第一篇：線切割加工精度保證措施及方法

線切割加工精度保證措施及方法

電火花線切割機按切割速度可分為快走絲和慢走絲兩種，由于快走絲線切割機所加工

:的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范圍內，而慢走絲線切割機所加工的工件表面粗

:糙度通常可達到Ra=0.16μm，且慢走絲線切割機的圓度誤差、直線誤差和尺寸誤差都較快

:走絲線切割機好很多，所以在加工高精度零件時，慢走絲線切割機得到了廣泛應用。

:由于慢走絲線切割機是采取線電極連續供絲的方式，即線電極在運動過程中完成加工，:因此即使線電極發生損耗，也能連續地予以補充，故能提高零件加工精度。但電火花線切割

:機工作時影響其加工工作表面質量的因素很多，特別是慢走絲線切割機更需要對其有關加工

:工藝參數進行合理選配，才能保證所加工工件的表面質量。筆者在汕頭大學CAD/CAM中心利

:用日本Sodick公司制造的慢走絲線切割機進行了許多注射模和沖模的線切割加工，在分析

:影響線切割加工工件表面質量的相關因素方面做了一些探索和研究，積累了若干行之有效的

:工作經驗，現介紹如下。

: 2 改善線切割加工工件表面質量的措施與方法

: 在分析影響電火花線切割加工工作表面質量的相關因素之前，必須先了解電火花切割

:加工時在線電極與工件之間存在的疏松接觸式輕壓放電現象。通過多年觀察研究發現：當柔

:性電極絲與工件接近到通常認為的放電間隙(例如8～10μm)時，并不發生火花放電，甚至

:當電極絲已接觸到工件，從顯微鏡中已看不到間隙時，也常?？床坏交鸹?，只有當工件將電

:極絲頂彎并偏移一定距離(幾微米到幾十微米)時才發生正常的火花放電。此時線電極每進給

:1μm，放電間隙并不減少1μm，而是電極絲增加一點線間張力，而工作則增加一點側向壓

:力，顯然，只有電極絲和工件之間保持一定的輕微接觸壓力后才能形成火花放電。據此認為：

:在電極絲和工件之間存在著某種電化學產生的絕緣薄膜介質，當電極絲和工件接觸時因其在

:不停運動，移動摩擦使該絕緣薄膜介質減薄到可被擊穿的程度才會發生火花放電。

:為分析影響電火花線切割加工工作表面質量的各有關因素，可參閱圖1所示電極工作

:簡圖，圖中F1為作用在電極絲上的各種外力的總和，F2為電極絲內部產生的與F

:1相平衡的張力。由于在加工時放電力總是將電極絲推向與它前進方向相反的方向，因此這

:個力將是造成電極絲滯后的主要因素。除以上因素外，對線切割加工質量有直接影響的因素

:主要涉及人員、設備、材料等方面。為了改善加工工件表面質量，可以從影響最大的人為因

:素、機床因素和材料因素等3方面來考慮對加工質量的控制方式和改進方法。 : 2.1 影響線切割加工工件表面質量的人為因素的控制與改善

: 人為因素的控制與改善主要包括加工工藝的確定和加工方法的選擇，這可以通過以下幾點

:來實現：

:(1)實施少量多次加工。對于這個量，一般由機床的加工參數決定，根據使用日本Sodick

:公司制造的慢走絲線割機的經驗，除第1次加工外，加工量一般是由幾十微米逐漸遞減到幾

:個微米，特別是加工次數較多的最后一次，加工量應較小，即幾個微米，以至加工次數越多

:工件的表面質量越好。由于減少線切割加工時材料的變形可以有效提高加工工件表面質量，:因而應采用少量、多次切割方式。在粗加工或半精加工時可留一定余量，以補償材料因原應

