔體從澆口流出時(shí)，首先會(huì)受到模腔壁的阻止，也可防止射流出現(xiàn)，使之成為擴(kuò)展流，從而避免蛇流紋的出現(xiàn)。2）波浪紋

●在熔體充模過(guò)程中，新熔體流不斷從內(nèi)層壓出，推動(dòng)前鋒波滯流移動(dòng)，同時(shí)前鋒波緣不斷地受到拉伸，由于流動(dòng)阻力使稍后的熔體壓力上升又把前面剛形成的波紋壓平前進(jìn)，造成滯流堆積、從而形成制品表面波浪紋。特別在注射速率快、注塑壓力小或模具結(jié)構(gòu)不合理的情況下，熔體流動(dòng)時(shí)進(jìn)時(shí)停，PP結(jié)晶時(shí)快時(shí)慢，更易造成制品表面結(jié)晶度不一致，形成制品表面波浪紋?！窠鉀Q措施：

①改變工藝條件。采用高壓低速注射，可保持熔體質(zhì)熔體流動(dòng)的穩(wěn)定性，從而防止波浪紋的出現(xiàn)。②提高模溫。隨著模溫提高，熔體流動(dòng)性增加，對(duì)結(jié)晶聚合物來(lái)說(shuō)，較高的溫度有利于結(jié)晶的均勻性，從而減少波浪紋的出現(xiàn)。

③改變模腔結(jié)構(gòu)。模具的結(jié)構(gòu)也可以造成制品表面出現(xiàn)波浪紋。如模具型芯的棱角較突出，熔體流動(dòng)阻力較大，會(huì)造成熔體流動(dòng)不穩(wěn)定，從而形成波浪紋。因此改變模具型芯的棱角，使其緩沖過(guò)渡，保持熔體流動(dòng)穩(wěn)定，可防止波浪紋的出現(xiàn)。④改變制品的厚度。制品厚度不均勻會(huì)使熔體流動(dòng)阻力時(shí)大時(shí)小，造成熔體流動(dòng)不穩(wěn)定，因此盡量將制品厚度設(shè)計(jì)為均勻厚度，也可防止波浪紋的出現(xiàn)。3）放射紋

●注射率過(guò)大，熔體產(chǎn)生噴射時(shí)，由于熔體具有彈性，當(dāng)熔體從料筒中通過(guò)模具澆口快速流向模腔時(shí)，熔體產(chǎn)生彈性恢復(fù)過(guò)快造成熔體破裂而產(chǎn)生放射紋。

●解決措施：

①改變工藝條件。采用高壓低速注射，即可使彈性熔體在相同流動(dòng)長(zhǎng)度上流動(dòng)時(shí)間增加，彈性失效程度增加，從而減少放射紋的出現(xiàn)。

② 改變模具澆口形狀。增大澆口或者把澆口改為扇形，可以在熔體進(jìn)入模腔之前，先使其彈性稍有恢復(fù)，避免熔體破裂。

③ 加長(zhǎng)模具主澆道長(zhǎng)度。在熔體進(jìn)入模腔之前，先使其彈性失效，也可避免熔體破裂。

④設(shè)備更換為延伸噴嘴。加長(zhǎng)熔體在進(jìn)行模腔之前的流動(dòng)路徑，使熔體彈性失效程度增加，也可避免因熔體破裂而出現(xiàn)放射紋。4）螢光紋

●熔體在模腔內(nèi)流動(dòng)時(shí)，靠近凝固層的分子鏈一端被固定在凝固層上，而另一端被鄰近的分子鏈沿流動(dòng)方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔體流動(dòng)阻力最大，流動(dòng)速率最小，而模腔中心處的流動(dòng)阻力最小，流動(dòng)速率最大，這樣在流動(dòng)方向上就形成了速度梯度，因此在注射速率小、注塑壓力大或制品厚較薄的情況下，靠近模腔壁的熔體剪切力最強(qiáng)、取向度最大，高分子在流動(dòng)中被拉伸表現(xiàn)出內(nèi)應(yīng)力，致使制品表面出現(xiàn)螢光紋。●解決措施：

①改變工藝條件。采用中壓中速注射，隨著注射速率的增加，熔體在相同流支長(zhǎng)度上冷卻時(shí)間減少，其單位體積的熔體凝固相對(duì)變慢，制品內(nèi)應(yīng)力減弱，減少制品表面熒光紋的出現(xiàn)。

②提高模具溫度。較模溫可使大分子松弛加快，分子取向作用和內(nèi)應(yīng)力都降低，從而減少制品表面螢光紋的出現(xiàn)。③改變模腔結(jié)構(gòu)，增加制品厚度。制品厚度較大，熔體冷卻較慢，應(yīng)力松弛時(shí)間相對(duì)延長(zhǎng)，取向應(yīng)力會(huì)減小，從而減少熒光紋。

④熱處理（烘箱烘烤或熱水煮）。熱處理使大分子運(yùn)動(dòng)加劇，松弛時(shí)間縮短，使解取向作用加強(qiáng)，從而減少熒光紋。

7、氣泡、料花 ●產(chǎn)生的原因：

氣孔的造成是由于模腔內(nèi)塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內(nèi)部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。

●判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開(kāi)模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。如果當(dāng)開(kāi)模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)，多半是物料問(wèn)題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模子或注塑條件問(wèn)題 ●影響因素：

①塑料含有水分和揮發(fā)物； ②料溫太高或太低； ③注射壓力太??； ④流道和澆口的尺寸太大； ⑤塑料干燥不夠，含有水分； ⑥塑料有分解； ⑦注射速度太快； ⑧注射壓力太??； ⑨模具排氣不良； ⑩從加料端帶入空氣。

8、缺膠

●產(chǎn)生的原因及解決辦法： ⑴設(shè)備原因： ①料斗中斷料；

②料斗縮頸部分或全部堵塞； ③加料量不夠；

④加料控制系統(tǒng)操作不正常； ⑤注壓機(jī)塑化容量太?。?⑥設(shè)備造成的注射周期反常。⑵注塑條件原因： ① 注射壓力太低；

②在注射周期中注射壓力損失太大 ③注射時(shí)間太短； ④注射全壓時(shí)間太短； ⑤注射速率太慢； ⑥模腔內(nèi)料流中斷； ⑦充模速率不等；

⑧操作條件造成的注射周期反常。⑶溫度原因： ①提高料筒溫度； ②提高噴嘴溫度；

③檢查毫伏計(jì)、熱電偶、電阻電熱圈（或遠(yuǎn)紅外加熱裝置）和加熱系統(tǒng)； ④提高模溫； ⑤檢查模溫控制裝置。⑷模具原因： ①流道太?。?②澆口太小； ③噴嘴孔太小； ④澆口位置不合理； ⑤澆口數(shù)不足； ⑥冷料穴太小； ⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射周期反常； ⑸物料原因：物料流動(dòng)性太差?！袢绾谓鉀Q缺膠與飛邊的矛盾 ①提高模具溫度；

②如果模具正常，檢查注塑機(jī)的鎖模壓力是否異常； ③如果喇叭網(wǎng)出缺膠，則要調(diào)整成型工藝，詳見(jiàn)

（二）； ④還需要檢查模具的鑲件是否有變形翹起。