第一篇：產品質量檢驗處罰條例(審核版)

產 品 質 量 檢 驗 處 理 辦 法

（試行）

二〇一二年八月一日

產品質量檢驗控制及處理辦法

一.目的

為了建立文件化的目標管理，落實目標的實施、確保目標數 的收集、統計、分析和改善；保證產品之質量達到有效全面控制，提升員工質量意識，將產品質量檢驗控制及處理辦法貫徹落實到各崗位及責任者。二．適用范圍

適用于公司目標的建立、實施及管理等相關工作。三.程序

3.1.產品質量檢驗及處理辦法由生產部、品質部門解釋和修訂，經生產部、品質部經理審核，董事長/總經理批準，報備行政人事部。

3.2.違反質量標準，由生產部、品質部開出《產品異常單》，送至行政人事部且核實后，行政人事部填寫《處罰單》，處罰金額將計入當月薪資。四.裝配質量檢驗及處理辦法： 4.1定義：

4.1.1.裝配檢驗員按【整機裝配要求】，必須做到對每一個【必檢項】進行專項檢驗，并在【整機申檢單】上，如實填寫各檢測數據，對未檢并弄虛作假的，每發現一次，對品檢主管、裝配檢驗員處各100元罰款。

4.1.2.裝配檢驗員每天在每個裝配工位的巡檢次數不少于6次，負責檢驗裝配零部件的外觀及裝配工藝、方法正確性，否則每發現一次，處以20元罰款。4.1.3裝配檢驗員巡檢過程中，如發現操作者不執行裝配工藝要求、責任心 不強進行野蠻操作，導致不符合質量要求的，對產品質量造成威脅的（如外觀磕碰、漏工序、裝配不到位等等），檢驗員應對此行為進行制止，制止不整改或不聽制止者，開具品質異常單，對操作者處50元罰款。否則因監督不力，對檢驗員處50元罰款。4.2 預防措施：

4.2.1.工件表面；直接錘擊，不允許，每發現一處，處罰操作者20元。機器表面油漆；直接刮落、碰傷，不允許，每發現二處以上，每處處罰操作者20元。

4.2.2.滑動、滾動軸承；須清洗干凈，加注潤滑脂，用套管裝配【如需熱裝，加溫110度熱裝】，否則，每發現一處，處罰操作者50元。4.3.各零件毛刺、尖角，不允許，每發現一處，處罰操作者20元。4.4.調整、連接部位松動，不允許，每發現一處，處罰操作者20元。4.5.液壓、氣動、油加熱系統，各油路、氣路，須清洗干凈，排列整齊。鐵屑、雜物、泄漏，不允許，每發現一處，處罰操作者50元。

4.6.調整、連接部位，須保證各技術參數，調整部位預留15-20MM調整量，保證調整方向、數字一致性，擅自修改技術參數及調整量，不允許，每發現一處，處罰操作者50元。

4.7.傳動齒輪，端面徑向跳動0.05MM.吻合處偏移度<2MM，>此尺寸，不允許，每發現一處，處罰操作者20元。

4.8.涂飾輥與膠輥平行度【升起】< 0.10MM，與膠帶平行度【升起】< 0.20MM，>此尺寸，不允許，每發現一處，處罰操作者20元。

4.9.各需拆卸、移動制作件、零件。【例；不銹鋼清洗料糟、接漿槽、工作臺 板等】須表面平整、光滑，角處R角過度，靈活自如、可靠。毛刺、尖角、焊縫凹、凸、噴點，不允許，每發現一處，處罰操作者20元。4.10.活動描述

4.10.1..操作者嚴格按照工藝要求作業，不得私自改變工藝參數、改變工裝，若發現不合格零件，應及時向車間質量第一責任人匯報，由車間質量第一責任人或連同技術人員盡快解決，并由車間質量第一責任人申請給予發現者30元獎勵，對于私改工藝或工裝的人員所造成的損失，由車間質量第一、二責任人或操作者負責，并處罰50-100元。

4.10.2.裝配過程中，操作者應對自己所組裝的產品做好防護措施，對各外購件包裝物及時清理，并做好防護措施。操作者的工作臺面應時刻保持整潔，不用的工具和正在使用的工具、零件應定點放置，廢品應集中歸放。否則，每發現一次，處罰車間質量第二責任人；班組長、操作者各20元。裝配過程中，操作者應對自己所組裝的產品做好防護措施，對各外購件包裝物及時清理，并做好防護措施。操作者的工作臺面應時刻保持整潔，不用的工具和正在使用的工具、零件應定點放置，廢品應集中歸放，否則每發現一次，處罰操作者20元。

4.11.裝配完工、試車前必須自檢，自檢合格后在【整機申檢單】上填寫自檢記錄，并報檢驗，無首檢記錄的，檢驗員拒絕檢驗，每發現一次，處罰操作者20元。

4.12檢驗人員應嚴格按照驗收標準及【整機申檢單】要求進行整機檢驗。須真實、認真地在【整機申檢單】及【出廠配置表】上填寫各檢測數據，并保留存檔，發現有不負責任、弄虛作假，檢測記錄不符的，經查實后，每發現一次，處罰部門經理、檢驗主管、檢驗員各100元。

4.13機器出廠出現品質異常，造成客戶投訴，經查屬產品制造質量問題，每月投訴三次以上的，公司分別給予；部門質量責任人、車間質量第一責任人、車間質量第二責任人依次為200.100.50元處罰。

