第一篇：渦輪葉片的材料和制造工藝

渦輪葉片的材料和制造工藝

渦輪葉片是航空發動機的關鍵件，其承受溫度的能力是評價發動機性能和決定發動機壽命上的重要因素，為了使渦輪葉片獲得高耐溫能力，應從兩方面進行考慮：鑄造工藝和葉片材料。

渦輪葉片的工作環境極其惡劣，一方面葉片的工作溫度很高，對于航機的渦輪進口溫度最高已達1950℃,因此要求葉片材料在高溫下應具有較高的持久強度和蠕變強度，足夠的韌性，良好的抗熱疲勞和機械疲勞性能，以及較高的抗高溫氧化和抗熱腐蝕能力。另一方面，由于葉片承受溫度的不均勻性，使其存在很高的熱應力，并且燃機在變工況時將承受很大的熱沖擊，所以要求葉片擁有耐熱沖擊能力。隨著大推力、高效率、長壽命的渦輪發動機的發展，需要不斷提高渦輪進口燃氣溫度，為適應這一要求，無論葉片結構還是葉片材料都應不斷改進以提高其耐高溫能力。

無余量熔模精密鑄造目前為渦輪葉片制造的最佳手段。其工藝流程主要包括型芯模具的設計與制造、壓制型芯、蠟模模具的設計與制造、裝配注蠟、涂漿制殼、干燥型殼、脫蠟、燒結、澆注金屬、脫殼脫芯、激光打孔等環節。

模具的設計定型：

1、精鑄模具型腔體設計，首先建立葉片零件模型，包括葉身、緣板、榫頭伸根的內型特征，以此構建葉身實體。此后進行葉片的多態模型轉化，由葉片零件模型轉化到型腔體模型。

2、型腔優化及精鑄仿真，根據鑄件的收縮原理采用反變形優化工藝方法對型腔進行放型最終得到模具型腔。

3、精鑄模具結構設計與制造，確定核心包絡塊并設計葉片精鑄模具模架，再由模具標準件經機械加工、表面處理、裝配、檢測、修模到定型。模具結構的合理性和尺寸精度對于熔模精鑄件十分重要。設計制造高質量的內外型模具即精鑄模具就成為精密熔模鑄造技術的關鍵。

陶瓷型芯的制造：在葉片蠟型壓制之前是需制作設計陶瓷型芯模具，并壓制合格陶瓷型芯。陶瓷型芯的制備包括漿料的配制、型芯壓制、型芯素肧的修理、燒結、強化及其過程質量控制與檢驗等。決定漿料性能的因素有陶瓷粉料的成分與顆粒形狀、增塑劑的成分和性質、粉料和增塑劑的比例等。陶瓷型芯的質量很大程度上取決于素胚的壓制質量，壓制壓力、鎖模壓力、漿料溫度、保壓時間等是影響陶瓷型芯壓制質量的主要原因。

蠟模的制造工藝：合格的蠟型是制備精密鑄件的前提，壓制蠟型時，將陶芯放入蠟型模具中，并依靠定位元件對其定位。生產中大多采用壓力把糊狀模料壓入壓型的方法制造熔模。壓制蠟基模料時，分型劑可為機油、松節油等；分型劑層越薄越好，使熔模能更好地復制壓型的表面，提高熔模的表面光潔度。模料壓制溫度、壓注壓力、保壓時間、壓型溫度、和模力、分型劑種類及其用量，以及制模和存放熔模的環境都會影響蠟模的質量。

熔模鑄型的制造工藝：首先是熔模的組裝，把形成鑄件的熔模和形成澆冒口系統的熔模組合在一起，主要采用焊接法，用薄片狀的烙鐵，將熔模的連接部位熔化，使熔模焊在一起。后再經過若干次涂料、掛砂，干燥硬化，密封加固，脫蠟，焙燒最終制成型殼。型殼的性能與質量取決于面層與加固層材料的性能、相應涂掛工藝和過程控制。

合金澆鑄工藝：高溫合金熔模精密鑄造廣泛使用真空感應熔煉澆注。影響其工藝的主要因素有母合金棒錠的質量，熔煉澆注用陶瓷制件的質量，澆注工藝參數（澆注溫度、澆注速度、型殼溫度、冷卻速度）。

影響渦輪葉片精鑄尺寸精度的因素較多，例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等。

采用模具型腔反變形補償方法是提高渦輪葉片精鑄尺寸精度的一個有效手段。鑄造中，澆注后葉片的尺寸變形最大，高溫液態合金注入模殼后，隨溫度的降低，會產生收縮變形，同時會產生彎曲變形和彎扭變形。為了有效地防止變形的產生，采用在傳統的模具設計時考慮對收縮變形的補償，通過數值模擬方法或者經驗方法獲得變形量，然后向與變形相反的方向預留一定的變形量，這樣在變形后就會獲得與設計模型一致的鑄件。由于渦輪葉片外形復雜，僅采用一次位移場補償的方法，很難達到精度要求。可以通過迭代法可以較為精確地逼近外形。

渦輪進口溫度每提高100℃，航空發動機的推重比能夠提高10％左右。據報道，自20世紀60年代中期至80年代中期，渦輪進口溫度平均每年提高15℃，其中材料所做出的貢獻在7℃左右。可見，材料的發展對提高渦輪進口溫度起到了至關重要的作用。20世紀60年代以來，由于真空冶煉技術水平的提高和加工工藝的發展，鑄造高溫合金逐漸開始成為渦輪葉片的主選材料。定向凝固高溫合金通過控制結晶生長速度使晶粒按主承力方向擇優生長，改善了合金的強度和塑形，提高了合金的熱疲勞性能。到20世紀80年代，隨著單晶合金材料在渦輪葉片上成熟應用，更推動了渦輪葉片用材料的又一次革命。但是單晶葉片制造工序繁多，過程復雜，在表面處理、氣膜孔加工、噴涂涂層等過程中非常容易產生外來應力，使其在后續長時間的高溫使用過程中也有可能出現再結晶現象，為發動機渦輪葉片的安全可靠使用帶來了潛在威脅。目前航空發達國家正在發展冷卻效果達到0.75以上的層板、發散等先進渦輪葉片冷卻方式，但隨著冷卻技術的不斷改進，葉片內部的結構愈發復雜，對于渦輪葉片的材料設計和制造工藝設計提出了更高的挑戰。

提高渦輪葉片的耐高溫能力是我們的追求，目前解決這一問題的主要手段之一是在渦輪葉片表面采用熱障涂層技術，熱障涂層技術的基本設計思想是利用陶瓷材料優越的耐高溫、耐腐蝕、耐磨損和絕熱等性能使其以涂層形式和基體復合，以提高結構件抵抗高溫腐蝕的能力。即研制既具有相當隔熱效果又可經受長期高溫氧化腐蝕的陶瓷熱障涂層，通過將低導熱性、耐高溫的陶瓷材料以涂層的方式沉積到高溫合金基體表面以達到隔熱和降低工件表面工作溫度的目的。熱障涂層的應用可提高渦輪前燃氣溫度或減少冷卻空氣量，從而提高發動機性能或推力。國外熱障涂層系統一般是兩層結構，外層為隔熱陶瓷層，利用其較低的熱傳導性和基體自帶的冷卻系統，可在陶瓷中產生較大的溫度降。內層為粘結層，可以改善陶瓷層與金屬基體的粘結性能，同時也具有抗氧化功能，保護葉片基體免受氧化侵害。我國在熱障涂層研制方面起步較晚，目前我國的熱障涂層技術也有了較大的進步，熱障涂層已經應用于發動機燃燒室、噴口、渦輪葉片等處，渦輪葉片上熱障涂層的制備方法，等離子噴涂熱障涂層的工作原理是通過電離形成等離子氣流，溫度可達2 000℃，能在很短時間內迅速將涂層材料熔化或軟化，然后以很高的速度(可達200 m/s)噴在預熱的基體或已噴的涂層上，涂層與基體的結合方式主要是機械鎖定。這種方法的優點是噴涂速度快，生產效率高，零件尺寸不受真空容器的體積限制，可以很大；缺點是不易用來噴涂形狀復雜的零件，噴涂厚度不均勻，表面較粗糙，結合不牢，涂層壽命較低，因此不適于在對表面粗糙度和壽命都有很高要求的航空發動機渦輪葉片上應用。

