第一篇：食品廠產品質量檢驗制度

產品質量檢驗制度

1.檢驗前做好一切準備工作，負責按時完成各項檢驗任務。2.質檢員應經常性深入生產一線，對產品的生產過程進行監督檢驗，其內容包括：衛生制度的執行、配料工作、灌裝操作、包裝工序等工藝操作的執行情況以及產品出產率、包裝破損率等物耗的考核。

3.在對生產過程的檢驗中若發現不符合衛生制度、違反工藝操作、物耗超超標或不合格品的出現，質檢員有權停止生產，待所有問題解決后，再恢復生產。

4.進行出廠檢驗前將樣品的名稱、生產日期、批號、班次記錄于檢驗本上，以備核查。

5.嚴格按照規定操作，對原料、半成品、成品進行檢驗，認為不正常時進行復驗，如不合格需及時在同一批號內抽兩個樣品復驗，復驗后兩個樣品都合格則認定為合格品，有一個不合格則為不合格。

6.進行衛生指標檢驗時，如有一項不合格即為不合格品，不必復驗。

7.原始記錄與檢驗報告應具有一定格式有編號，不得任意撕毀，不得隨意涂改，所有報告單需經檢驗員簽字與蓋章方為有效。

8.填寫原始記錄或檢驗報告單上的數據如出現筆誤，前者必須經筆誤者更改，后者須重新填寫。

9.檢驗員要不斷提高技術水平，熟悉被檢驗的產品生產工序。

10.愛護儀器，設備與試劑，做好檢驗室的安全衛生工作。

第二篇：產品質量檢驗制度

第一章：總則 質量管理

第一條

為加強我廠產品質量保證工作，明確質量檢驗工作任務、范圍、職責，特制定本制度。本制度在本廠范圍內實施，質檢部負責監督執行。

第二條

本規定包含：產品質量檢驗制度及控制程序、計量管理制度，各種標志的用途和定義、不合格品管理制度、第二章：產品質量檢驗制度及控制程序

第一條

質檢部的基本職責：

1、負責原材料外購件、外協加工件、毛坯、半成品，制程品，直至成品出廠整個生產過程的質量檢驗工作。

2、執行不合格產品不出廠的原則，保證出廠產品符合規定的標準和技術要求，負責簽發產品出廠質量檢驗合格證。

3、負責各種儀器，量具校驗及管理。

4、負責客戶之抱怨，分析處理。

5、負責統計技術之運用及各類檢驗報告整理。

6、員工品質教育之規劃與訓練。

7、各種檢驗標準之制定。

8、各進料制程品保，檢驗之執行及分析記錄。

第二條

檢驗工作應嚴格貫徹質量標準、嚴格執行檢驗制度，檢驗人員應按產品圖紙，技術文件進行檢驗，做出正確判斷，做好廢品管理工作。

第三條

檢驗工作做到“預防為主”堅持首件檢驗，重視制程檢驗，嚴格完工檢驗，實行專群結合，充分發揮操作者自檢的積極作用。加強關鍵工序、關鍵零件，關鍵產品的質量檢驗，關鍵零件，關鍵產品要建立質量記錄檔案。

第四條

檢驗人員要努力做好“三員”（質量宣傳員、質量檢驗員、質量分析員）檢查工藝操作規程，貫徹執行情況，遇到違反操作規程情況應及時勸阻，必要時向公司領導反映，迅速采取措施。

第五條

不定期組織抽查庫存或已經檢驗合格的半成品、成品、考查檢驗工作質量。

第六條

做好計量理化探傷工作、嚴格量檢具，周期檢定，量具維修工作，保證方法準確。

第七條

生產過程的質量檢驗：

1、各生產環節的檢驗人員，應按產品圖紙，技術標準和工藝規程的要求進行檢驗，合格產品，由檢驗人員簽章后隨《產品工序檢驗流程卡》流入下道工序，不合格產品開具《不合格品通知單》交質檢部辦手續處理。檢驗前，檢驗員須先做到了解產品，了解工序，確定責任

區內的檢驗量，靈活檢驗方式。

2、各生產環節的檢驗，均須強調“首檢”，加強“巡檢”，嚴格“完工檢”，操作者“自檢”。

（1）、首檢：凡加工改變后的首件，均須進行檢查，首件檢查應由操作者自檢合格后交首檢，首檢合格，檢驗員在《產品工序流程卡》及檢驗記錄本上簽字或蓋首檢章，方準成批加工生產，檢驗員應對首檢后的零件負責。

