第一篇：鉆孔灌注樁施工中重點及技術措施

本工程作業場地狹小，且涉及多工種之間的配合，以及鉆孔灌注樁易發生質量通病，現附現場施工總平面圖及各質量通病及防治方法

針對本項目的特點、施工重難點和可能出現造成中斷施工的非正常突發事件，為此，對各環節的重要危險源，在施工過程通過有效措施，預防和控制施工風險；提前制定各專項應急預案，落實搶險組織，儲備搶險材料和設備。一旦事件發生能盡早及時報告，立即啟動搶險緊急預案，控制事態發展和減少損失，盡快恢復施工。

技術保證措施

（1）技術完善、成熟，是保證工程按時按質完成的根本保證。

（2）成立健全項目經理和項目工程師為首的技術管理小組，確定重大技術措施，檢查督促技術項目的實施落實。

（3）建立技術崗位的崗位責任制，技術工人和技術管理人員定崗定責，嚴格技術標準、工藝的實施，持證上崗，獎懲分明。

（4）嚴格施工管理、嚴格施工工藝、嚴格施工紀律，并及時作好各項技術資料的收集整理歸檔管理工作。抓住關鍵技術，組織科學公關，制定科學的施工方案。

（5）施工資料準確、及時完成，工程竣工后及時匯總成竣工資料以利于及時通過驗收，進入下道工序施工。

鉆孔灌注樁常見的質量通病

鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時候,以樁頂位置所受的壓力最大,下部承受的壓力相對較小。但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實際受力狀況相反,往往是上部混凝土的強度低,中下段混凝土的強度高,若不嚴格控制,容易出現樁上段強度達不到質量要求的情況。除此之外,還容易出現縮頸、孔壁塌落、孔底沉淤、樁身空洞、蜂窩、夾泥等質量缺陷,造成樁基承載力的下降,影響到工程結構的安全。

2、影響成樁質量的原因分析

2.1影響樁身上部強度的原因分析

（1）按照施工規范的規定,鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥,但在實際施工過程中,很難將淤泥徹底清除,于是在澆灌第一斗混凝土進行封底施工時,孔底沉積

的淤泥必然混入混凝土中。由于用導管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的,先灌入的混凝土頂升于孔的上面,這樣就容易出現樁上段強度較低的現象。

（2）澆灌混凝土時,若導管插入混凝土之內過深,澆注速度又較快,則容易在孔體深部沉積較多的骨料,加上振搗過程所造成的混凝土的離析,也容易導致樁體上部強度較低的質量問題。

（3）埋設護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞引起質量問題。

（4）孔壁坍陷的主要原因是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。

（5）鉆機安裝就位穩定性差，作業時鉆機安裝不穩或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后樁孔出現較大垂直偏差或彎曲。

（6）清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積，以至造成樁底沉渣量過多。

2.2影響其他樁身質量的原因分析

（1）混凝土澆注施工中,若導管插入混凝土內過淺（<1.5m）,則成樁過程中混凝土的上升就不是頂升式的,而是攤鋪式的,這時,泥漿、泥塊就容易混入混凝土中,進而影響到樁身的質量。除此之外,若設計的樁身直徑過小,則混凝土上翻時就會受到孔壁的限制,從而使樁體產生空洞、蜂窩缺陷。

（2）鉆孔灌注樁的承載力主要表現為樁周摩阻力,而樁周摩阻力與孔壁形狀和護壁質量密切相關。在施工過程中,孔壁的形狀是由鉆頭旋轉速度、鉆桿下降速度和土質等因素決定的,泥漿性能（包括容重、黏度膠體率、砂率等指標）愈好、高程越高,越能保護好護壁,其樁周摩阻力愈大,但施工難度加大,費用也相應提高。

（3）在鉆孔成孔、拆除鉆桿泥漿、停止循環至吊放鋼筋籠、澆灌水下混凝土的全過程中,施工環節多,時間長,會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質量。靜置的時間越長,淤積的淤泥越多。

（4）混凝土在水下澆灌的過程中,其流動性、初凝時間、黏聚性能會變得更差,若稍有疏忽,很容易產生空洞、蜂窩、離析、夾泥甚至斷樁的質量缺陷。

3、成樁質量的控制

3.1樁上段強度的保證措施

為保證樁上段強度達到要求,應從下述幾方面采取相應的質量保證措施：

（1）依據樁徑和樁底的濃度,正確確定出第一斗混凝土的體積,一般可取1.5～2.0m3,也可以按樁身的設計體積的10%加以控制。

（2）成樁質量與樁身的澆注高度有關,一般控制成樁高度高出設計樁頂標高0.5～1.0m.待鑿去高出部分的混凝土后,剩余部分不應有浮漿和夾泥,混凝土標號應符合設計要求,否則要返工重澆。

（3）導管插入混凝土內的長度應適宜,一般為2～6m,長樁可相應有所增加。

3.2樁身質量的保證措施

（1）工程施工前,應先做2個以上的試驗鉆孔,通過檢測鉆孔的孔徑、垂直度、孔壁穩定性和孔底沉淤等指標,用以核對所選設備、工藝方法是否符合技術要求。檢測時,孔壁的穩定時間應≮12h,檢測數目≮2個。對一些重要工程,可視情況相應增加測徑數量。

（2）護壁用的泥漿應滿足護壁要求,液面需高于地下水位0.5m以上,有條件時,以高于地下水位2m以上更好。若護壁的泥漿膠體率低、砂率大,則不僅護壁性能差,而且因其容重較大,勢必產生沉淀速度過快的問題。一般來講,當在黏土或亞黏土中成孔時,可注入清水以原土造漿護壁,控制排碴泥漿的相對密度在1.1～1.2之間；當在砂性土質或較厚的夾砂層中成孔時,應控制泥漿的相對密度在1.1～1.3之間；在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時,應控制泥漿的相對密度在1.3～1.5之間。施工過程中,應經常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標,使澆注前孔底500mm以內泥漿的相對密度≯1.25,含砂率≯8%,黏度≯28Pa.s.對一些直徑<1m的小直徑樁,即使在泥漿停止循環期間,也要使孔內保持合理的泥漿液面。