4.14.同一品質異常問題，當月連續出現兩次以上的，公司負責對部門質量責任人、車間質量第一責任人進行處罰，部門質量責任人接到售后反映品質異常問題后，牽頭組織相關人員三天內拿出整改方案，并報公司領導批準實施，否則按每次100元處罰。4.15.說明

部門質量責任人；生產、品管部經理 車間質量第一責任人；車間主任、檢驗主管 車間質量第二責任人；班組長、檢驗員、操作者

五.下料質量要求及檢驗處理辦法

5.1.數控下料

5.1.1.操作者接到圖紙和工藝流轉卡后，必須先認真熟悉圖紙，掌握下料所需鋼板的規格、材質、以及零件切割尺寸【加工、非加工】，名稱，數量等信息。每批次下料合格率要求達到95%。

5.1.2.嚴格控制下料尺寸及下料質量，出現下料尺寸超差3MM以上、過熔缺口2MM以上、割口歪斜2MM以上、割口凹陷2MM以上，未去渣、噴點視為不合格，二次以上，每發現一處，處罰第一責任者[操作者]10元。

5.1.3.首件下料，必須自檢，自檢合格后在工藝流轉卡上填寫自檢記錄，并提供圖紙及流轉卡報首檢，無首檢記錄的，檢驗員拒絕檢驗，每發現一次，處罰第一責任者[操作者]20元。

5.1.4.報檢工件必須做標識，標明圖號，按規定區域擺放，并隨圖紙及流轉卡報檢，未報檢周轉，每發現一次，處罰第一責任者[操作者]50元。5.1.5.工件自檢、報檢合格，轉入下道工序發現不合格的，每發現一次，獎勵發現者30元，處罰第一責任者各30元，第二責任者50元。

5.1.6工件報檢驗合格，檢驗員在工藝流轉卡上簽字確認，操作者將圖紙及 流轉卡轉交相關人員，未按規定簽字和周轉流轉卡的，每發現一次，處罰第一責任者20元，第二責任者30元。5.2氣割下料及剪板、折彎

5.2.1.嚴格控制下料尺寸及下料質量，出現下料尺寸超差5MM以上、過熔缺口5MM以上、割口歪斜3MM以上、割口凹陷3MM以上，未去渣、噴點視為不合格，二次以上，每發現一處，處罰第一責任者[操作者]10元。

5.2.2.折彎機的折彎面要經常清理，不得有凸起、凹陷點、缺口，因折彎面問題造成工件表面產生壓痕、缺口的視為不合格，二次以上，每發現一處，處罰第一責任者[操作者]20元。

5.2.3.剪板機的工作面要經常清理，刀口不得有凸起點、缺口。因工作面、刀口及刀口間隙調整問題，造成工件剪切處產生0.5MM以上毛刺的，視為不合格，二次以上，每發現一處，處罰第一責任者[操作者]10元。

5.2.4.嚴格控制下料尺寸及下料質量，出現下料尺寸及對角線超差2MM以上，折彎尺寸及對角線超差3MM以上的，折彎角度超差5度以上，視為不合格，二次以上，每發現一處，處罰第一責任者[操作者]10元。注意；與箱體有配合的門尺寸應小于圖紙給定尺寸2-3MM，嚴禁超差。

5.2.5.首件下料，必須自檢，自檢合格后在工藝流轉卡上填寫自檢記錄，并提供圖紙及流轉卡報首檢，無首檢記錄的，檢驗員拒絕檢驗，每發現一次，處罰第一責任者[操作者]20元。

5.2.6.檢驗員應多次對工件進行抽檢，發現不合格須立即勸其停止作業，并通知相關責任者，開出品質異常單，每件處罰第一責任者[操作者]20元。4.2.7.工件未報檢驗，轉入下道工序的。每發現一次，處罰第一責任者各50元。

5.2.8.工件自檢、報檢合格，轉入下道工序發現不合格的，每發現一次，獎勵發現者30元，處罰第一責任者各30元，處罰第二責任者各50元。5.2.9.工件報檢驗合格，檢驗員在工藝流轉卡上簽字確認，操作者將圖紙附流轉卡轉相關人員，未按規定簽字和周轉流轉卡的，每發現一次，處罰第一、二責任者各20元。5.3說明

第一責任者：車間主任、班組長、操作者 第二責任者：檢驗主管、檢驗員

六.焊接質量要求及檢驗處理辦法

6.1.操作者按圖紙要求保證各尺寸，需加工結構件焊接尺寸應預留2-3MM加工量，無需加工結構件保證焊接尺寸，超差3MM以上，收縮、變形2MM以上視為不合格，二次以上，每發現一處，處罰第一責任人[操作者]20元。6.2.咬邊：深度≤0.5mm，發現2處以上咬邊，處罰第一責任人[操作者]10元。

6.3.焊接根部弧坑、漏點、電弧擦傷：不允許，如果發現3條以上的，必須返修，并處罰處罰第一責任人[操作者]20元。

6.4.焊縫裂紋、接頭不良，不允許，如果發現，必須返修，并處罰第一責任者20元。

6.5.表面氣孔、夾渣、漏焊、噴點、未去渣：不允許，如果發現，必須返修，處罰第一責任人[操作者]20元。

6.6.電焊、氬弧焊出現氣孔的，必須打磨清根后再補焊返修，勸阻無效或未勸阻的，處罰第一責任人[操作者]50元。

6.7.首件下料，必須自檢，自檢合格后在工藝流轉卡上填寫自檢記錄，并提供圖紙及流轉卡報首檢，無首檢記錄的，檢驗員拒絕檢驗，每發現一次，處罰第一責任者[操作者]20元。

