第一篇：不合格品的處置及糾正預防措施

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不合格品的處置及糾正預防措施

1目的：確保不符合要求的產品得到識別和控制以防止其非預期的使用。

2適用范圍：適用于對不符合要求的原材料、半成品，成品及交付后產品的控制。

3職責

3.1品質部：不合格品的檢驗、識別、初步分析及給予處理的意見。

3.2生產部及供應商：不合格品的處置及采取有效的糾正和預防措施。

3.3技術部：不合格品的參與分析、技術支援及制定有效的糾正和預防措施。4程序

4.1來料不合格品的識別和控制

4.1.1來料不合格品的識別 ：品質部對來料檢驗中發現的不合格品必須將其用紅色箭頭標示紙作好標記并與合格品隔離，標識存放于相應區域；

4.1.2來料不合格品的處理 ：批次來料檢驗不合格品超出允收范圍被判定為不合格時，由來料檢驗或來料組長處理，并報品質經理批準，并書面抄送采購、倉庫；

4.2如其它部門對來料檢驗不合格來料處置方式有不同意見時，可將其交技術經理或品質經理作最終裁決； 4.3來料不合格作出處置決定后，由質檢員在該批來料的外包裝上貼上相應標識，并知會倉管放入相應的區域。

4.4來料不合格品的跟進如供應商的來料出現安全性能及可能導致客戶嚴重不接受或同一物料同樣問題連續二批來料不合格，檢驗員應依照《糾正預防措施管理程序》進行處理。5生產過程不合格品的標識和控制

5.1檢查不合格品的控制

5.1.1由檢驗員填寫《首件檢查報告》，交技術部、品質部、副總簽字,如發現不合格涉及技術方面原因則由技術部主管確認后，將此確認單交技術部要求其改善(重大問題應填寫《糾正/預防措施報告》)，由技術部負責不合格項的跟進和 改進效果；如第一次首件檢驗不合格則重新制作樣板進行第二次檢驗直至合格為止。5.1.2定點檢查不合格品的識別和控制

檢查員如在產品檢查過程發現不合格品應進行相應（如貼紅色箭頭標等）標識,將數量登記 于《質量日報表》后將其存放于不合格品區域；如所檢查出的不合格項較嚴重時，應通知車間主任和品質經理。品質經理視狀況作出相應的處理。

5.2巡檢不合格品的識別和控制

5.2.1在巡檢過程中發現不合格品應作相應的標識（如貼上紅色箭頭標等）并隔離存放于不合格 品區域內；

對不合格品進行標識隔離后，應將其登記于巡檢表中。如發現不合格品應及 時通知相關人員分析改善（來料問題通知來料檢驗，屬裝配問題通知生產車間改善）；巡檢過程中抽檢發現不合格品超時應及時通知車間改善。對于不合格品處置由品質經理決 定其方式，分為：特采、報廢（特采、報廢必要時經技術部主管批準）、返工、返修。糾正預防 措施的發出時依《糾正預防措施管理程序》執行。5.2.2生產部自檢不合格品的識別和控制

領料員領料過程中發現不合格物料或上一工序流入的不良品應將其標識和隔離，經復查無誤后交由品質部做出相應的處理。6.最終檢驗不合格品的識別和控制

6.1檢驗員于最終檢驗中發現不合格品應登記數量并貼上紅色箭頭標識，存放于不合格品區,退生 產返修或其它處理；

6.2檢驗人員驗貨不合格，對不合格情況進行記錄，并報品質經理審核。當生產部門有異議時，由技術部經理作出處理決定。處置 決定為：特采裁決（必要時生產部返工；當判定為返工時由品質部發出《返工通知單》（如重大問題需發出《糾正/預防措施報告》）。生產部管理人員組織相關人員進行返工跟進；若在驗貨時出現嚴重質量問題，經分析后可能會影響到前幾批產品質量，但前幾批產品已到客戶手中時，由業務部負責與客戶溝通處理。

所有過程返工、返修后均應重檢并記錄直至合格為止。

第二篇：不合格品控制及糾正預防措施

不合格品糾正預防措施

為了進一步提高鐵塔產品質量水平，盡可能減少質量缺陷的發生，特制定質量缺陷防治糾正措施。

一、技術資料準備。1.預防

放樣是鐵塔生產的首道工序，放樣的正確與否直接關系到整個生產過程的質量控制，為了防止放樣出現較多或較大的失誤，在此對放樣的整個過程做缺陷預防措施。

A）生產計劃由主管或專職技術員根據桿塔明細表制定，主管制定的生產計劃由專職技術員審核，專職技術員制定的生產計劃由專職技術員審核，以防生產計劃多下或缺失一基或幾基鐵塔。

