第一篇：制造本部工藝改善激勵方案

制造本部工藝改善激勵方案

1、目的：為了將我公司制造本部的工藝改善工作持續(xù)地良性發(fā)展，提高各制造廠區(qū)各部門以及各班組之間的改善積極性，營造持續(xù)改善的工作氛圍；讓更多的部門更多的人員積極地自覺地參與到改善工作中去，最終使改善成為公司的文化主流。同時為了鼓勵和激發(fā)公司員工的積極性和創(chuàng)造性，推動企業(yè)的技術進步與整體素質的提升，改善經營管理，降低制造成本、提高經濟效益，借此為公司挖掘優(yōu)良的改善人才；特制定本方案。

2、適用范圍：長青集團制造本部各生產廠區(qū)

3、工藝改善的范圍： 3.1、已設計定型的產品

3.1.1、改進產品設計，提高產品性能； 3.1.2、完善產品設計，提高產品質量； 3.1.3、改進產品結構，提高產品工藝性；

3.1.4、合理利用資源，有效性的節(jié)約能源及原材料； 3.1.5、應用新的科技成果，優(yōu)化產品性能，開發(fā)引進新產品 3.2、操作工藝

3.2.1、采用新技術、新工藝、保證產品質量； 3.2.2、改進工藝流程，提高生產效率； 3.2.3、改進工藝工裝，保證質量，提高效率； 3.2.4、采取措施節(jié)約材料，降低材料消耗定額； 3.2.5、改進試驗、檢驗手段，消除質量隱患。3.3、其它

安全技術與勞動保護、環(huán)境保護、節(jié)能創(chuàng)收、設備維修、保養(yǎng)和改進、設計、統(tǒng)計、計算技術、物資、運輸、貯存等。

4、部門職責

4.1 IE部改善優(yōu)化科負責收集、登記、傳遞、歸檔并跟進各部門的改善課題；并組織核算部或相關財務人員對改善課題的結果進行核算和評定；按制度申請相應的獎勵資源；為各改善班組提供適當的改善資源。指導和監(jiān)控改善班組的改善過程、進度和結果等工作，最后整理出改善全過程的PPT總結交流匯報資料（包括最后評定結果的內容），定時召開改善課題發(fā)布交流會。

4.2制造本部范圍內各生產廠區(qū)的各部門均為改善班組。改善班組需按照IE部的要求，按時、按質、按量提交改善的相關資料。各部門負責人負責組織屬下人員成立不同的課題改善小組，引導各小組尋找急需改善的改善課題。

5、工作細則： 5.1 IE部改善優(yōu)化科：

5.1.1 為各車間提供適當的改善資源。定期為各部門或班組搭建一次改善課題交流或分享的平臺。

5.1.2 定期為班組干部作一次改善思路或方法的培訓引導。

5.1.3 收集、整理、核實并歸檔各部門的改善課題資料，組織課題評審的相關部門或人員對課題結果進行評定，并按制度申請改善課題的獎勵資金。

5.1.4 督促并跟進上級管理部門指定的其它改善課題。

5.1.5 了解各改善課題在改善過程中遇到的困難，或所需的資源；并及時向上級管理部門進行反饋，以最快的速度進行解決。5.2 各改善部門

5.2.1 各部門負責人需日常組織所屬人員，進行改善意識、方法等思想的灌輸。

5.2.2 各班組的改善課題，需組織班組人員進行搜集，為改善小組指定改善課題。

5.2.3 各部門負責人對提交的改善課題的相關資料進行審核，要求資料完整、真實；現狀或效果能量化的一定要有真實的數據。必須要用視頻才能說明效果的，可用視頻文件。

6、課題改善的激勵辦法

6.1 由改善班組的部門負責人，對各課題的改善結果進行核算（主要是具體的節(jié)省金額），然后提交給改善優(yōu)化科；改善成果計算的有效時間為一年。

6.2 改善優(yōu)化科與核算部或財務人員對班組改善成果進入審核確認，成果中應扣除改善過程中投入的資金。

6.3 由改善優(yōu)化科提交激勵資金的申請報告進行審批。

6.4 改善成果的分配方法；用總成果的50%來激勵各改善成員，另外50%屬公司所有。

6.4.1 改善班組部門的負責人分配其中的10%的資金,作為組織獎。

6.4.2 余下的金額由班組成員商議,部門負責人審核;根據工作量的大小或改善過程中發(fā)揮的作用來分配余下資金。

7.本方案批準后從2011年6月1日開始試行，解釋及修改權均由IE部所屬

批準：

審核：

制造本部-IE部：（編制）

2011年5月14日

第二篇：橋式起重機制造工藝方案

橋式起重機制造工藝方案

項目名稱：神華寧煤烯烴工程氣化項目 設備名稱：防爆橋式起重機

黑龍江富錦富華起重機有限公司

2009-1-18

項目名稱：神華寧煤烯烴工程氣化項目

設備名稱：防爆橋式起重機

設備主材： Q235B。

本公司承制的位號為W-23201/23301/23501防爆起重設備，雖然設備跨度不大，但起升高度較高，因此在制造上有一定的難度。為確保設備在設計要求下安全有效地運行，我們在制造過程中采取以下工藝方案（措施），以保證產品質量。

1、材料質量控制：

按要求嚴格做好原材料、焊材、外購外協(xié)件的采購、檢查、驗收、保管與發(fā)放、材料標記與移植等工作，以確保起重設備用材準確無誤、具有可追溯性。

吊鉤（鍛件）、軌道、板材、鋼絲繩等主材及焊材，購買時嚴格按圖紙要求的材料訂貨及檢驗，Q235B 鋼板應符合GB/T3274 標準要求，吊鉤16MnⅢ(Ⅱ)鍛件應符合JB4726-2002 標準要求。材料進廠后，由檢查員對材料外觀質量、標記、尺寸、材質證明書等進行核對、檢查，經材料責任師確認，必要時按公司相關規(guī)定進行材料復驗，合格后方可辦理入庫。經檢查合格的材料方可投入生產工序。

