第一篇：鋼結構工程質量通病

一、鋼結構制作質量未達到要求及整改措施

1、在切割、下料時，翼緣板尺寸寬窄不一，造成H型鋼與牛腿的尺寸不一致，與牛腿聯系的鋼梁上下翼緣板錯位約一個板厚；切割邊緣有較深的切痕，板邊有明顯的凹陷，或有較深的鋸齒印，切割粗糙度超標，拼板邊緣切割不垂直度，拼接錯邊等超標。

2、在組裝時，焊接H鋼無組裝胎架，造成H型鋼高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹校對接后，焊縫未矯平，有明顯凹凸；輕鋼腹板不平整，組裝前未矯正。

3、在焊接方面，輕鋼焊接H型鋼翼板開料后再拼接，焊縫未安裝引熄弧板，造成焊縫不飽滿，邊緣有凹坑未熔合等，與母材不齊平；柱腳、牛腿的焊腳尺寸小于設計圖紙的規定，角焊縫塌邊現象嚴重，收弧處普遍低于母材，氣孔較多；使用CO2焊的焊縫成形差，寬窄不一致，高低不一致，忽大忽小：手工焊焊縫不直，寬窄不一；咬邊現象嚴重；焊渣飛濺未清除干凈。

4、在鉆孔方面，事前未很好會審圖紙，在該開單排孔的地方，開了雙排孔，結果未補孔就留存在構件上。如柱與牛腿連接處的H型鋼為雙排孔，而大梁與次梁相同規格的H型鋼為單排孔，但開孔時都開丁雙排孔，安裝后影響了強度和外觀質量。

5、總裝過程中，鋼柱牛腿與H型鋼梁連接處上下錯位，左右錯位，未控制好尺寸。

6、除銹與油漆方面：除銹馬虎，未達到等級要求，油漆不久就出現返銹、剝落；漆膜厚度不均勻，陽面厚度普遍超厚，可達250um，但陰面往往在90um左右(室內漆膜厚度規定為125um)；油漆前雜質未清除干凈，污物多，高低不平，流掛現象較普遍。

7、在構件運輸和堆放過程中，無擱置件墊平堆放，而是隨意卸車，雜亂堆放，甚至讓構件埋入泥堆水溝中，造成構件變形、碰傷和污染。

8、構件出廠時，鋼柱、鋼梁的中心線標記未標示，相當普遍，給安裝施工矯正檢測帶來困難。

9、翼腹板拼接長度不符合要求。如翼板拼接長度不應小于翼板寬度的2倍，翼緣板與腹板拼裝焊縫應錯開200mm以上，腹板拼接長度不小于600mm。但實際往往未達到上述要求。

10、針對以上問題，提出幾點整改措施：

(1)板制H型鋼的尺寸要嚴格控制，最好相應從整根H型鋼截取，防止牛腿高差錯位。

(2)嚴格工藝。H型鋼組裝時，應有組裝胎架。如采用組立機組裝，也應隨時檢查調整。

(3)鋼板應整張大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊縫質量，既省時又省料。

(4)切割應提高操作技能和參數正確，防止割縫、啃邊、塌邊、熄火、粗糙度過大等。

(5)除銹質量盡可以采用拋丸或沖砂處理樣板對比檢查，使油漆后粘合良好，粗糙度合適利于摩擦系數的保證。嚴控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止陰面構件小于標準的油漆厚度，油漆過厚超過125um，會增加較大的費用，造成無謂浪費。

(6)構件拼接時，排版要按規范要求，控制好拼接長度，防止過短拼接，盡量避免構件端面板的拼縫間隙。

(7)拼制H型鋼，應注意矯正質量，控制角變形值和平整度。

(8)構件油漆后應標注構件中心線標記，構件超過20噸應標注起重點標記。

(9)構件在運輸與場地堆放時，應有擱置件墊平堆放，防止構件變形，碰傷和污染。

二、鋼結構安裝

(一)鋼結構安裝

1、應有施工工藝或方案(測量矯正、高強螺栓安裝、負零度施工及焊接工藝等應在安裝前進行工藝試驗或評定。

2、安裝偏差的檢測，應在結構形成空間剛度單元并連接固定后進行。

3、安裝時必須控制屋面(墻面)平臺等施工荷載，冰雪荷載等嚴禁超過梁、桁架、樓面板、屋面板、平臺鋪設的承載能力。

4、在形成空間單元后，應及時對柱底板和基礎頂面的空隙進行細石混凝土、灌漿料等二次澆灌(用鋼墊塊墊實，點焊厚度不超過5塊)。

5、吊車梁或直接承受動力荷載的梁其受拉翼緣、吊車桁架或直接承 受動力荷載的桁架及其受拉弦桿上不得焊接懸掛物和卡具等。

㈡基礎與支承面、安裝與校正：

l、建筑物的定位軸線、基礎軸線和標高、地腳螺栓規定符合要求(標高±3mm，地腳螺栓露出長度輕鋼+20mm，國標+30mm)。

2、鋼構件運輸、堆放和吊裝造成構件變形及涂層脫落，應進行矯正和修補。

3、梁、屋架、桁架、跨中垂直度h／250且不應大于15mm；

側向彎曲≤30米，L／1000且不大于10mm；

30米≤L≤60米，L／1000且不大于30mm；

≤60米，L／1000且不大于50mm；

主體結構整體垂直度

H／1000且不應大于25mm；

主體結構整體平面彎曲

L／150且不應大于25mm。

4、鋼柱等主要構件的中心線及標高基準點等標記應齊全。

5、當鋼桁架(梁)安裝在混凝土柱上時，其支座中心對定位軸線的偏差不應大于10mm，當采用大型混凝土屋面板時，鋼桁架(或梁)間距的偏差不應大于10mm。

6、鋼構件表面應干凈，結構主要表面不應有疤痕、泥沙等污垢。

7、檢查鋼平臺、鋼梯、欄桿等符合國家標準。

8、注意核對圖紙，防止C型2型檁條方向裝反。㈢壓型板安裝

1、壓型板、泛水板和包角板等固定牢靠、防腐涂料和密封材料敷設完好、連接件數量、間距符合設計與國家標準；

2、壓型板應在支承構件可靠搭接；

3、壓型板安裝應平整、順直、板面不應有施工殘留物和污物，檐口和墻面下端應呈直線，不應有未經處理的錯鉆孔洞；

4、檢查檐口與屋脊的平行度不大于12mm，檐口相鄰兩塊壓型板端部錯位不大于5mm；

5、安裝天溝不水平，有積水現象：

<1)安裝天溝與屋面空隙太大，也未按設計要求打硅膠密封，造成虹吸漏水；

(2)天溝排水不暢造成滿溢；

(3)天溝忽視安裝質量，隨意馬虎造成倒坍；

(4)建議天溝在外測上部有選擇開溢水孔，防止雨水向屋內漏水。

三、安裝質量問題及整改措施

1、鋼柱安裝時違反操作規程，象蠟燭一根根單插起來，當天又無法形成穩固的框架單元，大風一來，造成倒塌。這樣的安全事故多次出現，應絕對避免。

2、施工單位無安裝工藝，安裝構件無順序。如有一層廳，建筑面積6000平方米，共4層。構件已全部安裝到頂，但主鋼柱沒有進行焊接固定，而邊上的輔助小鋼柱已全部焊完了。又如，鋼柱安裝完畢后，應盡快把鋼柱底部的墊塊墊平焊牢，然后用細石密實。但有的工地彩鋼板已開始安裝，柱腳卻沒有封閉。

3、地腳錨固螺栓高低不一，柱腳平面事先未測，預埋時移位，形成柱偏位，應先測后埋。

4、安裝高強度螺栓，較多的出現以下一些問題：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未擰緊，扭剪型的未擰斷梅花頭，大六角的沒有初擰終擰標記；安裝時摩擦面的防護紙未撕掉；高強螺栓作臨時固定用，安裝后48小時內未漆封；未做扭矩與軸力復試，緊固力矩未按規定計算；摩擦系數試驗不到位，有的不做，有的只做一組。水平拉桿螺栓不擰緊，拉桿不直，腰園孔未用大墊圈，造成螺母與母材接觸面太小，極易穿孔。

5、現場焊縫普遍不到位。如剛性連接襯墊焊間隙太小，無法焊透，結果墊板手一拉就掉；襯墊板規格不符合要求，甚至用鋼筋代替：焊縫的成形不好，高低不平，寬窄不一，飛濺、焊瘤未清除，咬肉、氣孔較多；弧頭弧尾不加引熄弧板，出現凹陷等等。