B）放樣員拿到圖紙后，先進行審圖，根據加工工藝要求或統一加工說明制作審圖記錄，列出圖紙需要的更改或設計缺陷，交由專職技術員審核，并聯系設計院確認后，再進行放樣。

C）放樣過程中，凡是涉及到控制尺寸，掛線點，變坡，重量規格變更，需要專職技術員聯系設計院確認，并在圖紙上進行簽字確認。放樣完成后，由放樣員進行互檢，試組塔型進行一次互檢，不試組的塔型進行二次互檢。

D）統計員根據主管或專職技術員制作的生產計劃配段表進行生產明細的制作，配段表上制表和審核必須簽字，沒有簽字的找主管或專職技術員確認，生產明細制作后，由統計員互檢，確認所有件號數量根據生產計劃制作。

2.糾正

A）如在鐵塔生產過程中發現樣桿圖或明細表存在錯誤，應第一時間聯系生產車間停止相關件號的生產，并對所有涉及件號的放樣資料進行修改，并簽署放樣資料修改記錄。

B）當在生產過程中，因放樣錯誤產生不合格零部件，應及時挑出，并填寫返工報廢單，能返工的進行標識，并放置不合格品隔離區，如造成報廢，應第一時間報告統計員，統計損失，第一時間銷毀報廢零部件，以防和合格零部件弄混，返工后的部件聯系質檢員進行復檢，并在返工單上進行復檢確認簽字。

二、生產過程

1、缺陷

鐵塔生產制作過程中，質量缺陷主要集中在編程錯誤，自動線操作誤差大，原材料變形沒有矯正，鋼印壓制錯誤，眼孔缺陷嚴重，掛線孔沒有進行鉆孔。

2、預防

為防止生產制作過程中因編程錯誤出現大批量不合格品，所有零部件在生產首件時，由操作工進行首檢，并進行記錄，首檢主要查看零部件規格，眼孔數量，大小，以及鋼印壓制是否正確，并對眼孔缺陷進行觀察，生產后對缺陷嚴重的眼孔進行打磨。對變形嚴重的原材料進行矯正，對所有的掛線孔進行鉆孔操作。

3、糾正

當在生產過程中，產生不合格零部件，應及時挑出，并填寫返工

報廢單，能返工的進行標識，并放置不合格品隔離區，如造成報廢，應第一時間報告統計員，統計損失，第一時間銷毀報廢零部件，以防和合格零部件弄混。對加工后變形嚴重的零部件進行矯正，并填寫返工報廢記錄，返工后的零部件聯系質檢員進行質檢，并在返工報廢處理單上進行復檢確認。

三、鋼筋工程質量通病的防治

1、現象

鋼筋綁扎錯誤、搭接及錨固長度不足、鋼筋嚴重銹蝕但未經除銹、鋼筋偏位、下料尺寸不準、已加工成形的鋼筋變形、骨架尺寸不準及變形、保護層尺寸不準、鋼筋位移及錯誤、同一截面接頭過多、箍筋接頭位置同向、箍筋間距過大且不一致、遺漏鋼筋、連接接頭不良、綁扎接點松扣、鋼筋漏綁超過規范允許值、二排筋位置不當等。

2、預防

鋼筋工程大部分質量通病是由于施工過程控制不嚴格造成的，所以預防鋼筋工程質量通病的最好辦法就是加強施工過程的控制。

鋼筋工程的質量控制包括：鋼筋原材料質量控制；鋼筋加工質量控制；鋼筋安裝質量控制；鋼筋安裝質量控制；鋼筋成品保護。

（1）鋼筋進場時抽取試件作力學性能檢驗，其質量必須符合相關標準規定；

（2）鋼筋保護層偏差過大。鋼筋保護層厚度必須滿足設計要求，否則，會影響結構的安全性能或者說是構件的整體性受到破壞，因此，墊塊和馬凳數量必須足夠，尤其要以后澆帶、臨水面、柱和梁為重點

控制部位。

（3）鋼筋焊接質量控制。鋼筋焊接前，先進行試焊并確定焊接工藝，合格后在全面施工；正式焊接前，對電源電壓進行檢查，鋼筋上的鐵銹油污必須清除，其接頭必須自然冷卻，施工完成后，先進行外觀檢查，合格后抽樣進行力學性能檢驗。

（4）鋼筋在同一截面范圍內接頭必須滿足設計或者規范要求；（5）鋼筋間距、數量、型號規格必須符合設計要求，綁扎必須滿足規范要求，搭接及錨固長度必須滿足規范要求，定位必須準確。二排鋼筋位置恰當。

（6）必須嚴格按照料單進行下料制作。（7）作好成品保護工作。

四、混凝土工程質量通病的防治

由于本工程采用的是商品混凝土，故從混凝土進入施工現場時開始控制。

1、現象

混凝土外觀蜂窩、麻面、孔洞、縫隙和夾渣、裂縫、爛根等，坍落度不滿足要求、厚度不符合設計要求、振搗不密實、澆注順序不當，養護時間不足或者方法不當、拆模時間過早、幾何尺寸不準及外部觀感差等。