（2）、巡檢：在生產過程中反復進行、檢驗員每班至少巡檢兩次，做好巡檢記錄，并對巡檢結果的零件負責。巡檢時必須同時檢查作業員是否按工藝要求作業。

（3）、完工檢：工序終結，零件去盡毛刺、鐵屑、油污后進行。檢驗時應作好檢驗記錄，主要零件的關鍵尺寸按檢測記錄要求進行。一般零件（或一般項目）抽檢不少于10%，抽樣檢驗時如發現不合格品，應加倍抽樣復查，若仍不合格則退回生產車間自檢處理，重新交驗；否則，檢驗員可以拒檢。

（4）、自檢：操作者對自己加工的產品進行自我檢驗，起到自我監督的作用。對不合格的 產品要隨即做好標識，分別隔離。交檢驗員復驗后處理。

3、凡跨部門加工的工序（零件）須憑加工部門檢驗人員在《產品工序流程卡》上簽字，否則，下道工序可以拒檢。

第八條

發現生產過程違反工藝規程，檢驗員應及時勸阻，若該行為為嚴重影響產品質量且勸阻無效，檢驗員有權予以制止并立即報告質管部門或有關公司領導。

第九條

全廠各生產環節都應堅持不合格的原材料不準使用；不合格的零件不能轉下道工序；不合格的產品不出廠。

第十條

產品入庫前必須按規定要求清洗，防銹或油封。憑檢驗員在入庫單簽字后方可入庫。第十一條

凡屬廢品應按有關規定處理。

1、廢品不準入庫，廢品須在廢品上用紅油漆作明顯的廢品標志，由廢品庫作統一處理。

2、凡屬隱瞞廢品或有意逃避責任者，應嚴肅批評，直至給予必要的紀律處分。

第十二條

裝配部件，成品機檢驗：

1、產品零件裝配前，所有主要零件，均必須由入庫單和入庫標記才允許進行卸裝。

2、裝配總裝完成前零件必須清洗干凈。

3、在裝配過程中，操作者不得對零件作非工藝修制，如需修制應經技術部門研究填寫修改通知單。

4，有訂單的必須檢查是否符合訂單所列條款，沒有訂單的必須是否遵循其他的標準要求，嚴格按訂單或是有關的標準要求進行檢查。

5，所有的整機部件或是整機產成品必須在作業員自檢合格的情況下報檢，報檢后檢驗到的不合格項記錄于《整機產品檢測記錄表》附：《成品油漆膜層的檢測報表》

6整機或部件包裝前需由作業員編號后經質檢蓋章確認，方可進行產品包裝作業。第十三條

工藝裝備檢驗：

1、外購的量具附有出廠價合格證書，凡無合格證，質檢室可拒檢。

2、外購的工具、刃具，經檢驗合格后方準入庫。

3、自制的量具、工具、刃具，經檢驗合格后方準入庫。

4、未經檢定或不合格的工具、量具、刃具，一律不準發放使用。

5、為保證量值的正確傳遞，全廠所有量具從入庫、發放、使用權直至報廢，均由質檢室負責驗收、建檔、周檢、修理和處理，按相應的計量制度實施執行。

6、新制模、輔、夾具投入使用時，使用單位負責會同設計、制造、檢驗部門進行驗證；驗證應填寫驗證單，各方簽字，以備查考。

第三章：計量管理制度

第一條

計量器具使用后應擦拭干凈，置于盒內。放置時應整齊清潔，不得和切削刀具輔助工具堆在一處。

第二條

工具室（庫房）對歸還的計量器具應仔細檢查涂油上架。發現損壞應查明原因，并及時通知計量室處理并辦理有關手續，否則一律由工具室（庫房）人員賠償。

第三條

各工具室（庫房）管理的計量器具，必須做到帳、物一致，上架整齊，無遺失、無變形生銹。每月應清點一次，并把情況報告本單位領導。

第四條

計量器具盒是存放器具的，應保持清潔，不準放刀頭，鉆頭等其它物品。

第五條

計量器具合格證是證明器具合格的證件，應清潔，不得遺失；如有遺失，應及時攜帶器具到計量室進行檢定補證。

第六條

凡職工因過失或違反本制度造成計量器具遺失和損壞，應給于全部或部分賠償。

第七條

計量器具遺失損壞賠償金額：領用期半年以內，遺失損壞的按價格原價賠償；一年以內按價格的90%賠償；一年以上或五年以內分別按價格的70%、60%、40%、30%賠償；五年以上的按價格的10%賠償。