6、圖紙會審不仔細，造成安裝質量缺陷。如設計圖紙未注明在吊車梁翼板上鉆孔，施工單位也未提出，結果在安裝軌道時采用焊接，造成吊車梁下撓。違反強制性條文中有關吊車梁不允許下撓的規定。

7、圍護彩鋼板拼縫不密貼，收邊不良，“鼻孔”未封堵，影響對雨水為了消除安裝工程中的常見病，安裝質量的整改措施：

(1)安裝構件時應嚴格按安裝工藝順序進行，當天應形成穩固的框架單元，當不能形成時，應加纜風繩固定，防止出現倒坍事故。

(2)鋼構件柱、梁安裝完畢后，應盡快調整鋼柱垂直度和高差墊片，然后封閉柱腳，并二次灌漿密實。

(3)高強螺栓要把好扭矩系數和緊固軸力的復試，分別做好制作與安裝摩擦面的抗滑移試驗。安裝高強螺栓控制好施工扭矩，露牙長度2—3扣，不允許高強螺栓當作臨時固定螺栓使用，高強螺栓終擰必須在48小時內完成。

(4)加強安裝現場焊接質量控制，盡可能選擇具有較高水平的焊工焊接，提高焊接質量。

第二篇：鋼結構工程質量通病與預防措施

鋼結構工程質量通病與預防措施

所屬分類：數據/知識/短文-> 工程管理

資料來源：筑龍建筑施工網 編制日期：2012-7-31 點擊:0

1、焊接順序：沒有根據測量成果及現場情況確定。

應制定合理的焊接順序，平面上應以中部對稱地向四周擴展；根據鋼柱的垂直度偏差確定焊接順序，對鋼柱的垂直度進一步校正。

2、鋼柱校正時，纜風繩拉緊。

應在纜風繩松開狀況下，使鋼柱保持垂直，才算校正完畢。

3、鋼結構焊接的焊條或焊絲與母材不匹配。

應選用與母材同一強度等級的焊條或焊絲，同時考慮鋼材的焊接性能、受力狀況、設備狀況等條件。

4、焊接不用引弧板。

應加設長度大于3倍焊縫厚度的引弧板，并且材質應與母材一致或通過試驗選用。

5、焊接前的焊縫有臟物、油污、涂料等。

焊接前應將焊縫處的水分、臟物、鐵銹、油污、涂料清除干凈。

6、鋼柱焊接時只有一名焊工施焊。

鋼柱焊接時，應由兩名焊工在相對稱位置以相等速度同時施焊。

7、一根鋼梁兩端同時施焊。

應先焊一端，焊縫冷卻常溫后，再焊另一端，并先焊下翼緣，再焊上翼緣。

8、焊工焊完后不打鋼印號。

焊接工作完成后，焊工應在焊接附近打上自己的代號鋼印。

9、每一區段鋼柱吊裝完后再吊裝梁。

當每根鋼柱安裝完后就安裝梁，使當天安裝的鋼構件形成空間穩定體系。

10、施工過程中，集中堆放荷載過大。

堆放的荷載應予以限制，不得超過鋼梁和壓型鋼板的承載能力。

11、用榔頭敲入高強螺栓。

應用鉸刀修整，修整后孔最大直徑應小于1.2倍螺栓直徑。

12、在鋼柱、鋼梁上焊有安全環、防護欄等。

應盡量避免在鋼柱、鋼梁上隨意焊接，如不可避免需經設計院同意，最后應進行切割、打磨、刷漆，如傷及母材需進行補焊。

13、構件銹蝕。

對易銹構件如螺栓、連接板等，應刷防銹漆。

14、高強螺栓安裝順序：從一邊到另一邊。

高強螺栓安裝順序，從中心向四周。

15、高強螺栓直接終擰。

高強螺栓必須先初擰，再終擰，不能直接終擰。

16、高強螺栓型號不統一。

高強螺栓應按統一規格、型號堆放，派專人管理。

17、高強螺栓接觸面有間隙。

間隙小于1.0㎜時不予處理；間隙在1.0㎜~3.0㎜時將厚板一側磨成1:10的緩坡，使間隙小于1.0㎜；間隙大于3.0㎜時加墊板，墊板厚度不小于3㎜，最多不超過三層，墊板材質和摩擦面處理方法應與構件相同。

23、漏漿。

與柱、桁架相交的板應精確放樣，以減小柱邊、桁架邊的縫隙，對于縫隙過大的地方，應用膠帶密封。

27、栓釘的成品被破壞。

栓釘在施焊前應防止被銹蝕和油污。

28、瓷環在施焊前被破壞。

瓷環進場后應放在干燥的地方，如果瓷環受潮應在250的干燥器內烘干1小時后方可使用。

29、吊具如卡環、鋼絲繩等不符合要求。

嚴格檢查吊具是否完好，確保用具無一差錯。30、吊裝過程中的違章操作。

吊裝過程中嚴格遵守“十不吊”原則。

31、在鋼柱、鋼梁的吊裝過程中，不清楚其重量、就位位置、連接方式。

在吊裝過程中，對每一鋼構件，都要查明其重量、就位位置、連接方式以及連接板尺寸，確保安全、質量要求。

32、鋼柱、鋼梁的編號不清，構件上有油污、生銹等。

在鋼柱、鋼梁等構件進場時，核對標號并對其上的油污、銹蝕等進行清理。

33、鋼柱、鋼梁及配件有變形。

在安裝前，必須對鋼柱、鋼梁及配件進行校正后，方可進行安裝。

34、防火涂料涂層顏色不均勻，使表面顏色深淺不一。

涂料使用前應充分攪拌，使重顏料分布均勻，當天攪拌的材料應盡量在當天使用完畢。

35、防火涂料涂層厚度不均勻，尤其是不同構件之間差異較大，相差0.2-0.5mm，甚至更大。

涂刷最后一道收光料前，用1m直尺檢查涂層的平整度，對超標部位進行磨平或鏟平處理。增加施工中涂層厚度抽查次數，發現問題，立刻整改。

36、涂層表面有明顯的乳突或流墜，局部不平整。

涂刷下一道涂料前，必須對流墜或其他原因引起的表面不平整現象進行處理。涂刷不同遍數涂料的構件用不同顏色作以標記，防治漏涂或多涂。

37、涂層開裂和起皮，涂層與構件表面形成空鼓，用梅頭輕擊，會發出空響聲，涂層容易自然成塊并脫落，影響構件的耐火性能。

涂裝前必須清除鋼材表面或涂料基層上的油污、灰塵、泥砂、隔離劑等污垢（有防銹要求的還要進行除銹處理，防銹涂層厚度應達到設計要求），涂裝時，應避免周圍其它因素造成污染。

第三篇：鋼結構工程質量通病的防治措施

鋼結構工程質量通病的防治措施

一、構件運輸、堆放變形

1、現象：構件在運輸或堆放時發生變形，出現死彎或緩彎。

2、原因分析

（1）構件制作時因焊接而產生變形，一般呈現緩彎。（2）構件在運輸過程中因碰撞而產生變形，一般呈現死彎。

（3）構件墊點不合理，如上下墊木不垂直等，堆放場地發生沉陷，使構件產生死彎或緩彎變形。

3、防治措施

（1）構件發生死彎變形，一般采用機械矯正法治理。即用千斤頂或其他工具矯正或輔以氧乙炔火焰烤后矯正，視結構剛度情況而定，一般應以工具矯正為主，氧乙炔烘烤為輔，均能達到很好的效果。

（2）結構發生緩彎變形時，可采用氧乙炔火焰加熱矯正。一般采用大型氧乙炔火焰槍烤。火焰烘烤時，線狀加熱多用于矯正變形量較大或剛性較大的結構；三角形加熱常用于矯正厚度較大、剛性較強構件的彎曲變形。

二、構件拼裝后扭曲

1、現象：構件拼裝后全長扭曲超過允許值。

2、原因分析：節點角鋼或鋼管不吻合，縫隙過大；拼接工藝不合理。

3、防治措施

（1）節點處型鋼不吻合，應用氧乙炔火焰烘烤或用杠桿加壓方法調直，達到標準后，再進行拼裝。

拼裝節點的附加型鋼（也叫拼裝連接型鋼或型鋼）與母材之間縫隙大于3mm時，應用加緊器或卡口卡緊，點焊固定，再進行拼裝，以免由于節點尺寸不符造成構件扭曲。

（2）拼裝構件一般應設拼裝工作臺，如在現場拼裝，則應放在較堅硬的場地上用水平儀抄平。拼裝時構件全長應拉通線，并在構件有代表性的點上用水平尺找平，符合設計尺寸后點焊點固焊牢。剛性較差的構件，翻身前要進行加固。構件翻身后也應進行找平，否則構件焊接后無法矯正。