2預防

（1）、供料期間必須安排專人對混凝土進行檢查，其重點是：原材料質量、計量控制、坍落度控制、設備檢查、目測攪拌是否均勻。

（2）、混凝土進場時應按要求做好試件取樣取樣工作。（3）、澆注混凝土時，必須進行有效的組織，避免冷縫的出現。（4）混凝土的外觀質量缺陷的原因及補救方法：

一次下料過多、或者是高度過大；模板質量差，嚴重漏漿；振搗不密實；鋼筋間距小且石子粒徑過大等。

補救方法：

表面抹漿修補：對數量不多的小蜂窩、麻面、露筋、露石的混凝土表面，為保護鋼筋和混凝土表面不受侵蝕，用1：2-2.5的水泥砂漿修補；

細石混凝土填補：嚴重的蜂窩或露筋較深或存在孔洞時、必須鑿除松散的石子，沖水洗凈并充分濕潤后，支設模板，再用比原強度高一等級的細石混凝土填補并仔細搗實。

（5）加強對模板質量的控制，避免出現爛根、幾何尺寸不準等缺陷

（6）養護時間必須充足。

（7）清理混凝土面時必須做好成品保護工作。

五、砌體工程質量通病的防治

1、現象

未按配合比進行砂漿配料、墻面平整度及垂直度差、磚不按規定濕水、拉結筋不按規定放置或長度不足或銹蝕、砂漿飽滿度未達標準要求、砂漿與磚接觸不良、留槎不良、嚴重通縫投亮、軸線偏移、組砌混亂、墻體溫度裂縫等。

2、預防

（1）必須使用合格材料。對廠家的相關證件進行檢查。（2）放線尺寸、標高必須精確無誤。

（3）臨時洞口、溝槽、腳手眼等的設置和樓面堆載必須符合設計及規范規定，腳手眼補砌時，灰縫應用砂漿填滿。

（4）拉結筋放置必須滿足設計要求，砂漿強度必須達標，灰縫必須飽滿（重點控制窗邊），平整度、垂直度的允許偏差必須滿足規范要求，外表必須美觀。

（5）構造柱、過梁等的設置必須滿足設計要求（含鋼筋配置）。（6）組砌方式必須合理，以底磚和頂磚最為重要。（7）墻體留槎方式必須正確，應嚴格按交底留設。

（8）砌筑前應按要求對磚進行濕水等處理，避免因砌體收縮而產生墻體裂縫。

（9）砂漿必須按要求制作試塊送檢。

六、抹灰工程

1、現象

砂漿配合比不當、基層未清理干凈、空鼓、開裂、一次抹灰超厚、水平度、垂直度及陰陽角不滿足規范要求、各洞口尺寸偏差過大等。

2、預防

必須嚴格按照設計要求進行配合比的配置，抹灰前應將基層清理干凈，不同材料交接處應掛網進行補強以防止開裂，打灰餅以保證其平整度和垂直度，對于超厚位置應分層抹灰，必要時加鋼絲網進行補

強防止開裂。不得有空鼓現象出現，各門洞尺寸必須準確無誤。

七、防水工程，1、防水施工前，應對找平層進行驗收，找平層必須按設計及規范要求施工。

2、防水施工時對防水層的細部做法、卷材搭接縫和搭接寬度進行全面檢查，確保質量合格。

八、預應力施工

預應力施工時對預應力筋布筋數量；預應力筋所在位置及其間距；錨固端埋置位置、高度和螺旋筋或網筋位置、數量及其固定；張拉端預留張拉尺寸、高度；曲線形狀是否滿足要求，一般隔0.8～1.0米設一支撐來保證曲線形狀，固定是否牢固；波紋管有無破損情況進行全面檢查，確保質量合格。

九、成品保護

工程施工過程中，制成品、工序產品及已完分部分項工程作為后序工程的作業面，其質量的保護必將影響整個工程的質量，忽視了其中任一工作均將對工程順利開展帶來不利影響，因此制定以下成品保護措施。