6.8.工件報檢，經檢驗發現與圖紙要求、尺寸不符，未打磨必須返修，檢驗員開具品質異常單，對第一責任人[操作者]處罰20-50元。

6.9.工件未報檢檢，轉入下道工序的。每發現一次，處罰第一責任人各50元。

6.10.工件報檢合格，轉入下道工序發現不合格的，每發現一次，經核實，獎勵發現者30元，處罰第一責任人各30元，第二責任人各50元。6.11.工件報檢驗合格，檢驗員在工藝流轉卡上簽字確認，操作者將圖紙附流轉卡轉相關人員，未按規定簽字和周轉流轉卡的，每發現一次，處罰第一、二責任者各20元。6.12說明

第一責任者：車間主任、班組長、操作者 第二責任者：檢驗主管、檢驗員

七.機加工、零件制作質量檢驗及處理辦法

7.1.操作者在加工完首件工件后，必須自檢，自檢合格后在工藝流轉卡上填寫自檢記錄，并提供圖紙及流轉卡報首檢，無首檢記錄的，檢驗員拒絕檢驗，每發現一次，處罰第一責任者[操作者]20元。

7.2.工件上毛刺、鐵屑、油污未清理干凈，視為不合格，二次以上，每發現一處，處罰第一責任人[操作者]20元。

7.3.工件上黑皮：在加工余量不夠的情況下，未經批準擅自加工，導致局部有黑皮的，給予罰款10元。

7.4.加工尺寸：在加工余量不夠的情況下，未經批準擅自加工，導致加工尺寸不夠的，給予罰款50元，在加工余量足夠的情況下，導致加工尺寸不夠的給予罰款100元，情節嚴重的給予報廢處理，另行處罰。7.5.平行度：自檢出來的罰款10元，檢驗員檢出來的罰款30元。7.6.粗糙度：不符合圖紙要求的罰款20元。

7.7.平面 ：有震刀紋、臺階的視為不合格，罰款30元。

7.8.按圖紙要求保證各尺寸，自檢合格后報檢驗員檢驗，發現與圖紙要求尺寸不符，必須返修，檢驗員開具品質異常單，對第一責任者處罰20-50元。7.9.工件未報檢，轉入下道工序的。每發現一次處罰第一責任者50元。7.10.工件報檢合格，轉入下道工序后，發現不合格的，每發現一次，獎勵發現者30元，處罰第一責任者30元，處罰第二責任者50元。

7.11.工件報檢驗合格，檢驗員在工藝流轉卡上簽字確認，操作者將圖紙附流轉卡轉相關人員，未按規定簽字和周轉流轉卡的，每發現一次，處罰第一、二責任者各20元。7.12.說明

第一責任者；車間主任、班組長、操作者

第二責任者；檢驗主管、檢驗員 八.打磨、油漆質量檢驗及處理辦法

8.1操作者在完工后，必須自檢，自檢合格后在申檢單上填寫自檢記錄，并報檢，無首檢記錄的，檢驗員拒絕檢驗，每發現一次，處罰第一責任者[操作者]20元。

8.1.1噴點、毛刺：不允許，發現二處以上的每處處罰第一責任者[操作者]10元。

8.1.2各邊的焊縫打磨，直線度、平整度為2MM內.超出為不合格，發現二處以上的每處處罰第一責任者[操作者]10元。

8.1.3.各角的焊縫打磨，按3-5MM倒R角.超出為不合格，發現二處以上的每處處罰第一責任者[操作者]10元。

8.2.噴砂回廠后，進行表面防銹漆作業處理，表面未做防銹漆處理擱置四小時以上的，處罰第一責任者各30元。

8.2.1.防銹漆涂膜厚度為0.03-0.05MM，面漆涂膜厚度為0.05-0.08MM，否則視為不合格，不合格二處以上的每處處罰第一責任者[操作者]10元。8.2.2.漆面流墜、有突出顆粒、凹凸感、色差，脫落不合格，不合格二處以上的每處處罰第一責任者[操作者]10元。

8.2.3.各邊、角焊接凹凸部分用膩子修平、修直，各邊直線、平行度為2MM以內，角R3-5MM過渡。否則視為不合格，不合格二處以上的每處處罰第一責任者[操作者]10元。

8.3.未經檢驗合格就擅自進入下道工序噴漆的，每發現一次，處罰第一責任者[操作者]20元。

8.4.工件報檢合格，轉入下道工序后，發現不合格的，每發現一次，獎勵發現者30元，處罰第一責任者30元，處罰第二責任者50元。8.5出現質量異議，需經有關部門認可或經相關人員同意后方可進行下道工序，未經有關部門認可同意就擅自進入下道工序噴漆的，每次處罰第一責任人50元。

8.6不按照施工工藝噴漆的，每次處罰工序負責人、操作者50元。8.7.說明

第一責任者：車間主任、班組長、操作者 第二責任者：檢驗主管、檢驗員

第二篇：產品質量檢驗管理制度

產品質量檢驗管理制度 24.1質量責任制度

24.1.1檢驗員對檢驗合格的產品質量正確性和錯檢、漏檢負責；

24.1.2首件合格，由于檢驗員錯判為不合格，操作者按其錯誤意見加工此所成的不合格件，由檢驗員負責；

24.1.3首件不合格，檢驗員未發現，成批加工時所造成的不合格件由檢驗員負責； 24.1.4首件合格，成批加工時不合格，在巡回檢查時被發現由操作者負責。若巡回檢時未發現，在本工序和下道工序（直至裝配）檢驗時被發現，由操作者和檢驗員共同負責；