第八條

有意擾亂賠償制度實施或竊取他人計量器具者，一經發現處300元處罰，情節嚴重的應受至行政或刑事處分。丟失量具者按原價的100%賠償。撿到量具不上報者，按量具價值的200%處罰。

第九條

發現器具遺失或損壞，當事人應主動報告質檢部，由質檢部處理。

第十條

計量標準器的周期檢定，維護，保養

1、計量標準器的周檢率、周檢合格率須達100%。

2、各種計量標準應由專人負責，按期送上級計量部門檢定。

3、每次檢定后應認真填寫記錄，做好各項檢查。

4、計量標準器一律不得外借。

5、各類計量標準器（包括精測設備）應有專人負責保管和維護保養，每月保養1~2次。

6、計量標準器及配套設備使用后，應立即擦拭干凈，放置原處。

7、使用過程中發現故障，應立即切斷電源，同時報告部領導。一律不準自行拆卸修理或隱瞞不報。

8、計量標準器損壞，應嚴肅追究責任，根據事故的責任和情節分別給予批評、賠款、行政和刑事處分

9、下班時，應切斷電源，關閉好所有門窗。

10’各種器具應保持清潔，擺放整齊有序。

11、各人用的工作桌及工作臺應每天整理，保持清潔整齊。

本制度解釋權屬質檢部。

第四章：各種標志的用途和定義

1、質檢部負責從原材料直至形成最終產品全過程中的檢驗和試驗狀態的標識。

2、外協處負責外協件回廠檢驗前質量狀態標識，回廠后質檢部負責復檢標識。

3、材料投入生產前，零件轉序前，成品裝配后，成品出廠前，售后服務后的檢驗狀態由檢驗員予以標識；將狀態標識在路線單、入庫單、不合格品通知單上等。

4、原材料檢驗合格后在入庫單上簽章作為標識。

5、鑄件經檢驗合格后在入庫單上簽章作為標識。

6、工序過程以路線單上檢驗員簽章作為標識，并在零件上用記號筆予以質量狀態標識：

7、已檢的合格品打“√”并注上工序號。

8、已檢的不合格品打“X”并注上工序號。

9、待處理品打“？”并注上工序號。

10、未經檢驗和試驗狀態不作標識。

11理。

12，所有員工應維護檢驗狀態標識。

第五章：不合格品管理制度

第一條

不合格品的種類：

凡不符合產品圖紙、工藝和技術標準的。產品，半成品、毛坯以及外購、外協件均稱為不合格品；不合格品根據其缺陷情況，對產品的使用性能、安全、可靠性等質量特性分為三類：

1、返工：以達到規定要求。

2、經返修或不經返修作讓步接受。

3、降級或改作他用。

4、拒收或報廢。

第二條

不合格品的處理：

1、不合格品處理程序：

經檢驗確認為不合格品，檢驗人員應在零件上作出不合格品標識，并同時開出《不合格品通知單》；不合格品通知單應以單個零件或單個產品為單位填寫，以便統計和處理，不得以缺陷內容為單位填寫，亦不得將若干相同零件或產品合填一份。缺陷內容應詳細和如實的填寫。本零件、本產品或本工序缺陷的全部內容和偏差值及檢查人員簽字蓋章；檢驗站自留一聯，其余交有關部門處置。交檢部門按到通知單后應按內容填好相應欄目和提出本單位處理意見。經公司權威部門研究簽署“報廢”、“讓步”、或“返工”意見，如無異議即按“報廢”、“讓步”、或“返工”規定辦理。