鋼筋綁扎成型的成品質量保護

1、鋼筋按圖綁扎成型完工后，應將多余鋼筋、垃圾等清理干凈；

2、接地及預埋等焊接不能有咬口、燒傷鋼筋現象；

3、木工支模及安裝預埋、砼澆筑時，不得隨意彎曲、拆除鋼筋；

4、綁扎成型完工的鋼筋上應方案設置水平走道板，防止踩踏使

鋼筋彎曲變形；

5、模板隔離劑不得污染鋼筋，如發現污染應及時清洗干凈；

模板成品質量保護

1、模板支模成活后及時將全部多余材料及垃圾清理干凈；

2、安裝預留、預埋應在支模時配合進行，不得任意拆除模板及重錘敲打模板、支撐，以免影響質量；

3、模板側模不得靠鋼筋等重量物，以免傾斜、偏位，影響模板質量；

4、水平走道板，不得直接擱置在側模上，砼澆筑時，不得用振動棒等撬動模板、埋件等；

5、模板安裝成型后在澆筑砼時，應派專人值班保護，進行檢查、校正，以確保模板安裝質量。

砼成品保護

1、砼澆筑前應將散落在模板上的砼清理干凈，雨期施工砼成品，應按雨期要求進行覆蓋保護；

2、砼終凝前，不得上人作業，應按方案規定確保間息時間和養護期；

3、不得重錘擊打砼面，不得隨意開槽打洞，安裝應在砼澆筑前做好預留預埋。

第三篇：不合格品處置管理辦法

重慶樽明汽車零部件有限公司

不合格品處置管理辦法

編 制： 日期: 審 定： 日期： 采購會簽： 日期： 審 核： 日期： 批 準： 日期： 版 次：B/1 受控狀態：

2018年06月01日發布

2018年06月01日實施

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ZM/CX-8.3-B01 版次及修改狀態：B/1 不合格品處置管理辦法

一、目的 為防止不合格品的非預期使用和交付。

二、適用范圍 適用于樽明汽車零部件有限公司生產全過程的不合格品控制。

三、術語及定義 錯檢:由于人為原因造成檢驗失誤，對產品狀態錯誤的判定。漏檢:經檢驗的產品，部分或全部項目沒有經過檢驗、判定就流入下一道工序。輕微不合格:外觀上存在輕微缺陷，不影響產品使用的不合格。一般不合格:存在一定的缺陷，但經過返工/返修，能滿足要求的不合格。嚴重不合格:直接影響產品使用或性能的不合格。返工:為使不合格產品符合要求而對其所采取的措施。

返修:為使不合格產品滿足預期用途而對其所采取的措施。特采:原材料不符合品質要求時，已進行了選別，追加工等最大努力后，仍不能完全滿足品質規格，為了使生產不陷于停頓或遭受更大的經濟損失，在影響品質不大的情況下，限定數量，用于生產。讓步接收:對使用或放行未能滿足顧客/或規定要求的產品/或服務的授權。

四、職責 4.1 品質部負責對產品的符合性進行判定、標識、追蹤、結案，參與評審決議。

4.2 技術部針對品質部所開出的品質異常組織生產部、采購部、品質部、銷售部等相關部門進行評審。

4.3 技術部負責對不合格品實施評審和技術支持，包括根本原因分析及制定糾正預防措施，返工、返修方案的制定，參與評審決議。

4.4 生產部負責對判為不合格的產品進行隔離、全檢，并按照技術部的返工、返修方案對不良品進行返工、返修。參與評審決議； 4.5 生產部負責發現生產過程中的不合格品，并及時報告當班檢驗及當班班組長。重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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4.6 采購部負責當供方產品在我司發現不合格時，聯絡供應商按照最終評審結論進行處置。

4.7 倉庫負責對成品及供方的不合格產品進行隔離和保管。

4.8 副總經理負責對《不合格處理流程單》做最后批示。

4.9 公司承擔質量損失月度累計超過500元后，仍需公司承擔損失的，由總經理做最后批示。

五、不合格品評審處理流程 5.1供方來料不合格品

5.1.1 IQC按相關檢驗標準執行檢驗，對其符合性進行判定并做好標識、記錄。當產品不合格時，須將不良狀況記錄在《質量檢查報告》經檢驗組長判定后由品質主管進行審核。并在1小時內回復:退貨、分選、特采及其它意見。5.1.2 倉庫根據不合格標識對產品實施隔離，確保不良品不與庫存合格品混淆。5.1.3 若不合格內容為一般、嚴重不合格或連續2次以上發生的同一問題，品質部應出具《質量信息聯絡單》遞交采購部，由采購通知供應商，供應商應在5個工作日內回復我司書面整報告，交品質部存檔（正式量產前的產品可不提交報告）；采購部負責跟蹤驗證其效果。5.1.4 品質內勤將審核后的《質量檢驗報告》，傳遞至采購部，由采購部組織生產、品質、技術對不合格品進行評審處理，副總經理按照評審建議，簽字批準； 供應商不合格品在評審決議中，有退回供應商、讓步、特采使用和挑選使用四種形式：

5.1.4.1 若決議為退回供方，則采購部需在24小時內通知供應商、辦理退貨手續并退出公司； 5.1.4.2 若評審為讓步、特采使用，需由采購部門提出特采申請，并由技術部作出評審并經副總經理簽字批準；并由IQC用特采標簽將此批產品隔離，單獨流轉，以保證不與其他相同產品相混淆，降低質量風險及可追溯性；