:力平衡狀態被破壞所產生的變形和最后一次精加工時所需的加工余量，這樣當最后精加工時

:即可獲得較為滿意的加工效果。少量、多次切割可使加工工件具有單次切割 不可比擬的表

:面質量，是控制和改善加工工件表面質量的簡便易行的方法和措施。

:(2)合理安排切割路線。該措施的指導思想是盡量避免破壞工件材料原有的內部應力平

:衡，防止工件材料在切割過程中因在夾具等作用下，由于切割路線安排不合理而產生顯著變

:形，致使切割表面質量下降。圖2表明了在切割某類工件時應采取的切割路線，其中圖2a

:所示為錯誤的切割路線，圖2b所示為正確的切割路線。

:(3)正確選擇切割參數。對于不同的粗、精加工，其絲速、絲的張力和噴流壓力應以參

:數表為基礎作適當調整，為了保證加工工件具有更高的精度和表面質量，可以適當調高線切

:割機的絲速和絲張力，雖然制造線切割機床的廠家提供了適應不同切割條件的相關參數，但

:由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影響，使得人們不能完全照搬書本上介 :紹的切割條件，而應以這些條件為基礎，根據實際需要作相應的調整。例如若要加工厚度為

:27mm的工件，則在加工條件表中找不到相當的情況，這種條件下，必須根據厚度在20mm～30mm

:間的切割條件和相應補嘗量作出調整，主要辦法是：加工工件的厚度接近哪一個標準厚度就

:選擇其為應設定的加工厚度，而補償量則根據加工工件的實際厚度，與表中標準厚度的差值，:按比例選取。

:(4)采用距離密著加工。為了使工件達到高精度和高表面質量，可以采用密著加工，即

:應使上噴嘴與工件的距離盡量靠近(約0.05～0.10mm)，這樣就可以避免因上噴嘴離工件較

:遠而使線電極振幅過大影響加工工件的表面質量。

:(5)注意加工工件的固定。當加工工件行將切割完畢時，其與母體材料的連接強度勢必

:下降，此時要防止因加工液的沖擊使得加工工件發生偏斜，因為一旦發生偏斜，就會改變

:切割間隙，輕者影響工件表面質量，重者使工件切壞報廢，所以要想辦法固定好被加工工件。

: 2.2影響線切割加工工件表面質量的機床因素的控制與改善

:慢走絲電火花線切割機屬于高科技和高精度機床，機床的維護保養非常重要，因為加工

:工件的高精度和高質量是直接建立在機床的高精度基礎上的，因此在每次加工之前必須檢查

:機床的工作狀態，才能為獲得高質量的加工工件提供條件。需注意的環節和應采取的措施如

:下：

:(1)長期暴露在空氣中的電極絲不能用于加工高精度的零件，因為電極絲表面若已被氧

:化，就會影響加工工件的表面質量，所以保管電極絲時應注意不要損壞電極絲的包裝膜，以

:免電極絲與空氣接觸而被氧化，在加工前，必須檢查電極絲的質量。另外，電極絲的張力對

:加工工件的表面質量也有很大的影響，加工表面質量要求高的工件，應在不斷絲的前提下盡

:可能提高電極絲的張力。

:(2)慢走絲線切割機一般采用去離子水做工作液?；鸹ǚ烹姳仨氃诰哂幸欢ń^緣性能的

:液體介質中進行，工作液的絕緣性能可使擊穿后的放電通道壓縮，從而局限在較小的通道半

:徑內火花放電，形成瞬時和局部高溫來熔化并氣化金屬，放電結束后又迅速恢復放電間隙成

:為絕緣狀態。絕緣性能太低，將產生電解而形不成擊穿火花放電；絕緣性能太高，則放電間

:隙小，排屑難，切割速度降低。一般電阻率應在5×104～10×104cm，加工前必須觀察

:電阻率表的顯示，特別是機床剛起動時，往往會發現電阻率不在這個范圍內，這時不要急于

:加工，讓機床先運轉一段時間達到所要的電阻率時才開始正式加工。為了保證加工精度，有

:必要提高加工液的電阻率，當發現水的電阻率不再提高時，應更換離子交換樹脂。再者必須