從單晶合金的發展來看，使用溫度已經超過了1200 ℃，與合金的初熔溫度相比僅有不足200 ℃的差距，鎳鋁金屬間化合物與鈮-硅基合金是二種有希望成為新一代超高溫材料的新型高溫合金，它們的密度不足鎳基高溫合金的4/5，采用這兩種合金制造的高壓渦輪葉片估計能夠使轉子質量減輕30%左右。但它們也有兩個致命的缺點，即抗氧化性能差和高溫強度相對較低，目前的材料不能滿足未來新一代戰斗機發動機的設計使用要求，渦輪葉片用的材料的第三次革命還須等待，在未來一段時間內，先進單晶合金仍然是高性能航空燃氣渦輪發動機渦輪葉片的主導材料。

渦輪葉片的材料以及其加工工藝是未來制造出高性能發動機所必須要發展的。由于其工作環境的惡劣程度，渦輪葉片的制造制約著整個發動機的發展。

第二篇：2018年高溫合金渦輪葉片制造項目可行性研究報告(編制大綱)

2018年高溫合金渦輪葉片制造項

目可行性研究報告

編制單位：北京智博睿投資咨詢有限公司

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本報告是針對行業投資可行性研究咨詢服務的專項研究報告，此報告為個性化定制服務報告，我們將根據不同類型及不同行業的項目提出的具體要求，修訂報告目錄，并在此目錄的基礎上重新完善行業數據及分析內容，為企業項目立項、申請資金、融資提供全程指引服務。

可行性研究報告 是在招商引資、投資合作、政府立項、銀行貸款等領域常用的專業文檔，主要對項目實施的可能性、有效性、如何實施、相關技術方案及財務效果進行具體、深入、細致的技術論證和經濟評價，以求確定一個在技術上合理、經濟上合算的最優方案和最佳時機而寫的書面報告。

可行性研究是確定建設項目前具有決定性意義的工作，是在投資決策之前，對擬建項目進行全面技術經濟分析論證的科學方法，在投

資管理中，可行性研究是指對擬建項目有關的自然、社會、經濟、技術等進行調研、分析比較以及預測建成后的社會經濟效益。在此基礎上，綜合論證項目建設的必要性，財務的盈利性，經濟上的合理性，技術上的先進性和適應性以及建設條件的可能性和可行性，從而為投資決策提供科學依據。

投資可行性報告咨詢服務分為政府審批核準用可行性研究報告和融資用可行性研究報告。審批核準用的可行性研究報告側重關注項目的社會經濟效益和影響；融資用報告側重關注項目在經濟上是否可行。具體概括為：政府立項審批，產業扶持，銀行貸款，融資投資、投資建設、境外投資、上市融資、中外合作，股份合作、組建公司、征用土地、申請高新技術企業等各類可行性報告。

報告通過對項目的市場需求、資源供應、建設規模、工藝路線、設備選型、環境影響、資金籌措、盈利能力等方面的研究調查，在行業專家研究經驗的基礎上對項目經濟效益及社會效益進行科學預測，從而為客戶提供全面的、客觀的、可靠的項目投資價值評估及項目建設進程等咨詢意見。

報告用途：發改委立項、政府申請資金、申請土地、銀行貸款、境內外融資等

關聯報告：

高溫合金渦輪葉片制造項目建議書 高溫合金渦輪葉片制造項目申請報告

高溫合金渦輪葉片制造項目資金申請報告 高溫合金渦輪葉片制造項目節能評估報告 高溫合金渦輪葉片制造項目市場研究報告 高溫合金渦輪葉片制造項目商業計劃書 高溫合金渦輪葉片制造項目投資價值分析報告 高溫合金渦輪葉片制造項目投資風險分析報告 高溫合金渦輪葉片制造項目行業發展預測分析報告

可行性研究報告大綱（具體可根據客戶要求進行調整）第一章 高溫合金渦輪葉片制造項目總論 第一節 高溫合金渦輪葉片制造項目概況 1.1.1高溫合金渦輪葉片制造項目名稱 1.1.2高溫合金渦輪葉片制造項目建設單位 1.1.3高溫合金渦輪葉片制造項目擬建設地點 1.1.4高溫合金渦輪葉片制造項目建設內容與規模 1.1.5高溫合金渦輪葉片制造項目性質

1.1.6高溫合金渦輪葉片制造項目總投資及資金籌措 1.1.7高溫合金渦輪葉片制造項目建設期

第二節 高溫合金渦輪葉片制造項目編制依據和原則 1.2.1高溫合金渦輪葉片制造項目編輯依據 1.2.2高溫合金渦輪葉片制造項目編制原則 1.3高溫合金渦輪葉片制造項目主要技術經濟指標

1.4高溫合金渦輪葉片制造項目可行性研究結論 第二章 高溫合金渦輪葉片制造項目背景及必要性分析 第一節 高溫合金渦輪葉片制造項目背景 2.1.1高溫合金渦輪葉片制造項目產品背景 2.1.2高溫合金渦輪葉片制造項目提出理由 第二節 高溫合金渦輪葉片制造項目必要性

2.2.1高溫合金渦輪葉片制造項目是國家戰略意義的需要

2.2.2高溫合金渦輪葉片制造項目是企業獲得可持續發展、增強市場競爭力的需要

2.2.3高溫合金渦輪葉片制造項目是當地人民脫貧致富和增加就業的需要

第三章 高溫合金渦輪葉片制造項目市場分析與預測 第一節 產品市場現狀 第二節 市場形勢分析預測 第三節 行業未來發展前景分析

第四章 高溫合金渦輪葉片制造項目建設規模與產品方案 第一節 高溫合金渦輪葉片制造項目建設規模 第二節 高溫合金渦輪葉片制造項目產品方案

第三節 高溫合金渦輪葉片制造項目設計產能及產值預測 第五章 高溫合金渦輪葉片制造項目選址及建設條件 第一節 高溫合金渦輪葉片制造項目選址 5.1.1高溫合金渦輪葉片制造項目建設地點

5.1.2高溫合金渦輪葉片制造項目用地性質及權屬 5.1.3土地現狀

5.1.4高溫合金渦輪葉片制造項目選址意見 第二節 高溫合金渦輪葉片制造項目建設條件分析 5.2.1交通、能源供應條件 5.2.2政策及用工條件 5.2.3施工條件 5.2.4公用設施條件 第三節 原材料及燃動力供應 5.3.1原材料 5.3.2燃動力供應

第六章 技術方案、設備方案與工程方案 第一節 項目技術方案 6.1.1項目工藝設計原則 6.1.2生產工藝 第二節 設備方案

6.2.1主要設備選型的原則 6.2.2主要生產設備 6.2.3設備配置方案 6.2.4設備采購方式 第三節 工程方案 6.3.1工程設計原則

6.3.2高溫合金渦輪葉片制造項目主要建、構筑物工程方案 6.3.3建筑功能布局 6.3.4建筑結構

第七章 總圖運輸與公用輔助工程 第一節 總圖布置 7.1.1總平面布置原則 7.1.2總平面布置 7.1.3豎向布置

7.1.4規劃用地規模與建設指標第二節 給排水系統 7.2.1給水情況 7.2.2排水情況 第三節 供電系統 第四節 空調采暖 第五節 通風采光系統 第六節 總圖運輸

第八章 資源利用與節能措施 第一節 資源利用分析 8.1.1土地資源利用分析 8.1.2水資源利用分析 8.1.3電能源利用分析 第二節 能耗指標及分析

第三節 節能措施分析 8.3.1土地資源節約措施 8.3.2水資源節約措施 8.3.3電能源節約措施 第九章 生態與環境影響分析 第一節 項目自然環境 9.1.1基本概況 9.1.2氣候特點 9.1.3礦產資源 第二節 社會環境現狀 9.2.1行政劃區及人口構成 9.2.2經濟建設

第三節 項目主要污染物及污染源分析 9.3.1施工期 9.3.2使用期

第四節 擬采取的環境保護標準 9.4.1國家環保法律法規 9.4.2地方環保法律法規 9.4.3技術規范 第五節 環境保護措施 9.5.1施工期污染減緩措施 9.5.2使用期污染減緩措施