三、構件起拱不準確

1、現象

構件起拱數值大于或小于設計數值。

2、原因分析

（1）構件制作角度不準確；構件尺寸不符合設計要求。

（2）起拱數值較小，拼裝時易于忽視。

（3）采取立拼或高空拼裝，支頂點或支撐架受力不夠。

3、防治措施

（1）在制造廠進行預拼，嚴格按照鋼結構構件制作允許偏差進行檢驗，如拼接點處角度有誤，應及時處理。

（2）在小拼過程中，應嚴格控制累積偏差，注意采取措施消除焊接收縮量的影響。

（3）鋼屋架或鋼梁拼裝時應按規定起拱，根據施工經驗可適當加施工起拱。

（4）根據拼裝構件重量，對支頂點或支承架要經計算后定，否則焊后如造成永久變形則無法處理。

四、拼裝焊接變形

1、現象

拼裝構件焊接后翹曲變形。

2、原因分析

（1）焊接時焊件受到不均勻的局部加熱和冷卻，是產生焊接變形和焊接應力的主要原因。

（2）焊縫金屬在凝固和冷卻過程中，體積要發生收縮，這種收縮使焊件產生變形和應力。

（3）焊接金屬在焊接時，加熱到很高的溫度，隨后冷卻下來達到熔點，從熔點到常溫，即從液態凝固成固態的過程中，焊接金屬內部的組織要發生變化。

（4）焊接的剛性限制了焊件材料在焊接過程中的變形，所以剛性不同的焊接結構，焊后變形的大小就不同。

除上所述外，焊接方法、接頭型式、坡口角度、焊接的裝配間隙、對口質量、焊接速度、焊接的自重等都會對焊接變形或焊接應力產生影響，特別是裝配順序和焊接順序影響最大。

3、防治措施

（1）為了抵消焊接變形，可在焊前進行裝配時，將工件向與焊接變形相反的方向預留偏差，即反變形法。

（2）采用合理的拼裝順序和焊接順序控制變形，不同的工件應采用不同的順序。收縮量大的焊縫應當先焊。長焊縫采取對稱焊、逐步退焊，跳焊等焊接順序。

（3）采用夾具或專用胎具，將構件固定后再進行焊接，即剛性固定法。

（4）構件翹曲可用機械矯正法或氧乙炔火焰加熱法進行矯正。

（5）較小不均勻加熱，以小電流快速不擺動焊代替大電流慢速擺動焊，小直徑焊條代替大直徑焊條，多層焊代替單層焊；采用線能量高的焊接方法，如CO2代替手工，采用強制冷卻來減小受熱區的溫度和焊接預熱，減小焊接區的溫度與結構的溫度差，均能取得減小焊接變形的效果。

（6）采用對稱施焊法和錘擊焊縫法（底層及表面不錘擊）。

五、構件跨度不準確

1、現象：構件跨度值大于或小于設計數值。

2、原因分析

構件制作尺寸偏大或偏小；小拼裝構件累積偏差造成跨度不準；鋼尺不統一。

3、防治措施

（1）由于構件制作偏差，起拱與跨度值發生矛盾時，應先滿足起拱數值。為保證起拱和跨度數值準確，必須嚴格按照《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）檢查構件制作尺寸的精確度。

（2）小拼構件偏差必須在中拼時消除。

（3）構件在制作、拼裝、吊裝中所用的鋼尺應統一。（4）為防止跨度不準確，在制造廠應采用試拼辦法去解決。

六、支撐構件剛度差

1、現象：十字支撐不在一個平面內，或對接支撐不在一條直線上。

2、原因分析

（1）支撐構件本身有撓度。

（2）拼接時沒有拉通線，造成折線連接。

（3）柱間支撐、十字水平支撐和垂直支撐本身尺寸有誤差或節間間距有誤差，造成不在一個平面內。

3、防治措施

（1）地面拼裝時必須墊平，以防下撓。如果剛性不夠，可采用加固措施，以增加加固措施，以增加其剛度。

（2）拼裝時必須拉通線，電焊點固、焊牢。

（3）嚴格檢查構件幾何尺寸，安裝前檢查節間間距尺寸，如發現問題，應在地面處理好再吊裝。

七、鋼柱底腳有空隙

1、現象：鋼柱底腳與基礎接觸不緊密，有空隙。

2、原因分析

（1）基礎標高不準確，表面未找平。

（2）鋼柱底部因焊接變形而不平。

3、防治措施

（1）柱腳基礎標高要準確，表面應仔細找平。柱腳基礎可采用如下5種方法施工：

1）將柱腳基礎支承面一次澆筑到設計標高并找平，不再澆筑水泥砂漿找平層。

2）將柱腳基礎混凝土澆筑到比設計標高低40～60mm處，然后用細石混凝土找平至設計標高。找平時應采取措施，保證細石面層與基礎混凝土緊密結合。

3）預先按設計標高安置柱腳支座鋼板，并在鋼板下澆筑水泥砂漿。4）預先將柱腳基礎澆筑到比設計標高低40～60mm處，當柱安裝到鋼墊板（每疊數量不得超過3塊）上后，再澆筑細石混凝土。

5）預先按設計標高埋置好柱腳支座配件（型鋼梁、預支混凝土梁、鋼軌等），在柱子安裝以后，再澆筑水泥砂漿。

（2）利用墊鋼板的辦法將鋼柱底部不平處墊平。

八、柱地腳螺栓位移

1、現象：鋼柱底部預留孔與預埋螺栓不對中。

2、原因分析

預埋螺栓位置或鋼柱底部預留孔不符合設計尺寸。

3、預防措施

（1）在澆筑混凝土前，預埋螺栓位置應用定型卡盤卡柱，以免澆筑混凝土時發生錯位。

（2）鋼柱底部預留孔應放大樣，確定孔位后再做作預留孔。

4、治理方法

（1）發生預留孔與螺栓不對中，應根據情況，經設計人許可，沿偏差方向將孔擴大為橢圓孔，然后換用加大的墊圈進行安裝。

（2）如果螺栓孔相對位移較大，經設計人同意可將螺栓割除，將根部螺栓焊于預埋鋼板上，附上一塊與預埋鋼板等厚的鋼板，再與預埋鋼板采取鉚釘塞焊法焊上，然后根據設計要求焊上新螺栓。

第四篇：工程質量通病

工程質量通病防治措施

一、路基填筑

1、填方出現彈簧土（1）、預防措施

a、壓實填土時，適當控制填土的含水量。

b、避免在含水量過大的腐殖土、泥炭土、粘土、亞粘土等原狀土上進行回填。c、填方區設排水溝排走地表水，地下水降至基底0.5m以下。（2）、治理方法

a、用干土、石灰粉、碎磚等吸水材料均勻摻入彈簧土中，降低土的含水量。b、將土翻松、晾曬、風干至最佳含水量范圍，再壓實。c、將彈簧土挖除，換土回填壓實。

2、填土密實度達不到設計要求（1）、預防措施

a、選擇符合要求的填土。

b、控制填土含水量接近最佳含水量，偏差不大于±2% c、按所選用的土料壓實機械性能，通過試驗確定含水量控制范圍、每層鋪土厚度、壓實遍數，機械行駛速度，嚴格進行水平分層回填、壓實、使達到設計規定的質量要求。

d、加強現場檢驗，按規定取樣，嚴格每道工序的質量控制。（2）、治理方法

a、換土回填或摻入石灰、碎石等壓實加固。

b、翻松、晾曬、風干土層或均勻摻入干土及其它吸水材料。

c、當含水量小或輾壓機具能量過小時，增加壓實遍數或改用大功率壓實機械。

二、錯臺跳車病害

1、預防措施

a、臺后填土與橋臺砌筑協調進行。

b、填土區基底壓實，如壓路機使用困難則采用小型手推式電動振動打夯機。基底密實度達到設計要求。

c、填料選用巖渣或級配砂礫土，巖渣最大粒徑小于12㎝，含泥量小于8%，壓實后的3干密度不小于2t/m。級配砂礫土的級配由實驗室試驗確定，礫石最大粒徑小于10㎝。含泥量不超過30%，碾壓后密實度在96%以上。

d、臺背填筑前在土基上設置泄水管或肓溝。并將其引出路基之外。

e、填土分層夯實，每層松土厚度20～30㎝，夯4～5遍，夯實后厚15～20㎝，使密實度過到90%以上，并作密實度測定。填土與路堤搭接處挖成臺階形。

f、臺背填土順路線方向長度，自臺身起，底面長不小于橋臺高度加2m，頂面長不小于2m。

g、肓溝施工注意事項

①、肓溝所用填料潔凈，無雜質，含泥量小于2%； ②、各層填料層次分明，填筑密實

③、分段施工，當日下管填料一次完成。④、濾管采用無砂混凝土管或有孔混凝土管。

⑤、濾管基底用混凝土澆筑，并與濾管密貼，縱坡均勻，無反向坡。⑥、濾管安裝完畢，將管內砂漿殘渣、雜物清除干凈。

2、治理方法

設置橋頭搭板。橋頭搭板設置較大的縱坡i2，i2符合下列條件：10%≤i2-i1≤15%（i1為路線縱坡）。搭板的末端頂面與路基底面平齊，前端頂面留有路面面層的厚度。