（3）在混凝土灌注前的一段時間里,須保證孔壁的穩定性,不能有縮頸或孔壁塌落現象發生。為保證孔底沉渣厚度達到規范的技術要求（端承樁≤50mm、摩擦端承樁及端承摩擦樁≤100mm、摩擦樁≤300mm）,以免影響樁的承載力,鉆孔到設計持力層以后,要對泥漿進行循環稀釋來降低相對密度,以清除泥漿中懸浮的砂子、石渣。除此之外,還要使用真空泵通過管道伸向樁底吸走端部沉渣,要求嚴格時,在安放鋼筋籠后、下放導管之前仍要進行吸渣處理。

（4）吊放入孔的鋼筋籠不得碰撞壁孔,不得有變形損壞。吊放后,先將鋼筋籠在垂直位置上固定好,然后進行第二次清孔,檢測孔底的淤泥厚度,符合規定后,于0.5h之內開始混凝土的灌注施工。

（5）使用的隔水栓直徑應與導管內徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。

水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過實驗室確定，坍落度宜為18-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應小于40mm.為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導管進水。在混凝土澆筑過程中，混凝土應緩緩倒入漏斗的導管，避免在導管內形成高壓氣塞。在施工過程中，應時刻監控機械設備，確保機械運轉正常，避免機械事故的發生。

（6）鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導管埋深在1.5-2.0m.灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，嚴禁把導管提出混凝土面。當發生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現象即可消失。

（7）成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時間應根據孔內沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規范規定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土澆注過程中，應隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，并嚴格遵守操作規程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應有良好的和易性和流動性，坍落度損失應滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥進行處理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土應從導管內灌入，要求灌注過程連續、快速，準備灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。幫扎水泥隔水塞的鐵絲，應根據首次混凝土灌入量的多少而定，嚴防斷裂。確保導管的密封性，導管的拆卸長度應根據導管內外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多。

3.3混凝土灌注施工的技術要點

因為水下混凝土施工的隱蔽性強,很容易產生松散、離析、縮頸等混凝土質量缺陷,因此,必須著重控制水下混凝土的澆注質量,包括選好原材料、做好配合比、改進工機具、嚴格按操作規程施工等方面。

（1）完成鉆孔到混凝土澆灌過程的作業時間要緊湊,不宜過長；混凝土的漿體濃度要恰當,澆灌量不得低于設計值,不然會降低泥漿的置

砼質量通病的預防措施

在砼施工中，經常會因為各種因素使砼表面出現裂縫、剝皮、蜂窩、麻面、氣泡、露筋或表面裂縫等質量通病，細糾其原因，主要是由于養護不善或在施工中思想上和技術上的疏忽造成的。

為了保證我公司在渝懷線承建的路塹擋土墻創優，現將施工中可能出現的砼表面質量通病及其產生原因、預防或處理措施列舉如下，旨在施工中避免出現這樣

質量通病。

一.由于砼養護不夠而產生的砼表面質量通病及預防措施

砼在灌注后的10—12小時內，必須不斷的澆水濕潤加強養護，以維護良好的硬化條件，澆水的次數以能使砼保持充分的潮濕狀態為度，在一般氣候條件下，當氣溫在15℃以上時，最初三天白天應至少每隔2小時澆水一次，夜間至少澆水兩次，在以后的日期中，每晝夜至少澆水四次。在較干燥氣候條件下或砼中水份較少時，澆水次數宜再適當增加，養護期不得少于14天。

當養護不夠時,砼表面就會出現以下幾種質量通病：

1．砼表面出現脫水現象的原因及防止措施

砼出現脫水現象主要是由于氣候炎熱、空氣干燥、日曬風吹或人為的干燥，使砼在凝結硬化期間所需要的水份蒸發過快，砼表面就會出現片狀或粉狀的剝落，甚至砼內部結構亦會松散，大大影響砼的強度。

為避免脫水現象，最簡單和最好的方法是長時期的、有規律地對砼表面進行噴霧灑水，以保持初齡砼經常處于潮濕狀態。

此外，在炎熱和干燥氣候中灌注砼還須注意以下幾點：

a．砼拌合物不宜太干，應稍帶塑性，水泥用量也應比普通砼酌量增加。

b．如用吸水性較強的備料（如水制砂）時，應在拌合前將備料灑水濕透，使水泥硬化有儲備水分。

2．砼表面出現干縮裂紋的原因及其防止措施。

砼在干燥時均會有或多或少的收縮現象，而在吸收水分時又會重新膨脹，這種體積變化在砼的初齡階段最為強烈，而隨著齡期的增長，體積變化的程度逐漸減弱。

在新澆注的砼中出現收縮現象主要是由于多余水分的蒸發，所以在砼中多余水分愈多，其收縮性愈大，砼的含砂率越高，水泥用量越多，攪拌時所需水分也越多，同時也增大其收縮性。

新澆注的砼，當它未達到充分的強度時，遇干燥氣候就會發生干縮裂紋；但當砼已具有充分強度，遇干燥氣候就不致發生裂紋，因此，防止砼出現干縮現象就應盡量地使這種現象在砼充分硬化后再出現，最簡單的方法就是長時期地保持砼的濕潤，以防止多余水分的過早蒸發。

此外，應將干縮裂紋和膨脹裂紋區分開來，膨脹裂紋的產生主要是由于使用安定性不良的水泥或在骨料中夾雜有鋸末、煤末等，經吸收水分后體積增大而使未充分硬化的砼發生脹裂。

二.因施工中的疏忽而產生的表面缺陷及修補方法

在砼的施工過程中，往往由于思想上或技術上的疏忽，使砼表面產生蜂窩、麻面、氣泡、砂流、粘掉皮、露筋或表面裂紋等缺陷，針對這些缺陷，應查明其產生原因后，制定預防措施，在施工中加以防止，若已經出現，則可據此加以修補后方可使用。

1.蜂窩

就是在砼表面形成象蜜蜂窩一樣的小窟窿，造成蜂窩的主要原因是原材料配合比不準確（漿少，石碴多）或攪拌不勻、搗固不密實、插模工作不正確，造成水泥漿與粗骨料分離，粗骨料未被砂漿填實而聚集成的蜂窩。

防止出現蜂窩的主要方法有嚴格規范后盤計量，嚴格按照砼的攪拌時間攪拌砼，在砼搗固中派專人搗固，必要時可進行崗前培訓等；若已出現小蜂窩，則先用清水洗刷干凈，再用1：2或1：2.5的水泥砂漿修補；若出現大蜂窩，則應先