9.5.3其它污染控制和環境管理措施 第六節 環境影響結論

第十章 高溫合金渦輪葉片制造項目勞動安全衛生及消防 第一節 勞動保護與安全衛生 10.1.1安全防護 10.1.2勞動保護 10.1.3安全衛生 第二節 消防

10.2.1建筑防火設計依據 10.2.2總面積布置與建筑消防設計 10.2.3消防給水及滅火設備 10.2.4消防電氣 第三節 地震安全

第十一章 組織機構與人力資源配置 第一節 組織機構

11.1.1組織機構設置因素分析 11.1.2項目組織管理模式 11.1.3組織機構圖 第二節 人員配置

11.2.1人力資源配置因素分析 11.2.2生產班制 11.2.3勞動定員

表11-1勞動定員一覽表 11.2.4職工工資及福利成本分析 表11-2工資及福利估算表 第三節 人員來源與培訓

第十二章 高溫合金渦輪葉片制造項目招投標方式及內容 第十三章 高溫合金渦輪葉片制造項目實施進度方案 第一節 高溫合金渦輪葉片制造項目工程總進度 第二節 高溫合金渦輪葉片制造項目實施進度表 第十四章 投資估算與資金籌措 第一節 投資估算依據

第二節 高溫合金渦輪葉片制造項目總投資估算

表14-1高溫合金渦輪葉片制造項目總投資估算表單位：萬元 第三節 建設投資估算

表14-2建設投資估算表單位：萬元 第四節 基礎建設投資估算

表14-3基建總投資估算表單位：萬元 第五節 設備投資估算

表14-4設備總投資估算單位：萬元 第六節 流動資金估算

表14-5計算期內流動資金估算表單位：萬元 第七節 資金籌措 第八節 資產形成

第十五章 財務分析 第一節 基礎數據與參數選取

第二節 營業收入、經營稅金及附加估算

表15-1營業收入、營業稅金及附加估算表單位：萬元 第三節 總成本費用估算

表15-2總成本費用估算表單位：萬元 第四節 利潤、利潤分配及納稅總額預測

表15-3利潤、利潤分配及納稅總額估算表單位：萬元第五節 現金流量預測 表15-4現金流量表單位:萬元 第六節 贏利能力分析 15.6.1動態盈利能力分析 16.6.2靜態盈利能力分析 第七節 盈虧平衡分析 第八節 財務評價 表15-5財務指標匯總表

第十六章 高溫合金渦輪葉片制造項目風險分析 第一節 風險影響因素 16.1.1可能面臨的風險因素 16.1.2主要風險因素識別 第二節 風險影響程度及規避措施 16.2.1風險影響程度評價

16.2.2風險規避措施 第十七章 結論與建議

第一節 高溫合金渦輪葉片制造項目結論 第二節 高溫合金渦輪葉片制造項目建議

第三篇：風電葉片實習總結-中材-(工藝制造質量)工作總結

實習總結

漫長的實習期已經過去了，這些天來我感受頗多。從一進廠的陌生，到后來對公司上下組織機構和生產制造流程的逐步熟悉，適應這個新環境也經歷了并不長的一段時間。作為新進員工，對企業也有了總體認識。從大的方面來看，錫林郭勒風電葉片有限公司處于中材集團的第五層的組織架構，即從上到下依次為中材集團有限公司、中材股份有限公司、中材科技股份有限公司、中材科技風電葉片股份有限公司、和我們所處的中材科技（錫林郭勒）風電葉片股份有限公司。從小的方面來說，我們公司是中材科技風電葉片股份有限公司七個產業基地之一，即北京康莊、北京八達嶺、甘肅酒泉、吉林白城、云南大理、江蘇阜寧和內蒙錫林。而我公司在其中的生產規模相對較小，生產型號為1.5MW長度為37.5m和40.3m的兩種葉片，在葉片長度區間中屬中等，其主要采用行業內傳統的復合材料手糊工藝制造。

此次被安排在蒙皮工段合模班進行實習（班組成員共11人，包括我和XXX在內），班長XXX。從未做過重體力勞動的我，感觸最深的是24小時滿身的疲憊與傷痛，每一天周而復始，令我的身心都受到了煎熬。每個工作日要合兩個模，為了趕進度工作中幾乎沒有休息的空擋，只有在吃午飯的時候才得到些許放松。時間是緊迫的，吃完飯又馬上趕回來繼續工作。雖說體能已經處于透支狀態，但操作的同時內心明白，只有不斷堅持打起精神認認真真做好每一道工序，才能夠理解工藝理論和熟悉操作規程。每每遇到不懂的地方，我就“偷個懶”向班里的同事請教，再不清楚就問一旁的質檢員，實踐中與操作規程文件相比對，不斷進行摸索依照這些天的工作重心，我做出了下面的歸納和小結。

一、工藝流程及實際操作中注意事項

一、清理蒙皮 1.撕真空膜

分別在上模和下模用壁紙刀從葉尖處將真空膜割破，沿著模具邊緣向葉根方向剝開，將真空膜剝離模具，拉至葉根模具下。

注意事項：割膜時，千萬注意勿將真空管和U型管割破，葉根處的膜尾部不急于割掉，平鋪于地下裁剪好大小適當的一塊，以備后續清理蒙皮其他材料時當做垃圾包裝袋使用。2.清理Z形導流網

將其由葉尖至葉根逐步取下，小心收好，以備上模導膠管接口時使用。3.摘除下模主膠板護板

用腳蹬踏板邊使其脫離模具，如粘結牢固，必要時可用鋼管以適當力量擊打，至分離后搬開。

注意事項：（1）若擊打主膠板，需小心鋼管反彈傷及自身，也不要用力過猛以防將主膠板擊壞（2）將主膠板小心放置在模具下的板架上，切勿隨意扔在地上。

4.撕掉下層導流網織物及多孔膜

首先，將葉尖處導流網用壁紙刀割開，用力將其向上拉，使織物布面與脫模布分離，直至撕到葉根方可。之后，將導流網織物折斷疊放由葉根拖至事先鋪放好的真空膜上。

注意事項：此步驟消耗體力較大，用力時切勿向后仰起身體，當心導流網織物斷裂身體閃倒。5.打磨分模面玻璃鋼

與此同時，用切割機對上下模面以上的玻璃鋼進行打磨，至2mm余量。葉根打磨平整，無臺階或豁口，且無漏磨現象，粘結角的打磨寬度應符合規格標準。

注意事項：（1）依照操作規程，清理蒙皮應該在切割完玻璃鋼和主膠板之后進行，但實際上都是同時進行的，存在交叉作業。一方面，是相互配合上有悖協調。另一方面，存在較大的安全隱患，模具上的人與切割的人有觸碰傷人的危險，切割機的電線也在模具上放置，也會引發觸電事故（有一次。我在撕蒙皮時，隨手將腳下的電線移開的過程中，電線打火差點中電）。（2）打磨時，為了方便多數情況下沒有使用集塵裝置，造成環境污染和人身傷害。6.清掃模具

此步驟分為首次清掃和二次清掃，首次清掃是切割后將上下模的粉塵清掃干凈，二次清掃即為撕去脫模布后模具基體表面的清理（由葉尖向葉根掃，至鋪好的真空膜上）。7.清理脫模布

此步驟在試合模之后完成。主要方法：在上下模葉尖的后緣處，用壁紙刀先沿邊緣割開寬約15cm的開口，從葉尖向葉根撕下，后續脫模布分段切割撕下。8.檢查上模導膠管真空膜是否漏氣

清理蒙皮時，檢查上模導膠管真空膜是否漏氣，漏氣部位用真空膠帶粘好壓緊。

二、腹板準備 1.清理腹板

撕掉腹板翻邊脫模布，使用刨刀清理腹板翻邊上的樹脂及毛邊，清理過程要避免腹板損傷，在二次導雷位置鉆孔，并用手糊樹脂對孔壁芯材表面密封，引出導雷線。

注意事項：清理時，削平上下粘結面，以免翻邊翹邊影響粘結厚度和漏膠。2.腹板的吊裝準備

掉裝臂在腹板上方與其平行，將綁帶分段系好，腹板內側用方鋼卡主后用綁帶綁緊。

三、配重盒的安裝

用4層雙軸玻纖手糊制成配重盒（對于40.3m葉片，撕掉上模L35500mm至葉尖方向上的脫模布，配重盒中心位置為L36000mm；而37.5的葉片撕掉上模L33320至葉尖方向上的脫模布，配重盒中心位置為L33700mm），配重盒高的一邊朝向梁邊。翻邊壓在梁上25mm，低的一邊朝向模具內棱，畫出粘接位置線，根據此線涂上適量粘結膠，然后用力擠壓，保證膠層厚度4mm左右，收集擠出來的膠然后用手糊樹脂在配重盒四周手糊2層±45°雙軸織物，寬100mm，覆蓋一層脫模布。