在通行車輛一段時間之后，開挖臺后填土至搭板底部高程，壓實、澆筑搭板和枕梁。

三、碎石擠密樁

1、樁身縮頸（1）、原因分析

a、原狀土含飽合水再加上施工注水潤滑，經振動產生流塑狀，瞬間形成高孔隙水壓力，使局部樁體擠成縮頸。

b、地下水位與其上土層結合處，易產生縮頸。

c、流動狀態的淤泥質土，因鋼套管受較強振動，也易產生縮頸。d、樁間距過小，互相擠徑形成縮頸。（2）、預防措施

a、要詳細研究地質報告，確定合理的施工方法。

b、每根樁用浮漂觀測法，找出縮頸部位，計算出樁徑，便于采取補救措施。c、套管中應保持足夠的灌石量，至少有2m高的石料（用敲擊樁管確定管中石料部位）。d、采用跳打法克服樁相互擠壓現象。（3）、處理方法

a、控制拔管速度，一般為0.8～1.5m/min。要求每拔0.5～1.0m停止拔管,原地振動10～30S(根據不同地區,不同地質,選擇不同的拔管速度),反復進行,直至拔出地面。

b、用反插法來克服縮頸。可分為：

①、局部反插：在發生部位進行反插，并多往下插入1m。

②、全部反插：開始從樁端至樁頂全部進行反插，即開始拔管1m，再反插到底，以后每拔出1m反插0.5m，直至拔出地面。

c、用反復打法克服縮頸。可分為：

①、局部復打：在發生部位進行復打，同樣超深1m。

②、全復打：即為二次單打法的重復，應注意同軸沉入到原深度，灌入同樣的石料。

2、密實度差（1）、原因分析

a、土層過軟或地下水位較高呈流塑狀，樁間土強度增長達不到設計要求。b、碎石灌量小于設計灌量。c、產生局部縮頸或斷樁現象。

d、表層加固效果差，主要是上部覆蓋壓力小，土體加固時產生縱向變形。（2）、防治措施

a、認真分析地質報告，找出不密實的原因，以確定補救措施。

b、用加密樁的辦法縮小樁間距，一般為2.5d～3d(d為樁徑或邊長),采用梅花式布樁(等邊三角形布樁),每平方米范圍內應有一根碎石樁。

c、控制拔管速度同“樁身縮頸”的治理方法（a）。控制樁管貫入速度以增加對土層預振動。

d、控制碎石的含泥量在5%以內，不得有有機物質摻入。

e、控制施工注水量在灌料時注少量水，拔管時停止注水），或采用不注水而加大沉樁機激振力的辦法。

f、遵守成孔擠密程序，先外圍后里圈，并間隔進行（跳打法）。

3、成樁偏斜，達不到設計深度（1）、原因分析

a、遇到地下物如大孤石、大塊混凝土、老房基及各種管道等。b、遇到干硬粘土或硬夾層。

c、遇有傾斜的軟硬地層交接處，造成樁尖向軟處滑移。

d、樁工機械底座放置的地面不平、不實，沉陷不均勻，使樁機本身傾斜。e、鋼套管彎曲過大，穩管時又未校正。（2）、防治措施

2a、施工前地面應平整壓實（一般要求地面強度為100～150KN/m），或墊砂卵石、碎石、灰土及路基箱等，因地制宜選用。

0b、施工前選用合格的鋼樁管，穩樁管要雙向校正（成90角，用錘球或經緯儀），控制垂直度不大于1%。

c、放樁位點時，先用釬探找出地下物的埋置深度，挖坑應分層回填夯實（釬長1～1.5m）,非樁位點可不作處理。

d、遇有硬粘土或硬夾層，可先成孔注水，浸泡一段時間再沉管，或邊振沉邊注水，以滿足設計深度。

e、遇到地層軟硬交接處沉降不等或滑移時，應與設計單位研究，采取縮短樁長，加密樁數的辦法。

四、鉆孔灌注樁

1、坍孔

（1）、現象：在成孔過程中或成孔后，孔壁坍落，造成鋼筋籠放不到底，樁底部有很厚的泥夾層。

（2）、原因分析

a、泥漿比重不夠

b、孔內水頭高度不夠或孔內出現承壓水，降低了靜水壓力。c、護筒埋置太淺，下端孔坍塌。

d、在松散砂層中鉆進時，進尺速度太快或停在一處空轉時間過長，轉速過快。（3）、預防措施

a、在松散砂土或流砂中鉆進時，控制進尺，選用較大比重、粘度、膠體率的優質泥漿。b、地下水位變化較大時，升高護筒增大水頭。（4）、治理方法 如孔口坍塌，先察明坍塌位置，將砂和粘土（或砂礫和黃土）混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔嚴重，應全部回填，待回填物沉積密實后再進行鉆孔。

2、鉆孔漏漿（1）、現象：

在成孔過程中或成孔后，泥漿向孔外漏失。（2）、原因分析

a、遇到透水性強或有地下水流動的土層。

b、護筒埋設太淺，回填土不密實或護筒接縫不嚴密，會在護筒刃腳或接縫處漏漿。c、水頭過高使孔壁滲漿。（3）、防治措施

a、加稠泥漿或倒入粘土，慢速轉動。

b、在有護筒防護范圍內，接縫處可加以堵塞，穩住水頭。

3、樁孔偏斜

（1）、原因分析

a、鉆孔中遇較大孤石或探頭石

b、在有傾斜度的軟硬地層交界處，巖石傾斜處，或在粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭所受阻力不勻。

c、擴孔較大，鉆頭偏離方向。

d、鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷。e、鉆桿彎曲接頭不直。（2）、預防措施

a、安裝鉆機時要使轉盤底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在同一條軸線上，并經常檢查較正。

b、由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大，必須在鉆架上埋添導向架，控制鉆桿上的提引水龍頭，使其治導向架向下鉆進。

c、鉆桿。接頭逐個檢查及時調整，發現主動鉆桿彎曲，要用千斤頂及時調直或交換鉆桿。

d、在有傾斜的軟硬地層鉆進時，吊住鉆桿控制進尺，低速鉆進。（3）、治理方法

a、在偏斜處吊住鉆頭，上下反復掃孔，使孔校直。b、在偏斜處回填砂粘土，待沉積密實后再鉆。

4、縮孔

（1）、現象：孔徑小于設計孔徑。（2）、原因分析：塑性土膨脹。

（3）、防治方法：采用上下反復掃孔辦法，擴大孔徑。

5、鋼筋籠放置與設計要求不符

（1）、現象：鋼筋籠變形，保護層不夠、深度位置不符合要求。（2）、原因分析：

a、堆放、起吊、運輸沒有嚴格執行規程，造成變形。

b、吊放入孔時，鋼筋籠不是垂直緩緩放下，而是斜插入孔內。（3）、防治措施

a、如鋼筋籠過長，則分段制作，吊放入孔時再分段焊接。b、鋼筋籠在運輸及吊放過程中每隔2.0～2.5m設加強箍一道。c、在鋼筋籠周圍主筋上每隔一定間距設置保護層襯墊。

d、將鋼筋籠垂直緩慢放入孔內，防止碰撞孔壁，并及時固定好位置。

e、對在運輸，堆放及吊裝過程中已經發生變形的鋼筋籠，應進行修理后再使用。

6、斷樁

（1）、現象：成樁后，樁身局部沒有混凝土或夾有泥土。（2）、原因分析

a、混凝土較干，骨料太大或未及時提升導管以及導管位置傾斜等，使導管堵塞，樁身混凝土中斷。

b、混凝土攪拌機發生故障，使混凝土不能連續澆注，中斷時間過長。c、導管掛住鋼筋籠，提升導管時沒有扶正。（3）、預防措施

a、混凝土坍落度嚴格按設計或規范要求控制。b、使用前檢查混凝土攪拌機，或準備用攪拌機。c、邊灌混凝土邊拔導管，隨時掌握導管埋入深度，避免導管埋入過深或脫離混凝土面。d、導管扶正避免掛住鋼筋籠。