鑿光其薄弱部分及突出顆粒，然后用清水洗刷干凈，再用細骨料拌制的砼填實；若蜂窩特別大，形成孔洞，這種情況應作為質量事故處理，經補強后方可使用。

2．麻面

是在砼表面形成無數的小凹點，其產生的原因主要是由于模板表面不平整、不光滑或脫模劑涂抹不均勻，在處理時可用同標號的水泥砂漿普遍抹一遍，即可將麻面抹平。

3．氣泡

氣泡產生的原因是由于用水量過多，多余的水分留在砼內，砼凝固后，水分被吸收或蒸發后的部分就產生氣孔；或者是由于搗固方法不正確，以致未將砼內的空氣驅出，而形成氣孔。

氣泡一般不做處理，但應該避免再次出現。

4．露筋

就是鋼筋暴露在外，從構件外面可以看到構件內的鋼筋，其產生的原因是搗固時墊塊移位或沒有加墊塊，鋼筋緊貼模板，以致砼保護層厚度不夠；或者保護層部分的砼沒有振到或振搗不密實而形成露筋。

如果僅僅是表面露筋，可先將露筋部分用清水（或鋼絲刷）清洗干凈，潤濕后用1：2或1：2.5的水泥砂漿抹平。若露筋較深，應將周圍松散部分鑿掉，潤濕后用細骨料砼（標號比原砼提高一級）填塞，并搗固密實。

5．裂紋（縫）

裂紋（縫）產生的原因，一種是由于砼構件在澆注過程中受到劇烈振動或在砼的凝結過程中，基底或模板局部發生沉陷，而在其表面產生裂縫；另一種是由于砼澆注后沒有及時澆水養護，內部產生的水化熱不能及時散失而收縮形成裂紋。

砼表面產生的裂紋，需經過一段時間的觀察，當確認其不再發展后方能進行修補。

a.由于收縮而產生的細小裂紋可用水沖洗后用水泥砂漿抹補。

b．裂紋寬度小于5mm時，可以壓注水泥漿。

c．裂紋寬度為5—20mm時，可壓注水泥漿或環氧樹脂。

d．裂縫寬度大于20mm的，應先把裂縫鑿開，除去石屑粉末，并用水清洗后，用高強水泥砂漿或環氧樹脂砂漿修補。

此外，在砼施工中使用木模時，因模板澆水不足或是模板間接縫不嚴，砼構件表面會因為模板吸收過多水分或水泥漿流出而形成砂流現象；或是由于砼內水分過多，導致水泥與砂分離，發生流砂現象，這種缺陷修補時，可用同標號水泥砂漿抹一道。

通過對以上幾種砼表面質量缺陷的分析，我們不難發現，只要我們在施工中認真做到以下幾點，嚴格要求每道工序的作業，是能夠防止甚至消除這些砼表面質量通病的。

a．施工中嚴格按照施工配合比進行砼的配制，嚴格后盤的計量工作。

b．砼澆注前應對模型板進行嚴格檢查，模板表面是否平整，脫模劑涂沫是否均勻，模型接縫處理是否嚴密，鋼筋籠與模板間墊塊是否已設置，設置是否牢固等。

c．砼澆注過程中派專人搗固，搗固方法應正確（有必要時可對操作者進行培訓）。

d．砼澆注完畢后，對構件及時進行澆水養護。

第二篇：鉆孔灌注樁施工作業指導書

鉆孔灌注樁施工作業指導書

1.準備作業

勞動力組織：橋梁工，架工，電焊工，鋼筋工。

1.1

機具設備：鉆機，抽水機，攪拌機，吊裝設備。

1.2

施工安全及勞動保護

1.3施工安全

1.3.1.1

工作臺搭設平穩，并應設欄桿，不準有探頭板，負荷量每平方米500公斤以上。

1.3.1.2

在3米以上高空作業，必須戴安全帶和安全帽。

1.3.1.3

工地運輸道路應平坦，坡度不大于2％。

1.3.1.4

夜間應配足夠的照明。

1.3.1.5

工作前必須對各種機具鋼絲繩，電路，電源，進行檢修，達到完好狀態，方可作業。

1.3.2

勞動保護

1.3.2.1

戴安全帶，安全帽。

1.3.2.2

發給水鞋（下導管）

2.基本作業

2.1

操作過程

（1）備料；（2）制安護筒；（3）搭架子；（4）鉆孔；（5）鉆孔檢查及清底；（6）鋼筋籠制作及吊裝就位；（7）灌注水下混凝土。

2.2

操作規程

2.2.1

鉆孔灌注施工前應先作試樁，以確定承載能力，施工方法及采用的機具設備。

2.2.2

鉆孔前應將護筒用埋設或壓入方法安設在樁位上，其頂面中心與設計樁位偏差不得超過5㎝。埋入護筒，底部和周圍的一定范圍內夯填粘土，防止漏水。壓入護筒，底部沉入土中深度，視河床土質而定。

2.2.3

沖擊法或沖抓法鉆孔，為防止沖擊振動使鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已灌注完或達到一定強度后，方可開鉆。

2.2.4

在粘性土中鉆孔，如土質良好不容易發生塌孔時，可抬高孔內水位，防止坍壁，在砂土，砂石土和卵石土中開鉆孔，可采用泥漿護壁。

泥漿的比重一般為1.1～1.3，對堅硬大漂石卵石夾粗砂等為1.4～1.6，泥漿制作詳見施工技術手冊。

2.2.5鉆進中，停鉆時，抽渣或提鉆除土過程中，應保持孔內規定的水位，以防坍孔。起，下鉆頭速度均勻，不得驟然加速，以免碰撞孔壁，形成坍孔。停鉆時，孔口應加護蓋，嚴禁鉆頭留在孔內，以防埋鉆。

2.2.6發生坍孔時，應仔細檢查原因和位置，然后進行處理，坍孔不嚴重的，可加大泥漿比重繼續鉆進，嚴重的回填重鉆。

2.2.7

出現流砂現象后，應增大泥漿比重，提高孔內壓力，或用粘土塊加水拌勻，作為大泥塊投下。用沖擊法造孔，必要時可投粘土塊，用鉆頭沖擊將粘土擠入流砂層，加強孔壁，堵住流砂。

2.2.8彎孔不嚴重時，可重新調整鉆機或卡桿孔繼續鉆進。發生嚴重彎孔，梅花孔，探頭石時，則應回填進行修孔，必要時應反復幾次修孔。沖擊法修孔，應回填硬質帶棱角的石塊，并應多填0.5米高。