:檢查與冷卻液有關的條件，檢查加工液的液量，還應檢查過濾壓力表，其壓力值應在2.0×

:13-3Pa以上。當加工液從污濁橫向清洗槽逆向流動時則需要更換過濾器，以保證加

:工液的絕緣性能、洗滌性能、冷卻性能達到要求。

:(3)必須檢查導電塊的磨損情況。慢走絲線切割機一般在加工了50～100h后就必須考慮

:改變導電塊的切割位置或者更換導電塊，有臟污時需用洗滌液清洗。必須注意的是：當變更

:導電塊的位置或者更換導電塊時，必須重新校正絲電極的垂直度，以保證加工工件的精度和

:表面質量。

:(4)檢查滑輪的轉動情況，若轉動不好則應更換，還必須仔細檢查上、下噴嘴的損傷和

:臟污程度，用清洗液清除臟物，有損傷時需及時更換。還應經常檢查貯絲筒內絲的情況，裝

:得太滿會影響絲的暢通運行，使加工精度受到影響。此外，導電塊、滑輪和上、下噴嘴的不

:良狀況還會引起線電極的振動，這時即使加工表面能進行良好的放電，但因線電極振動，加

:工表面也很容易產生波峰或條紋，最終引起工件表面粗糙度變差。

:(5)保持穩定的電源電壓。電源電壓不穩定會造成電極與工件兩端不穩定，從而引起擊

:穿放電過程不穩定而影響工件的表面質量。

: 2.3 影響線切割加工工件表面質量的材料因素的控制與改善

: 為了加工出尺寸精度高、表面質量好的線切割產品，必須對所用工件材料進行細致考慮，:這主要應從以下幾方面著手：

:(1)由于工件材料不同，熔點、氣化點、導熱系數等都不一樣，因而即使按同樣方式加

:工，所獲得的工件表面質量也不相同，因此必須根據實際需要的表面質量對工件材料作相應

:的選擇。例如要達到高精度，就必須選擇硬質合金類材料，而不應該選不銹鋼或未淬火的高

:碳鋼等，否則很難實現所需要求。 :(2)由于工件材料內部殘余應力對加工的影響較大，在對熱處理后的材料進行加工時，:由于大面積去除金屬和切斷加工會使材料內部殘余應力的相對平衡受到破壞，從而可能影響

:零件的加工精度和表面質量。為了避免這些情況，應選擇鍛造性好、淬透性好、熱外理變形

:小的材料。

:(3)加工過程中應將各項參數調到最佳適配狀態，以減少斷絲現象。因為發生斷絲的地

:方會出現兩次放電，使加工工件表面質量下降。另外在加工過程中還應注意傾聽機床發出的

:聲音，正常加工的聲音應為很光滑的“哧-哧”聲。還應注意正常加工時的火花應是藍色的，:而不是紅色的。此外，正常加工時，機床的電流表、電壓表的指針應是穩定不動或者振幅很

:小，此時進給速度均勻而且平穩，是線切割加工工件獲得高精度和高質量的保證。

: 3結束語

: 影響電火花線切割加工工件表面質量的因素很多，但只要對其進行系統的分析和科學的

:分類，就可以對這類復雜而且零亂的因素進行控制與調配，從而改善和提高工件的精度和表

:面質量。

第二篇：降低混凝土成本方法及保證措施

降低混凝土成本方法及保證措施

1、加強現場管理，保證混凝土強度穩定性，降低均方差取值，降低混凝土試配強度。

2、在滿足現場施工需要的情況下，控制混凝土試配坍落度，減少用水量，從而減少膠凝材料用量。

3、在滿足混凝土試配的強度情況下，按規范允許最大粉煤灰摻量進行試配。

4、嚴格控制碎石收料，粒徑和級配滿足試驗室要求，不合格的碎石進行拒收；嚴格控制河砂收料，必須達到中砂以上粒徑要求。

5、加強混凝土生產運輸管理，減少混凝土運輸時間，減少混凝土坍落度損失，保證構造物混凝土澆筑質量。

6、增加混凝土早期強度控制，及時進行混凝土早期強度統計管理及比對分析，滿足混凝土設計配合比強度要求。

第三篇：鉗工如何保證鉆孔精度

鉆孔加工是鉗工技能基本操作訓練中的重要內容之一，正確掌握鉆孔要領對鉆孔的加工質量關系密切。磨鉆頭、劃線、找正中心、起鉆、鉆孔、擴孔、鉸孔是保證鉆孔精度的重要工藝手段。