5.1.4.3 若決議為挑選使用，副總經理簽字確認后。注明是供方挑選還是公司內部挑選。若為供方挑選，須明確完成期限，挑選完成后，IQC應重新檢驗；若為重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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公司內部挑選，則須在評審報告中明確挑選部門、挑選完成期限，以保證生產順暢并將產生的費用統計下來經副總經理簽字由供方加倍承擔。5.2 過程不合格 5.2.1 檢驗員按照標準對半成品、成品進行抽查或全檢，并按照標準對產品進行記錄、判定，填寫《質量檢查報表》。

5.2.2 當發現實際檢測數據與標準不匹配時，檢驗員負責對不合格品進行標識（采用紅色不合格品標識卡），并立即通知生產部對不合格品進行隔離； 5.2.3 檢驗員在1小時內開具《不合格評審處理單》，若不合格內容為一般、嚴重不合格或連續2次以上發生的同一問題，檢驗員還應出具《糾正/預防措施處理單》一同傳遞至品質內勤處，簡單說明不良信息。品質內勤負責單據和不良信息的傳遞。5.2.4 品質內勤按照《不良品評審處理單》上，各部門的意見簽署順序依次進行傳遞。5.2.5 各部門收到《不良品評審處理單》，應在0.5天內完成意見的簽署（技術部在1天內簽署完成），不允許托單、壓單等情況，否則按50元/天考核押單部門。5.2.6 如不良原因跟原材料有關，則由采購部先簽意見后再傳遞到品質部；品質部給出復驗判定結果和處理意見以及報廢產品價值的計算（所有半成品、成品或原材料，制程中造成的報廢損失全部統一按10元/Kg計算）。5.2.7 技術部收到《不合格品評審處理單》與《糾正/預防措施處理單》應在1天內組織生產、品質等相關部門評審，分析原因，評估潛在風險，并且確定整改方案和糾正/預防措施；確定不合格品是否予以修復，若能修復，則應制定返工、返修方案并確定完成時間； 5.2.8 副總經理根據評審意見進行復核，并在0.5天內完成最終處理意見簽批。5.2.9 所有考核或損失直接由部門或個人承擔的《不合格品評審單》，不需呈送總經理審批；只有需公司承擔的損失，月度累計金額≥500元后的評審單才呈送總經理處審批。重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件

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5.2.10 品質內勤應及時將副總經理或總經理審批后的《不良品評審處理單》及《糾正/預防措施處理單》分發至生產、技術、采購、行政、財務、倉庫等相關部門，并作好文件簽收記錄。5.2.11相關責任部門簽收到品質部，分發出已評審完成的《不合格品評審處理單》后，必須按副總經理或總經理最終處理意見，在規定的時間內執行完成相應的不良品處理；如最終處理意見沒簽時限完成，則以收單之時算起，3個工作日內，完成不合格品處理；超出規定時限沒處理完成不合格品的，按50元/天考核

責任部門。

5.2.12 采購部根據《不合格評審處理單》的最終處理意見，在1天內聯系供應商處理。如需退貨處理的可要求其辦理退貨程序，并做好相關賬目記錄及統計。5.2.13 行政部將《不合格評審處理單》中的考核情況進行匯總統計，上交至財務執行。

5.2.14 生產部根據《不合格品評審處理單》與《糾正/預防措施處理單》的最終處理意見對該批產品進行處置；生產部需在副總經理或總經理簽字批準的規定時間內完成整改。5.2.15 返工/返修后的產品，由生產部重新報檢，經檢合格后再進入下道工序或辦理入庫；若返工/返修后不送檢或同一批不良品在返工/返修連續報檢超過2次仍不合格的，按200元/單考核責任部門； 5.2.16 凡檢驗員粘貼的不合格標識卡，任何人不得私自撤銷，若因特殊情況需撤銷，則必須聯絡粘貼檢驗員，經檢驗員復檢合格后方可撤銷。否則按500元/張考核責任部門。

5.2.17 任何不良品的返修處理時間不得超過1個月，如有超期的則由品質部將對應的《不合格品評審處理單》呈送副總處簽署考核意見。

5.2.18 品質部相應檢驗員根據《不合格評審處理單》與《糾正/預防措施處理單》上的最終處理意見，進行跟蹤完成情況及整改效果。

5.2.19 報廢品由生產部憑《不合格品評審處理單》辦理退庫手續。重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限

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5.2.20 倉庫負責根據《不合格品評審處理單》對不合格品進行處置；報廢產品由倉庫每月集中處理一次。

六、不合格品控制流程圖 來料不合格 制程不合格 不合格品標識與隔離 填寫質量檢驗報告 填寫通知單和評審單 組織評審 主管 審核 原因分析 提出糾正 來料不合格評審 預防措施 退貨、報廢 保 存副總 特 采 審批 相 關 挑 選 記 錄 總經理讓步放行 審批

返工/返修 執行糾正 預防措施 品質 NG 檢驗 OK NG 驗證保存 效果 相關記錄 OK QC監督控制 進入下工序或入庫 重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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七、考核