（4）、處理方法：

a、當導管堵塞而混凝土尚未初凝時，可采用下列兩種辦法：

①、用鉆機起吊設備，吊起一節鋼軌或其它重物在導管內沖擊，把堵塞的混凝土沖開。②、迅速提出導管，用高壓水沖通導管，重新下隔水球灌注。澆注時，當隔水球沖出導管后，應將導管繼續下降，直到導管不能再插入時，然后再少許提升導管，繼續澆注混凝土，這樣新澆注的混凝土能與原澆注的混凝土結合良好。

b、當混凝土在地下水位下中斷時，如果樁直徑較大（一般在1m以上），泥漿護壁較好，可抽掉孔內水，用鋼筋籠（網）保護，對原混凝土面進行人工鑿毛并清洗鋼筋，然后再繼續澆注混凝土。

c、當混凝土在地下水位以下中斷時，可用較原樁徑稍小的鉆頭在原樁位上鉆孔，至斷樁部位以下適當深度時（可由驗算確定），重新清孔，在斷樁部位增加一節鋼筋籠，其下部埋入新鉆的孔中，然后繼續澆注混凝土。

五、砌石工程

1、現象：石塊粘結不牢。

2、防治措施：

a、嚴格按照砌石操作規程的要求嚴格撐推灰縫厚度。b、砌石作業前視石料質量和氣侯情況，適當灑水潤濕。c、料石砌體采用鋪漿法砌筑。

六、鋼筋工程

1、表面銹蝕

（1）、預防措施：

鋼筋原料存放在倉庫或料棚內，保持地面干燥，鋼筋存放離地面距離200㎜以上；先進庫先使用，盡量縮短庫存時間。

（2）、治理方法

淡黃色輕微浮銹不必處理；紅褐色銹斑的清除，可采用手工或機械方法除銹，盤條細鋼筋可通過冷拉或調直過程除銹，粗鋼筋采用專用除銹機除銹，銹蝕嚴重的鋼筋除銹后考慮降級使用。

2、混料

（1）、預防措施

倉庫設專人驗收入庫鋼筋，庫內劃分不同鋼筋堆放區域，每堆鋼筋均立標簽掛標牌，標明品種、等級、直徑、技術證明編號及整批數量等。

3、鋼筋切斷（1）、預防措施

采用車架較長的運輸車或用掛車接長運料；對于較長的鋼筋，盡可能采用吊裝卸鋼筋。（2）、治理方法

利用矯直臺矯直鋼筋，局部矯正不直或產生裂紋的，不得用作受力筋。

4、鋼筋骨架外形尺寸不準（1）、預防措施

綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。（2）、治理方法

將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。

5、保護層不準（1）、預防措施

a、檢查砂漿墊塊厚度是否準確，數量是否足夠。b、采取措施防止鋼筋在混凝土振搗時移位。（2）、治理立法

澆注混凝土前，檢查鋼筋保護層厚度。

6、鋼筋骨架吊裝變形（1）、預防措施

起吊操作力求平穩，鋼筋骨架起吊掛鉤點要預先根據骨架外形確定好，剛工較差的骨架可綁扎木桿加固，或用“扁擔”起吊，骨架鋼筋交點都要綁扎牢固。

（2）、治理方法

變形骨架在模板內或附近修整平復。

7、鋼筋閃光對焊未焊透（1）、防治措施

a、適當限制連續閃光焊工藝的使用范圍。b、重視預墊工作，掌握預墊要領。

c、采取正常的燒化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面以及比較均勻的熔化金屬層，為提高接頭質量創造良好的條件。

d、避免采用過高的變壓器級數施焊，以提高加熱效果。

七、混凝土工程

1、麻面

（1）、預防措施

a、模板面清理干凈，不粘干硬水泥砂漿等雜物。

b、木模板在澆筑混凝土前，應用清水充分濕潤，清洗干凈。不留積水，使模板接縫嚴密，如有縫隙及時堵嚴，防止漏漿。

c、鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不漏刷。

d、混凝土嚴格按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振；每層混凝土均應振搗至氣泡排除為止。

（2）、治理方法

將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥素漿或1：2水泥砂漿抹平。

2、露筋

（1）、預防措施

a、混凝土澆注前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確，發現問題及時修整。b、固定好墊塊以保證混凝土保護層厚度。c、鋼筋密集時，選配適當的石子。d、嚴禁振搗棒撞擊鋼筋以防鋼筋移位。

e、混凝土自由傾落高度超過2m時，用串筒或溜槽下料。f、正確掌握拆模時間，防止過早拆模。g、操作時不得踩踏鋼筋。（2）、治理方法

將外露鋼筋上的混凝土殘渣和鐵銹清理干凈，用水濕潤，再用1：2或1：2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，將薄弱混凝土剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的豆石混凝土搗實，認真養護。

3、蜂窩

（1）、預防措施

a、混凝土攪拌時嚴格控制配合比。

b、混凝土拌合均勻，顏色一致。c、混凝土自由傾落高度不超過2m。d、混凝土分層搗固。

e、插入式振搗器的移動間距不大于其作用半徑的1.5倍。f、掌握好每點振搗時間。

g、澆注混凝土時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況，發現問題及時處理。（2）、治理方法

混凝土有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1：2或1：2.5水泥砂漿修補。如果是大蜂窩，則先將松動石子和突出顆粒剔除，用清水沖冼干凈濕透，再用高一級的豆石混凝土搗實，加強養護。

4、混凝土收縮裂縫（1）、預防措施

a、配制混凝土時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂率，澆注時搗固密實以減速少收縮量。

b、澆注混凝土前，將基層和模板澆水濕透。

c、混凝土澆注后，對裸露表面及時用潮濕材料覆蓋，認真養護，防止強風化吹襲和烈日曝曬。

d、在氣溫高、溫度低及風速大時澆注混凝土，及早進行噴水養護，使其保持濕潤。e、在混凝土表面覆蓋塑料薄膜或濕草袋，使水分不易蒸發。（2）、治理方法

a、如混凝土仍保持塑性，可采取及時壓抹一遍或重新振搗的辦法來消除，再加強覆蓋養護。

b、如混凝土已硬化，可向裂縫內裝入干水泥粉，然后加水濕潤或在表面抹薄層水泥砂漿。

c、對于預制構件可在裂縫表面涂環氧膠泥處理。

5、混凝土溫度裂縫

（1）、一般結構、構件預防措施

a、合理選擇原材料和配合比，采用級配良好的石子；砂、石含泥量控制在規定范圍內；在混凝土中摻加減水劑，降低水灰比；嚴格施工分層澆筑振搗密實，以提高混凝土抗拉強度。

b、預制構件與臺座或臺模間以及重疊生產構件之間應涂刷隔離效果較好的隔離劑，以防粘結；長線臺座生產構件，及時放松預應力筋避免構件溫度收縮受到臺座、臺模、下部構件及預應力筋的約束而導致產生裂縫。

c、蒸汽養護結構、構件時，控制升溫速度不大于15oC/h；降溫速度不大于10 oC/h，并緩慢揭蓋，及時脫模，避免急熱急冷，引起過大的溫度應力。

d、加強混凝土的養護和保溫，控制結構與外界溫度梯度在允許（25oC）范圍以內。混凝土澆筑后裸露表面及時噴水養護，夏季應適當延長養護時間，以提高抗裂能力。冬季應適當延長保溫和脫模時間，使緩慢降溫，以防溫度驟變，溫差過大引起裂縫。基礎部分早回填保濕保溫，減少溫度收縮裂縫。