24.1.5首件合格，成批加工時產生的個別不合格件在本工序或下道工序，由操作者負責；

24.1.6首件不交檢，成批加工時所造成的不合格件由操作者負責； 24.2質量三檢問題； 24.2.1首件工人三檢； 24.2.1.1首件通知檢驗員檢查； 24.2.1.2班組上下道工序互檢； 24.2.1.3專職檢驗員抽檢； 24.2.2專職檢驗員三檢； 24.2.2.1首件檢驗: 24.2.1.1.1生產工人對每批零件加工出來的首件（包括換人、換量具、換設備及調整設備、工裝后的首件），操作者必須在自檢合格后，交專職檢驗員進行檢驗，合格方能繼續生產，若報廢，檢驗員扣留，并做廢品標記；

24.2.1.1.2對不交首件連續生產者，專檢人員有權阻止，若造成質量問題，對責任者要嚴加處理；

24.2.2.2中間巡回檢查：專檢人員應做好中間抽檢工作，發現問題必須及時找出原因，采取措施，防止成批報廢；

24.2.2.3 入庫檢驗（終檢）： 零件完工后進行最終檢驗，應核對工序的完整情況（包括去毛刺、倒角等），發現問題及時提出并由車間解決。不合格產品，填寫檢驗合格單，能返修的通知返修，廢品應打上標記，隔離堆放。

第三篇：產品質量檢驗管理制度

JG-001 XXXXC科技有限公司

產品檢驗管理辦法

一、總則

1、目的

為嚴格執行公司產品質量標準,加強產品質量管理，嚴格落實國家產品質量的有關規定和要求，確保公司產品生產的質量安全穩定，特制定本制度。

2、責任

公司產品質量檢驗工作由公司品管部門負全責，生產部、技術部門協助配合。并由品管部門負責最終給產品張貼質量合格標識，負責向顧客提供有關產品的質量證明文件。凡因產品質量問題出現的客戶退貨、產品召回、糾紛等問題時，均由檢驗人員按規定承擔全部責任。

3、質量檢驗主要環節

質量檢驗主要環節分為：原材料檢驗（依據相關購買合同條款進行檢驗）、產品生產過程檢驗和產品出廠檢驗三個方面。

4、檢驗方法

直觀檢查與儀器檢查相結合、抽檢和普檢相結合。

5、檢驗人員權限

檢驗人員對產品質量擁有一票否決權，凡被檢驗認定為不合

JG-001 格的產品（或原材料），不得進行生產和銷售。

6、檢驗記錄

每次檢驗都要有檢驗記錄，并由相關人員簽字后進行存檔保管，產品原始檢驗記錄至少保存二年以上。

二、原材進廠檢驗

1、時機

原材料入廠辦理入庫前，由采購部門通知品管部門對來料進行檢驗，未經過品管部門檢驗或檢驗不合格的來料不得辦理入庫手續。

2、查驗內容

主要檢查產品合格證書是否齊全，查驗產品外包裝是否破損，是否受潮，雨淋。

3、質量抽檢

依據公司標準和與供應商簽訂的相關合同標準，對不同批次產品進行抽檢，如兩項以上指標不合格，則判定為不合格品，并通知采購部門進行退貨處理。合格品填寫來《來料產品質量檢驗單》簽字后交付采購部門辦理入庫手續。

三、生產過程檢驗

1、生產過程檢驗原則

（1）原材料批次更換時必須取樣檢驗。

JG-001（2）原紙、紗線換卷時必須取樣檢驗

（3）生產線因故障停機，再開機后生產產品必須取樣檢驗。（4）每卷紙下線后必須取樣檢驗。

（5）每卷紙生產過程中必須有3－5次取樣檢驗。

2、主要檢驗內容

（1）生產過程取樣檢驗主要檢測“定量（克重）、抗張力、撕裂度，耐破度”四項批標。

（2）產品下線及每卷紙生產中間應按照公司產品規定的檢測內容，進行不少于19個項目的內容檢驗（詳見《產品標準檢測表》）

3、產品質量判定。

根據檢驗情況，填寫檢驗報表，作出合格與否的決定。每卷產品下線后最終檢驗項目數據與中間抽檢記錄數據，一并進行存檔保存。

三、產品出廠檢驗

1、出廠檢驗的時機

產品出廠檢驗一般在產品復卷、分切后預包裝前進行。剛下線的產品直接進行復卷、分切的可結合每卷產品下線后檢驗合并進行。已包裝好的產品出庫發貨，只對產品外包裝合格標識和外包裝情況進行檢查。

2、檢驗的內容

（1）外觀檢查：主要檢查有無分層、跑線、起皺、起泡、漿塊、樹皮現象；檢查產品顏色是否均勻無色差。對有上述現象的

JG-001 產品，如果超過產品總量的10%以上可判定不合格品，對未超過10%以上的，可責成相關人員進行人工分檢。

（2）技術指標測定：按照檢驗標準進行不少于19項技術指標的測，并與原始檢驗記錄進行核對，無出入的以最終檢驗結果為標準，對記錄進行存檔保存，并給單位包裝發放張貼合格標識。如與原始記錄差異較大的，可進行重新復檢，以復檢結果做為最終結果記錄備案。