2.2.9

鉆孔應一次鉆成，不應中途停頓，遇有事故應立即處理。鉆孔達到設計要求深度后，應對孔深，孔徑，孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求后，應即填寫檢查證，并進行清底和作灌注水下混凝土的準備工作。

第三篇：鉆孔灌注樁施工合同

設計試樁施工合同

發包方：（以下簡稱甲方）承包方：（以下簡稱乙方）依照《中華人民共和國合同法》、《中華人民共和國建筑法》及其他有關法律、行政法規，遵循平等、自愿、公平和誠實守信的原則，雙方就樁基部分施工事項協商一致，特定立本合同，希雙方共同遵守執行。

一、工程概況

工程名稱：

工程地點：

二、工程量

800mm的試樁2根，有效樁長按實際，鋼筋籠通長上部1216（32m）,下部616（按實際）；900mm的試樁1根，有效樁長不小于46米，鋼筋籠通長上部14Φ16（32m）,下部7Φ16（按實際）；600mm的試樁2根，有效樁長不小于44米，鋼筋籠通長上部10Φ14（32m）,下部5Φ14（按實際）；其中800mm、900mm樁身混凝土強度等級C30，進入持力層不小于4m，其中600mm樁身混凝土強度等級C25，進入持力層不小于2m，其他情況均為充盈系數不小于

1.15, 塌落度180-220mm。混凝土保護層厚度50mm,鋼筋籠通長，加強箍Φ14@2000，螺旋箍為Ф8@250，樁頂5倍樁徑范圍內加密，加密區為Φ8@100。

三、承包方式及工期

包工包料，工期總日歷天。

四、工程質量驗收及施工安全：

工程質量滿足設計要求及相應規范驗收；施工期間，必須遵循環境保護，安全生產和管理規定，做到安全第一，預防為主。

五、工程款計量與支付：

該工程鉆孔灌注樁造價按每立方1000元單價結算，工程結束樁基檢測合格后一次付清。

六、其他

1．未盡事宜，共同協商解決。本合同一式二份，甲乙雙方各執一份。

2．合同訂立時間：年月日

3.合同訂立地點：

甲方單位名稱（蓋章）：乙方單位名稱（蓋章）：

委托代理人：委托代理人：

第四篇：鉆孔灌注樁施工常見問題

鉆孔灌注樁施工常見問題

原因分析及防治措施

許陴揀

(北京城建五建設工程有限公司)