四、導雷柱和葉尖接閃器的安裝 1.導雷柱的安裝

在撕去脫模布之前用壁紙刀在預定位置切開約500mm x 500mm大的粘結面（37.5m的葉片導雷柱位置在下模L22500mm、距后緣內棱向前緣431mm處和L30500mm、距后緣內棱向前緣379mm處；40.3m的葉片為L24000mm、距后緣內棱向前緣431mm處和L34000、距后緣內棱向前緣379mm處），用粘結膠（黃膠）將導雷柱與背風面蒙皮鏈接，粘結角厚度要求為4±3mm，粘結完成后沿著鋁柱和殼體環向手糊一層寬70mm的雙軸布加強。

注意事項：粘結時，鋁柱有時未經打磨，無法保證粘結效果，尤其在合模前鋁柱頂面涂粘結膠的量差異太大，有時抹一大坨，有時平鋪一點，質檢員也指正過。

2.葉尖接閃器的安裝

應與葉尖翼型三維吻合過度，且合模時用黃膠粘結。

五、試合模 1.腹板定位

37.5m的葉片腹板定位距模具根部邊緣2.05m，40.3m的葉片為2.3m處，量好后用派克筆在下模畫線定位。

注意事項：在班組人員中，腹板定位參數說法不一，個別人不知道，而40.3m的葉片有說2.2m的，也有說2.3m的。2.放置橡皮泥

（1）前后緣粘結區、腹板下翻邊與模具粘結區、吊裝后腹板上翻邊兩邊處放置橡皮泥

（2）導雷柱、葉尖接閃器各放置一塊（3）主膠板處放置橡皮泥

注意事項：（1）生產班組、操作規程指導書、質檢三方關于橡皮泥的放置方法說法不一，生產班組有時依照操作規程2m放置一個，有時只放腹板上翻邊和葉尖區域，橡皮泥不夠用時間隔幾米象征性的放置幾塊；質檢檢查時，要求每1m放置一個，試合后用游標卡尺測量擠壓厚度。（2）有時腹板放置定位后又要調整位置，晃動會使腹板的上翻邊處橡皮泥滑落，放置橡皮泥時盡量放穩，須將橡皮泥勾住翻邊內側，主膠板上也同樣需要勾住。（3）腹板下放置橡皮泥時，要注意安全。尤其是不能同時進行腹板吊裝，若吊裝時有人在行車下放至橡皮泥，萬一鋼絲繩斷裂或腹板掉落，可能造成傷亡事故。3.吊裝腹板

啟動行車將幫好的腹板吊入模具，當吊裝到指定位置區域時（依據葉根定位線定位），葉尖、葉根、中間各部分由工作人員上前調整落點。放置好后，調整好垂直角度，解開綁帶和方鋼，行車離開模具。

注意事項：（1）吊裝前安裝限位塊，但在實際操作中卻沒有，都是依靠感覺將腹板推放在大致位置。（2）行車操作需盡量平穩（曾經有一次，放置完梁上橡皮泥后，有工人在模具上等待吊裝腹板，由于行車運行過快，急停后腹板在空中大幅擺動，將葉尖處的個人撞離模具，幸好他被撞的瞬間抱住了腹板，要不然被打翻在地一定會出嚴重事故）。4.試合模

（1）放置好腹板上翻邊及前后緣橡皮泥，帶所有人從模具上撤下后開啟液壓翻轉臂進行試合模.（2）合模鎖緊后開鎖，進行開模檢查用游標卡尺測量橡皮泥厚度，檢查前后緣是否有扛鼎現象，根據測量統計和觀察及時采取處理措施。

注意事項：（1）試合時要求用水平角度尺測試腹板垂直角度（為90°±1°即可），絕大多數情況下沒有進行這一步，基本上僅憑感覺將腹板立正，角度上應該每次都不一樣，存在較大差異是必然的。（2）試合和合模時，要派人看好葉尖處真空管位置是否正確，以免壓壞管子。（3）在實際操作中，開模后基本上不會對橡皮泥厚度進行測量，而是直接將橡皮泥回收，以備換新的。

六、合模

試合模后將腹板吊開，撕掉上下模脫模布，進行如下操作： 1.背風面梁粘結區推膠

先在粘結區內在大致推膠位置甩兩行膠（推膠成型后兩行膠分別距粘結區邊緣70mm左右），根據間隙測試結果制作合適的推板進行推膠，另外有專人用刮板收集推膠產生的余膠。

注意事項：（1）刮板通常是提前制作好的，根本未按照橡皮泥的測試結果進行相應制作。（2）推膠時，多數情況下未用長方形缺口的刮板，而是徒手推成截面為三角形的兩條膠帶。（3）多數情況下，不會在粘結膠里放型材塊，無法保障壓膠后的膠層厚度均勻。2.開啟液壓翻轉臂進行一次合模壓膠 3.二次合模

（1）壓膠后開模，將背風面腹板兩側梁擠出來的粘結膠用刮板刮掉，余膠收集好涂在腹板上翻邊或前后緣粘結區域，注意刮板應與腹板和梁閉合，呈閉合三角形，刮出的膠面為圓弧狀。

（2）同時，分別在前后緣粘結角、腹板上翻邊由葉尖至葉根甩膠，另安排一組人使用推板同方向進行推膠。

（3）在腹板內底部鋪一層襯布，使用加長刮膠鏟將腹板內側底部的余膠刮出，涂在需甩膠補膠的地方。

（4）壓腳開模后緊接著，將制作好的魚形板放置在沿鋁尖連接端向內30cm的位置用粘結膠粘好，上邊沿涂抹一定厚度的膠。

（5）連接導雷柱與葉尖的導雷線，用壓線鉗子將鋁線鼻子壓合，連接下模二次導雷線，腹板與導雷柱之間導雷線用預制的玻璃鋼橋架結構過度，并手糊2層雙軸玻纖布與橋架固定；用液壓鉗子將線鼻子和葉尖導雷線連接好，然后用螺絲把導雷線連接在鋁葉尖上，腹板至葉尖接閃器區域導雷線采用手糊2層雙軸玻纖加強。

（6）推膠完畢后，確認整個粘結區無漏涂無異物，確認腹板垂直度為90°±1°，觀察迎風面真空度小于-75KPa，此時進行二次合模。

（7）接下來制作擋板，用事先準備好的4塊扇形塑鋼片組裝在一起成為一個整體圓板（中心位置為?800的蓋板）。

注意事項：（1）每次制作的推膠板，因制作人不同而異，且都是預先沒有根據橡皮泥厚度來調整推膠量（以腹板上翻邊推板為例，推膠板缺口每次大小不一，有時寬而低，有時高而窄，推出的三角截面每次不同肉眼都能看出來）。（2）沒人制作推板或為了方便省事不用推板，直接采用徒手推膠（這也是每次合模用膠量差異較大的一個主要原因）。（3）正常情況下，導雷系統安裝好以后由質檢人員測試電阻，但實際上沒有進行這一步驟就進行了下一步工序。（4）魚形板制作時，要求板面使用電鉆進行打孔，而實際操作中是采用切割機在板面切出幾條縫代替，合模時這可能會使魚形板在合模時受壓脆裂損壞。（5）推膠時，推板應垂直于粘結面，否則，一是會漏膠，另一方面無法保證推膠面的高度使前后不均勻。4.合模后補強，安裝擋板

（1）合模鎖緊后，分別安排兩人進入葉片內部腹板兩邊，從盡可能到的位置向葉根方向刮膠和補膠（主要為腹板與上模梁粘結處），另外用加長刮膠鏟將腹板內上部擠出的膠刮凈，最后拖出底部預先放好的襯布，收集好余膠，腹板內部清理完畢。

（2）甩膠、刮膠過程中，裝有膠的桶盡量不要長時間放在模具上，以免持續加熱將桶內的膠升溫加快固化，使剩余的膠在后續的補膠、補強和填充擋板縫隙時無法使用，造成不必要的浪費。

（3）在前后緣內補強的位置，順著擠出的膠刮涂厚<1mm厚約100mm的薄膠層。（4）用300mm寬的四層雙軸向布和一層三軸向布錯層25mm手糊前后緣粘結角（前緣從預制粘結角開始至L2300mm，后緣L9000mm至L2300mm）。（5）在L0-L2500mm補強區域用粘結膠填補合模縫缺膠區域，按套料玻纖的編號做內8層補強，錯層25mm。