鉗工技能

鉆孔

精度

修邊法

修孔法

眾所周知，在機械設備上零件、構件、部件之間的連接許多是靠孔來保證的，絕大多數的孔是鉗工鉆孔加工出來的，也有少數是自動化機床加工的，因此，孔加工技能在鉗工操作中是應用最廣泛的技能之一。在一些大型企業中，鉆孔加工設置分專職崗位，鉆孔加工在生產實踐中的地位非常重要，我廠精密加工廠就設置專職崗位。加工精度實質是指零件加工后的實際幾何參數（尺寸、形狀、位置）與理想幾何參數的符合程度，尺寸精度是指加工表面的尺寸孔徑到基面的精度；幾何形狀精度是指加工表面的宏觀幾何形狀的精度；相對位置精度是指加工表面孔與其他表面的相對位置（平行度、垂直度）的精度。

所謂鉆孔就是在實體材料上加工出孔的方法。操作起來并不是很復雜，但要保證孔的形狀精度和位置精度和尺寸精度并不是那么容易，一般來說，用普通的麻花鉆在普通鉆床上鉆孔，其鉆孔精度只能達到IT10～IT11，表面粗糙度為Ra50～12.5μm，中級鉗工鉆孔位置誤差應小于±0.10mm，表面粗糙度為Ra3.2μm；高級鉗工的鉆孔位置誤差應小于±0.05mm，表面粗糙度為Ra1.6μm。但我廠技術比武時時，將普通手工鉆孔的位置精度提 高到小于±0.02mm、表面粗糙度為Ra1.6μm，要鉆出形狀精度高、位置、尺寸精度高的孔不是件容易的事。達到加工中心的加工要求。由此，鉆孔加工環節的好壞，對一個鉗工技術工人的技能至關重要。

一、把握好手工刃磨鉆頭第一關

鉆頭是鉆孔的保證，選擇鉆頭直徑要合理，熟悉鉆頭幾何尺寸、熟練掌握鉆頭的手工刃磨方法是我們鉆孔技能的基礎。一般手工刃磨鉆頭要過以下四關。

鉆頭工藝參數認知關：俗話說：“磨刀不誤砍柴工”對于標準麻花鉆要磨出一支理想的鉆頭，就要正確理解和判斷鉆頭上的各種幾何參數。標準麻花鉆上的幾何參數比較復雜，也較難理解，特別是目前學徒工，空間思維概念比較差，空間立體想象是一件很難的事。針對這種情況，我們要深刻了解鉆頭幾何參數，而不是刃磨，通過制作角度校驗樣板供自己及學徒工使用，反復訓練目測判斷120°、60°、10～14°、55°等特定角度，充分理解和掌握鉆頭幾何參數的基礎上，我再進行刃磨練習，這就降低了難度，提高了鉆頭刃磨能力。

刃磨關：刃磨的操作要領很多，刃磨時要反復修磨操作，在具有感性認識和理性認識的基礎上，結合理論知識和數據進行主切削刃刃磨時，我給同事編制了“鉆刃對輪擺水平；鉆刃靠在輪中心；鉆軸與輪左斜60°；由刃向背轉磨后；上下擺動別翹尾。”的順口溜，在同事及學學徒工修磨橫刃時，我編制了“鉆軸與砂輪，外側夾角15°；尾柄下壓55°；鉆刃與砂輪，右側夾角20°。”，這些順口溜，幫助自己及同事掌握要領，起到了事半功倍的效果。

二、做好鉆孔準備

鉆孔前，應按圖紙要求劃孔的位置，劃出孔位置的十字中心線，要求線條清晰準確，線條越細，精度越高，并劃出檢查圓或檢查方框，作為鉆孔檢查線，方便鉆孔時檢查和借正鉆孔位置時使用，然后認真打中心沖眼，按照樣沖的使用要求中心沖眼應先打一小點，然后在十字中心線的縱橫方向仔細觀察，中心沖眼是否對稱在十字線的交叉點上，最后再把中心沖眼打正打圓打深點，以便準確落鉆定心。實踐訓練環節很重要，一定要小心仔細，一點也不能馬虎著急，這是保證鉆孔位置精度的重要環節，中心沖眼打正了，就可使鉆心的位置正確，鉆孔一次成功；萬一落鉆打偏了，怎么辦，不要急，要及時用借正補救措施，經確認檢查孔在劃線位置準確無誤后方可鉆孔。