2、不合格品的處理方法

廢品或拒收到：凡判為廢品的，檢查員應在零件上作好廢品標志。由廢品庫隔離，凡被判為廢品的不合格品通知單的補料聯送生產部辦理補料手續及補料憑證。

3、讓步接收：凡被簽批為讓步的，檢查員應在零件上作好讓步標識，并在路線單上標出讓

步標志及簽字方可轉入下道工序或入庫，質檢部應將回用讓步納入備案備查。

4、返修或返工：凡簽批需返修或返工的由車間返修或返工，如非車間原因需返修者，由生產部另給返修指令；返修后應新辦理交檢手續，立即作出符合要求與否的結論。

第三條

不合格品的處罰

1、外協件不合格品的處罰（工廢工件）

包工包料的工件，FQC以《不合格品通知單》的形式告知外協主管工廢原因，由倉庫開《退貨單》不計加工費；

（1）包工不包料的工件：加工失誤造成的，加工費不計，另按公司買進毛坯和賣出廢品的差價賠償公司損失。

（2）因工廢影響生產進度或特殊急件，視具體情況對毛坯供應商或操作工進行處罰。

2、讓步接收件

所有不符合圖標項目的外加工件、須讓步接收的，由檢驗員確認和質檢主管同意進行讓步 接收或回用處理的，根據其單配所耗工時來扣除加工費的20%--100%。

3、代返修件

不合格產品由質檢開具不合格產品通知單通知外協主管，因生產任務急需或外協廠家請求代修的工件，扣款標準：

（1）橫梁類端銑垂直度代修扣５０元；

（2）橫梁類軌道、齒排位、側面等代修按100----150元/件；

（3）其它工件按代返修所須工時及相關費用進行扣款。

備注：工廢料廢工件外協廠家有效核對時間為十天，讓步接收和代返修工件外協廠家有效核對時間為三天，以開單通知外協主管始。

4、金工加工不合格品的處罰

（1）操作過程中屬個人行為造成的質量事故處罰如下：

實際損失金額100元內的按85%賠償；500元以下按60%賠償；500元以上按30%賠償。

（2）操作過程中造成不良產品但能返工、由質檢主管確認能夠單配回用的按工件坯料

總價減回用價之差的15%給予處罰。

5、裝配車間損壞件的處罰

成品機所有部裝件（含標準件）出庫之日起在裝配過程中，所發生的任何損壞、且不能修 復的。當事人須照原價賠償。如能夠進行工藝性修改、且不影響部裝穩定性能的情況下，當事人須承擔因返修所耗用的工時。如因緊急物件且影響到公司信譽的，根據情節嚴重性，由車間主管給予另做處理。

巨輪公司

2010-05-26

第三篇：產品質量檢驗制度

第一章：總則

第一條

為加強我廠產品質量保證工作，明確質量檢驗工作任務、范圍、職責，特制定本制度。本制度在本廠范圍內實施，品保部負責監督執行。

第二條

本規定包含：產品質量檢驗制度、計量管理制度、各種標志的用途和定義、不合格品管理制度、鋼材質量檢驗制度、外協件質量檢驗制度、能源計量管理等規定。

第二章：質量檢驗制度

第三條

品保部的基本職責：

1、負責原材料外購、外協件、毛坯、半成品，直至成品出廠整個生產過程的質量檢驗工作。

2、執行不合格產品不出廠的原則，保證出廠產品符合規定的標準和技術要求，負責簽發產品出廠質量檢驗合格證。

3、負責各種儀器，量具校驗及管理。

4、負責客戶之抱怨，分析處理。

5、負責統計技術之運用及各類檢驗報告整理。

6、員工品質教育之規劃與訓練。

7、各種檢驗標準之制定。

8、各進料制程品保，檢驗之執行及分析記錄。

第四條

檢驗工作應嚴格貫徹質量標準、嚴格執行檢驗制度，檢驗人員應按產品圖紙，技術文件進行檢驗，做出正確判斷，做好廢品管理工作。

第五條

檢驗工作做到“預防為主”堅持備件檢驗，重視中間檢驗，嚴格完工檢驗，實行專群結合，充分發揮操作者自檢的積極作用。加強關鍵工序、關鍵零件，關鍵產品的質量檢驗，關鍵零件，關鍵產品要建立質量記錄檔案。

第六條

檢驗人員要努力做好“三員”(質量宣傳員、質量檢驗員、質量分析員)協助分廠，檢查工藝操作規程，貫徹執行情況，遇到違反操作規程情況應及時勸阻，必要時向分廠領導反映，迅速采取措施。