2、制造工藝方案：

橋式起重機在制造中板材的下料及預處理、受拉區(qū)域的對接焊、整體對接焊與車輪的安裝調整是本設備制造的關鍵。

2.1.工藝文件

按圖紙、標準、法規(guī)要求制定科學合理的制造（加工、焊接）工

藝,用于指導和控制產品制造全過程質量。

2.2.橋架：

預處理→下料→清理→校正→對接拼焊→無損檢驗→裝配焊接→清理→校正→自檢→報驗。

2.3.小車：

預處理→下料→清理→校正→對接拼焊→裝配焊接→清理→校正→自檢→報驗。

3、焊接工藝要點：

制定科學合理的焊接工藝并經評定合格，由有相應資格焊工嚴格按焊接工藝施焊，做好焊前、焊中、焊后檢查。焊接工藝要點如下：

3.1.焊接工藝規(guī)程（見附件）；

5、產品檢驗

為了檢驗產品是否符合圖樣、標準和客戶的技術要求，通過對生產過程的檢驗和試驗進行有效的控制，做到未經檢驗或檢驗不合格的零部件不得轉入下道工序、不得組裝。

5.1、過程質量檢驗控制：

產品在制造過程中，檢驗人員將根據圖紙、工藝及有關規(guī)程和用戶的技術條件要求進行嚴格的檢查確認，在每道工序完工后及時進行工序檢驗，經檢查合格的工件才能轉入下道工序，同時強化制造過程中的巡檢工作，對可能出現問題的環(huán)節(jié)盡早發(fā)現和進行有效控制，對停止點的工序必須有責任人員到場檢驗確認簽字認可才能轉入下道工序。同時做好檢查記錄，設備制造、檢驗和驗收應滿足

JB/T5897-2006《防爆橋式起重機》和用戶的技術協(xié)議要求規(guī)定。

5.2.無損檢測：對設備受拉區(qū)域的對接焊縫，按圖紙及工藝文件要求進行射線檢測。

6.油漆、包裝：

1）清除起重設備外表面焊痘、飛濺、焊瘤、油銹雜質，設備表面進行徹底除銹，表面達到GB8923-88 Sa2.5 級。

2）設備表面涂底漆一道，設備外表面涂面漆三道。

3）每道漆膜厚度不小于35μm，要求漆膜表面均勻，不得有氣泡、剝落、流掛等缺陷。

4）按JB/T5897-2006 和合同技術協(xié)議要求進行起重設備表面及電機的保護，小部件做到裝箱并做好標識。

第三篇：起重機制造工藝

行車制造工藝

我公司是起重機專業(yè)定點生產廠，擁有雄厚的力量，精良的裝備，高素質的員工隊伍和科學管理，無論金屬結構件還是零部件，均嚴格按質保體系進行生產和裝備。本公司產品具有性能優(yōu)良、可靠性高、使用壽命長、維修方便、維護費用低、經濟效益顯著等特點。

一、金屬結構件

金屬結構件主要是指主梁、端梁、小車架、走臺、平臺、梯子、欄桿、導電架等。

1、材料、部件、整機防腐蝕處理

我公司鋼材都是從安鋼、邯鋼等大型鋼廠采購的，材質為Q235B的平板。可向用戶提供材料材質書及合格證。進廠后由檢驗室抽樣作化學成分和機械性能分析，不合格原材料堅決不準采用。原材料銹蝕等級不得超過C級，所有板材在下料前必須進行板材預處理，部件和整機進行拋丸和手工噴沙經過拋丸和手工噴沙的零部件和整機提高了表面光潔度和粗糙度，增強了底漆和基材的附著力，提高了漆膜保護性能和防腐性能，有效消除了產品在制造過程中產生的應力，提高了產品質量。板材預處理除銹等級要求達到Sa2.5,型鋼達到St3級粗糙度為RZ40-80毫米，噴涂WS型無機硅酸鋅車間底漆15-20毫米，小于6mm的板材進行酸洗處理，噴涂環(huán)氧富鋅底漆，防止起重機在制造過程中的腐蝕。

2、平板矯形

預處理后的板材在平板機進行矯正，減少蓋板、腹板的波浪度，保證板材的強度，減少梁在使用過程中下?lián)献冃巍?/p>

3、橋架加工

(1)

鋼板拋丸預處理，以提高鋼板機械性能和油漆附著力。

(2)

根據起重機跨度，以微機控制切割機，割出二次曲線，四次曲線或二 四

次曲線迭加曲線的腹板及上蓋板，使預制拱度與起重機上拱度相吻合。

(3)

用拼焊工裝進行主梁拼焊，通過合理安排焊接順序減少焊接變形。

(4)

主梁腹板和上下蓋板的對接焊縫采用埋弧自動焊，主梁和端梁的縱向 焊縫采用微機控制CO2氣體保護自動焊，焊后進行100%探傷，主焊縫10%抽拍X光片。

(5)

橋架對接采用大型翻轉機使全部焊接為平焊，以保證焊接質量。

(6)

焊接完成進行震動實效處理，以消除焊接應力。

4、質量控制要點

A、腹板與上下蓋板對接焊縫質量控制

（1）

將每塊板放于平臺，使用壓板螺絲壓緊，實施定位焊。

（2）

焊口兩側30mm內除油除銹。

（3）

焊接方向指向走臺側，使用埋弧自動焊機，按工藝要求調整電壓、電流并記錄。

B、上拱度控制

（1）

使用微機控制自動切割機進行腹板下料，拱度曲線函數為F(X)=中（1 —4x2/s2）.（2）

根主梁定位焊后，用鋼絲、重錘、鋼板尺進行檢測根據檢測結果確 定四條焊縫順序。

（3）

焊接完成后對上拱度再進行一次檢測，如果不符合要求則以火焰校 正法進行修正，符合要求直接進行對裝。

（4）

橋架對裝要根據單根主梁拱度值及標準要求，采用在焊接道軌壓板 時支撐不同位置。符合要求直接進行對裝。

（5）

橋架對裝完成后，采用國家標準要求的檢測方法、器具、在無日照 情況下進行檢測，符合要求轉入成裝工序。

C、主梁跨度控制

（1）

主梁跨度在橋架對裝和大車成裝時實施。

（2）

橋架對裝時，在端梁上蓋板上面畫出縱向中心線，和與主梁裝配的 十字中心線，并將彎板垂直面引到上蓋板與其縱向中心線之交點打上沖眼，是主梁與端梁十字中心線對齊。

（3）

調整端梁，保證所要求的尺寸，其中跨度的控制在公稱尺寸基礎上 根據跨度增加一定數量，以便消除因焊收縮產生的影響。

對裝焊接結束后用鋼卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力對上蓋板沖眼和彎板上孔進行測量，合格后轉入大車成裝。