另外，我還總結了一種不用打樣沖鉆孔的方法：在工件上劃準線后直接上鉆床，用M5～M6的絲錐或具有同軸度較高的帶錐體的頂針，裝夾在鉆床上的鉆夾頭上，先開動鉆床，觀察一下中心是否偏，然后停下來去對準需要鉆孔的十字中心處，再開鉆床，輕輕用力往下壓，這時就會看到一個很準確的圓坑出現在十字中心處，然后換上小鉆頭或中心鉆，預鉆孔，隨后用精擴鉆擴孔，這樣做保證了孔的精度，也保證了孔的位置度。

三、中心定位孔要保證

鉆孔時，也應分步實施，不要急于求成，不要用最后成型的鉆頭一次鉆出，先用3mm左右的鉆頭鉆出小孔或用A2.5的中心鉆鉆小孔，此時的工件不用裝夾，用手穩放在鉆床工作臺上，工件相當處于浮動裝夾的狀態下，鉆頭可自動定心，鉆出的小孔位置比較精確，然后再將工件裝夾，擴孔至尺寸要求。鉆床的安裝要穩，主軸轉速選擇要合理，根據鉆頭直徑大小選擇不同的轉速，如果不慎將小孔鉆偏了，則在裝夾擴孔時要注意借正，因為麻花鉆的缺點是鉆心處切削性能較差，如果不先鉆小孔，孔鉆偏再借正時，由于鉆心處切削不利，借正較困難；而先鉆小孔，鉆心處不再切削，只是切削刃切削，所以借正較容易。

設裝本部：劉曦海 2012-10-12

第四篇：淺析薄壁零件提高加工精度的措施

淺析薄壁零件提高加工精度的措施

天津機電工藝學院 朱 會

摘要: 本文較為詳盡地介紹了在數控車床加工中，關于如何提高薄壁零件表面加工精度的問題。分析影響加工精度的種種因素，并提出改進的辦法給出具體的解決措施。簡單易懂，語言明確、嚴謹，針對性強。較為適用于實際的生產。

關鍵詞: 加工精度 薄壁零件 數控車床

日常的生產中越來越多的出現了薄壁零件的加工，這種零件廣泛地應用于各行各業之中，其體積小、質量輕、結構緊湊等優點，已經成為今后產品的發展趨勢。但是，對于薄壁零件的加工在車削工藝中是較有難度的，因為壁薄，剛性差、強度低、變形較大，在加工操作中不易保證加工質量，表面精度較難掌握。對于大批量的生產，我們可以采用數控車床的加工特點，比如機床加工精度高、生產效率高等特點，在工件的裝夾、加工用刀具、程序的編制等方面進行努力，找到有效克服零件變形影響的方法，保證加工零件的精度要求。

1、分析影響薄壁零件加工精度的因素

1.1易受力變形：因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度。(如圖1所示)

圖1

我們都知道三爪自定心卡盤上裝夾，零件只受到三個爪的夾緊力，夾緊力不均衡，從而使零件變形。如果將零件上的每一點的夾緊力都保持均衡，也就是說，增大零件的裝夾接觸面，而減少每一點的夾緊力。

1.2易受熱變形：因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難于控制。

1.3易振動變形：在切削力（特別是徑向切削力）的作用下，容易產生振動和變形，影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。

2、提高薄壁零件的加工精度的措施 2.1改變裝夾方式

回轉體薄壁零件由于內外圓直徑差很小，強度低，若卡盤上夾緊力過大，零件就會產生變形，產生極大的形狀誤差。如果我們采用開縫套或扇形軟卡爪，通過實際生產證明此方法對零件的變形很小，有效的改善了加工質量。