摘要：鉆孔灌注樁具有抗震性好、施工噪聲低、承載力大、對周圍環境影

響小等優點，在各類土木工程中得到了廣泛的應用。但在施工過程中容易出現縮

徑、塌孔、樁身夾泥、斷樁和鋼筋籠上浮等問題，施工中每個問題，都可能影響

工程的質量，甚至造成巨大的經濟損失。在鉆孔灌注樁施工過程中必須防止常見

問題的發生，確保樁基施工質量。本文對鉆孔灌注樁施工中常見問題進行了探

討，分析了形成原因，提出了預防措施和處理措施。

關鍵詞：鉆孔灌注樁；常遇問題；原因分析；預防措施；處理措施

1概述

隨著我國高層建筑的日益增多、公路、鐵路和橋梁等基礎設施的發展，鉆孑L灌注樁在

各類土木工程中得到了廣泛的應用。鉆孔灌注樁具有抗震性好、施工噪聲低、承載力大、對周圍環境影響小等優點，而且對各種地質條件的適應性強、施工簡單、易操作、設備投

入一般不是很大。但在施工過程中容易出現縮徑、孔壁坍塌、樁身夾泥、堵管、導管漏

水、斷樁、混凝土嚴重離析、導管脫落、導管卡住和鋼筋籠偏位、變形及上浮等問題，每

個問題發生后，若不及時有效地進行處理，都可能影響工程的質量，甚至造成巨大的經濟

損失。因此，在鉆孔灌注樁施工過程中必須防止這些問題的發生，一旦發生問題，必須及

時采取有效措施進行處理，確保施．1==質量。本文就鉆孑L灌注樁施工過程中常見問題進行探

討，分析形成原因，并提出預防和處理措施。

2原因分析

2．1 縮徑

實際樁的某些部位直徑小于設計樁徑20ram以上，均認為樁徑縮小即縮頸。

(1)鉆孔時，鉆機鉆穿一些軟弱地層，破壞了地層的原有壓力平衡，地層應力釋放，孔壁產生縮徑現象。

(2)塑性土吸水后膨脹，造成相應孔段鉆孔直徑縮小。

(3)混凝土灌注過程中，導管上拔速度過快、過高，也會導致樁徑縮小。

(4)鉆頭嚴重磨損。

一39—

2．2孔壁坍塌

孑L壁坍塌的表觀現象為在成孔過程中，在排出的泥漿中不斷出現氣泡，或護筒里的才

位突然下降。

(1)泥漿濃度不足，在孔壁形成的泥皮質量不好，起不到護壁的作用。或者沒有及日_

向孔內補充泥漿，孔內泥漿低于孔外水位或孑L內出現承壓水，降低了靜水壓力。

(2)護筒埋深不合適，護筒周圍沒有用黏土填封緊密而漏水。

(3)提升鉆頭、下放鋼筋籠時碰撞孑L壁破壞了泥皮和孑L壁上的土體結構。

(4)在軟淤泥、破碎地層、松散砂層等較差的土質中鉆進時進尺太快，在孑L壁上還社

有形成有效泥皮；或停在某一高度時空轉時間過長，形成大空洞而漏水致使孑L壁坍塌。

2．3樁身夾泥

(1)樁身夾泥是指樁身混凝土存在夾泥層，使樁身截面減小或隔斷。

(2)導管提升操作不當，導管碰撞鋼筋籠，造成孔壁土體坍塌混入樁身混凝土中。

(3)導管上拔時，管口脫離混凝土面，或導管埋深太小，浮漿混入樁身混凝土中。

(4)成樁后空孑L回填土時間過早，且地面與混凝土面的距離較大，上部回填的磚石囂

泥團在很大的沖擊力作用下砸人樁身里。

2．4堵管

(1)隔水塞不符合要求，直徑過大或過小。

(2)隔水塞遇物卡住，或導管連接不直，變形而使隔水塞卡住。

(3)混凝土坍落度過小或混凝土攪拌不勻，嚴重離析。

(4)導管漏水，混凝土被水侵稀釋，粗骨料和水泥砂漿分離。

(5)灌注時間過長，表層混凝土已過初凝時間，開始硬化；或混凝土在管內停留時間

過長而失去流動性。

2．5導管漏水

(1)連接部位墊圈擠出，損壞；螺栓松緊程度不一。

(2)導管磨損嚴重或損壞，造成導管漏水。

(3)初灌量不足，未達到最小埋管高度，沖洗液從導管底口侵入。

(4)連續灌注時，未將管內空氣排出，致使在管內產生高壓氣囊，將密封墊圈擠破。

2．6斷樁

(1)因測深不準，把沉積在混凝土面上的濃泥漿或泥漿中的泥塊誤認為混凝土，錯諺

地判斷混凝土面高度，致使導管提離混凝土面成為斷樁。

(2)出現堵管而未能及時排除、混凝土供應不及時、停電、設備損壞或突降暴雨等翼

他原因造成灌注中斷過久，表層混凝土失去流動性，而繼續灌注的混凝土頂破表層而上

升，將有浮漿泥渣的表層覆蓋包裹，形成斷樁。

(3)混凝土坍落度太小，骨料粒徑太大，未及時提升導管或導管傾斜，使導管堵塞．

形成樁身混凝土中斷。

(4)提升導管時碰撞鋼筋籠，使孑L壁土體混入混凝土中。

(5)導管上拔時，管口脫離混凝土面，或管口埋人混凝土太淺，泥土擠入樁位。

一40

王新杰，黃志文主編,2012 第二屆深基礎工程 新技術與新設備發展論壇論文集,知識產權出版社,2012.03,第40頁鉆孑L灌注樁施工常見問題原因分析及防治措施

2．7混凝土嚴重離析

(1)導管漏水引起水浸。

(2)混凝土攪拌不均。

(3)骨料級配不當。

(4)使用的水泥品種不當或失效時水灰比過大。

2．8鋼筋籠偏位、變形、上浮

(1)鋼筋籠堆放、起吊、搬運時沒有嚴格執行規程，支墊數量不夠或位置不當造成

變形。

(2)在鋼筋籠制作過程中，沒有設置墊塊或而耳環控制保護層厚度；或者鋼筋籠過

長，未設加勁筋，剛度不夠，造成變形。

(3)鋼筋籠定位措施不力，二次清孔時受導管上、下碰撞、拖帶而移位；初灌混凝土

產生向上的沖力或提升導管時將鋼筋籠掛起。

(4)鋼筋籠在孔口安放焊接時未上下對正，保護塊數量不足或樁孔超徑嚴重，使鋼筋

籠偏斜向一邊。

(5)混凝土面進人鋼筋籠內一定高度后，導管埋入太深，也會造成鋼筋籠上浮。

(6)混凝土的坍落度、黏聚性不合要求，初凝時間不夠，鋼筋籠與混凝土的摩阻力增

大從而容易帶動鋼筋籠上浮。

2．9導管脫落

(1)混凝土塌落度較小，大部分混凝土存貯在導管內，混凝土重量及導管自身重量使

導管連接薄弱處脫開。

(2)天氣寒冷，連接導管時絲扣連接不牢固。

(3)導管長時間磨損，某些部位承受不了過大的重力。

2．10導管卡住

(1)鉆孑L施工過程中，鉆孑L存在偏斜導致鋼筋籠下放孑L內時不順利；鋼筋籠偏斜向一

邊，導致導管下放不順利造成卡管。

(2)鋼筋籠固定不當或下導管時掛住鋼筋籠，出現卡管。

(3)鋼筋籠固定不當，初灌混凝土產生向上的沖力或提升導管被鋼筋籠卡住。

(4)鋼筋籠在孔口安放焊接時未上下對正，或使鋼筋籠偏斜在孑L內未放正。

3預防措施

3．1 縮徑

(1)合理使用泥漿，保持地層壓力平衡，使鉆孔不再縮徑。

(2)采用優質泥漿，降低失水量。成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段

時間內，孑L壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹。

(3)在導正器外側焊接一定數量的合金刀片，在鉆進和起鉆時起到掃孔作用。