（4）

大車成裝后，用同樣的辦法測量車輪的跨度，若有問題，調整車輪 直至達到技術標準要求。

二、起升機構

本公司可根據用戶對使用條件的要求，須加超載限位器，對起重機速度設計成可調與不可調，可調速起重機有可滿足各種不同的調速比及其控制方法。

1、吊鉤

吊鉤是起重機重要部件，我公司根據國家強制性標準GB10051-88的要求，采用韶關鑄造總廠產品，要求制造時在胎膜上成型，毛坯須嚴格的熱處理，同時進行抗拉變試驗，加工時嚴格控制螺紋的表面粗糙度和過渡圓角以杜絕疲勞斷鉤。

2、動滑輪、定滑輪

按照國家標準，采用不同使用工況下的四種材料配套，上滑輪組采用滑輪機構，鋼絲繩卡子、安全可靠。

3、制動器

制動器是起重機上的重要部件，我公司采用YWZ型制動器，貫徹執(zhí)行行業(yè)最新標準，安全可靠，制動瓦塊易于更換，適應性強，耐高溫，允許頻繁作業(yè)，屬于節(jié)能型部件，4、聯(lián)軸器

聯(lián)軸器采用鍛造鋼件，經車削后插齒機上加工漸開線齒型，再經套圈感應加熱，齒面硬度HRC35-45。

5、減速機

本公司起重機采用ZQ系列減速機，均為江蘇泰呈減速機股份有限公司生產，部優(yōu)產品，可為用戶提供合格證說明書。

6、卷筒組

卷筒組性能質量執(zhí)行ZBJ08007標準，采用鑄鋼卷筒，卷筒采用短軸式，焊裝前對軸全長進行無損探傷。

三、運行機構

大車運行機構，小車運行機構可根據用戶要求，對速度設計可調型運行方式。運行機構采用ZQ、ZSC系列減速機，齒輪聯(lián)軸器，角型軸承箱、橋架的聯(lián)結孔整體加工，這種結構形式拆裝方便，更換備件無需重新調整就可保證原有精度。

四、司機室

司機室符合最新標準GB/14407-93。司機室造型美觀，視野開闊，在座位上能清楚地觀察到吊鉤工作范圍的作業(yè)，閉式司機室內壁色調柔和，有舒適感，隔音符合標準要求，室內設控制機構操作臺，操作工作舒適，還設有起重機部電源緊急斷電開關，電源指示燈及總電源通斷狀態(tài)信號。用戶可要求增設電風扇、空調、超負荷指示器等。司機室與走臺間設有斜扶梯，方便操作和檢修。

二、本公司的各項設備所具備的優(yōu)點

1、技術先進：圖紙均采用最新設計圖，均經過計算機優(yōu)化設計，機構更合理，所有圖紙均采用最新國際標準接軌的國家最新標準，代表國內產品的最新水平。

2、加工工藝及設備先進：我公司為確保產品的加工質量，制定了一整套符合現代生產和我公司實際情況的產品加工工藝，并從原材料進廠到整機出廠均配備相應的現代化生產裝備，例如：設施齊全的理化分析器具、原材料預處理機、數控切割機、數控加工設備、功能齊全的熱處理設備及埋弧焊、CO2氣體保護焊、各種專用設備，以及大型起重機械等，為生產搞質量的起重機產品提供了可靠的保證。

3、檢驗手段齊全，科學先進：我公司有健全的產品質量保證體系，有完善的質量檢驗機構和質檢人員，并配備有各種相應的質量檢驗器具，如：檢驗材質的化驗室、檢驗焊縫材質的X光探傷儀和超聲波探傷儀、焊縫檢查尺、檢驗硬度的 布氏，洛氏硬度計、手提便攜式硬度計、檢驗橋架上拱度，車輪水平高低差的水準儀、檢驗齒輪加工精度的齒輪綜合性能檢測儀以及電動葫蘆和起重機整機性能測試的實驗臺。

4、采用先進或名牌廠的零部件配套產品。本公司的配套產品均經過對配套廠的產品的質檢和驗收，保證配套廠的產品質量一流，且代表國內外的先進水平，例如：鋼材的供應廠家均為國內著名的大型鋼鐵企業(yè)產品，電機的供應廠家是從十余家生產廠中篩選出來的，制動器和減速機的生產廠家是國內目前大型專業(yè)生產廠家，這些配套廠作為我公司的長期合作伙伴，這是保證我方產品質量的一個重要方面。

為了更好的服務客戶，可根據用戶要求選擇各種先進的配置。

四、質量控制計劃

針對單、雙梁橋式起重機的技術要求，特制訂以下質量控制計劃。

1、單、雙梁橋式起重機的技術要求見有關說明。

2、該項目實施的具體步驟。

2.1進行合同評審，評審得出結論后下達生產任務。

2.2按合同中技術協(xié)議要求，下達生產圖紙，包括總裝圖、零件圖、工藝圖、工藝工序卡、作業(yè)指導書等。

2.3編制生產計劃，下達生產任務，并列出進度表。

2.4按《外購件、外協(xié)件明細表》購置外購件、外協(xié)件。

2.5對外購件、外協(xié)件進行檢驗，對生產過程進行工序檢驗和階段性驗收，對整機組織試驗，并做試驗記錄。

2.6進行產品包裝，做好該起重機的運輸、交付工作。

2.7提供隨機資料和文件。

2.8為用戶提供售后服務。

3、該項目各階段中責任和權限的具體分配

3.1合同評審階段由銷售科負責組織實施，技術科、生產科、質檢科、設備科、供應科、全質辦等部門參加，評審合同的經濟條款和技術條款的可行性，得出評審結論，填寫評審結果。