薄壁零件由于工件較薄，剛性較差，如果采用常規方法裝夾工件及切削加工，將會受到軸向切削力和熱變形的影響，工件會出現彎曲變形，很難達到技術要求。因此，需要進行優化夾具設計工作，設計適合零件的專用夾具。

2.2合理選擇刀具的幾何角度

在薄壁零件的車削中，合理的刀具角度對車削時切削力的大小，車削中產生的熱變形、工件表面的微觀質量都是至關重要的。刀具前角大小，決定著切削變形與刀具前角的鋒利程度。前角大，切削變形和摩擦力減小，但前角太大，會使刀具的楔角減小，刀具強度減弱，刀具散熱情況差，磨損加快。所以，一般車削鋼件材料的薄壁零件時，用高速刀具，前角取6°～30°，用硬質合金刀具，前角取5°～20°。

刀具的后角大，摩擦力小，切削力也相應減小，但后角過大也會使刀具強度減弱。在車削薄壁零件時，用高速鋼車刀，刀具后角取6°～12°，用硬質合金刀具，后角取4°～12°，精車時取較大的后角，粗車時取較小的后角。車薄壁零件的內外圓時，取大的主偏角。

2.3選用合理的切削用量

薄壁零件車削時變形是多方面的，裝夾工件時的夾緊力，切削工件時切削力，工件阻礙刀具切削時產生的彈性變形和塑性變形，使切削區溫度升高而產生熱變形。所以，我們要在粗加工時，背吃刀量和進給量可以取大些；精加工時，背吃刀量一般在0.2～0.5mm，進給量一般在0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min，精車時用盡量高的切削速度，但不易過為高。如上述所說 的，合理選擇好切削用量，從而到達減少零件變形的目的。

2.4程序混編

在合理選用刀具、優化車削專用夾具的基礎上，再采?。牵梗病ⅲ牵罚痘煊脭悼鼐幊?，可以避免因切削量過大，而產生的薄壁零件變形，以達到提高螺紋加工精度和質量的目的。這種方法設計合理，易于實現，可減輕工人勞動強度，獲得良好的經濟效益。

3、實際生產中薄壁零件應用較廣，如圖例1-1所示

圖1-1 盤形薄壁零件

用傳統的方法，采用內孔及端面定位，先加工外圓φ80-0.30，再車右端面至長5-0.15；調頭裝夾，再加工φ55-0.20，長3-0.12。用這種方法變形大，精度低，結果不太令人滿意。那么我們在加工工藝不變的情況下，稍稍改變刀具的一些切削角度，如增大前角以減小軸向分力。結果變形量有所減小，但平面度仍達不到技術要求。用前后兩把刀同時加工該工件的方法(圖1-2所示)。加工后工件變形極小，平面度符合要求，合格率在96%以上。

圖1-2

具體操作方法如下：

1.工件加工在多刀自動車床上進行，主軸轉速為960r/min； 2.右平面刀裝于前刀架上，用于右端面加工；

3.左平面刀裝于后刀架上，用于加工內端面及φ55-0.20外圓； 4.調整好前后刀架動作時間，使前后兩刀同時觸及工件開始切削。待加工至要求尺寸，分別退刀恢復原位；

5.兩刀片材料均為W18Cr4V，刀桿材料為45號鋼； 6.刀具幾何參數及切削用量 ：

（1）右平面刀：前角ｒ0=14°，后角ａ0=3°，主偏角ｋr=95°，副偏角κ'r=4°，刃傾角λs=-2°，縱向斷屑槽寬4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min；

（2）左平面刀：前角ｒ0=14°，后角ａ0=3°，副前角ｒ'0=16°，副后角ａ'0=8°，主偏角κr=95°，副偏角κ'r=0°，刃傾角λs=0°，橫向斷屑槽寬4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min

4、加工時的幾點注意事項

4.1工件要夾緊，以防在車削時打滑飛出傷人和扎刀；

4.2在車削時使用適當的冷卻液（如煤油），能減少受熱變形，使加工表面更好地達到要求；

4.3安全文明生產。

5、結束語

通過實際加工生產，以上措施很好地解決了加工精度不高等問題，減少了裝夾輔助時間，減輕了操作者的勞動強度，減少了變形的可能性，從而保證了加工精度，同時提高了生產效率并保證加工后零件的質量，經濟效益十分明顯。

參考文獻

1、數控機床加工工藝，華茂發，北京機械工業出版社，2004.2、《CAD/CAM與制造業信息化》，北京《CAD/CAM與制造業信息化》雜志社，2005.3、車工工藝與技能訓練，唐支岐，北京中國勞動社會保障出版社，2004.4、數控車床編程與操作，宋小春，張木青主編，廣東經濟出版社，2002.