（3）對3項以上技術指標檢驗不合格的產品，可確定為二級品，并張貼二級品標識，存放指定位置不予發貨。

四、檢驗儀器管理

1、檢驗人員職責

（1）檢驗設備管理由品管部統一管理、操作和維護保養。（2）檢驗設備由品管部指定專人進行使用，維護管理，建立設備臺賬，設備資料明細表，校檢記錄，校檢計劃等。（3）愛護設備，正確使用設備，精心維護設備。

（4）操作人員必須做到“四懂”“二會”即：懂結構，懂原理，懂性能，懂用途；會使用，會維護保養。

2、設備操作要求：

（1）使用前檢查：設備是否完好，線路是否連接正確。（2）嚴格按規程進行正常操作和事故處理。

（3）嚴格控制操作規范要求操作，做到不超溫，不超壓，不超速，不超負荷。

JG-001（4）嚴格執行日常檢查制度，認真進行檢查記錄，使設備經常保持清潔、潤滑和良好的技術態。

（5）使用完畢后，立即清理試驗設備，并做好日常維護。（6）關閉電源。

3、正常維護與保養

（1）檢驗計量設備操作人員必須經過崗前技術培訓，考核合格后方能上崗。

（2）操作人員必須嚴格按照《設備操作規程》正確使用設備。（3）按規定進行及時加油，潤滑。（4）定期檢查校驗，保持清潔，無塵埃。

第四篇：產品質量檢驗管理制度

產品質量檢驗管理制度

為加強我公司產品質量保證工作，明確質量檢驗工作任務、范圍、職責，特制定本制度。本制度包含：產品質量檢驗制度、質量狀態標識、不合格品管理制度、鋼材質量檢驗制度、外協件質量檢驗制度、檢驗員的考核標準等規定。

一、質檢的基本職責

1、負責原材料外購、外協件、毛坯、半成品，直至成品出廠整個生產過程的質量檢驗工作。

2、執行不合格產品不出廠的原則，保證出廠產品符合規定的標準和技術要求，負責簽發產品出廠質量檢驗合格證。

3、檢驗工作應嚴格貫徹質量標準、嚴格執行檢驗制度，檢驗人員應按產品圖紙，技術文件進行檢驗，做出正確判斷，做好廢品管理工作。

4、檢驗工作做到“預防為主”堅持首件檢驗，重視中間檢驗，嚴格完工檢驗，實行專群結合，充分發揮操作者自檢的積極作用。加強關鍵工序、關鍵零件，關鍵產品的質量檢驗，關鍵零件，關鍵產品要建立質量記錄檔案。

5、檢驗信息傳遞和可追溯性。要求原始記錄齊全，填寫清晰、整潔，保存完整；統計報表內容完整、真實、準確，具有可追溯性并及時報送。

二、檢驗員的崗位職責

1，嚴格按標準、圖紙、工藝技術要求、檢驗規程的規定進行檢驗。2，按公司的規定做好檢驗狀態的標識。3，做好檢驗記錄。

4，簽發不合格通知單，按規定發送有關部門。

5，對返修，返工后產品進行再檢驗，并重新進行檢驗狀態的標識。6，做好不合格率的統計，并參與分析原因，制定改進措施，并參與跟蹤落實。

7，對操作人員執行工藝進行監督，參加工藝紀律的考察。

8，努力學習，積極運用檢驗的新技術，提高工作效率，降低檢驗成本。8，不斷加強職業道德修養，努力降低錯檢和漏檢率。

三、原材料、外購件進廠檢驗：

1、凡進廠原材料、外購件須附有合格證或質保書，檢驗人員按規定進行檢驗并將檢驗結果通知采購部門，檢驗合格后，方可入庫并作好記錄。

2、凡不合格的原材料、外購件，檢驗人員應拒簽入庫單，財務處則不予結算。

3、凡檢驗不合格的原材料、外購件，若需讓步，須辦理讓步手續，在未辦妥手續前任何人不得擅自動用。

4、外購件在簽訂供貨合同時要明確技術要求，質量標準和驗收方案作為供需雙方生產、驗收的依據。

5、原材料、外購件代用，應由采購部提出申請經有關部門會簽，研究所長簽字批準后，方可投產使用，代用單位在投入使用前遞交各有關部門。關鍵零件的代用須經研究所長批準后報總工程師審批。

四、生產過程的質量檢驗

1、各生產環節的檢驗人員，應按產品圖紙，技術標準和工藝規程的要求進行檢驗。合格產品，由檢驗人員簽章后轉入下道工序，不合格產品開具不合格品通知單交生產部門返修，廢品或不是操作者原因導致的廢品開具不合格處置單上報技術質量部處理。

2、成熟的產品和工藝出現批量不合格品或廢品時，應24內以書面形式報技 術質量部。

3、各生產環節的檢驗，均須強調“首檢”，加強“巡檢”，嚴格“終檢”。

（1）、首檢：凡加工改變后的首件，均須進行檢查，首件檢查應由操作者自檢合格后交首檢，首檢合格，方準成批加工生產，檢驗員應對首檢后的零件負責。

（2）、巡檢：在生產過程中反復進行、檢驗員每班至少巡檢兩次，做好巡檢記錄，并對巡檢結果的零件負責。

（3）、終檢：工序終結，零件去盡毛刺、鐵屑、油污后進行。檢驗時應作好檢驗記錄，主要零件的關鍵尺寸按檢測記錄要求進行。

4、發現生產過程違反工藝規程，檢驗員應及時勸阻，若該行為為嚴重影響產品質量且勸阻無效，檢驗員有權予以制止并立即報告有關領導。

5、在生產過程中，對按規定應做而沒有做好“自檢”的產品（零件），檢查員可以拒檢。為提高自檢的積極性，要求檢驗員嚴格記錄一次性產品交檢合格率，促使大家養成自檢不合格產品不交檢的習慣。