3.2該起重機屬于國標起重機，不需要執(zhí)行設計控制程序。

3.3由技術科組織實施技術文件和資料的發(fā)放，更改控制，受控文件的發(fā)放由管理員填寫文件發(fā)放范圍表，經主管廠長審批后按發(fā)放范圍發(fā)放，3.4供應科應負責外購件、外協(xié)件的歸口管理，質檢科負責外購件、外協(xié)件的質量檢驗，銷售科負責 承包方的聯(lián)絡、評定，監(jiān)督。

3.5生產科歸口管理控制過程，負責生產計劃的制訂及生產過程的協(xié)調和管理。設備科負責設備及工藝裝備的管理，編制設備操作規(guī)程，并制定維修計劃。質檢科負責產品質量的檢驗，并做好記錄。

3.6全質辦歸口管理糾正和預防措施控制程序，負責收集質量信息，并對檢查驗證、糾正、預防做好記錄。

五、設備預組裝方案和計劃

本起重機的主梁、端梁、小車架、車輪組、卷筒組及其它部件完成后，要進行起重機的預組裝，預組裝的方案和計劃如下：

1橋架的組裝

1.1主梁和端梁的聯(lián)結，將主梁和端梁在組裝平臺上擺放，用水準儀測量，使主梁和端梁等高。主梁的上下蓋板和端梁的上下蓋板相交叉，周邊滿焊，焊厚見圖紙要求。主梁和端梁腹板的聯(lián)結中間采用了補強板，補強板分別與主梁和端梁聯(lián)結，橋架組裝過程中，小車軌道，橋架跨度，主梁腹板的垂直度，車輪的垂直度，對角度，四輪等高偏差等技術指標達到有關標準要求

1.2傳動側、導電側走臺和主梁的聯(lián)結，走臺和主梁的聯(lián)結是走臺橫支撐和主梁腹板直接焊接在一起，走臺花紋板和主梁之間是用小角鋼聯(lián)結，導電側在走臺邊上有小車導電系統(tǒng)支架，具體步驟見工藝規(guī)程和有關圖紙。

1.3小車軌道的組裝，小車軌道和主梁之間用壓板聯(lián)結，壓板直接焊在主梁上蓋板上，組裝時注意軌道和上蓋板之間的間隙，小車軌道的側向直線度、小車軌距、小車軌道局部平面度等裝配質量。

1.4大車運行機構的組裝，車輪組、減速機、電機之間用聯(lián)軸器傳動軸聯(lián)結，組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度、聯(lián)軸器的配合間隙等指標。

2、小車的組裝

小車上起升機構的組裝，起升機構包括卷筒組、減速機、聯(lián)軸器、傳動軸、制動器、電動機等零部件。組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度。

3、電氣的組裝

3.1組裝保護柜，安裝保護柜中的電氣元件。

3.2組裝司機室，安裝司機室中的電氣元件。

3.3組裝各電氣部件，并做通電試驗。

第四篇：電力電纜制造工藝

基本工藝流程

電力電纜的制造包括許多工序，一般可分為四個主要方面：

導體制造，包括

1）拉絲 拉細單線到所需的直徑；

2）絞合 把多根單線絞合到一起，有時需要再包帶；

3）組合 在HV和EHV電纜制造中，把非圓形的股塊絞合成準圓形的結構； 絕緣線芯制造，包括

1）三層擠出：電纜絕緣線芯在這個過程中形成，包括內半導電屏蔽層、絕緣層和外半導電屏蔽層；

2）交聯(lián)：可在擠出后直接進行（過氧化物交聯(lián)），或者在擠出后采用單獨設備進行（濕法交聯(lián)）；

3）除氣：通過離線加熱把過氧化物副產物去除，這通常是HV或EHV電纜的基本工序，但也是經常用于中壓海底電纜；

電纜護層制造，包括

1）絕緣線芯包帶：在此過程中，把緩沖層、保護層和阻水層繞包到擠包的絕緣線芯上；

2）中性線絞包：把銅線、銅帶或扁銅帶包繞在電纜上；

3）金屬護層：施加金屬的防潮和保護層；

4）護套：采用聚合物護套起到機械保護（對金屬箔的保護特別重要）和防腐蝕作用；

5）裝鎧：采用高強度金屬構件（鋼）來保護電纜，特別是海底電纜； 質量控制，包括

1）原材料的操作處理；

2）例行試驗；

3）抽樣試驗； 3.2 導體制造

有些電纜制造采用直接用于屏蔽和絕緣加工的制成導體，或用銅桿或鋁桿，并將其拉絲到合適的直徑，然后絞合（扭結成一體）成電纜導體。

那些拉絲絞合制造導體的電纜制造必須遵循基本但重要的工藝，以確保導體獲得合適的物理性能和電氣性能。由于拉絲工藝使金屬產生加工硬化，因此拉絲后的線材通常必須加熱以獲得適當的物理性能，這個工藝叫退火。退火可以通過感應加熱過程實現。在這個過程中，通過感應到絞線上的電流來產生熱量，并提高導體的溫度到正確的退火溫度。此外也可以把絞線放置到爐箱中實現退火。退火能同時影響絞線的物理和電氣性能，因此在退火過程中必須謹慎操作和監(jiān)控。必須進行定期的測試來確保絞線的特性符合規(guī)范的要求。