7.1 質量考核：

7.1.1 對《不合格評審處理單》中的不合格，經查實屬人為原因的，一般不合格扣罰責任主管100元/項/次；重要、安全項的處罰按以下規定處理： 7.1.2 當發生成批不合格品，造成直接損失在1仟元~5仟元為三等質量故；

7.1.3 當發生成批不合格品，造成直接損失5仟元~1萬元為二等質量事故；

7.1.4 當發生成批不合格品，造成直接損失大于1萬元為一等質量事故。

7.1.5 當發生上述1~3等質量事故時，由責任部門查清原因、責任和防止重復發生，在制定和采取糾正措施的基礎上，三天內寫出書面的質量事故處理報告，包括提出對責任人員的處理意見，送品質部審查。并提出處理意見，各種質量事故考核如下：

7.1.6 對發生三等質量事故，對責任部門按直接損失的30~40%進行考核，并追究主管領導的責任；

7.1.7 對發生二等質量事故，對責任部門按直接損失的20~30%進行考核，并追究主管領導的責任；

7.1.8 對發生一等質量事故，對責任部門按直接損失的10~20%進行考核，并追究主管領導的責任； 7.1.9 對未經檢驗或檢驗不合格（未審批），強行闖關流入下道工序的，罰責任崗位100~500元/次。7.1.10對生產過程中丟失、故意損壞《產品狀態標識卡》的，罰責任部門100元/次。7.1.11檢驗員對《產品狀態標識卡》要認真填寫，字跡清楚，不得漏簽，任何人不得在標識卡上亂寫亂畫，違者罰款50元/次。7.1.12對后道工序發現前道工序流下來的人為因素的不合格，根據情況勵問題發現人50元/次，對問題責任人按50元/次進行考核。7.1.13對監督檢查的產品如存在錯檢、漏檢現象，品質部承擔30%的責任。重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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7.2 供應商考核 7.2.1 在生產制造過程中出現不合格產品，經查實屬外協供應商原因的，由供應商承擔質量損失。依據《不合格品評審處置單》最終考核意見進行考核。

7.2.2 外協供應商未按要求向我司提供自檢報告，或提供不真實的隨貨質量證明文件、檢驗報告、合格證等，按50元/次對供應商進行考核。7.2.3 對于退貨產品，供應商未返工再次報檢的，按200元/次對供應商進行考核；若供應商將不合格品混入合格品內，再次送貨報檢，企圖蒙混過關的，按1000元/次對供應商進行考核。7.2.4 供應商同一質量問題在我司重復發生的，按100元×問題發生批次，對供應商進行考核。7.2.5 品質部于每月28日將供應商考核明細統計于《質量問題扣款通知單》中，交由副總審核后呈送總經理處審批。經公司批準后由采購部通知供應商、財務部直接從當月應付貨款中扣除處罰金額。

八、相關表單 8.1 《質量檢驗報告》 8.2 《特采評審記錄單》 8.3 《不良品通知及處理跟蹤單》 8.4 《不合格品評審處理單》 8.5 《質量信息聯絡單》 8.6 《糾正/預防措施處理單》 8.7 《質量問題扣款通知單》 重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

重慶樽明汽車零部件有公司程序文件 編號： ZM/CX-8.3-B01 版次及修改狀態：B/1 不合格品處置管理辦法

九、文件修訂記錄 序號 版本號 修訂內容 修訂日期 修訂人 審核 批準 修訂A2版，獨立售后不 1 A3 2018.1.13 付朝科 牟森 趙文韜 合格品處理流程。

1、將A3版《制程不合格品處理流程》與《質量管理考核辦法》合并

A4 為《質量異常處置管理2018.3.5 付朝科 牟森 趙文韜 辦法》。

2、刪除6.3條不良品延期申請。重新編制，A4版升級為 3 B1 2018.5.7 賴文杰 B1版本。4 5 6 7 8 9 10 重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

第四篇：不合格品處置管理制度

不合格品管理制度 目的

對不合格品進行識別和控制，防止不合格品的非預期使用或交付。范圍

適用于對采購產品、過程產品、成品及交付后的產品發生的不合格的控制。職責

3.1 品控部負責不合格品的識別和處理后的復檢，并歸口管理不合格品的處理工作。

3.2 副總經理負責對不合格品作處置決定。

3.3生產部負責對不合格品的評審和所采取的糾正、預防措施過程的監督檢查。

3.4 車間和相關部門實施對不合格品的處理。4 工作程序 4.1 不合格品的分類

a）嚴重不合格：經檢驗判定的批量不合格，或造成較大經濟損失、或直接影響產品質量的主要特性和衛生技術指標的產品；

b）一般不合格：經檢驗判定，偶然出現個別或少量的不合格品或不影響產品質量特性的產品。

4.2 進貨不合格的識別和處理處理方式可采用讓步接收、退貨、換貨或作價處理等。

4.2.1 經檢驗發現的不合格品，倉庫保管員將其放置于不合格

品區，并在產品堆放處實施“不合格”標簽或標牌標識。由品控部填寫《不合格品處置報告》，報副總經理作出處置意見，屬于嚴重不合格品應由生產部組織進行評審，并報總經理辦公會。品控部將《不合格品處置報告》轉到市場營銷部，由市場營銷部按處置決定實施處置。