第七條

不定期組織抽查庫存或已經檢驗合格的半成品、成品、考查檢驗工作質量。

第八條

做好計量理化探傷工作、嚴格量檢具，周期檢定，量具維修工作，保證方法準確。

第九條

參加新產品試制鑒定工作，參與新產品的設計工藝審核，對新產品能否正式投產提出意見。

第十條

積極配合開展全面質量管理，定期地組織人員進行技術業務學習和國家有關檢驗(質量)文件的學習。

第十一條

原材料進廠檢驗：

1、凡進廠原材料、外購件、外協件須附有合格證或質保書，檢驗人員按規定進行檢驗并將檢驗結果，通知供應處檢驗合格后，方可入庫并作好記錄。

2、凡不具有合格證的原材料、外購件、外協件，檢驗人員應拒簽入庫單，財務處則不予結算。

3、凡檢驗不合格的原材料、外購件、外協件，供應處應向供貨向單位索賠，若需讓步，須辦理讓步手續，在未辦妥手續前任何人不得擅自動用。

4、外購件、外協件在簽訂供貨合同時要明確技術要求，質量標準和驗收方案作為供需雙方生產、驗收的依據。

5、原材料、外購件、外協件代用，應由供應處提出申請經有關部門會簽，研究所長簽字批準后，方可投產使用，代用單位在投入使用前遞交各有關部門。關鍵零件的代用須經研究所長批準后報總工程師審批。

第十二條

生產過程的質量檢驗：

1、各生產環節的檢驗人員，應按產品圖紙，技術標準和工藝規程的要求進行檢驗，合格產品，由檢驗人員簽章后隨《產品工序檢驗流程卡》流入下道工序，不合格產品開具《不合格品通知單》交品保部辦手續處理。檢驗前，檢驗員須先做到了解產品，了解工序，確定責任區內的檢驗量，靈活檢驗方式。

2、各生產環節的檢驗，均須強調“首檢”，加強“巡檢”，嚴格“完工檢”，操作者“自檢”。

(1)、首檢：凡加工改變后的首件，均須進行檢查，首件檢查應由操作者自檢合格后交首檢，首檢合格，檢驗員在《產品工序流程卡》及檢驗記錄本上簽字或蓋首檢章，方準成批加工生產，檢驗員應對首檢后的零件負責。

(2)、巡檢：在生產過程中反復進行、檢驗員每班至少巡檢兩次，做好巡檢記錄，并對巡檢結果的零件負責。巡檢時必須同時檢查作業員是否按工藝要求作業。

(3)、完工檢：工序終結，零件去盡毛刺、鐵屑、油污后進行。檢驗時應作好檢驗記錄，主要零件的關鍵尺寸按檢測記錄要求進行。一般零件(或一般項目)抽檢不少于10%，抽樣檢驗時如發現不合格品，應加倍抽樣復查，若仍不合格則退回生產車間自檢處理，重新交驗;否則，檢驗員可以拒檢。

（4）、自檢：操作者對自己加工的產品進行自我檢驗，起到自我監督的作用。對不合格的產品要隨即做好標識，分別隔離。交檢驗員復驗后處理。

3、凡跨部門加工的工序(零件)須憑加工部門檢驗人員在《產品工序流程卡》上簽字，否則，下道工序可以拒檢。

第十三條

發現生產過程違反工藝規程，檢驗員應及時勸阻，若該行為為嚴重影響產品質量且勸阻無效，檢驗組長有權予以制止并立即報告有關廠領導，廠長或總工及品保部門。

第十四條

在生產過程中，對按規定應做而沒有做好“自檢”的產品(零件)，檢查員可以拒檢。

第十五條

全廠各生產環節都應堅持不合格的原材料不準使用;不合格的零件不能轉下道工序;

第四篇：產品質量檢驗制度

第一章：總則

第一條

為加強我廠產品質量保證工作，明確質量檢驗工作任務、范圍、職責，特制定本制度，產品質量檢驗制度。本制度在本廠范圍內實施，品保部負責監督執行。

第二條

本規定包含：產品質量檢驗制度、計量管理制度、各種標志的用途和定義、不合格品管理制度、鋼材質量檢驗制度、外協件質量檢驗制度、能源計量管理等規定。

第二章：質量檢驗制度

第三條

品保部的基本職責：

1、負責原材料外購、外協件、毛坯、半成品，直至成品出廠整個生產過程的質量檢驗工作。

2、執行不合格產品不出廠的原則，保證出廠產品符合規定的標準和技術要求，負責簽發產品出廠質量檢驗合格證。

3、負責各種儀器，量具校驗及管理。

4、負責客戶之抱怨，分析處理。

5、負責統計技術之運用及各類檢驗報告整理。

6、員工品質教育之規劃與訓練。

7、各種檢驗標準之制定。

8、各進料制程品保，檢驗之執行及分析記錄。

第四條

檢驗工作應嚴格貫徹質量標準、嚴格執行檢驗制度，檢驗人員應按產品圖紙，技術文件進行檢驗，做出正確判斷，做好廢品管理工作。

第五條

檢驗工作做到“預防為主”堅持備件檢驗，重視中間檢驗，嚴格完工檢驗，實行專群結合，充分發揮操作者自檢的積極作用。加強關鍵工序、關鍵零件，關鍵產品的質量檢驗，關鍵零件，關鍵產品要建立質量記錄檔案。