絞合導體是通過扭絞多根單線完成的，有多種類型的扭絞（或絞合）型式。盡管絞合工藝相對容易完成，但必須仔細操作，以確保在絞合的過程中單線沒有損傷以及絞合系數（單位長度上絞繞的次數）正確。導體中的水分十分不受歡迎，因為水分會導致絕緣中生長水樹從而使電纜過早擊穿，也可導致電纜接頭過早擊穿。在制造、安裝或運行過程中可能使水進入導體，應考慮使用阻水結構的導體。絕緣線芯制造

擠出絕緣電纜的生產線是一種高度精密的制造過程，運轉時必須嚴格控制，以確保最終的產品能夠可靠地運行多年。它包括許多前后密切銜接的了工藝。如果生產線上的任一部分有故障，就會導致生產出質量差的電纜，并可能會產生出很多米的廢電纜。

在導體屏蔽料、絕緣料和絕緣屏蔽料擠出到電纜導體上后，必須進行交聯(lián)。交聯(lián)（也稱為硫化）是一個化學反應，它能提高這些標準的熱性能和機械性能，尤其是提高高溫下的強度和穩(wěn)定性。

絕緣線芯制造工藝起始于絕緣和半導電材料的顆粒在擠出機內熔融的時候。熔融是在加壓的情況下進行的，壓力把電纜料向十字機頭輸送，并在十字機頭內形成電纜的各個層。在螺桿末端和十字機頭的頂部，應放置用于過濾的濾網或過濾板。在擠出型電纜制造的早期，放置這些濾網或篩子是為了除去材料中的小顆粒，或者是熔融進程中產生的雜質。

雖然如今仍在應用濾網，但由于現今材料較好的凈化特性，減小了材料對該類型濾網的需求。實際上，如果濾網太細的話，其本身就能以焦燒或預交聯(lián)的方式而產生雜質。然而，適當尺寸（100－200μm孔徑）的過濾網用來幫助穩(wěn)定擠出機內熔融的均勻度以及防止在材料處理過程中從外界混入大尺寸雜質是很有益的。

在擠出型電纜制造的早期，采用二次擠出工藝來生產電纜絕緣線芯。先同時擠出導體屏蔽和絕緣，然后交聯(lián)并繞到線盤上。經過一段時間后，再擠出導體屏蔽和絕緣，這種工藝會在絕緣和絕緣屏蔽之間形成不規(guī)則并可能遭受污染的界面。在這個工藝中，絕緣屏蔽可能是不交聯(lián)的，因此電纜只有有限的熱學性能。

現在，有兩種制造工藝用來在一道工序中完成所有三層的擠出。第一種方法是1＋2三層擠出工藝，它是先擠出導體屏蔽，經過較短的距離（通常是2m到5m）后，再在導體屏蔽上同時擠出絕緣和絕緣屏蔽。第二種方法是三層共擠工藝，它是將導體屏蔽、絕緣和絕緣屏蔽同時擠出。在這兩種方法中，絕緣屏蔽都是交聯(lián)的，因此電纜的高溫性能有很大改善。

1＋2三層擠出在其首次被推行時是一個重要的發(fā)展。因為它能產生一個較為潔凈、均勻的絕緣和絕緣屏蔽界面。但是在這個工藝中，導體屏蔽從導體屏蔽擠出機到絕緣和絕緣屏蔽擠出機時，是暴露在空氣中的。如果不采取嚴格的措施保護導體屏蔽，那么導體屏蔽可能產生缺陷，降低電纜的壽命。正是基于這個原因，三層共擠工藝被認為是更好的工藝，因為在這個工藝中導體屏蔽在絕緣擠出前不會暴露在空氣中。三層共擠工藝能產生十分潔凈、均勻的導體屏蔽和絕緣界面。

在實驗室對兩種不同工藝生產的電纜進行了加速壽命試驗。試驗結果表明，用1＋2工藝生產的電纜比三層共擠工藝有更高老化速率。在這個特定的試驗中，電纜樣品放置在水箱中，感應到導體上的電流以提高導體溫度，在導體和絕緣屏蔽上施加較高的交流電壓。電纜在這些條件下老化規(guī)定的時間。到了規(guī)定的時間，把電纜取出并進行交流擊穿試驗。

應用1＋2或者三層共擠工藝生產出三層電纜絕緣后，沒有交聯(lián)的絕緣線芯直接進入硫化管。在這里有完全不同的硫化工藝。

在過氧化物硫化過程中，電纜進入到一個高溫高壓的管道中。這個管道很長，以便有足夠的時間來完成交聯(lián)過程。盡管氮氣是較好的媒質，因為熱蒸汽硫化會在絕緣中產生水分和大量的微孔，但管道內可以采用蒸汽或者熱氮氣加壓。另一個重要的易被忽略的步驟是應充分冷卻交聯(lián)好的絕緣線芯，確保外部絕緣和導體的溫度降低到可以離開硫化管的溫度。當電纜線芯引出硫化管時，絕緣線芯應是按照正確的制造規(guī)范和標準已進行了充分的交聯(lián)和冷卻。

采用濕法交聯(lián)工藝，擠出機后面的管道的長度需要保證熱塑性絕緣線芯充分冷卻，以免導體上的絕緣偏芯（下垂）。實際的交聯(lián)或硫化過程是在擠出后離線進行的。

在所有擠出工藝中，經常采用X射線或超聲波技術來檢查電纜同心度和進行缺陷定位，如內導電（導體屏蔽）缺陷。在其他層后續(xù)加工前找出重大缺陷很重要。

3.1 擠出－過氧化物硫化

過氧化物硫化電纜的3種基本的電纜絕緣線芯擠出和硫化過程：

CCV－懸鏈式連續(xù)硫化

VCV－立式連續(xù)硫化

MDCV－Mitsubishi Dainichi連續(xù)硫化，也叫長承模連續(xù)硫化 懸鏈式連續(xù)硫化（CCV）

CCV技術中，硫化布置成了懸鏈狀，當它懸吊在兩點之間時，象一概弦線。導體在饋送方式與VCV相同，都是從放線架進入到儲線器。這樣可以保證在連續(xù)擠出工藝不停止的情況下，當舊的線盤用完能夠換一個新的導體線盤到放線架上。儲線器也為兩個導體的焊接提供了時間。通過嚴格地控制電纜張力來保持電纜處在硫化管的中心位置。使用先進的自動控制系統(tǒng)，做到這點已經變得較為容易。還注意確保不讓已經融化但未交聯(lián)的塑料聚合物在重力的作用下從導體上滴落或垂落，這個效應一般叫做“下垂”。下垂效應隨著絕緣厚度與導體尺寸的比率嗇而趨于增強。