（6）刮掉腹板擠出來的膠，然后用補強套料對腹板根部進行補強。（7）撕掉葉根區域預留的脫模布，清理葉根無污物后安裝葉根擋板。

（8）確認并標記葉根零點，在距葉根零點某位置畫線（37.5m葉片為1.05m處，40.3m葉片為1.3m處，在葉根上下模分別均勻取8個點畫線），并用校驗定位塊粘結在上下模殼體上的位置互差±1cm，以防擋板傾斜。

（9）將預制好的擋板邊緣用切割機將多余的玻璃鋼切割均勻，毛邊打磨干凈，之后將擋板粘結面打磨粗糙，寬度約100mm。接下來把三塊拼裝好的擋板放入葉根畫線位置后再安裝第四塊擋板，并用螺栓固定。

（10）固定好擋板后用粘結膠填充縫隙，進行刮膠使粘結角呈圓弧形。（11）分別手糊4層140mm寬的雙軸向玻纖布來固定葉根擋板，錯層10mm，環向搭接100mm，最后用刮板刮涂玻纖布至均勻無氣泡。

（12）收膠完畢后，在模具葉根處，用保溫罩蓋住，開啟加熱，開始后固化，合模完畢。

（13）打掃現場環境衛生，收拾好工具、原材料和勞保用具。

注意事項：（1）進入葉片內部刮膠和補強時，一定要佩戴好防護用具，以免溫度過高燙傷皮膚和膠燒傷皮膚。（2）貼前后緣加強玻纖布時，須兩人合作由里向外鋪布。葉片里端后緣粘結角角度很小，鋪布時兩人先將布從中線位置頂起后對準后緣分模線向里塞緊，兩人同時從布的中間區域向兩方捋，將上下布層順勢由中間向上下模面用刮板鋪展，至無氣泡、無發白、無翹邊、無分層為止（由于內部比較狹窄，環境溫度高條件較惡劣，而且操作人員雙膝跪著的同時雙肘也要架在持續升溫的模面，現場實際情況變數較多。有時工人操作沉穩細致，玻纖布會貼的比較平整均勻，有時貼布不怎么順利，會出現脫落現象，加之身心疲憊又較煩躁，一遍又一遍反復后布面部分固化程度較深，就會出現氣泡和翹邊等現象）。（3）要求以葉片分模線為中心手糊第一層玻纖，但絕大多數情況下是多層玻纖用樹脂逐層鋪好后整個貼的。（4）刮膠完畢后，拖出腹板內底部襯布，與刮出的廢膠一同放入垃圾收集膜中。（5）補完加強后，將葉根下部預留的脫模布撕掉（最后撕掉是為了防止加強時刮掉的膠和流下的樹脂污染內壁）。（6）擋板定位時，并沒有粘結擋板定位塊，而是依據定位畫線將擋板大致先放好，再從底部塞入木塊，由此依次向周邊塞入木塊，對角撥動木塊微調擋板位置。（7）擋板定位長度也說法不一，例如對于40.3m的葉片，班長說在1.3m處，工人們有說1.2m的，有說0.8米的。（8）收尾時，工具、勞保和原材料擺放混亂，沒有分類保管（使用粗放，浪費現象較為平常，例如：新的或使用一半的玻纖布和密封膠帶隨垃圾丟棄，粘結膠每桶浪費較多且隨桶一起丟棄）。（9）將收集好的垃圾用事先鋪好的廢真空膜包好，拖至垃圾存放區放在托盤上待叉車運走，切勿占用安全通道。

二、工作感想和合理化建議

經過最近一段時間的現場實習，我對公司生產經營等方面的運營情況有了大致了解。針對新的工作環境帶給我的一些感受和教育意義，有了系統的感悟和認識，身為公司的一員，從內心希望我們這個大家庭能夠日新月異發展的更好。下面，我從質量、環境、職業健康安全方面談談我的理解：

一、質量方面

質量是制造企業生存的根本，只有不斷加強質量管控，才能實現生產工藝的優化升級、維護品牌形象和大環境下的可持續發展。我公司生產采用的是手糊工藝，對質量的把握關鍵還是在人，質量管控存在較大缺口，還有待加強。

第一、每只葉片合模的工序上和現場操作上存在較多差異，例如：試合模時，橡皮泥的擺放方法有誤，且試合后多數情況下橡皮泥沒有進行測厚就進入合模工序，偶爾測厚也只是質檢只為統計數據，并沒有給出分模面修正參考，橡皮泥的擺放已是形同虛設。

第二、工人操作的熟練程度存在較大差異，造成這種情況出現的原因，一方面是人員流失較嚴重有經驗的工人少造成的，另一方面是班組內人員分工不明確造成的（例如，班組長頻繁調動人員間的工作內容，崗位人員不固定，組織開展工作相對混亂）。

第三、提高現場工人的主觀能動性和規范化意識。現場工人的生產責任意識 不強，對于班組的操作是否符合規范，較多的是被動接受，認為領導怎么說我就怎么做，不管正確與否或是否違規。同時，員工的主人翁意識不強，認為給公家干活只要不出大亂子就行，浪費現象也比較嚴重（例如，現場用環氧樹脂和粘結膠普遍存在浪費，正常情況下，37.5m葉片合模使用粘結膠應為260kg左右，實際情況有時會達到280kg以上，40.3m的葉片也同樣存在這樣的問題；整包的玻纖布和密封膠帶到處亂丟，最后當做垃圾扔掉）。應該培養員工以廠為家的集體觀念，設立高產質量達標和節能降耗的雙重獎懲機制，激勵員工規范化操作意識和注重節約控制成本的良好習慣。

二、環境方面

公司環境保護方面有待改善，更需要全體員工來共同維護。主要有兩個方面： 1.工作環境

（1）現場粉塵較重，廠房又屬于全封閉，安裝換氣扇條件會好一些。（2）廠區內綠化較少，荒草叢白色垃圾影響美觀，建議綜合部可以專門規劃一下，各部門劃分責任區域共維護環境衛生，努力建成花園式文明單位。（3）目前公司設有專門的吸煙室，很好的解決了員工在生產現場吸煙帶來安全隱患的問題。相應的，由于勞動強度大，員工需要臨時休息和喝水，若能設立個小休息室，安裝個飲水機就會方便很多。

（4）通勤車的次數較少，不方便夜班員工上下班。

（5）更衣室內缺少凳子，有的凳子也已損壞，員工換衣服時不方便。建議維修班可以自制鋼板面凳子，結實耐用。2.生活環境

（1）俗話說民以食為天，但是眾口難調，人們通常會對食堂關注較多。公司里生產一線的工人占了多數，干的也都是體力活，不單要吃飽還要吃好，希望食堂能夠進一步提高飯菜質量（建議食堂安裝一個微波爐，這樣的話有自己帶便當的員工就可以加熱用餐了）。現在正是夏天，食堂可以做些綠豆湯什么的方便員工降暑。

（2）員工業余生活也比較單一，活動室的利用率也不是很高。公司近期陸續有大學生入職，黨、團、工會等組織應該利用好這個機會長期的多開展一些豐富精神文化生活的活動，充分發揮黨群工作對企業的助推力量（節假日對員工進行慰問，增強員工間的凝聚力、向心力和主人翁意識）。

（3）員工宿舍現多為8人間，人員多配套設施較少。如果可以，可適當增加幾張桌椅，書本、電腦等個人物品可以分類擺放，方便工作學習。

三、職業健康安全方面

一如國家所倡導的“健康工作五十年，幸福生活一輩子”，職業健康安全是否做到位，直接關系到每一位員工能否正常工作和幸福生活。在這方面，我們做的還不夠好，這就需要公司和員工雙方一同履行義務擔起責任。下面就我所經歷的做幾點歸納：

1.各班組的勞保用品都是統一保管，共同使用，那么就時常會出現勞保用品不夠用的情況，此時能應付就應付，應付不過就到別的班組去借去“偷”。雖然，班長每周都會去庫房領取勞保，但是多數人都對勞保的種類和數量沒有概念，周一領回來，可能周四五就用光了，由于沒有合理計劃使用粗放，導致了“饑一頓，飽一頓”的惡性循環。建議公司統一制定勞保用品的配發細則，在滿足正常使用需求的前提下，將勞保按時定量分發到每個人手中，方便保管的同時也避免不必要的浪費。