6、各生產環節都應堅持不合格的原材料不準使用；不合格的零件不準轉下道工序；不合格的產品不準出廠。

7、產品入庫前必須按規定要求清洗，防銹或油封。憑檢驗員在入庫單簽字后方可入庫。

五、質量狀態標識

1、質檢負責從原材料直至形成最終產品全過程中的檢驗和試驗狀態的標識。

2、外協人員負責外協件回廠檢驗前質量狀態標識，回廠后質檢負責復檢標識。

3、材料投入生產前，零件轉序前，成品裝配后，成品出廠前，售后服務后的檢驗狀態由檢驗員予以標識；將狀態標識在批次轉運單、入庫單、不合格品 通知單上等。

4、原材料將檢驗合格后在入庫單上簽章作為標識。

5、工序過程以批次轉運單上檢驗員簽章作為標識，并在零件上用記號筆予以質量狀態標識：

（1）、已檢的合格品打“√”，批次大的產品也可不做合格標識，僅做不合格標識，但批次轉運單上一定要標識產品質量狀態。（2）、已檢的不合格品打“X”并注上主要不合格內容。（3）、待處理品打“？”并注待處理原因。（4）、未經檢驗和試驗狀態不作任何標識。

6、非檢驗人員不得注標識于零件上，如發現此類情況應追究責，作為嚴重違反工藝紀律處理。

六、不合格品管理制度

1、凡不符合產品圖紙、工藝和技術標準的產品，半成品、毛坯以及外購、外協件均稱為不合格品；不合格品根據其缺陷情況，對產品的使用性能、安全、可靠性等質量特性分為三類：（1）、返工：以達到規定要求。（2）、經返修或不經返修作讓步接受。（3）、降級或改作他用。（4）、拒收或報廢。

2、經檢驗確認為不合格品，檢驗人員應在零件上作出不合格品標識，并同時開出不合格品通知單。不合格品通知單應以單個零件或單個批次產品為單位填寫，以便統計和處理，不得以缺陷內容為單位填寫，亦不得將若干相同零件或產品合填一份。缺陷內容應詳細和如實的填寫。

3、凡判為廢品的，檢查員應在零件上作好廢品標志并打上材料牌號及圖號標識。由檢驗員進行廢品隔離，對于由于內部材質缺陷報廢的作廢料處理；由于尺寸等偏差使本零件為廢品但其尺寸規格可改制成其他零件的由庫房分類保管以便改制。

4、屬拒收的外購件、外協件均由采購部門和外協部門辦理退外協單位手續。

5、讓步按受：凡被簽批為讓步的，檢查員應在零件上作好讓步標識，并在轉運單上標出讓步標志及簽字方可轉入下道工序或入庫，質檢應將采用讓步接受的納入備案備查。

6、廢品處理規定：

（1）、廢品不準出售，廢品須在廢品上打上明顯的廢品標志或破壞，由公司統一作為廢鋼鐵處理，否則，由此而產生的質量訴訟和索賠事故，均由責任單位負責。

（2）、凡屬隱瞞廢品或有意逃避責任者，應嚴肅批評，直至給予加倍的經濟處分。

（3）、公司生產過程中的廢品，責任人按作廢產品實際所產生的費用，相應賠償，由技術質量部監督執行。

7、發生廢品的責任：

（1）、操作者應負責任：

——首件檢驗合格，成批加工的不合格，而在巡檢時已被檢驗人員發現告訴者。

——首件不交檢驗或不按工藝規程及要求進行而造成的廢品。

——操作者明知不合格而弄虛作假、不論流到何道工序，都由操作者負責。

——零件未去毛、倒棱、倒角或個別件質量問題。（2）、檢驗人員應負責任：

——首件加工合格，由于檢驗員錯檢，認為不合格，操作員將其錯加工，造成成批不合格。

——加工零件在入庫時或裝配時發現零件尺寸不合格。（3）、工檢雙方責任：

——首件不合格，檢驗時及巡回檢查時（特別是關鍵件的巡回檢查）都未發現，造成零件不合格（檢驗員負主要責任）。

——加工過程中，后道工序發現前道工序不合格（檢驗員負主要責任）。

七、鋼材質量檢驗制度

1、凡進廠金屬材料入庫前，均應進行入庫檢驗，由采購部將入庫單、質量保證書和實物一起交檢，未經檢驗不得入庫。

2、進行入庫檢驗時，檢查有無供貨單位的質量合格證和進料單據，對原有質保書證明內容、項目不合或有可疑試驗數據時，檢驗人員有權確定補試，抽試或復試后再進行驗收，驗收合格的材料由檢驗員在入庫單上注明檢查編號及簽名后方可入庫。

3、檢查方法：

（1）、核對質保書，查對鋼印、爐號，查重點，支數是否有欠缺。（2）、鋼號判斷、火花鑒別或光譜分析。（3）、火花鑒別有懷疑時應取樣化學分析。（4）、規定尺寸的檢查。（5）、表面缺陷的外觀檢查。

4、驗收中對不合格的材料，檢驗先在入庫單上注明“不合格”交采購部辦理退貨或向供貨廠提出交涉。

5、凡入庫的材料均有涂漆標記或鋼印和材料名稱，同時分類堆放，檢驗員應作到及時檢查，避免混料。

八、外協件質量檢驗制度

為加強產品質量管理，保證產品的整體質量，樹立良好的質量信譽，提高公司的經濟效益，特制定本制度。本制度適用于外協件（外購件），包含產品、零部件、中間工序以及帶料外協等項目。