一些工藝，包括使用特殊的低融流指數聚合物、旋轉電纜、絕緣表面急冷等，可以有效地減少絕緣的下垂效應。對于大截面電纜（重電纜），還存在另一個問題。就是施加一個很大的拉力（必須保證電纜在管中心）以及張力的控制變得困難。這實際上限制了導體截面要小于1400~1600mm2。CCV線上可以生產絕緣厚度最大為25mm的電纜。懸鏈線的管子長度是可變的，但總長度均在160m左右。管內的硫化媒質是加壓蒸汽或高溫高壓的氮氣。冷卻可由水或者冷卻的氮氣來完成。CCV線主要用來生產MV和HV電纜。

立式連續(xù)硫化（VCV）

VCV技術中，硫化管是垂直導向的。通過控制電纜的張力維持電纜在管的中心位置。導體的饋送方式與CCV相似。

將導體牽引到機塔頂端，該塔高度可達100m，位于一個巨大的牽引輪的正上方，然后導體經由預熱器進入到三層擠出機頭。通過高溫氮氣加熱電纜來完成硫化。

氣體加壓是保證過氧化物的分解物不產生充氣的微孔。VCV技術中交聯(lián)管道是垂直布置的，從而確保了導體和絕緣線芯的同心度。在生產大截面（＞1600mm2）導體電纜時，VCV技術非常有效，因為在保持張力方面，不會面臨和CCV技術那樣的困難。VCV線可以用來生產絕緣厚度最大約35mm的電纜。

與CCV技術相比，VCV技術不會遭受由于重力的影響而使聚合物產生低垂或從導體滴落的結果。然而，由于昂貴的立式建設成本，VCV線要短于CCV線。VCV線一般為80~100m，而CCV線一般為140~200m。

由于同樣的電纜需要相同的硫化時間，CCV線生產速度較快。VCV線通常只用于HV和EHV電纜。同CCV生產線一樣，VCV線的硫化媒質也使用高溫高壓的氮氣。但是生產HV電纜時，由于蒸汽硫化會導致絕緣中產生水分和大量的微孔，所以氮氣是首選的媒質。

長承模連續(xù)硫化（MDCV）

在MDCV工藝中，硫化管是在擠出機后水平布置的。與CCV和VCV線不同的是，硫化管中不需要使用氮氣來加熱和硫化電纜。MDCV工藝要求模具的外徑等于電纜外徑，因此電纜可以充滿管道和模具。把聚合物加熱到熔融態(tài)以及以及進行交聯(lián)時，產生的熱膨脹造成的壓力阻止了微孔的生成。

與CCV工藝相比，由于電纜被模具全部封套，MDCV工藝沒有下垂的問題。但是，在聚合物熔融而沒有交聯(lián)時，保證導體中心位置非常重要。中心位置的保持，可以通過對一短段電纜施加很大的張力，使電纜處于真正的水平位置而達到。這也降低了對長冷卻管的需求。也可以使用特殊的高粘度聚合物。這些特殊的方法通常用于1000mm2以上的導體。MDCV僅用于生產HV和EHV電纜。

3.2 擠出－濕法交聯(lián)工藝

在濕法交聯(lián)工藝中，采用同CCV生產線上把經過硫化的過氧化物混合物擠出到導體上的相似方法，把絕緣線芯的混合物擠出到導體上，但不用隨后通過高溫高壓的硫化物。與之相反，擠出后立即用水冷卻電纜。把電纜卷繞到線盤上后，放入到較高溫度（約70~75℃）和溫度的房間或者水浴中來完成交聯(lián)。濕法交聯(lián)只有在不存在以及有合適的催化劑的條件下才能發(fā)生，因此它完全沒有過氧化物交聯(lián)工藝的熱激發(fā)的預硫化等情況出現。過氧化物交聯(lián)工藝中，擠出停車和過于精細的濾網都會導致焦燒。特別是用硅烷作為交聯(lián)劑的聚合物。在電力電纜制造中，濕法交聯(lián)的擠出機更適合使用濾網（100~200μm孔徑）,而且適應于停車時沒有過氧化物那種材料焦燒的危險。

3.3 硫化－概述

在過氧化物硫化工藝中，通過在鋼質的硫化管內施加循環(huán)的高溫、高壓、通常是干燥的氮氣來產生熱和壓力。氮氣的溫度量級為300℃到450℃，壓力是10kg/cm2。高溫導致了過氧化物反應形成交聯(lián)網狀結構。在60m之后，表面溫度迅速降低到接近室溫，但是導體溫度的下降十分緩慢。高壓促使交聯(lián)過程中釋放的氣體保留在熔融態(tài)聚合物中，從而避免了產生微孔。這些微孔能產生局部放電以及使電纜絕緣性能快速下降。在絕緣完全固化離開CV硫化管前，都必須保持壓力。

濕法交聯(lián)和過氧化物交聯(lián)工藝各有利弊。過氧化物交聯(lián)需要高且長的廠房來安置交聯(lián)線，還需要配備氣體加熱和壓力設備。使用濕法交聯(lián)生產電纜制造成本相對較低，因為廠房成本和能耗較低。對于生產多種不同規(guī)格短段電纜廠來說，濕法交聯(lián)工藝生產線相對較短的長度是一個特別的優(yōu)點，因為在從一種規(guī)格到另一種規(guī)格的轉變過程中，所產生的廢料最少。