(4)導管上拔速度不能過快、過高，確保導管埋深不小于1．5m。

(5)經常檢查鉆頭直徑，對磨損的鉆頭及時焊補或更換新鉆頭，保證鉆頭直徑符合

要求。

一41—

3．2孔壁坍塌

(1)控制成孔速度。成孔速度應與土層情況相適應，在松散砂土或流砂中鉆進時，應

控制進尺，并選用較大的密度、黏度、膠體率的優質泥漿。

(2)護筒埋深要合適，一般貫人黏土中0．5m以上。

(3)dx,L,提升鉆頭、下放鋼筋籠保持垂直上下，不碰撞孔壁。

(4)鉆孔成孔后，待灌時間一般應不大于3h，在保證施工質量的情況下，盡量縮短沼

注時間。

3．3樁身夾泥

(1)控制骨料粒徑，保證混凝土具有良好的和易性，混凝土坍落度應符合設計要求。

(2)施工過程注意控制拔管速度，避免導管碰撞鋼筋籠或孔壁，保證導管埋深。

(3)護筒拔出后，對樁頭進行振搗。

(4)護筒起拔后，不得立即回填空子L，應等混凝土初凝后，再進行空孔回填。

3．4堵管

(1)若為隔水塞卡在管內，在深度不大時，可用長桿沖搗；或在允許的范圍內，反復

提升導管振動。

(2)如不能清除則應提起和拆開導管，取出不合格隔水塞。

(3)重新測量孔深，檢查導管連接部位和變形情況，一切合格后重新組裝導管人孔

安放合格的隔水塞。

(4)不合格混凝土造成的堵管，可通過反復提升漏斗導管來消除，或在導管頂部安豢

激振裝置，不斷振動導管來解除。

(5)在配制混凝土時，坍落度應滿足設計要求，粗骨料粒徑按規范要求控制。

3．5 導管漏水

(1)導管組裝前，對導管進行檢查，破損的導管棄用，選用完好的導管。

(2)經常檢查連接部位墊圈保證其完好，對老化的墊圈及時更換；法蘭連接的，注意

均勻擰緊各個螺栓。

(3)澆筑混凝土之前，對導管進行密封試驗，若發現導管口出現漏水現象時，應立斟

提起導管進行檢查，對漏水部位進行嚴格的防水處理后，再重新放入樁孔中。

3．6斷樁

(1)在配制混凝土時，坍落度應滿足設計要求，粗骨料粒徑按規范要求控制，并防』上

堵管，保證樁身混凝土密實。

(2)在土質較差土層施工時，應選用稠度、黏度較大、膠體率好的泥漿護壁，同時攔

制進尺速度，保持孔壁穩定。

(3)正確指導導管的提升，邊澆注邊提管，提升應勻速平穩，隨時掌握混凝土面標高

和導管埋深，避免導管拔出混凝土面，控制灌注時間在適當的范圍內。

(4)保證有一定數量的發電機、鉆機等備用設備，避免因停電、設備損壞引起的灌注

中斷造成斷樁。

3．7混凝土嚴重離析

(1)嚴格按照混凝土配合比進行在混凝土攪拌。

一42—

(3)加強對進場骨料質量的檢查，經常檢查混凝土的配比，以及時發現和糾正水灰比 的變化。

3．8鋼筋籠偏位、變形、上浮

(1)嚴格細致地控制鋼筋籠吊放，鋼筋籠初始位置應定位準確，并將其牢固地綁扎或

點焊于孔口。

(2)鋼筋籠入孑L后，檢查其是否處在樁孔中心。

(3)下放導管時，應使導管順樁孔中心位置而下，避免掛住鋼筋籠。

(4)灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼

筋籠底端2～3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。

(5)嚴格控制混凝土質量，確保初凝時間、坍落度等滿足施工要求。嚴禁使用離析或

有結塊的混凝土，坍落度控制在16～20cm，且具有良好的流動性與和易性。

3．9導管脫落

(1)加強混凝土質量控制，保證塌落度滿足澆注要求，混凝土具有很好的流動性。

(2)加強班組作業人員的教育，連接導管前將導管絲扣內混凝土等雜物清除干凈。

(3)每次澆注結束后，仔細檢查導管，找出陳舊老化的導管并放到不用物品堆放區，不再使用。

(4)導管連接時，擰緊連接絲扣，保證導管之間的連接強度。

(5)對于螺栓聯接的導管，及時更換老化的螺栓，確保安全。

3．10 導管卡住

(1)固定鉆機，保證鉆桿的垂直度，嚴格控制孔斜。

(2)嚴格細致地控制鋼筋籠吊放，將鋼筋籠吊放于樁孔中心，并在孔口采取固定

措施。

(3)在條件允許時，導管的連接方式，優先選用絲扣連接。

(4)下放導管時，應使導管順樁孔中心位置而下，避免掛住鋼筋籠。

4處理措施

4．1 縮徑

(1)對縮徑會影響到灌注樁質量時，可回鉆擴大孑L徑。

(2)對縮徑孔段，用鉆頭上下反復鉆進，擴大縮徑部分鉆孔的直徑。

4．2孔壁坍塌

(1)發現塌孑L，首先應保持孔內的泥漿面位置。

(2)如為輕度塌孔，增大泥漿黏度、比重及孑L內水頭高度，同時以慢轉輕壓試鉆一段

時間；若塌孔繼續，則將砂和黏土混合物回填到坍塌位置以上1～2m，然后重新鉆孔。

(3)如塌孔嚴重，應全部回填，待回填物沉淀密實后采用低鉆速鉆進。

4．3樁身夾泥

(1)夾泥位置較深，樁承受荷載不大時，可采取鉆孔至斷樁部位先清洗再鉆孔壓漿

補救。

一43

(2)對于存在夾泥缺陷的樁，若承受荷載較大時，可采取插入鋼筋束灌漿制作錨固樁 的措施。

(3)對于重要的且經研究夾泥缺陷采取灌漿處理也不能滿足設計要求時，可以采用沖

擊成孑L工藝在樁位置重新成孔施工灌注樁。

4．4堵管

(1)在混凝土初凝前，可以吊起一節鋼軌或其他重物在導管內沖擊，把堵塞的混凝土

沖開。

(2)迅速提m導管，用高壓水沖洗導管后重新下隔水栓澆注，灌注時當隔水栓沖出導

管后，將導管繼續下降至不能再下降后，稍許提升導管，繼續灌注混凝土。

4．5導管漏水

(1)漏水不大，多為從連接處和底口滲入，可集中數量較多，坍落度相對較小的混凝

土拌合物一次灌入，依靠混凝土下落的壓力將水泥砂漿擠入滲漏部位，封住底口的滲人。

(2)漏水嚴重時，應提起導管檢查連接處的密封圈墊，重新均勻上緊螺栓，準備足量 的混凝土拌和物，重新開始灌注。

(3)若孔內已灌注少量混凝土，應予清除干凈后，方可灌注。

(4)灌人混凝土較多，清除困難時，應暫停灌注，下放比原孑L徑小一級的鉆頭鉆至一

定深度起鉆，用高壓水將混凝土面沖洗干凈，并將沉渣吸出，將導管下至巾間小孔內恢復

灌注。

4．6斷樁

(1)排除堵管及其他造成關注中斷的因素。

(2)如灌人混凝土量不多，應先將已灌混凝土清除再下入導管重新灌注。

(3)若灌人量較多，可采取打小孑L的方法處理。

(4)斷樁位置較深，斷樁承受荷載不大時，可采取鉆孑L至斷樁部位先清洗再鉆孔壓漿

補救，斷樁承受荷載較大時，可采取插入鋼筋束灌漿制作錨固樁的措施。

(5)斷樁位置較淺或處于地下水位以上可將清除斷樁以上混凝土，支模重新澆筑

成樁。