a）對嚴重不合格品可采用換貨或退貨處理或作價處理。b）一般不合格品可采用讓步接收、換貨或退貨處理。若實施讓步接收處理時，由倉庫保管員依據副總經理批準的處置決定，在原不合格標簽或標牌上加注“讓步接收”，直接發給生產線使用。c）讓步接收的產品投入生產后，車間應嚴格工藝紀律，加強工藝操作，生產部應加強監督檢查，若發現生產的產品不合格，應立即停止使用，并通知品控部，生產部應重新組織進行評審并作出處置決定，經總經理批準后實施。

4.2.2 生產過程中發現的不合格采購產品，經品控部確認后，按上述條款執行。

4.3 不合格過程產品、成品的識別和處理處理方式有讓步接收、返工、降級、報廢等。

4.3.1 對于檢驗員判定的一般不合格品，生產部接到檢驗報告后應組織操作者按《不合格品處置報告》的規定實施處理；經檢驗判定為嚴重不合格的產品，《不合格品處置報告》，經副總經理批準處置決定后，方可實施相應的處置。經處置后的產品必須通知品控部重新檢驗，經檢驗仍不合格者由品控部填寫《不合格品處置報告》，經副總經理批準后進行相應的處理。a）讓步接收后，檢驗員在檢驗記錄上注明“讓步接收“，轉至下道工序。只有產品雖不符合要求，但不影響下道工序加工后的產品質量時，才能辦理讓步接收，但讓步接收應經過總經理批準。成品不允許實

施讓步接收。

b）報廢產品由倉庫保管員放置于廢品區統一處理。4.3.2 檢驗員檢驗判定的嚴重不合格品，必須先通知操作人員及時調整生產工藝條件，停止將不合格品轉入下道工序，之后填寫《不合格品處置報告》報副總經理作出初步處置決定（如對不合格品實施隔離、標識等），并將決定口頭通知責任部門按處置要求處置。然后通知生產部召開不合格品處理評審會議，對不合格品產生的原因進行分析，依據原因采取相應的處置措施，如報廢、降級或返工處置等。

4.3.3 發生嚴重不合格品之后，品控部應對隨后生產過程生產工藝技術調整后的產品加大監督檢驗的頻次，待產品質量穩定后方可按正常要求實施檢驗。

4.3.4 返工處置后的產品品控部應進行復檢。經檢驗的不合格品應按前述的處置程序進行處置。

4.4 交付或開始使用后發現的不合格品對于已經交付或開始使用后發現的不合格品，應按重大質量事故對待，除執行4.3條款有關規定外，生產部應組織采取相應的糾正或預防措施，執行《糾正和預防措施控制程序》應依據不合格的程度及給顧客造成的影響程度，及時與顧客協商處理的辦法，以滿足顧客的正當要求。引用文件

5.1 《糾正和預防措施控制程序》 6 記錄

6.1 《棉籽檢驗記錄》（見《產品的監視和測量控制程序》）6.2 《質量過程控制通知單》（見《產品的監視和測量控制程序》）

6.3 《成品油檢驗報告單》（見《產品的監視和測量控制程序》）

6.4 《棉粕檢驗報告單》（見《產品的監視和測量控制程序》）6.5 《不合格品處置報告》

第五篇：不合格品的控制和預防措施

不合格品的控制和預防

今天跟大家聊一聊不合格品的控制和預防。質量管理應由事后質量檢驗把關控制轉變為“預防式”的事前控制和事中控制；質量管理如同醫生看病，治標不能忘治本，許多企業雖然高懸著“質量是企業的生命”的標語，而現實中存在“頭疼醫頭、腳疼醫腳”的“重結果輕過程”質量管理誤區。為了徹底走出“事后控制”的誤區，提高事前控制和事中控制的執行力，企業必須在質量管理中推行了全面質量管理模式，層層把關，人人負責，才能使質量控制在每一個產生的源頭。

不合格品管理 1.目的

通過對不合格品進行評審處理，確保產品滿足客戶的需要。2.適用范圍

適用于從來料到出貨，包括客戶退回來的不合格品。3.職責和權限

對問題產品進行判定、追溯、標識隔離和對處理結果進行跟蹤記錄。（對于已發生的品質問題進行判定，是該返修、放行還是報廢；追溯就是這問題是剛剛發生的，還是之前已經生產了部分有問題的產品；對有問題的產品進行標識并隔離，防止與其他產品混亂；若產品需要返工、退貨或報廢，需通知相關部門或責任人，并記錄質量臺賬。）4.不合格處理 當發現產品品質問題時，我們是不是直接就報廢?肯定不是，那我們是怎么做的呢？每個工作崗位講一下，我們是怎么檢的，在發現產品質量問題時又是怎么處理的。