過氧化物交聯(lián)工藝使用的半導電材料不能用于濕法交聯(lián)工藝，因為存在過氧化物交聯(lián)劑。用于濕法交聯(lián)的半導電料必須小心制造，導電碳黑須仔細選擇，以確保良好的加工和交聯(lián)。對于濕法交聯(lián)的電纜，可剝離和粘結型絕緣屏蔽都是可行的。

濕法交聯(lián)工藝與過氧化物交聯(lián)工藝相比的另一個可能缺點，是瞬時生產量低。因為在高溫度房間內，所需停留的時間將導致工藝中嗇很多工作，降低整個制造過程的速度。但是，它能夠避免焦燒以及在生產中快速改變電纜規(guī)格等諸多優(yōu)點會彌補上述不足。電纜絕緣厚度的增加會大大增加交聯(lián)時間。在給定條件下的交聯(lián)時間是絕緣厚度平方的函數。

濕法交聯(lián)完成之后，電纜絕緣層通常會存在非常少量的水分（10~120ppm）。與CCV生產線上使用高壓蒸汽交聯(lián)中產生的極大量水分（1000到5000ppm）相比，這是有趣的。冷卻

在過氧化物交聯(lián)系統(tǒng)中，電纜在離開壓力氮氣或蒸汽交聯(lián)管之后還須進一步冷卻。最常見的是在電纜上線盤之前，在壓力條件下用流動冷水進行冷卻。冷卻程度由出口處導體和絕緣層的溫度共同決定。一般情況下，線芯裝盤之前二者的溫度都要低于70℃。在某些情況下，輸電用的電纜使用氣體冷卻，而不是用水冷卻。這需要降低線速，但使水分進入絕緣層的幾率減到最小。

電纜冷卻必須逐漸由交聯(lián)溫度降到略高于室溫。如果電纜降溫太快，絕緣聚合物內會“鎖定”機械應力，這能導致電纜安裝后產生絕緣收縮的問題。

與電纜設計有關，無論是交聯(lián)工藝（不充足的交聯(lián)時間）還是冷卻時間（不充足的冷卻時間）都會限制線速，認識到這一點非常重要。解決交聯(lián)和冷卻限制點的普遍切實的一種方法是使用且有極高交聯(lián)速率的絕緣材料和半導電屏蔽料。對于CV生產線，通過將交聯(lián)和冷卻限制點從5.5mm至9mm，可極大地提高生產力。除氣

所有過氧化物交聯(lián)的電纜都會有一些分解副產物殘留在其結構中。這些副產物會影響到電纜的性能。副產物有關的問題可能包括：

氣壓會導致電纜預制附件移位變形，如彈性體終端（EPR或硅橡膠）和接頭等。

電介質損耗增加，除氣工藝可使高壓電應力電纜的介質損耗減小到3個量級。

氣壓會使金屬箔護層變形，金屬箔斷裂或者電氣接觸間斷。

掩蓋生產缺陷，致使將來使用中出現故障－高壓下含有氣體的孔洞或者屏蔽缺陷在正常例行試驗條件下不一定會顯示局部放電。

應該注意的是：電纜絕緣芯在使用一段時間后會將氣體釋出。但這種積極的效果在短期會消散，所以最好提前處理電纜副產物和除氣問題。ANSI/ICEA 649[3.7]標準中要求所有的中壓電纜生產之后在廠內放置7天來自然去除氣體，然后再進行例行試驗。

輸電級電纜增加的絕緣厚度，意味著自然去除氣體必須增添高溫除氣工序。在室溫下即使很長時間的去除氣體也是無效的。在金屬護層生產前應采取上述措施進行除氣。

升高處理溫度可以減少除氣時間。溫度范圍一般在50~80℃之間，最常用的就是60~70℃。在電纜的除氣工序中，要極度小心確保不損傷電纜線芯，這一點非常重要。實踐已經表明，伴隨著的絕緣熱膨脹、軟化，會導致“扁平電纜”或破壞外半導電屏蔽層，從而損傷絕緣線芯。這些損傷會直接導致例行電氣試驗的失敗，抵消了除氣工藝的益處。因此，隨著電纜重量增加，除氣溫度通常需要適當降低。

采用副產物含量小的絕緣材料是解決副產物/除氣問題的一個非常好的方法。是最初濃度的減少使得除氣的負擔降低。實際上，利用以下兩個等效方法可以降低這種負擔：

A）可以降低溫度，以減少絕緣線芯損傷的風險，并降低能耗；

B）根據不同的電纜尺寸，除氣時間可以減少25%~35%； 6 中性導體和金屬屏蔽

電纜的金屬外護套和絕緣外護套一般都是在電纜芯成型后再加上去。這道工序總量和擠出/交聯(lián)/冷卻的過程相分離。有多種金屬屏蔽的類型可應用于MV或HV電纜設計中。同心包覆圓線、扁帶狀金屬外護套，以及銅帶金屬屏蔽等是常見的應用。

在使用同心屏蔽時，有兩個重要因素需要考慮到：1）同心屏蔽要緊密地包在絕緣線芯周圍，但是不能過緊。若是過緊，可能就會陷到絕緣線芯中而破壞電纜。雖然屏蔽必須要能夠適應絕緣線芯受熱后的膨脹，但若是包得過松，屏蔽線會扭結或皺起而穿透外護套。在擠出外護套時，若屏蔽太松散，外護套會流到屏蔽下面。所有這些總量都是人們不希望發(fā)生的，必須避免。2）在使用同心屏蔽時要選擇合適的絞合系數（單位長度上螺旋圈數）。若每單位長度的電纜轉數過多就會造成材料的浪費和金屬屏蔽不必要的高阻抗。而電纜的轉數過少，金屬屏蔽就會讓電纜在卷繞到線盤或安裝使用時不能適當彎曲。某些用戶指定使用縱包皺紋銅帶屏蔽。縱包皺紋銅帶屏蔽有一定的重疊部分，有時會在其間涂敷膠粘劑以防止水氣侵入。合適的重疊對這些屏蔽帶子是非常重要的。皺紋與皺紋之間在重疊處應對齊。所有阻水帶和復合材料都不能起皺或扭轉，否則會降低其使用效果。