2.對于長期接觸有粉塵和有毒有害物質的特殊崗位，公司能否考慮予以一定的福利補貼，依據實際情況分發清肺解毒藥劑（暑期發放解暑飲料等）。

3.為了降低傷亡事故的發生幾率，保障安全生產，公司專門配有的安全員每天都會對現場進行巡檢，但現場可控的安全隱患還是層出不窮。安全責任重如泰山，安全問題并不是一味的交給安保部門來強制管理，而是需要全體員工自我約束，共同關注共同監督來完成。建議公司，首先加強三級教育培訓力度（班組級的三級教育沒有實際完成，對安全生產的意識淡薄，進行危險操作存在僥幸心理）。其次加強安全操作的考核和監管（行車是否是持有行車證的人員進行操作，在缺人手時無證上崗的情況時有發生）。再次，可以設立獎懲制度來規范和約束不當的行為習慣，激勵和樹立起安全生產自我保護的紅線意識（例如，設立安全生產季度、獎，同樣設立違規處罰機制，追究相應責任人的連帶責任）。4.建議公司領導從各部門抽調負責人，成立安全調查小組，每月不定期針對全公司各部門、車間班組的工作生產進行全面檢查，對暴露出的問題就地提出整改意見，久而久之安全隱患會越來越少。

三、工作展望

在公司實習上崗的歷練中，我才邁進了一小步，只有耐得住性子靜得下心吃得了苦，才能真正學到生產專業技能。著實利用好每一個鍛煉的平臺，充實自身的理論知識，提高技術水平，盡快勝任崗位工作。年輕的企業有著她無限的生機和活力，錫林公司正在不斷完善和健全企業制度，與員工互助互愛共同成長進步。如今行業形勢趨于好轉，訂單多的做不完，正是我們公司乘勢而上的大好機會，努力將業績做到極致，實現公司增效員工增收。也希望在不久的將來，我們公司能夠不斷擴大生產規模，增加多種裝機容量的葉片生產線，在中材葉片中做大做強。

XXXX部門

2014年8月

第四篇：起重機制造工藝

行車制造工藝

我公司是起重機專業定點生產廠，擁有雄厚的力量，精良的裝備，高素質的員工隊伍和科學管理，無論金屬結構件還是零部件，均嚴格按質保體系進行生產和裝備。本公司產品具有性能優良、可靠性高、使用壽命長、維修方便、維護費用低、經濟效益顯著等特點。

一、金屬結構件

金屬結構件主要是指主梁、端梁、小車架、走臺、平臺、梯子、欄桿、導電架等。

1、材料、部件、整機防腐蝕處理

我公司鋼材都是從安鋼、邯鋼等大型鋼廠采購的，材質為Q235B的平板。可向用戶提供材料材質書及合格證。進廠后由檢驗室抽樣作化學成分和機械性能分析，不合格原材料堅決不準采用。原材料銹蝕等級不得超過C級，所有板材在下料前必須進行板材預處理，部件和整機進行拋丸和手工噴沙經過拋丸和手工噴沙的零部件和整機提高了表面光潔度和粗糙度，增強了底漆和基材的附著力，提高了漆膜保護性能和防腐性能，有效消除了產品在制造過程中產生的應力，提高了產品質量。板材預處理除銹等級要求達到Sa2.5,型鋼達到St3級粗糙度為RZ40-80毫米，噴涂WS型無機硅酸鋅車間底漆15-20毫米，小于6mm的板材進行酸洗處理，噴涂環氧富鋅底漆，防止起重機在制造過程中的腐蝕。

2、平板矯形

預處理后的板材在平板機進行矯正，減少蓋板、腹板的波浪度，保證板材的強度，減少梁在使用過程中下撓變形。

3、橋架加工

(1)

鋼板拋丸預處理，以提高鋼板機械性能和油漆附著力。

(2)

根據起重機跨度，以微機控制切割機，割出二次曲線，四次曲線或二 四

次曲線迭加曲線的腹板及上蓋板，使預制拱度與起重機上拱度相吻合。

(3)

用拼焊工裝進行主梁拼焊，通過合理安排焊接順序減少焊接變形。

(4)

主梁腹板和上下蓋板的對接焊縫采用埋弧自動焊，主梁和端梁的縱向 焊縫采用微機控制CO2氣體保護自動焊，焊后進行100%探傷，主焊縫10%抽拍X光片。

(5)

橋架對接采用大型翻轉機使全部焊接為平焊，以保證焊接質量。

(6)

焊接完成進行震動實效處理，以消除焊接應力。

4、質量控制要點

A、腹板與上下蓋板對接焊縫質量控制

（1）

將每塊板放于平臺，使用壓板螺絲壓緊，實施定位焊。

（2）

焊口兩側30mm內除油除銹。

（3）

焊接方向指向走臺側，使用埋弧自動焊機，按工藝要求調整電壓、電流并記錄。

B、上拱度控制

（1）

使用微機控制自動切割機進行腹板下料，拱度曲線函數為F(X)=中（1 —4x2/s2）.（2）

根主梁定位焊后，用鋼絲、重錘、鋼板尺進行檢測根據檢測結果確 定四條焊縫順序。

（3）

焊接完成后對上拱度再進行一次檢測，如果不符合要求則以火焰校 正法進行修正，符合要求直接進行對裝。

（4）

橋架對裝要根據單根主梁拱度值及標準要求，采用在焊接道軌壓板 時支撐不同位置。符合要求直接進行對裝。

（5）

橋架對裝完成后，采用國家標準要求的檢測方法、器具、在無日照 情況下進行檢測，符合要求轉入成裝工序。

C、主梁跨度控制

（1）

主梁跨度在橋架對裝和大車成裝時實施。

（2）

橋架對裝時，在端梁上蓋板上面畫出縱向中心線，和與主梁裝配的 十字中心線，并將彎板垂直面引到上蓋板與其縱向中心線之交點打上沖眼，是主梁與端梁十字中心線對齊。

（3）

調整端梁，保證所要求的尺寸，其中跨度的控制在公稱尺寸基礎上 根據跨度增加一定數量，以便消除因焊收縮產生的影響。

對裝焊接結束后用鋼卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力對上蓋板沖眼和彎板上孔進行測量，合格后轉入大車成裝。

（4）

大車成裝后，用同樣的辦法測量車輪的跨度，若有問題，調整車輪 直至達到技術標準要求。

二、起升機構

本公司可根據用戶對使用條件的要求，須加超載限位器，對起重機速度設計成可調與不可調，可調速起重機有可滿足各種不同的調速比及其控制方法。

1、吊鉤

吊鉤是起重機重要部件，我公司根據國家強制性標準GB10051-88的要求，采用韶關鑄造總廠產品，要求制造時在胎膜上成型，毛坯須嚴格的熱處理，同時進行抗拉變試驗，加工時嚴格控制螺紋的表面粗糙度和過渡圓角以杜絕疲勞斷鉤。

2、動滑輪、定滑輪

按照國家標準，采用不同使用工況下的四種材料配套，上滑輪組采用滑輪機構，鋼絲繩卡子、安全可靠。

3、制動器

制動器是起重機上的重要部件，我公司采用YWZ型制動器，貫徹執行行業最新標準，安全可靠，制動瓦塊易于更換，適應性強，耐高溫，允許頻繁作業，屬于節能型部件，4、聯軸器

聯軸器采用鍛造鋼件，經車削后插齒機上加工漸開線齒型，再經套圈感應加熱，齒面硬度HRC35-45。

5、減速機

本公司起重機采用ZQ系列減速機，均為江蘇泰呈減速機股份有限公司生產，部優產品，可為用戶提供合格證說明書。

6、卷筒組

卷筒組性能質量執行ZBJ08007標準，采用鑄鋼卷筒，卷筒采用短軸式，焊裝前對軸全長進行無損探傷。

三、運行機構

大車運行機構，小車運行機構可根據用戶要求，對速度設計可調型運行方式。運行機構采用ZQ、ZSC系列減速機，齒輪聯軸器，角型軸承箱、橋架的聯結孔整體加工，這種結構形式拆裝方便，更換備件無需重新調整就可保證原有精度。

四、司機室

司機室符合最新標準GB/14407-93。司機室造型美觀，視野開闊，在座位上能清楚地觀察到吊鉤工作范圍的作業，閉式司機室內壁色調柔和，有舒適感，隔音符合標準要求，室內設控制機構操作臺，操作工作舒適，還設有起重機部電源緊急斷電開關，電源指示燈及總電源通斷狀態信號。用戶可要求增設電風扇、空調、超負荷指示器等。司機室與走臺間設有斜扶梯，方便操作和檢修。