貨源檢驗：

原材料檢驗：首先檢查外觀外形是否有變形、彎曲、磕碰、腐蝕、裂紋等缺陷，其次按照圖紙檢驗尺寸是否合格，材質是否符合規范。根據檢驗結果出具檢驗報告，并通知相關部門。合格產品可以進倉，不合格產品退貨或特批放行等（特批放行產品需隔離發放）。

采購件檢驗：包含鍛打毛坯、外協加工件、銅管、銅球及其他零件，按照抽樣標準（AQL1.0或4.0）抽檢產品，首先檢查外觀外形是否有變形、彎曲、磕碰、腐蝕、裂紋等缺陷，其次按照圖紙檢驗尺寸是否合格，材質是否符合規范。合格產品可以進倉，不合格產品退貨或特批放行等（特批放行產品需隔離發放）。

工序巡檢：首先我們要校對自己的量具檢具，確認合格后方可開始檢驗工作；對發現工序不合格時，立即要求操作工調機糾正，實物標識隔離按《不合格品管理程序》處理；若質量波動大，檢驗員有權勒令停機解決問題，并報告主管；當我們巡檢發現現場有批量質量問題時，不能擅自處理，必須報告生產部與品管部領導處理。成品檢驗：

按照圖紙全數檢驗是否有漏序現象；

正常情況，依據圖紙按抽樣標準檢驗關鍵幾何尺寸，規定螺紋抽樣檢驗10~20%，重要內孔或外徑尺寸抽樣10%，出現不合格加量檢驗，必要時全檢；

閥體水下試氣、氣動量儀閥體內孔檢測、閥體校形等項目全檢；

檢驗成品的外觀外形是否存在磕碰、腐蝕、裂紋、毛刺等缺陷；

檢驗時發現不合格品，實物標識隔離按《不合格品管理程序》處理；

發現品質異常立即按“品質異常處理單”傳遞信息，報告主管。

每班由檢驗員填寫“質量臺賬”。

經檢驗員檢驗合格的產品實物，當班包裝并投放檢驗“合格證”，“合格證”應有檢驗員責任代號和日期，包裝物上應注明包裝入庫的時間。

出貨檢驗：按《檢驗計劃和過程控制》規定和顧客規定的抽樣水平，檢驗項目抽樣檢驗，出具“質量檢驗報告”。概括來說,不合格品控制程序應包括以下內容：

1、對不合格品的判定。

2、對不合格品要及時做出標識并隔離。

3、做好不合格的記錄，確定不合格的范圍。

4、評定不合格品，提出對不合格品的處置方式，決定返工、返修、特批放行、降級、報廢等處置，并做好記錄。

5、對特批放行的不合格品要及時隔離存放，嚴防誤用或誤裝。

6、根據不合格品的處置方式，對不合格品做出處理并監督實施。

7、通報與不合格品有關的職能部門、外協廠家，必要時也應通知顧客。

不合格品的預防

以上是產品出現不合格后的處理，此時此刻，我們就算處理得再好，對已經發生的不良，我們也不能按返回鍵把它給還原。所以就要我們在前期的工作中付出更大的努力，配合好相關部門的工作。為了進一步提高質量水平，盡可能減少質量問題的發生。

在這里，我所說的不合格品并不單指巡檢在工序過程中發現的品質異常，也包括客戶抱怨、退貨，進料不良，外協加工不合格，以及成品檢驗不合格。我們每個月都會做一份月度質量報表，這份報表不是我們胡編亂造寫出來的，是根據各崗位提供的數據整理出來。其中會不會有些產品出鏡率很高？答案是肯定的。有個產品我印象特深，我參加的第一個會議是161531的問題討論會，當時的問題是螺紋歪，燒焊后變形，3月份的質量報表有它，4月份的質量報表還有它。像這一類的產品，我們是不是應該更關注些，在生產前，把需要改善的工藝工裝、設備和檢具改善好，這不是我們品管一個部門就能解決的問題，但我們可以在生產過程中加強抽檢力度，更重要的是指導操作工自檢技能。畢竟我們巡檢不是只負責某臺設備或某個員工，如果操作工自檢能做到并做好，這樣可以減輕我們的工作負擔，更能減少質量問題的發生，提高產品合格率。

順便提下，我們巡檢的時候可以把容易出現問題或前次檢驗有問題的產品先檢，這樣也一定程度上減少不良的發生。除了巡檢，其他崗位也一樣，如果哪款產品或材料經常性出現某種問題，我們就該重點防范了，更甚至擴展下，類似產品是否也容易出現此類問題。