4．7混凝土嚴重離析

(1)應查明原因，重新攪拌混凝土，如仍不符合要求應予清除。

(2)加強對進場骨料質量的檢查，經常檢查混凝土的配比，以及時發現和糾正水灰比 的變化。

4．8鋼筋籠偏位、變形、上浮

(1)當發生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確測量澆混凝土面的標高和

計算導管埋深，提升導管后再進行澆往，一般來說上浮現象即可消失。

(2)在施工過程，如已經發生了鋼筋籠上浮或下沉，對于混凝土質量較好者，可不

處理。

(3)對于承受水平荷載的樁，應校對核實彎矩是否超標，采取補強措施。

4．9導管脫落

(1)在混凝土初凝之前，立即用鋼筋導向裝置將鋼絲繩下入孑L內套住導管，采用鋼絲

繩將導管從孔內撈出。然后進行二次開盤，利用反插法進行處理。

(2)從孑L口下導管與孑L內導管對接，對接成功后，用鉆機與吊車一起起拔導管，或用

振動錘震動起拔。

(3)若以上兩條不湊效，應及時用吊車將鋼筋籠從孔內吊出；

(4)鋼筋籠從孑L內起拔后，用回轉鉆機下放小鉆頭在導管外側鉆多個小孔，使導管與

側面混凝土脫離。4,4L施工完畢后，采用吊車與鉆機同時起拔導管；

(5)拔出導管后二次成孔，將孑L底清理干凈，重新成樁；

(6)若混凝土澆注較多，導管埋深較大，混凝土已經初凝，導管、鋼筋籠都已經拔不

出來，可以采用填碎石后注漿的處理辦法。

4．10導管卡住

(1)下導管出現卡管時，上提導管一定高度并旋轉一定角度后重新下管；

(2)上提導管出現卡管時，下放導管一定高度并旋轉一定角度后重新上提導管；

(3)對于多次嘗試，仍然無法提升導管的，可考慮采用振動錘振動提升導管。

(4)如導管接頭法蘭掛在鋼筋籠上，鋼筋籠埋入混凝土又不深，則可提起鋼筋籠，轉

動導管與鋼筋籠脫離。結束語

以上是對工程質量影響較大的幾種常見問題，另外還有樁位偏差、孑L斜、擴徑、鋼筋

籠制作不符合要求等問題，這些問題在施工中可從樁位放線、成孑L、鋼筋籠制作等方面進

行控制，有效減少常見問題的發生，確保工程質量和進度。

對于施工中的常見問題重在預防，工程施工前，針對工程實際情況制定可能發生的常

見問題的預防措施和處理措施，施_T初期排除隱患，積極預防問題的發生。一旦問題發

生，應立即進行分析，采取有針對性的處理措施，將工程損失降低到最低限度。

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王新杰，黃志文主編,2012 第二屆深基礎工程 新技術與新設備發展論壇論文集,知識產權出版社,2012.03,第45頁

第五篇：鉆孔灌注樁施工中的質量事故及防范措施

鉆孔灌注樁施工中的質量事故及防范措施

摘要：摘要：鉆孔灌注樁是工程中常用的基礎形式，其成樁質量對工程安全有著至關重要的作用。本文簡要分析鉆孔灌注樁施工過程中可能存在的幾種質量問題以及相應的防范措施，旨在為類似工程提供借鑒。

關鍵詞：鉆孔灌注樁 施工 質量事故 防范

一、前言

鉆孔灌注樁是民用和工業建筑廣泛應用的一種基礎形式，具有適應性強、施工操作簡單、設備投入不大等優點。但是由于鉆孔灌注樁的施工大部分是在地面以下進行，其施工過程無法直接觀察，成樁后也不能進行直接開挖驗收，它又是最容易出現質量問題的一種基礎形式。分析鉆孔灌注樁在施工過程中可能發生的事故，進行必要的防范是保證鉆孔灌注樁成樁質量，確保基礎工程安全的重要措施[1-10]。本文根據作者多年來從事鉆孔灌注樁設計和施工經驗，簡要分析鉆孔灌注樁施工過程中可能存在的幾種質量問題以及相應的防范措施，旨在為類似工程提供借鑒。

二、無套管施工法中孔壁坍塌及對策

無套管灌注樁施工過程中由于土壤的持力層發生變化等原因，將會出現因漏水、漏漿等導致的孔壁坍塌的質量事故。鉆進過程中，如發現排出的泥漿中不斷出現氣泡，或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷跡象。根據對此類問題的分析，發現造成施工事故的原因主要在于：

①護筒的長度不夠，護筒變形或形狀不合適；

②保持的水頭壓力不夠；

③地下水位有較高的承壓力；

④在礫石層等處有滲流水或者沒水，孔中出現跑水現象；

⑤泥漿的容重及濃度不足； ⑥成孔速度太快，在孔壁中來不及形成泥膜；

⑦用造孔機械在護筒底部造孔時觸動了孔周圍的土壤；

⑧沉放鋼筋時，碰撞了孔壁，破壞了泥膜及孔壁；

⑨造孔機械的機械力過大，致使護筒與土層之間的粘著力減弱；

針對這種問題，應采取的相應處理措施為：

施工現場在埋設灌注樁的護筒時，坑地與四周應選用最佳含水量的粘土分層夯實，必須注意保持護筒安裝垂直，在護筒的適當高度開孔，使護筒內保持1.0-1.5m的水頭高度。

當發現地基有地下水時，應密切注意是否夾有不透水層。當下層的承壓地下水的水頭比下層的地下水位高時，必須能保持足夠的泥水壓力，在施工前的地質情況勘測中，一定要求給出地下水的壓力、出水量、水流方向等要素條件。

泥漿的比重以1.02~1.08左右為宜。另外，在成孔時，如果遇到礫石層等土層產生大量漏漿時，應考慮是否改成其他施工方法。

當中斷成孔作業時，要著重監視漏水、跑漿的情況。

在反循環鉆孔法的成孔施工中，鉆孔速度不宜過快，如果孔壁未形成有效泥漿膜，施工中將易出現孔壁坍塌的質量事故。成孔速度應根據地質情況并參照相應規范選取，對于淤泥質等非常軟弱的地質，如果成孔速度過快，造孔的樁孔將很不規則，對于砂、砂礫等土層若成孔速度過快，會產生樁的徑向擺動，而發生孔壁坍塌現象，在現場調查中發現，孔中水的向下流速超過12m/min，在負壓的作用下，孔壁非常容易發生坍塌現象。

為避免此類問題的發生，在施工中，要求施工人員要嚴格按施工規范進行施工，深入理解設計意圖是確保成功施工的關鍵因素，塌孔的樁孔應及時回填，當地層呈現穩定狀態后，應適當的停置3~5天后再度施工為宜。

在鋼筋籠的沉放過程中，多采用邊沉樁邊射水攪拌的施工方式，然后用空氣升液法、砂泵等設備抽出攪混的泥漿，同時，要注意避免射水壓力過大，破壞鉆孔的完整。

三、縮頸

縮頸是鉆孔灌注樁最常見的質量問題，主要由于樁周土體在樁體澆注過程中產生的膨脹造成。針對這種情況，應采用優質泥漿，降低失水量。成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹。或在導正器外側焊接一定數量的合金刀片，在鉆進或起鉆時起到掃孔作用。另外，可采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。