輸電級電纜幾乎都要有一層實體金屬護套，例如焊接的皺紋銅套、擠出的皺紋鋁套、售出的鉛套、或者膠合的銅箔或鋁箔護層。金屬箔復合層有時會和圓銅線或扁銅帶一起使用。當使用各種制造工藝生產這些屏蔽時，最重要的因素有以下幾點：

1）當電纜彎曲時屏蔽不能開列；

2）屏蔽要形成完全的密封，焊接處不能出現針孔；

3）金屬屏蔽（金屬箔、金屬套、金屬線等）和電纜絕緣屏蔽之間必須保持良好的電氣接觸。絕緣外護套

有許多不同的混合料用于電纜絕緣外護套，這些材料可以用加壓擠出或者較松地“套”到電纜上。在大多數情況下，外護套的加工獨立于其他制造工序，差不多總是最后一道工序。如不考慮生產技術，外護套加工過程有三個重要的方面要注意：

1）外護套必須滿足電纜規(guī)定的最大和最小厚度的要求；

2）冷卻方法不能造成機械應力。通常都是讓電纜通過長的流動水的冷卻槽來實現，水槽的水溫經過仔細選擇。如果護套冷卻過快，可能容易產生開裂和/或收縮。這對早期的單峰HDPE和MDPE材料很重要，但對由多模態(tài)工藝生產出的材料來說總量少得多。

3）帶有絕緣外護套的電纜必須要經過火花試驗，一般在護套冷卻后電纜繞到線盤之前進行該試驗，這是為了確定護套上沒有針孔或缺漏。在火花試驗中，確保電纜的金屬屏蔽接地很重要。

第五篇：制造工藝實習報告

一、觀看電子產品

制造技術錄像總結通過觀看電子產品制造技術錄像，我初步了解了pCB板的制作工藝以及表貼焊技術工藝流程：pCB版制作基本步驟：用軟件化電路圖，打印菲林紙，曝光電路板，顯影，腐蝕，打孔，連接跳線，制造工藝實習報告。制版布局要求整體美觀均衡，疏密有序，走線合理，防止相互干擾，盡量減少過線孔，減少并行線條密度等。表貼焊技術是目前最常用的焊接技術，其基本步驟：解凍、攪拌焊錫膏，焊膏印制，貼片，再流焊機焊接。通過觀看此次錄像，我初步了解了pCB板的制作方法以及表貼焊技術工藝流程，為以后的實踐操作打下了基礎。

二、無線電四廠實習體會

通過參觀無線電四廠我了解了該廠的歷史和該廠從衰落重新振作走向輝煌的曲折發(fā)展歷程，了解了該廠的主要產品：直接數字合成(DDS)信號源；頻標比對自動測試系統(tǒng)；銣原子頻率標準和晶體頻率標準；數字式頻率特性測試儀；數字式毫伏表；交直流穩(wěn)定電源；通用智能計數器、頻率計數器、邏輯分析儀等。通過參觀一條龍的流水線作業(yè)方式生產線,知道了產品的生產流程，有了整體、全局的觀念，初步了解了如何使企業(yè)各部門協(xié)調發(fā)展更加順暢。

三、pCB制作工藝流程總結

pCB制作工藝流程： 1用軟件畫電路圖 2打印菲林紙 3曝光電路板 4顯影 5腐蝕 6打孔 7連接跳線

在符合產品電氣以及機械結構要求的基礎上考慮整體美觀，在一個pCB板上，元件的布局要求要均衡，疏密有序，實習報告《制造工藝實習報告》。同時還要注意以下問題： 1．走線要有合理的走向，不得相互交融，防止相互干擾。最好的走向是按直線，避免環(huán)形走線。2．線條要盡量寬，盡量減少過線孔，減少并行的線條密度。

四、手工焊接實習總結

操作步驟：

1、準備焊接：準備焊錫絲和烙鐵。

2、加熱焊件：烙鐵接觸焊接點，使焊件均勻受熱。

3、熔化焊料：當焊件加熱到能熔化焊料的溫度后將焊絲至于焊點，焊料開始熔化并濕潤焊點。

4、移開焊錫：當熔化一定量的焊錫后將焊錫絲移開。

5、移開烙鐵：當焊錫完全濕潤焊點后移開烙鐵。

操作要點：

1、焊件表面處理：手工烙鐵焊接中遇到的焊件往往都需要進行表面清理工作，去除焊接面上的銹跡、油污、灰塵等影響焊接質量的雜質。手工操作中常用機械刮磨和酒精、丙酮來擦洗等簡單易行的方法。

2、預焊：將要錫焊的元件引線的焊接部位預先用焊錫濕潤，是不可缺少的操作。

3、不要用過量的焊劑：合適的焊接劑應該是松香水僅能浸濕的將要形成的焊點，不要讓松香水透過印刷版流到元件面或插孔里。使用松香焊錫時不需要再涂焊劑。

4、保持烙鐵頭清潔：烙鐵頭表面氧化的一層黑色雜質形成隔熱層，使烙鐵頭失去加熱作用。要隨時再烙鐵架上蹭去雜質，或者用一塊濕布或使海綿隨時擦烙鐵頭。

5、焊錫量要合適。

6、焊件要固定。

7、烙鐵撤離有講究：撤烙鐵頭時輕輕旋轉一下，可保持焊點適量的焊料。

操作體會：

1、掌握好加熱時間，在保證焊料濕潤焊件的前提下時間越短越好。

2、保持合適的溫度，保持熔鐵頭在合理的溫度范圍。一般經驗是烙鐵頭溫度比焊料溫度高50攝氏度為宜。

3、用烙鐵頭對焊點施力是有害的。

完成內容： 用手工焊的方法完成了元器件的焊接，導線的焊接，立方體結構的焊接等，掌握了手工焊的基本操作方法。