二、本公司的各項設備所具備的優點

1、技術先進：圖紙均采用最新設計圖，均經過計算機優化設計，機構更合理，所有圖紙均采用最新國際標準接軌的國家最新標準，代表國內產品的最新水平。

2、加工工藝及設備先進：我公司為確保產品的加工質量，制定了一整套符合現代生產和我公司實際情況的產品加工工藝，并從原材料進廠到整機出廠均配備相應的現代化生產裝備，例如：設施齊全的理化分析器具、原材料預處理機、數控切割機、數控加工設備、功能齊全的熱處理設備及埋弧焊、CO2氣體保護焊、各種專用設備，以及大型起重機械等，為生產搞質量的起重機產品提供了可靠的保證。

3、檢驗手段齊全，科學先進：我公司有健全的產品質量保證體系，有完善的質量檢驗機構和質檢人員，并配備有各種相應的質量檢驗器具，如：檢驗材質的化驗室、檢驗焊縫材質的X光探傷儀和超聲波探傷儀、焊縫檢查尺、檢驗硬度的 布氏，洛氏硬度計、手提便攜式硬度計、檢驗橋架上拱度，車輪水平高低差的水準儀、檢驗齒輪加工精度的齒輪綜合性能檢測儀以及電動葫蘆和起重機整機性能測試的實驗臺。

4、采用先進或名牌廠的零部件配套產品。本公司的配套產品均經過對配套廠的產品的質檢和驗收，保證配套廠的產品質量一流，且代表國內外的先進水平，例如：鋼材的供應廠家均為國內著名的大型鋼鐵企業產品，電機的供應廠家是從十余家生產廠中篩選出來的，制動器和減速機的生產廠家是國內目前大型專業生產廠家，這些配套廠作為我公司的長期合作伙伴，這是保證我方產品質量的一個重要方面。

為了更好的服務客戶，可根據用戶要求選擇各種先進的配置。

四、質量控制計劃

針對單、雙梁橋式起重機的技術要求，特制訂以下質量控制計劃。

1、單、雙梁橋式起重機的技術要求見有關說明。

2、該項目實施的具體步驟。

2.1進行合同評審，評審得出結論后下達生產任務。

2.2按合同中技術協議要求，下達生產圖紙，包括總裝圖、零件圖、工藝圖、工藝工序卡、作業指導書等。

2.3編制生產計劃，下達生產任務，并列出進度表。

2.4按《外購件、外協件明細表》購置外購件、外協件。

2.5對外購件、外協件進行檢驗，對生產過程進行工序檢驗和階段性驗收，對整機組織試驗，并做試驗記錄。

2.6進行產品包裝，做好該起重機的運輸、交付工作。

2.7提供隨機資料和文件。

2.8為用戶提供售后服務。

3、該項目各階段中責任和權限的具體分配

3.1合同評審階段由銷售科負責組織實施，技術科、生產科、質檢科、設備科、供應科、全質辦等部門參加，評審合同的經濟條款和技術條款的可行性，得出評審結論，填寫評審結果。

3.2該起重機屬于國標起重機，不需要執行設計控制程序。

3.3由技術科組織實施技術文件和資料的發放，更改控制，受控文件的發放由管理員填寫文件發放范圍表，經主管廠長審批后按發放范圍發放，3.4供應科應負責外購件、外協件的歸口管理，質檢科負責外購件、外協件的質量檢驗，銷售科負責 承包方的聯絡、評定，監督。

3.5生產科歸口管理控制過程，負責生產計劃的制訂及生產過程的協調和管理。設備科負責設備及工藝裝備的管理，編制設備操作規程，并制定維修計劃。質檢科負責產品質量的檢驗，并做好記錄。

3.6全質辦歸口管理糾正和預防措施控制程序，負責收集質量信息，并對檢查驗證、糾正、預防做好記錄。

五、設備預組裝方案和計劃

本起重機的主梁、端梁、小車架、車輪組、卷筒組及其它部件完成后，要進行起重機的預組裝，預組裝的方案和計劃如下：

1橋架的組裝

1.1主梁和端梁的聯結，將主梁和端梁在組裝平臺上擺放，用水準儀測量，使主梁和端梁等高。主梁的上下蓋板和端梁的上下蓋板相交叉，周邊滿焊，焊厚見圖紙要求。主梁和端梁腹板的聯結中間采用了補強板，補強板分別與主梁和端梁聯結，橋架組裝過程中，小車軌道，橋架跨度，主梁腹板的垂直度，車輪的垂直度，對角度，四輪等高偏差等技術指標達到有關標準要求

1.2傳動側、導電側走臺和主梁的聯結，走臺和主梁的聯結是走臺橫支撐和主梁腹板直接焊接在一起，走臺花紋板和主梁之間是用小角鋼聯結，導電側在走臺邊上有小車導電系統支架，具體步驟見工藝規程和有關圖紙。

1.3小車軌道的組裝，小車軌道和主梁之間用壓板聯結，壓板直接焊在主梁上蓋板上，組裝時注意軌道和上蓋板之間的間隙，小車軌道的側向直線度、小車軌距、小車軌道局部平面度等裝配質量。

1.4大車運行機構的組裝，車輪組、減速機、電機之間用聯軸器傳動軸聯結，組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度、聯軸器的配合間隙等指標。

2、小車的組裝

小車上起升機構的組裝，起升機構包括卷筒組、減速機、聯軸器、傳動軸、制動器、電動機等零部件。組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度。

3、電氣的組裝

3.1組裝保護柜，安裝保護柜中的電氣元件。

3.2組裝司機室，安裝司機室中的電氣元件。

3.3組裝各電氣部件，并做通電試驗。

第五篇：電力電纜制造工藝

基本工藝流程

電力電纜的制造包括許多工序，一般可分為四個主要方面：

導體制造，包括

1）拉絲 拉細單線到所需的直徑；

2）絞合 把多根單線絞合到一起，有時需要再包帶；

3）組合 在HV和EHV電纜制造中，把非圓形的股塊絞合成準圓形的結構； 絕緣線芯制造，包括

1）三層擠出：電纜絕緣線芯在這個過程中形成，包括內半導電屏蔽層、絕緣層和外半導電屏蔽層；

2）交聯：可在擠出后直接進行（過氧化物交聯），或者在擠出后采用單獨設備進行（濕法交聯）；

3）除氣：通過離線加熱把過氧化物副產物去除，這通常是HV或EHV電纜的基本工序，但也是經常用于中壓海底電纜；

電纜護層制造，包括

1）絕緣線芯包帶：在此過程中，把緩沖層、保護層和阻水層繞包到擠包的絕緣線芯上；

2）中性線絞包：把銅線、銅帶或扁銅帶包繞在電纜上；

3）金屬護層：施加金屬的防潮和保護層；

4）護套：采用聚合物護套起到機械保護（對金屬箔的保護特別重要）和防腐蝕作用；

5）裝鎧：采用高強度金屬構件（鋼）來保護電纜，特別是海底電纜； 質量控制，包括

1）原材料的操作處理；

2）例行試驗；

3）抽樣試驗； 3.2 導體制造

有些電纜制造采用直接用于屏蔽和絕緣加工的制成導體，或用銅桿或鋁桿，并將其拉絲到合適的直徑，然后絞合（扭結成一體）成電纜導體。

那些拉絲絞合制造導體的電纜制造必須遵循基本但重要的工藝，以確保導體獲得合適的物理性能和電氣性能。由于拉絲工藝使金屬產生加工硬化，因此拉絲后的線材通常必須加熱以獲得適當的物理性能，這個工藝叫退火。退火可以通過感應加熱過程實現。在這個過程中，通過感應到絞線上的電流來產生熱量，并提高導體的溫度到正確的退火溫度。此外也可以把絞線放置到爐箱中實現退火。退火能同時影響絞線的物理和電氣性能，因此在退火過程中必須謹慎操作和監控。必須進行定期的測試來確保絞線的特性符合規范的要求。

絞合導體是通過扭絞多根單線完成的，有多種類型的扭絞（或絞合）型式。盡管絞合工藝相對容易完成，但必須仔細操作，以確保在絞合的過程中單線沒有損傷以及絞合系數（單位長度上絞繞的次數）正確。導體中的水分十分不受歡迎，因為水分會導致絕緣中生長水樹從而使電纜過早擊穿，也可導致電纜接頭過早擊穿。在制造、安裝或運行過程中可能使水進入導體，應考慮使用阻水結構的導體。絕緣線芯制造