第六條

檢驗人員要努力做好“三員”(質量宣傳員、質量檢驗員、質量分析員)協助分廠，檢查工藝操作規程，貫徹執行情況，遇到違反操作規程情況應及時勸阻，必要時向分廠領導反映，迅速采取措施。

第七條

不定期組織抽查庫存或已經檢驗合格的半成品、成品、考查檢驗工作質量。

第八條

做好計量理化探傷工作、嚴格量檢具，周期檢定，量具維修工作，保證方法準確。

第九條

參加新產品試制鑒定工作，參與新產品的設計工藝審核，對新產品能否正式投產提出意見。

第十條

積極配合開展全面質量管理，定期地組織人員進行技術業務學習和國家有關檢驗(質量)文件的學習，管理制度《產品質量檢驗制度》。

第十一條

原材料進廠檢驗：

1、凡進廠原材料、外購件、外協件須附有合格證或質保書，檢驗人員按規定進行檢驗并將檢驗結果，通知供應處檢驗合格后，方可入庫并作好記錄。

2、凡不具有合格證的原材料、外購件、外協件，檢驗人員應拒簽入庫單，財務處則不予結算。

3、凡檢驗不合格的原材料、外購件、外協件，供應處應向供貨向單位索賠，若需讓步，須辦理讓步手續，在未辦妥手續前任何人不得擅自動用。

4、外購件、外協件在簽訂供貨合同時要明確技術要求，質量標準和驗收方案作為供需雙方生產、驗收的依據。

5、原材料、外購件、外協件代用，應由供應處提出申請經有關部門會簽，研究所長簽字批準后，方可投產使用，代用單位在投入使用前遞交各有關部門。關鍵零件的代用須經研究所長批準后報總工程師審批。

第十二條

生產過程的質量檢驗：

1、各生產環節的檢驗人員，應按產品圖紙，技術標準和工藝規程的要求進行檢驗，合格產品，由檢驗人員簽章后隨《產品工序檢驗流程卡》流入下道工序，不合格產品開具《不合格品通知單》交品保部辦手續處理。檢驗前，檢驗員須先做到了解產品，了解工序，確定責任區內的檢驗量，靈活檢驗方式。（1）（2）

2、各生產環節的檢驗，均須強調“首檢”，加強“巡檢”，嚴格“完工檢”，操作者“自檢”。

(1)、首檢：凡加工改變后的首件，均須進行檢查，首件檢查應由操作者自檢合格后交首檢，首檢合格，檢驗員在《產品工序流程卡》及檢驗記錄本上簽字或蓋首檢章，方準成批加工生產，檢驗員應對首檢后的零件負責。

(2)、巡檢：在生產過程中反復進行、檢驗員每班至少巡檢兩次，做好巡檢記錄，并對巡檢結果的零件負責。巡檢時必須同時檢查作業員是否按工藝要求作業。

(3)、完工檢：工序終結，零件去盡毛刺、鐵屑、油污后進行。檢驗時應作好檢驗記錄，主要零件的關鍵尺寸按檢測記錄要求進行。一般零件(或一般項目)抽檢不少于10%，抽樣檢驗時如發現不合格品，應加倍抽樣復查，若仍不合格則退回生產車間自檢處理，重新交驗;否則，檢驗員可以拒檢。

（4）、自檢：操作者對自己加工的產品進行自我檢驗，起到自我監督的作用。對不合格的產品要隨即做好標識，分別隔離。交檢驗員復驗后處理。

3、凡跨部門加工的工序(零件)須憑加工部門檢驗人員在《產品工序流程卡》上簽字，否則，下道工序可以拒檢。

第十三條

發現生產過程違反工藝規程，檢驗員應及時勸阻，若該行為為嚴重影響產品質量且勸阻無效，檢驗組長有權予以制止并立即報告有關廠領導，廠長或總工及品保部門。

第十四條

在生產過程中，對按規定應做而沒有做好“自檢”的產品(零件)，檢查員可以拒檢。

第十五條

全廠各生產環節都應堅持不合格的原材料不準使用;不合格的零件不能轉下道工序;