第五篇：特種加工線切割試卷含答案

XXXXXX 2011-2012第上學期 特種加工線切割期末考試題

特種加工線切割 試卷（A）

一、判斷題（每題2分，共20分）

1．利用電火花線切割機床不僅可以加工導電材料，還可以加工不導電材料。()2.如果線切割單邊放電間隙為0.01mm, 鉬絲直徑為0.18mm，則加工圓孔時的電極絲補償量為0.19mm。()3．電火花線切割加工通常采用正極性加工。()4．脈沖寬度及脈沖能量越大，則放電間隙越小。()5．在慢走絲線切割加工中，由于電極絲不存在損耗，所以加工精度高。()6．在設備維修中，利用電火花線切割加工齒輪，其主要目的是為了節省材料，提高材料的利用率。()7．電火花線切割加工屬于特種加工。()8．蘇聯的拉扎連柯夫婦發明了世界上第一臺實用的電火花加工裝置。()9．目前我國主要生產的電火花線切割機床是慢走絲電火花線切割機床。()10．由于電火花線切割加工速度比電火花成形加工要快許多，所以電火花線切割加工零件的周期就比較短。()

二、填空題（每題2分，共20分）

1．線切割加工編程時，計數長度的單位應為。

2．在型號為DK7632 的數控電火花線切割機床中，D 表示。3． 又稱為電離通道或等離子通道，在電火花加工中當介質擊穿后電極間形成的導電的等離子體通道。

4．如果線切割單邊放電間隙為0.02 mm，鉬絲直徑為0.18mm, 則加工圓孔時的電極絲補償量為 mm 5．在電火花加工中，加到間隙兩端的電壓脈沖的持續時間稱為。對于矩形波脈沖，它的值等于擊穿延時時間加上 時間。

6．在電火花加工中，連接兩個脈沖電壓之間的時間稱為。

7．電極絲的進給速度大于材料的蝕除速度，致使電極絲與工件接觸，不能正常放電，稱為。

8．在電火花線切割加工中，被切割工件的表面上出現的相互間隔的凸凹不平或顏色不同的痕跡稱為。

9．在電火花線切割加工中，為了保證理論軌跡的正確，偏移量等于 與 之和。

10.在加工沖孔模具時，為了保證孔的尺寸，應將配合間隙加在 上。

三、選擇題（每題2分，共20分）．零件滲碳后，一般需要經（）處理，才能達到表面硬而耐磨的要求。

A、淬火+低溫回火 B、正火 C、調質 D、時效 ．第一臺實用的電火花加工裝置的發明時間是（）A、1952 年 B、1943 年 C、1940 年 D、1963 年

3．電火花線切割加工屬于（）。

A、放電加工 B、特種加工 C、電弧加工 D、切削加工

4．在快走絲線切割加工中，當其他工藝條件不變時，增大開路電壓，可以（）

A、提高切割速度 B、表面粗糙度變差 C、增大加工間隙 D、降低電極絲的損耗 ．在線切割加工中，加工穿絲孔的目的有（）A、保證零件的完整性 B、減小零件在切割中的變形 C、容易找到加工起點 D、提高加工速度 6 ．在電火花線切割加工過程中如果產生的電蝕產物如金屬微粒、氣泡等來不及排除、擴散出去，可能產生的影響有（）A、改變間隙介質的成分，并降低絕緣強度

B、使放電時產生的熱量不能及時傳出，消電離過程不能充分

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C、使金屬局部表面過熱而使毛坯產生變形 D、使火花放電轉變為電弧放電