四、鋼筋籠上浮

用全套管法成孔后，在澆筑混凝土時，有時鋼筋籠會發生上浮，其原因及相應對策如下：

①套管底部內壁黏附砂漿或土粒，由于管的變形，使內壁產生凹凸不平，在拔出套管時，將鋼筋籠帶上來。此時，應注意在成孔前，必須首先檢查最下部的套管內壁，當堆積大量粘著物時，一定要及時清理。如確認有變形，必須進行修補，待成孔結束時，可用張大錘式抓斗，使其反復升降幾次，以敲掉殘余在管內壁上的土砂，確保孔底水平。

②當鋼筋籠的外徑及套管內壁之間的間隙太小，有時套管內壁與箍筋之間夾有粗骨料時，會發生鋼筋上浮現象，出現這種問題處理的方法是，使箍筋與套管內壁之間的間隙要大于粗骨料的最大尺寸的2倍。

③鋼筋籠自身彎曲，鋼筋籠之間的接點不好、彎曲，箍筋變形脫落，套管傾斜等，使得鋼筋與套管內壁的接觸過于緊密時，也將造成鋼筋籠上浮。在處理此類問題時，應注意提高鋼筋籠加工、組裝的精度，防止鋼筋籠在運輸工程中的碰撞等因素引起的變形。在沉放籠時要確認鋼筋籠的軸向準確度等，不得使鋼筋籠自由墜落到樁孔中，不得敲打鋼筋籠的頂部，在貫入套管時，必須注意汽錘制度。

④由于混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。當此類現象發生時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現象即可消失。

⑤鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升。

鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導管埋深在1.5-2.0m。⑥除此之外，在澆筑混凝土之前，一定要將套管稍稍往上提一點，以確認鋼筋籠是否存在上浮現象。

五、樁底沉渣量過多

清孔是灌注樁施工中保證成樁質量的重要環節，通過清孔應盡可能的使樁孔中的沉渣全部清除，使混凝土與巖基結合完好，提高樁基的承載力。施工中發生樁底沉渣的主要原因及處理的措施如下：

①樁底的沉渣過多主要由于施工中違犯操作規定，清孔不干凈或未進行二次清孔造成的；施工中應保證灌注樁成孔后，鉆頭提高孔底10-20cm，保持慢速空轉，維持循環清孔時間不少于30分鐘，然后將錘式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣。

②當使用的泥漿比重過小或泥漿注入量不足時，樁底的沉渣浮起困難，沉渣將堆積在樁底，影響樁與地基的結合。工程中需采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不能用清水進行置換。

③鋼筋籠吊放過程中，如果鋼筋籠的軸向位置未對準孔位，將會發生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土會坍落在樁底；因此，鋼筋籠吊放時，務使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。在鋼筋籠的加工工藝上，可選用冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度，減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規范要求，則應利用導管進行二次清孔，使用方法是用空氣升液排渣法或空吸泵反循環法。這種方法是用已有的空吸泵、空壓機，在導管上備有承接管，它無需特殊設備，在任何施工方法中均可采用。

④清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為30-40mm，應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清除孔底沉渣的目的。

六、導管進水

在澆注混凝土過程中，有時會發生由于過量上提導管，使接頭部分產生漏水等情況，將造成混凝土離析、流動等質量事故，在樁身上留下致命的質量隱患。因此要嚴格施工管理，不得發生泥漿水進入導管的質量事故。一旦生發上述事故，可采取如下的處理措施： 澆筑混凝土之前，若發現導管口出現漏水現象時，應立即提起到導管進行檢查，對漏水部位進行嚴格的防水處理后，再重新放入樁孔中，建筑混凝土。

在任何情況下，都應該盡可能的將導管底部深深的埋在混凝土中，當發現導管上提明顯過量時，應迅速將導管插到混凝土中，利用小型水泵或小口徑的抽水設備，將導管中的水抽到之后，再繼續澆筑混凝土。

七、斷樁

由于混凝土凝固后不連續，中間被沖洗液等疏松體及泥土填充形成間斷樁。造成原因及防治措施如下：

①施工中若發生導管底端距孔底過遠，則混凝土被沖洗液稀釋，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土樁體與基巖之間被不凝固的混凝土填充。

為避免質量事故的發生，樁孔鉆成后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時間應根據孔內沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規范規定。這就要求在灌注混凝土前，應認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量。

②有時受地下水活動的影響或導管密封不良，沖洗液浸入混凝土水灰比增大，形成樁身中段出現混凝土不凝體。

在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥進行處理，止水成功后方可灌注混凝土。幫扎水泥隔水塞的鐵絲，應根據首次混凝土灌入量的多少而定，嚴防斷裂。確保導管的密封性，導管的拆卸長度應根據導管內外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多。

③在澆注混凝土時，由于導管提升和起拔過多，露出混凝土面，或因停電、待料等原因造成夾渣，出現樁身中巖渣沉積成層，將混凝土樁上下分開的現象。

施工中應明確規定，混凝土澆注過程中，一旦開始澆筑工序，一定要連續完成改作業，確保在混凝土初凝時間內連續澆注，在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。并隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，嚴格遵守操作規程。

④施工中還會發生澆注混凝土時，沒有從導管內灌入，而采用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土，產生混凝土離析造成凝固后不密實堅硬，個別孔段出現疏松、空洞的現象。因此，施工要求中要嚴格確定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流動性，坍落度損失亦滿足灌注要求。灌注混凝土應從導管內灌入，要求灌注過程連續、快速，準備灌注的混凝土要足量，避免埋下質量事故的隱患。

八、鉆孔內的有害氣體

由于地質構造或其他特殊原因，在灌注樁的成孔過程中，發現樁孔中產生沼氣、天然氣、硫化氫等有害氣體，全套管施工中，當需要在孔口附近進行焊接鋼筋骨架時，焊接的電火花會點燃樁孔內可燃性氣體而發生爆炸的質量事故。

為避免上述事故的發生，在進行焊接作業前，首先利用有害氣體探測器或火繩等檢查樁孔中是否存在有害氣體，一般情況下，樁孔中的可燃氣體，應用注水法排除孔中的有害氣體；當氣體量較少時，也可以利用火繩等將有害氣體燃燒掉。

九、結語

本文根據作者多年來從事鉆孔灌注樁設計和施工經驗，分析了影響鉆孔灌注樁施工質量的幾種因素，包括孔壁坍塌、縮頸、鋼筋籠上浮、樁底沉渣、導管進水、斷樁、鉆孔內有害氣體，并提出了相應的防范和處理措施，可以為類似工程提供借鑒。

參考文獻：

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