1、外協件進廠由外協部門及時送檢或報檢，檢驗員應及時檢驗，并認真填寫檢驗記錄。凡外協件沒檢驗直接轉下道工序的，檢驗員不得補簽字，不得為其辦理入庫手續，否則追究經辦檢驗員責任。

2、外協件經檢驗后，應在實物上作出合格與否之標識，并在驗收單上簽署意見，并將檢查結果及時反饋給外協部門。合格者辦理入庫及財務付款手續；不合格者不得入庫，并通知外協部門處理。

3、外協件原則上應按圖紙按工藝要求合同規定條款逐個檢查，但根據實際情況對質量已穩定的批量產品可按關鍵項目復驗；關鍵項目應100%復驗，其余項目可批量大小抽檢20—30%；如發現有不合格者則增加抽查數量。檢驗記錄上應記錄抽查比例。

4、外協件驗收以入廠驗收為主，為有效的提高質量根據實際情況亦可輔之于下列措施：

（1）、批量較大的外協件，根據協作廠的生產進度，可定期的或不定期的派員在協作廠抽驗質量。

（2）、重大產品、大型關鍵件、焊接件可派員在協作廠對關鍵工序進行現場配合抽查，按技術要求規定的檢查項目協作入廠檢查；上述驗收方式如加工過程中發現內在質量不合格，由協作廠負責處理。（3）、中間工序的協作回公司后由質檢員復驗，并做好詳細的檢驗記錄。

5、凡檢驗為廢品的產品，應做破壞性標識并退回外協廠家。

九、檢驗人員的考核標準

1、辦理過檢驗手續的產品出廠后發現有質量問題的罰款50元至500元。

2、因質量事故造成公司榮譽受損且屬于檢驗員失職的罰款50元至500元。

3、因檢驗員原因造成廢品的按廢品賠償辦法執行。

4、工序間的錯漏檢率大于0.5%罰款50元。

5、檢驗員不按檢驗規程，帶個人偏見檢驗者罰款50元。

6、不按要求填寫檢驗記錄的罰款20元。

7、個人原始記錄必須如實填寫，要公平公正，不得虛報或不報，發現不實者罰款50元。

8、后工序發現前工序不合格者檢驗員罰款20元。

9、出現重大質量事故不及時上報者罰款50元。

10、不認真履行其它崗位職責的罰款30元。

第五篇：產品質量檢驗管理制度

產品質量檢驗管理制度

一、目的對我司外購件、外協加工件和自制件的質量進行監督和測量，確保不合格品不投入使用，不轉入下道工序，驗證成品是否符合客戶使用要求。

二、適用范圍

適用于我司外購件、外協加工件、過程產品以及最終成品的檢驗。

三、管理制度

1.質檢員屬于特定人員，應具有規定的資格，要經過足夠的崗位培訓和考核，辦公室要備案審批。不具備資格、未經過足夠培訓，不準在檢驗記錄上簽章確認。

2.質檢員應熱愛本職工作，認真執行本崗位的工作職責，堅持質量第一，不斷改進工作方法，把保證質量視為必須完成的工作任務。

3.質檢人員應以維護企業利益為原則，堅持按圖紙、按技術標準和工藝要求檢驗，做到“不合格的原材料不投產；不合格的半成品不流入下道工序；不合格的外購配套件不入庫；不合格的產品不出廠”的把關職能。

4.質檢人員在巡檢時，有教育操作人員提高產品質量的重要性的責任和義務，對發現的問題應及時提出改進建議，對影響質量的不規范操作有權制止。

5.不斷提高自身業務水平，正確使用計量器具和測試方法。

6.堅持“三檢制”制度，健全檢驗原始記錄，為改進產品質量提供依據。

四、產品檢驗

1.自制件的質量檢驗

1.1自制件指我司通過生產車間制作完工或通過部分需加工后直接可以按圖紙進行安裝的產品。

1.2生產車間在制作過程中，應嚴格按照圖紙施工，車間質檢員對自制產品或需部分加工的自制品，應逐一檢驗，不得遺漏，并做好檢驗記錄，填寫《零部件檢驗單》并報質檢部門復檢。

1.3質檢員按照客戶制定的《檢驗和試驗計劃》和圖紙對車間報檢的產品進行復檢，對關鍵工序如油漆和焊接，質檢部按《油漆檢驗規范》、《焊接檢驗規范》對每個產品進行檢驗，合格后才能轉入下道工序，不合格按《不合格品控制程序》處理.1.4 對檢驗合格后的自制品，應在技術部門提供的專用圖紙上做詳細記錄以示負責。

2.外協加工件的質量檢驗

2.1外協加工件是指有關生產企業直接為我司提供的半成品或成品。

2.2外協加工件（指機加工件）入庫時，外協加工單位應提供外協加工單、送貨單、技術圖紙，并由倉庫核對品名、規格、數量后，通知質檢部進行檢驗。質檢員應再次逐一核對，防止缺件。

2.3檢驗（指機加工件）時，質檢部按客戶圖紙和《采購訂單》進行檢驗或驗證，并把結果記錄在《材料檢驗報告》上，并在《送貨單》上簽名確認。倉庫根據檢驗或驗證結果，合格則辦理入庫手續，不合格則馬上通知采購員，并按《不合格品控制程序》處理。2.4 對于外協加工后直接發貨的產品，質檢員應定期或長期到外協加工單位檢查質量。完工產品，由外協單位填寫《零部件交驗單》，復檢后簽字；如達不到圖紙要求，則按《不合格品控制程序》處理。2.5對即將完工的大件機加工件，質檢員應在下機床前進行檢驗。3.外購件的質量檢驗