(2)、大體積結構預防措施：

a、盡量選用低熱或中熱水泥（如礦渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土；或混凝土中摻加適量粉煤灰或減水劑（木質黃酸鈣、MF等）；或利用混凝土的后期強度（90～180d），以降低水泥用量，減少水化熱量。選用良好級配的骨料，并嚴格控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）；加強振搗，以提高混凝土的密實性和抗拉強度。

b、在混凝土中摻加緩凝劑，減緩澆筑速度，以利于散熱。在設計允許的情況下，可摻入不大于混凝土體積25%的塊石，以吸收熱量，并節省混凝土。

c、避開炎熱天氣澆筑大體積混凝土。如必須在炎熱天氣澆筑時，應采用冰水或攪拌水中摻加冰屑攪拌混凝土；對骨料設簡易遮陽裝置或進行噴水預冷卻；運輸混凝土加蓋防日曬，以減低混凝土攪拌和澆筑溫度。

d、澆筑薄層混凝土，每層澆筑厚度控制不大于30cm，以加快熱量的散發，并使溫度分部較均勻，同時便于振搗密實，以提高彈性模量。

e、大體積混凝土基礎采取分塊分層澆筑（每層間隔時間為5～7d），分塊厚度為1.0～1.5m，以利于水化熱散發和減少約束作用。對較長基礎和結構，采取每隔20～30m留一條0.5～1.0m寬的間隔后澆縫，鋼筋仍保持連續不斷，40d后再用膨脹細石混凝土填灌密實，以消減溫度收縮應力。

f、大體積混凝土內適當預留一些孔道，在內部通循環冷水或冷氣冷卻，降溫速度不應超過0.5～1.0 oC/h。

g、加強早期養護，提高抗拉強度。

h、加強溫度管理，混凝土拌制時溫度要低于25 oC；澆筑時要低于30 oC。澆筑后控制混凝土與大氣溫度差不大于25 oC，混凝土本身內外溫差在20 oC以內；加強養護過程中的測溫工作，發現溫差過大，及時覆蓋保溫，使混凝土緩慢地降溫，緩慢地收縮，以有效降低約束應力，提高結構抗拉能力。

（3）、治理方法

對表面裂縫，可以采用涂兩遍環氧膠泥或貼環氧玻璃布，以及抹、噴水泥砂漿等方法進行表面封閉處理，對整體性防水、防滲要求的結構，縫寬大于0.1mm的深進或貫穿性裂縫，應根據裂縫可灌程度，采用灌水泥漿或化學漿液（環氧、甲凝或丙凝漿液）方法進行裂縫修補，或者灌漿與表面封閉同時采用。寬度不大于0.1mm的裂縫，由于后期水泥生成氫氧化鈣、硫酸鋁鈣等類物質，炭化作用能使裂縫自行愈合，可不處理或只進行表面處理即可。

八、預應力混凝土工程

1、錨固時預應力筋滑脫（1）、防治措施

a、錨具制作時，原材料應予嚴格檢驗，不得有夾渣、裂縫等缺陷。

b、夾片銑分后應除去毛邊、飛刺，并需打號。每個夾片都需有總套號及按順時針排列的片位號。

c、錨環內孔與夾片外錐面兩者的錐度應保證一致。

d、嚴格控制錨具的熱處理，防止出現裂縫，特別是夾片爆裂。錨環經熱處理后硬度控制為HRC32～37。

e、安裝錨具時，夾片應按編號順序嵌入預應力筋之間，并保證錨具中心與預留孔道中心重合。當為曲線孔道時，錨環中心應向曲率中心方向偏移3～4㎜，以保證張拉時預應力筋位于錨環中央。

2、先張法預制構件剛度差（1）、防治措施

a、放張預應力筋時，混凝土強度必須達到設計規定的數值，但不應低于設計強度的75%。

b、保證臺座有足夠強度、剛度和穩定性，以防產生傾覆、滑移、變形過大等情況。設計臺座時其抗傾覆安全系數不得小于1.5，抗滑安全系數不得小于1.3。利用臺面作為承力結構一部分與臺墩澆筑成整體，可有效抵抗傾覆和滑移。

c、減少摩阻損失值。

d、蒸氣養護應分為兩階段升溫，第一階段將溫差（即升溫的溫度與張拉鋼筋時的溫度差）控制在20℃以內，待構件混凝土強度達到7.5Mpa（鋼絲、鋼絞線）以上時，再進行第二階

段升溫。

e、測力裝置要經常維護和校驗，以保證計量準確。f、經常測定預應力損失值。

g、檢查張拉設備，油壓表是否失靈，指針是否彎曲變形，無壓時不能回零。此外，千斤頂活塞摩阻力大，油泵或千斤頂漏油，均會造成張拉力不足。

3、后張法構件孔道塌陷、堵塞（1）、預防措施

波紋管壁應具有一定的承壓強度，振搗時不得直接振動波紋管，以防變形。兩根波紋管連接必須用波套管，兩端波紋應擰至相碰為止，再用膠條將外露縫隙封閉。

（2）、治理方法

局部塌孔、堵塞不嚴重的，可用特制的長桿加以疏通；嚴重的在塌陷堵塞處剔鑿清除干凈再修補好。

第五篇：工程質量通病

工程質量通病

一、地基與基礎工程

（一）基槽開挖

1、建筑工程基坑（溝、槽）土方施工前，應檢查復核其平面位置，開挖時經常測量和校核水平標高和邊坡坡度。平面控制樁和水準控制點應采取可靠的保護措施，定期復測和檢查。

2、基槽開挖時必須根據地勘報告及開挖深度進行放坡，土方開挖應遵循“開槽支撐，先撐后挖，分層開挖，嚴禁超挖”的原則，如不慎擾動基地原土，嚴禁用回填土進行填平。開挖后嚴格按規范要求進行釬探，并派專業技術人員，檢查釬探波動情況，認真做好釬探記錄。經設計、建設、勘察、施工、監理等單位共同驗收合格后，方可進行下道工序施工。

3、基槽開挖完，槽上邊應做好擋水措施，防止雨水、施工用水等流入槽內浸泡或造成護坡塌方，并在槽上邊設置欄桿及安全警示標志。

（二）鋼筋混凝土基礎

1、鋼筋的下料單由項目工程師嚴格按照圖紙設計及規范要求進行審核后下料加工。

2、閥板鋼筋必須設置通長馬凳，防止上層網被大面積踩下。

3、閥板基礎上墻、柱插筋必須采取有效的固定措施，避免在混凝土澆筑完造成移位現象。

4、澆筑混凝土時，必須配專人操作振搗器，快插慢拔，防止漏振、過振現象出現；澆筑高度大于3m的構件，嚴禁先澆筑混凝土后插入振搗器。

5、在澆筑混凝土同時必須按規范要求留置試塊。（標養、同條件、拆模）。

6、每拌制100盤且不超過100m3同配合比混凝土，取樣不得少于一次。

7、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盤，取樣不得少于一次。

8、當一次連續澆筑超過1000m3時，同一配合比混凝土每200m3，取樣不得少于一次。

9、每一樓層同一配合比混凝土，取樣不得少于一次。

10、每次取樣應至少留置一組標準養護試件，同條件養護試件的留置組數應根據實際需要確定。

11、回填土必須按規范要求進行分層回填夯實，一次回填厚度不得超過30cm，回填達到一定厚度現場隨時用釬探桿檢查夯實密實度。

二、砌體工程

1、凡砌體砂漿嚴禁摻白灰及砂漿王。

2、粘土空心磚砌筑時，必須在四大角、縱橫墻交接處設置皮數桿。

3、砌體砌筑時，嚴格按規范要求施工，必須采用雙面掛線，控制水平縫順直。

4、砌體當日組砌高度不得超過1.8M，雨天施工不得超過1.2M。

5、二次結構構造柱植筋和綁扎必須保證柱截面尺寸，核心區箍筋必須按抗震要求進行綁扎。

6、構造柱馬牙槎使用多孔磚，加砌塊時可不打角，但必須保證構造柱馬牙槎處混凝土澆搗密實。

7、砌體墻壓筋的設置，按規范要求入墻長度不小于1m，且370墻壓3根?6，240墻壓2根?6，120墻壓U型筋。

8、填充墻砌筑時，應錯縫搭砌，搭砌長度不能小于砌塊長度的1/3，豎向通縫不應大于2皮。

9、填充墻砌塊砌筑時墻上不允許留設腳手眼。

10、砌塊砌到梁底時，斜砌小磚應7天后再進行砌筑，防止裂縫的產生。

11、在主體施工中，窗洞口處都按窗框連接片的位置預置混凝土塊，確保窗戶安裝的有效固定。

三、模板工程

尺寸偏差在施工過程進行中的控制

1.軸線位置：樓層測量放線完成后，由測量員復核軸線尺寸，檢查控制線是否全部符合要求，不符合要求的進行糾偏至符合要求為止。

2.垂直度：剪力墻合模之后，由木工工長檢查模板底部尺寸是否正確，用尺量控制線與模板的距離。底部尺寸符合要求之后，再進行垂直度檢查，用掛線錘，上下尺量是否符合要求，不符合要求的墻面做標示，進行整改，重新檢查至符合要求。