7．線切割加工時，工件的裝夾方式一般采用（）A、懸臂式支撐 B、V 形夾具裝夾 C、橋式支撐 D、分度夾具裝夾 ．關于電火花線切割加工，下列說法中正確的是（）

A、快走絲線切割由于電極絲反復使用，電極絲損耗大，所以和慢走絲相比加工精度低

B、快走絲線切割電極絲運行速度快，絲運行不平穩，所以和慢走絲相比加工精度低 C、快走絲線切割使用的電極絲直徑比慢走絲線切割大，所以加工精度比慢走絲低 D、快走絲線切割使用的電極絲材料比慢走絲線切割差，所以加工精度比慢走絲低 ．電火花線切割機床使用的脈沖電源輸出的是（）

A、固定頻率的單向直流脈沖 B、固定頻率的交變脈沖電源 C、頻率可變的單向直流脈沖 D、頻率可變的交變脈沖電源 ．在快走絲線切割加工中，當其他工藝條件不變時，增大短路峰值電流，可以（）

A、提高切割速度 B、表面粗糙度會變好 C、降低電極絲的損耗 D、增大單個脈沖能量

四、簡答題（每題10分，共40分）

1．簡述對電火花線切割脈沖電源的基本要求。.什么叫電極絲的偏移？對于電火花線切割來說有何意義？在G代碼編程中分別用哪幾個代碼表示？．電火花線切割機床有哪些常用的功能？

4． 說說在什么情況下需要加工穿絲孔？為什么？

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答案

一、判斷題

1．× 2.× 3． √ 4．× 5．× 6．×7． √8． √ 9． × 10．× 二

填空題

1．μm 2．電加工機床 3．放電通道 4． 0.11 5．脈沖寬度、放電 6．脈沖間隔 7．短路8．條紋9．電極絲半徑、放電間隙10.凹模

三、選擇題

1.A 2.B 3．AB）4．ABC 5.AB 6.ABD 7． AC 8.A B 9.C 10.AD

四、簡答題

1．簡述對電火花線切割脈沖電源的基本要求。

1．答：（1）脈沖峰值電流要適當，并便于調整。（2）脈沖寬度要窄，并可以在一定范圍內調整。（3）脈沖重復頻率要盡量高。（4）有利于減少電極絲的損耗。（5）脈沖電源必須輸出單向直流脈沖。（6）脈沖波形的前沿和后沿以陡些為好。（7）參數調節方便，適應性強。.什么叫電極絲的偏移？對于電火花線切割來說有何意義？在G代碼編程中分別用哪幾個代碼表示？

答：線切割加工時電極絲中心的運動軌跡與零件的輪廓有一個平行位移量，也就是說電極絲中心相對于理論軌跡要偏在一邊，這就是偏移，平行位移量稱為偏移量。對于電火花線切割來說，電極絲的偏移是為了在加工中保證理論軌跡的正確，保證加工工件的尺寸。在G代碼編程中分別用G40消除補償（偏移）、G41左側補償（偏移）、G42右側補償（偏移）表示。．電火花線切割機床有哪些常用的功能？

答：1）軌跡控制。2）加工控制，其中主要包括對伺服進給速度、電源裝置、走絲機構、工作液系統以及其他的機床操作控制。此外，還有斷電保護、安全控制及自診斷功能等也是比較重要的方面。3）其他的還有電極絲半徑補償功能、圖形的縮放、對稱、旋轉和平移功能、錐度加工功能、自動找中心功能、信息顯示功能等。4． 說說在什么情況下需要加工穿絲孔？為什么？

答：在使用線切割加工凹形類封閉零件時，為了保證零件的完整性，在線切割加工前必須加工穿絲孔；對于凸形類零件在線切割加工前一般不需要加工穿絲孔，但當零件的厚度較大或切割的邊比較多，尤其對四周都要切割及精度要求較高的零件，在切割前也必須加工穿絲孔，此時加工穿絲孔的目的是減少凸形類零件在切割中的變形。這是因為在線切割加工過程中毛坯材料的內應力會失去平衡而產生變形，影響加工精度，嚴重時切縫會夾住或拉斷電極絲，使加工無法進行，從而造成工件報廢。

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