3.1 外購件是指我司通過有關專業廠家直接訂購的產品。

3.2 在外購件入庫時，根據供貨方提供的送貨單、產品合格證及產品說明書進行質量驗收，經驗收合格后，辦理《零部件交驗單》，質檢員應妥善保管產品合格證及產品說明書。如發現質量問題或對方提供的產品合格證和產品說明書有問題，質檢員不得辦理入庫手續。

3.3 原材料入庫時，供貨方應提供磅碼單和材質書，由倉庫核對品名、規格、數量后，通知質檢員進行檢驗，經質檢員檢驗合格后，方能辦理入庫手續。如不提供材質書，不予辦理入庫手續。

4.當一個項目的所有部件和最終成品都經過質檢員和監理檢驗合格，質檢員把檢驗報告掃描，電子文檔發給監理，紙質報告由質檢部存檔。一個合同或訂單的所有項目檢查合格，產品出廠后，質檢部把《檢驗報告》、《檢查清單》、《檢查申請》裝訂存檔。質檢部保存電子文檔20年，紙質文檔保存三年。

五、不合格品的控制

1.過程檢驗不合格品 1.1外購件和外協加工件

由質檢員通知采購員，采購員通知相關供應商進行返工或者報廢重做。1.2自制件

若質檢員確認需要返工的，則由車間主管通知操作員返工，返工后需質檢員重新檢驗，合格后才能與合格品一起流轉至下道工序；

若質檢員確認必須報廢重做的，則由車間主管通知操作員對該批產品做好相應記錄和措施，以防止與其它合格品的混淆。2.成品檢驗不合格品

質檢員確認不可返工需要報廢重做的，則對該零件做好相應的記錄和標識，由質檢員通知操作工進行零件更換。當該零件需要返工時，由質檢員填寫《產品不一致處理單》，經生產部經理確認后，操作工對該零件加工，再由質檢員重新對零件檢驗直至合格。若涉及數額較大的報廢件，則需要質檢員填寫《產品不一致處理單》報主管審批后提交評審會評審。評審會議參加者包括：技術部、采購部、生產部、質檢部等負責人和副總經理或總經理。對評審結果由參加評審會議人員在《產品不一致處理單》上簽名確認，副總經理或總經理簽名批準。

六、檢測設備

1.質檢部根據公司產品檢驗需要申購對應的檢測設備，經總經理審批之后交予采購人員進行采購。

2.檢測設備需供應商提供校驗合格證明方能入庫。入庫的同時，倉庫管理人員通知質檢部領出并填寫《檢驗、測量設備一覽表》，統一進行管理。

3.質檢部按檢測設備使用情況及對品質的影響程度，填寫《檢測設備允收標準》，并報總經理批準。

4.質檢部每年年底制定《檢驗、測量設備一覽表》并注明每個設備的校驗周期及校驗方式，報總經理批準。以后質檢部在檢測儀器到期之前，必須將其收回安排校驗，同時使用者應預先做好清潔保養工作。

5.校驗后的測量儀器設備應在《檢驗、測量設備一覽表》上予以記錄，并按校驗結果在儀器設備上貼上“校驗合格”或“停用”標簽。質檢部要妥善保存外部校驗單位的校驗證書以備查驗和追溯。“校驗合格”標簽上要注明檢驗單位和下次校驗日期。

6.校驗設備在使用、搬運和貯存期間應注意維護和保養。一旦發現校驗設備偏離校驗合格狀態或超過校驗有效期，應立即停止使用并對其重新檢查。

7.經校驗證明儀器設備性能不合格者，應由專門人員或送專門單位維修，維修后的設備應重新校驗，已無法維修的由使用部門申請報廢。

七、建議考核辦法

1．質檢員每月薪資中應設有績效考核部分，由人事部規定績效考核占薪資的比例。2.注：

1、工作業績按所得分的兩倍計入總分；

2、考核所需數據由相關部門提供；

3、考核過程由人事部協助進行；

4、如本月發生重大質量事故，則將該質檢員所得績效工資減半發放。

3.考核細則說明 3.1工作業績

3.1.1第一條根據每周上報給質檢部領導的質量反饋問題給分；

3.1.2第二條由該車間的車間主任給予打分，標準：不壓活，不影響生產進度；3.1.3第三條隨機抽查，出現錯報、漏報、瞞報情況一次扣1分；

3.1.4第四條由人事部監督，質檢部領導每周六去車間隨機抽查十件產品，每月匯總，每出現2件扣一分； 3.1.5每個車間工作量、檢驗項目、檢驗難易程度不同，由質檢部領導自行給分。3.2工作態度

3.2.1第一條由本車間同事相互打分； 3.2.2第二條由車間工人打分； 3.2.3第三條由質檢部領導打分；

3.2.4第四條由車間工人和質檢部領導按1:1的比例打分。3.3工作質量

3.3.1第一條由質檢部領導與人事部共同每周隨機抽查一次； 3.3.2第二條同上，發現一次扣一分； 3.3.3第三條由財務部與生產部聯合提供 3.4出勤率

3.4.1該數據由人事部提供。

注：以上數據由質檢部門負責每周采集一次，每月將匯總結果上交人事部。