3.層高：剪力墻澆筑拆模之后，沿墻面四周測設50cm的標高控制線，支模架搭設完成之后，按圖紙設計樓板厚度，彈出四周模板的板底線，按板底抬高2mm彈線，四周模板按先進行鋪板。板中間部位標高按上層鋼筋上測設的基準點拉線，尺量檢查板的標高，不符合的馬上進行油托上調或下降至符合要求。4.截面尺寸：在支模過程中進行尺量檢查

5.表面平整度：樓面，在澆筑過程中按測設的基準點拉線檢查至符合要求再用3米刮桿刮平修面；墻面，在拆模之后檢查模板是否有變形，有變形的及時修復后再轉入下次使用。6.現澆結構外觀質量和尺寸允許偏差

整層樓板模板拆除之后進行驗收，用測距儀、鋼卷尺、靠尺、塞尺進行逐戶驗收，記錄實測數據，對比允許偏差值是否合格，不合格的注明在圖上，表格上做記錄，檢查數量應符合分戶驗收規定的要求。

1、模板施工方案必須含后澆帶內容，后澆帶及與后澆帶相關的梁板，必須是獨立的模板支撐體系。嚴禁將模板整體拆除后二次恢復后澆帶支撐的做法。剪刀撐、掃地桿必須按要求設置，嚴禁現澆板立楞用鋼管代替，U型托中心線必須與桿件中心線一致。

2、模板的梁柱節點必須拼縫嚴密，防止漏漿后造成蜂窩麻面，竹膠板的周轉次數為4～５層，如出現爛邊、起皮的應及時更換或切邊后使用。

3、對大于4m的梁板應按設計要求起拱，當設計無要求的，應按規范要求的1/1000～3/1000進行起拱為宜。

4、樓梯間接槎模板必須為梯板上三步或休息平臺1/3處支設。

5、柱模合模前必須清掃干凈，并留有檢查口。

6、大鋼模在使用前必須清理干凈并涂刷脫模劑，且應涂刷均勻，防止混凝土表面出現粘皮現象。嚴禁使用廢機油等做為鋼模隔離劑。

7、墻、柱拆模不應過早，待同條件混凝土試塊強度≥1.2MPa時拆除，避免因拆模過早造成混凝土缺棱掉角。

8、嚴格控制施工荷載，不得集中堆放材料，盡量減小施工的沖擊荷載，防止現澆板產生裂縫破壞混凝土結構自防水。

9、二次構造柱的模板支設必須采用對拉螺桿或在砌筑時預留PVC管，嚴禁在砌體砸洞使用步步緊。

四、鋼筋工程

1、鋼筋的下料單由項目工程師嚴格按照圖紙設計及規范要求進行審核后下料加工。

2、豎向移位應按小于1：6進行調整或參考圖集要求處理，不允許打死彎。

3、在澆筑框柱、剪力墻時應設置定距框梯子筋控制剪力墻、框柱鋼筋的排距、間距保護層厚度，防止在澆筑完混凝土后造成鋼筋位移。①“梯子筋”的通長筋直徑不小于12mm,分割筋不小于10mm，分割筋同時起支撐作用，用以控制截面尺寸及保護層厚度;②豎向“梯子筋”宜按1.5M間距設置一道③框架柱鋼筋綁扎每層應設置定距框，定距框宜采用不小于16mm直徑的鋼筋，距混凝土頂面不小于150mm。

4、異形柱框架結構及異形柱框架——剪力墻結構的異形框架邊柱縱筋頂層端節點，應按《混凝土異形柱結構構造

（一）》06SG311-1施工，即：頂層柱縱筋錨入梁內長度自梁底計不小于1.6LaE。（LaE為縱向受拉鋼筋抗震錨固長度）。

5、板扣筋、飄窗筋等應按板厚度不同制作相應高度的馬凳。

6、受力筋搭接綁扎時，不能少于三扣的有效綁扎點。

7、保護層墊塊應分類堆放，柱的保護層3.5CM、梁2.5CM、板1.5CM防止在施工過程中造成混用現象。

8、樓梯間剪力墻采用大模板時，樓梯轉向平臺的鋼筋留置，建議采用后植鋼筋的做法，植筋必須做拉拔試驗，試驗數量按同品種、同規格、同批粘結材料，植筋總數的3‰抽取一組，且不得少于一組；不得采用在剪力墻上預留凹槽做為鋼筋支座得做法。

9、梁的錨固如果直錨不夠必須加彎錨，受拉鋼筋的錨固長度嚴格執行（11G101-1）的第53頁。

10、梁柱的節點處核心區的箍筋的間距抗震規范要求不得大于10CM一道，加密區一級抗震按梁高的2倍加密：二級抗震按梁高的1.5倍加密。

11、板的綁扎要注意馬凳的設置及雙層網板筋的接頭的位置，上網上筋為 跨中1/3，下筋為支座處。

12、柱的綁扎要注意柱的截面尺寸及加密區按柱高的1/

6、500MM、柱邊長尺寸（圓柱直徑）三者取最大值。

13、剪力墻的綁扎的加筋、梯子筋的設置，拉鉤兩端應設置135度彎鉤，如直徑大于10MM的應交叉設置。

五、混凝土工程

1、剪力墻結構，框架剪力墻結構提倡墻（柱）、梁、板、一次整體澆注的施工方法。若采用墻（柱）與梁板分開澆筑時，剪力墻水平施工縫做法應符合以下要求：（1）留置在框梁梁底，形成水平施工縫。

（2）施工縫上的剪力墻（柱）、梁二次模板，宜使用穿墻對拉螺栓進行固定，防止游模、漲模、跑漿。

2、剪力墻混凝土澆筑前，應先澆筑50~100mm同標號混凝土去石子水泥砂漿。

3、剪力墻混凝土拆模后，應立即噴刷養護液或覆蓋養護，養護時間不得小于7d，對摻用緩凝型外加劑的商品混凝土，養護時間不得小于14d。

4、現澆板上表面采用邊找平邊覆蓋塑料薄膜的方法進行養護，防止混凝土早期失水開裂。；

5、鋼筋混凝土現澆板、墻裂縫治理

（1）現澆板中預埋的塑料管應布置在板厚中間位置，并有可靠的固定措施，當管徑大于1/2板厚及管路敷設集中，明顯減小保護層時，上、下表面應有防裂措施。

6、大體積混凝土應按要求進行分段分層澆筑，測溫孔應按規范要求布置，按時測溫并記錄分析內外溫度情況，對內外溫差過大的做出調整溫差的措施。

7、在澆筑二次結構構造柱時，必須采采用商品混凝土澆筑，嚴格控制工人進行加水，造成水灰比增大，使混凝土強度降低。

8、在梁、板、柱進行一起澆筑時，應先澆筑柱，振搗密實，在澆筑梁板，以免造成構造柱漏振出現空洞。（注：梁柱交匯處的混凝土標號同柱）

9、在澆筑電梯井、管道井、門窗洞口等時，應按規范分層且對稱澆筑混凝土，防止將模板擠偏造成結構變形。

10、衛生間素混凝土上返邊應與現澆混凝土整體澆注。無條件施工時，可在現澆板混凝土初凝后二次澆注，嚴禁混凝土終凝后，進行二次支設澆筑。

六、抹灰工程

1、抹灰前先進行基層處理，并澆水濕潤，混凝土表面進行甩漿處理后方可抹灰。

2、配電箱及電線槽背后厚度大于3.5CM時，必須支模用細石混凝土澆筑，并進行掛網抹灰，防止裂縫產生。

3、管道井的安裝必須在抹完灰掛完膩子驗收合格后方可管道安裝。

4、不同材料交接處抹灰必須進行掛網且與各邊基體搭接不小于10cm，方可進行抹灰。

5、抹灰厚度大于等于2cm時，應采掛鋼網分層進行，防止空鼓、脫落。

6、室內墻面、抹灰的柱面和門洞口的陽角，應采用1：2水泥砂漿做護角，其高度不應低于2m，每側寬度不應小于70mm。

7、突出墻外的各類水平腰線、雨篷、挑檐等做法如下：

①、突出墻面小于6cm時，（壓頂、腰線等）上面做泛水坡度，下面必須做成鷹嘴，并成一條直線。

②、突出墻面大于6cm時，（如飄窗、雨篷、陽臺等）上面做泛水坡度，下面必須做成鷹嘴滴水槽寬度不小于10mm，位置為距外邊30-50mm，門窗洞距端頭50mm，棱角方正，槽內光滑平整，水平順直成一條線。

③、外墻大檐滴水槽凈寬度為1.5cm寬，分隔縫寬度也為2cm，門窗上臉，滴水槽應做1.5cm寬，樓梯間滴水槽寬度為1.2cm，距外3cm連通。④、散水的伸縮縫不大于2m設置一道，且必須用瀝青砂漿填塞。

七、外墻外保溫工程

1、在粘EPS擠塑板之前對基層為砌體結構的必須進行腳手眼的堵設、打底灰找平，基層為混凝土結構的必須進行脹模的剔鑿、鏟除浮漿等處理后經各方驗收合格方可貼板。

2、墻面上彈出水平標高控制線，當需設置變形縫時，應在墻面彈出變形縫及其寬度相應位置。

3、當面層是涂飾工程的聚苯板的粘灰面積不應小于40%，當面層采用貼磚的聚苯板的粘灰面積不應小于60%。

4、聚苯板應由建筑物外墻勒腳部位開始自下向上，沿水平方向橫向粘貼，且每排板應互相錯縫1/2板長。

5、粘貼遇到窗洞口時，角部應切成刀把形粘貼。

6、掛網時應先將3～4mm厚的抗裂砂漿均勻的抹上，立即將網用抹子壓入抗裂砂漿內，網格布之間的搭接不應小于50mm，并確保網格布不出現皺褶、空鼓、翹邊現象。

7、樓層陽臺處兩側網格布必須雙向繞角相互搭接，且每側搭接寬度不小于200mm。

8、門窗洞口四角應預先沿45°方向增貼200*400mm的角部加強網，防止角部產生裂縫。

9、當高層建筑時，外墻貼聚苯板且飾面為貼磚的應加防滑托架。

10、固定聚苯板脹栓，當遇到空心陶粒砌塊墻時，應采用對拉螺桿固定。

11、外墻為涂料的掛玻纖網必須是兩網三漿且上下層網1錯開設置，外墻為貼磚的掛鍍鋅鋼絲網用塑料脹栓固定后抹膠灰。脹栓打入基層深度不小于5CM，每平米脹栓數量為1-6層5個/㎡，7-10層6個/㎡，11-14層8個/㎡，15層以上10/㎡。

12、防火隔離帶的設置必須按公安部下達文件采用A級防火材料每層轉圈設置。

13、外保溫掛網鍍鋅鋼網與玻纖網不宜混用。

八、屋面工程

1、在結構層上面應采用水泥砂漿找平，陰角處做成圓弧壓光，不得有酥松，起砂、起皮現象。

2、基層清理后，隔氣層和找平層應均勻的涂刷冷底子油后可進行卷材的粘貼。

3、在卷材粘貼前，屋面的陰陽角處，應按規范要求做好附加層，防止角部收縮產生裂縫，造成漏水。

4、當屋面坡度小于3%時，平行鋪貼，坡度在3%~15%之間時，卷材可平行或垂直鋪貼；坡度大于15%，應垂直與屋面鋪貼。

5、卷材鋪貼時長邊搭接不小于10cm，短邊搭接不小于8cm。

6、屋面防水收頭做法，當遇到磚墻時，應在墻上留凹槽，卷材收頭應壓入凹槽內固定密封，且凹槽距屋面找平層最低高度不低于25cm；當墻體為混凝土時，卷材收頭可采用金屬壓條訂壓，并用密封材料封堵。

7、落水口處周圍直徑500mm范圍內坡度不應不小于5%，并應用防水涂料或密封材料涂封。

8、伸出屋面的金屬管道周圍找平層應做成錐臺，且管道與找平層間應留凹槽，并填密封材料，防水層收頭處應用金屬箍箍緊，并打密封膠。

9、鋪貼檐溝卷材時，宜順天溝方向鋪貼，減少搭接。

10、當瓦屋面扣瓦時，砂漿應飽滿，且用釘子固定。

九、門窗工程

1、在主體施工中，窗洞口處都按窗框連接片的位置預置混凝土塊，確保插入砌體工程中的窗戶安裝的有效固定。

2、窗戶安裝時，必須用經緯儀打一根垂直線，保證窗戶安裝完在一條線上，水平標高安裝時，應根據室內50線控制水平標高（注：安裝前必須有三線，即：中線、邊線、水平線）

3、窗戶固定在混凝土上必須采用射釘，嚴禁在小紅磚上采用射釘固定。

4、窗戶安裝完成在抹灰前必須在四周打設發泡劑，在交工前沿窗框四周必須打密封膠，確保窗戶的密封性能，防止雨水滲漏。

5、窗戶打膠時必須先清理包裝紙及開縫后再打膠。

6、在外墻抹灰時，抹到窗臺處一定要控制好標高，防止抹灰時堵住排水孔。

7、在施工中窗戶一定要注意成品保護。

8、窗戶的膠條四角處連接處必須割成45°對角連接及扣條的加工制作。

8、小五金必須嚴格按照規范要求安裝，確保窗戶開啟靈活性。

十、樓地面工程

1、地面在施工前先進行管路敷設夯實后按圖紙設計要求進行鋪卵石并灌漿，防止地面下沉。

2、樓面在施工地暖墊時應沿四周設置伸縮縫，防止裂縫。

3、在樓地面做成后，應派專人灑水養護，提高樓地面強度，防止地面酥松、起砂等現象發生。

十一、樓梯工程

1、樓梯踏板、立板在鋪貼前先將基層用水沖洗濕潤，掃水泥漿后，進行鋪貼，防止踏板、立板的空鼓。

2、樓梯間貼踢腳板應出墻厚度一致。

3、滴水槽具體做法詳見（抹灰工程）。

4、樓梯欄桿的固定必須牢固，嚴格按強制性條文規定施工。

十二、防水要求

1、衛生間防水高度統一做到50線上返50CM齊，門口從里往外返30cm寬，兩側20cm寬。

2、廚房風道管根處統一做1m2防水。

3、衛生間有噴淋設施的防水高度必須做到2m高。

十三、外墻飾面磚工程

1、外墻飾面磚粘貼前應根據飾面磚的規格尺寸進行放線排磚，以保證成活后的整體美觀。

2、施工時應縱、橫向掛線，保證各向磚縫順直、均勻。

3、嚴格按規范要求施工，保證飾面磚的平整度、垂直度等。

4、外墻陰角處也應留有一定磚縫，保證能夠勾縫，防止雨水竄入。

5、窗口上部鷹嘴及外窗臺坡度要合理、美觀、一致。

6、非整磚需派專人用專用工具進行切割。

7、勾縫應按設計規范要求的材料和深度進行，勾縫應連續、平直、光滑、無裂紋、無空鼓。

十四、涂飾工程

1、室內刮膩必須等到基層干燥以后再開始進行施工，防止因基層不干，而引起后期膩子起皮、泛堿等現象。

2、外墻涂飾前必須對基層進行清理找平，對泛堿、析鹽的基層先用滿刷一邊耐堿底漆，待其干后刮膩子，在涂刷面層涂料。

3、刮膩前必須提前彈線順角。

4、局部抹灰不平整部位，需用粉刷石膏粉進行填平處理，不得用膩子找平，防止膩子太厚引起裂縫、起皮現象。

5、刮完膩子的室內墻面不得出現透底、刮痕、表面粗糙、顏色不一等現象。

6、基層處理完的鋼筋頭、鐵絲等金屬物體殘留物，在刮膩前需做防銹處理后方可進行刮膩，防止刮膩完出現返銹現象。

十五、幕墻工程

1、幕墻工程要嚴格按施工方案及規范進行施工，所用材料材質必須與設計選用的材料相同。

2、石材幕墻中的單塊石材板面面積不宜大于1.5m2。

3、石材幕墻主龍骨立柱上下之間應有不小于15MM的縫隙，并才用芯柱連接。芯柱總長度不小于40CM，芯柱與立柱應緊密接觸。芯柱與下柱之間應采用不銹鋼螺栓固定。

4、石材幕墻與主體結構連接的預埋件，應在主體結構施工時按設計要求埋設，預埋件應牢固、位置準確。

5、埋件與幕墻立柱、立柱與橫梁連接必須按設計規范要求進行，并做防腐處理。

6、幕墻石材表面不得有凹坑、缺角、裂縫、顏色不一等現象。

7、伸縮縫、沉降縫的處理，應保持外觀效果的一致性，并應符合設計要求。

8、幕墻相鄰兩板不得出現錯臺現象，整體平整度、垂直度應符合規范要求，板材安裝前應進行選材，嚴禁安裝已經變形扭曲的材料。

9、幕墻的膠縫應橫平豎直、寬窄一致，表面應光滑無污染。

10、幕墻隱蔽節點的遮封裝修應整齊美觀。