擠出絕緣電纜的生產線是一種高度精密的制造過程，運轉時必須嚴格控制，以確保最終的產品能夠可靠地運行多年。它包括許多前后密切銜接的了工藝。如果生產線上的任一部分有故障，就會導致生產出質量差的電纜，并可能會產生出很多米的廢電纜。

在導體屏蔽料、絕緣料和絕緣屏蔽料擠出到電纜導體上后，必須進行交聯。交聯（也稱為硫化）是一個化學反應，它能提高這些標準的熱性能和機械性能，尤其是提高高溫下的強度和穩定性。

絕緣線芯制造工藝起始于絕緣和半導電材料的顆粒在擠出機內熔融的時候。熔融是在加壓的情況下進行的，壓力把電纜料向十字機頭輸送，并在十字機頭內形成電纜的各個層。在螺桿末端和十字機頭的頂部，應放置用于過濾的濾網或過濾板。在擠出型電纜制造的早期，放置這些濾網或篩子是為了除去材料中的小顆粒，或者是熔融進程中產生的雜質。

雖然如今仍在應用濾網，但由于現今材料較好的凈化特性，減小了材料對該類型濾網的需求。實際上，如果濾網太細的話，其本身就能以焦燒或預交聯的方式而產生雜質。然而，適當尺寸（100－200μm孔徑）的過濾網用來幫助穩定擠出機內熔融的均勻度以及防止在材料處理過程中從外界混入大尺寸雜質是很有益的。

在擠出型電纜制造的早期，采用二次擠出工藝來生產電纜絕緣線芯。先同時擠出導體屏蔽和絕緣，然后交聯并繞到線盤上。經過一段時間后，再擠出導體屏蔽和絕緣，這種工藝會在絕緣和絕緣屏蔽之間形成不規則并可能遭受污染的界面。在這個工藝中，絕緣屏蔽可能是不交聯的，因此電纜只有有限的熱學性能。

現在，有兩種制造工藝用來在一道工序中完成所有三層的擠出。第一種方法是1＋2三層擠出工藝，它是先擠出導體屏蔽，經過較短的距離（通常是2m到5m）后，再在導體屏蔽上同時擠出絕緣和絕緣屏蔽。第二種方法是三層共擠工藝，它是將導體屏蔽、絕緣和絕緣屏蔽同時擠出。在這兩種方法中，絕緣屏蔽都是交聯的，因此電纜的高溫性能有很大改善。

1＋2三層擠出在其首次被推行時是一個重要的發展。因為它能產生一個較為潔凈、均勻的絕緣和絕緣屏蔽界面。但是在這個工藝中，導體屏蔽從導體屏蔽擠出機到絕緣和絕緣屏蔽擠出機時，是暴露在空氣中的。如果不采取嚴格的措施保護導體屏蔽，那么導體屏蔽可能產生缺陷，降低電纜的壽命。正是基于這個原因，三層共擠工藝被認為是更好的工藝，因為在這個工藝中導體屏蔽在絕緣擠出前不會暴露在空氣中。三層共擠工藝能產生十分潔凈、均勻的導體屏蔽和絕緣界面。

在實驗室對兩種不同工藝生產的電纜進行了加速壽命試驗。試驗結果表明，用1＋2工藝生產的電纜比三層共擠工藝有更高老化速率。在這個特定的試驗中，電纜樣品放置在水箱中，感應到導體上的電流以提高導體溫度，在導體和絕緣屏蔽上施加較高的交流電壓。電纜在這些條件下老化規定的時間。到了規定的時間，把電纜取出并進行交流擊穿試驗。

應用1＋2或者三層共擠工藝生產出三層電纜絕緣后，沒有交聯的絕緣線芯直接進入硫化管。在這里有完全不同的硫化工藝。

在過氧化物硫化過程中，電纜進入到一個高溫高壓的管道中。這個管道很長，以便有足夠的時間來完成交聯過程。盡管氮氣是較好的媒質，因為熱蒸汽硫化會在絕緣中產生水分和大量的微孔，但管道內可以采用蒸汽或者熱氮氣加壓。另一個重要的易被忽略的步驟是應充分冷卻交聯好的絕緣線芯，確保外部絕緣和導體的溫度降低到可以離開硫化管的溫度。當電纜線芯引出硫化管時，絕緣線芯應是按照正確的制造規范和標準已進行了充分的交聯和冷卻。

采用濕法交聯工藝，擠出機后面的管道的長度需要保證熱塑性絕緣線芯充分冷卻，以免導體上的絕緣偏芯（下垂）。實際的交聯或硫化過程是在擠出后離線進行的。

在所有擠出工藝中，經常采用X射線或超聲波技術來檢查電纜同心度和進行缺陷定位，如內導電（導體屏蔽）缺陷。在其他層后續加工前找出重大缺陷很重要。

3.1 擠出－過氧化物硫化

過氧化物硫化電纜的3種基本的電纜絕緣線芯擠出和硫化過程：

CCV－懸鏈式連續硫化

VCV－立式連續硫化

MDCV－Mitsubishi Dainichi連續硫化，也叫長承模連續硫化 懸鏈式連續硫化（CCV）

CCV技術中，硫化布置成了懸鏈狀，當它懸吊在兩點之間時，象一概弦線。導體在饋送方式與VCV相同，都是從放線架進入到儲線器。這樣可以保證在連續擠出工藝不停止的情況下，當舊的線盤用完能夠換一個新的導體線盤到放線架上。儲線器也為兩個導體的焊接提供了時間。通過嚴格地控制電纜張力來保持電纜處在硫化管的中心位置。使用先進的自動控制系統，做到這點已經變得較為容易。還注意確保不讓已經融化但未交聯的塑料聚合物在重力的作用下從導體上滴落或垂落，這個效應一般叫做“下垂”。下垂效應隨著絕緣厚度與導體尺寸的比率嗇而趨于增強。

一些工藝，包括使用特殊的低融流指數聚合物、旋轉電纜、絕緣表面急冷等，可以有效地減少絕緣的下垂效應。對于大截面電纜（重電纜），還存在另一個問題。就是施加一個很大的拉力（必須保證電纜在管中心）以及張力的控制變得困難。這實際上限制了導體截面要小于1400~1600mm2。CCV線上可以生產絕緣厚度最大為25mm的電纜。懸鏈線的管子長度是可變的，但總長度均在160m左右。管內的硫化媒質是加壓蒸汽或高溫高壓的氮氣。冷卻可由水或者冷卻的氮氣來完成。CCV線主要用來生產MV和HV電纜。

立式連續硫化（VCV）

VCV技術中，硫化管是垂直導向的。通過控制電纜的張力維持電纜在管的中心位置。導體的饋送方式與CCV相似。

將導體牽引到機塔頂端，該塔高度可達100m，位于一個巨大的牽引輪的正上方，然后導體經由預熱器進入到三層擠出機頭。通過高溫氮氣加熱電纜來完成硫化。

氣體加壓是保證過氧化物的分解物不產生充氣的微孔。VCV技術中交聯管道是垂直布置的，從而確保了導體和絕緣線芯的同心度。在生產大截面（＞1600mm2）導體電纜時，VCV技術非常有效，因為在保持張力方面，不會面臨和CCV技術那樣的困難。VCV線可以用來生產絕緣厚度最大約35mm的電纜。

與CCV技術相比，VCV技術不會遭受由于重力的影響而使聚合物產生低垂或從導體滴落的結果。然而，由于昂貴的立式建設成本，VCV線要短于CCV線。VCV線一般為80~100m，而CCV線一般為140~200m。

由于同樣的電纜需要相同的硫化時間，CCV線生產速度較快。VCV線通常只用于HV和EHV電纜。同CCV生產線一樣，VCV線的硫化媒質也使用高溫高壓的氮氣。但是生產HV電纜時，由于蒸汽硫化會導致絕緣中產生水分和大量的微孔，所以氮氣是首選的媒質。

長承模連續硫化（MDCV）

在MDCV工藝中，硫化管是在擠出機后水平布置的。與CCV和VCV線不同的是，硫化管中不需要使用氮氣來加熱和硫化電纜。MDCV工藝要求模具的外徑等于電纜外徑，因此電纜可以充滿管道和模具。把聚合物加熱到熔融態以及以及進行交聯時，產生的熱膨脹造成的壓力阻止了微孔的生成。

與CCV工藝相比，由于電纜被模具全部封套，MDCV工藝沒有下垂的問題。但是，在聚合物熔融而沒有交聯時，保證導體中心位置非常重要。中心位置的保持，可以通過對一短段電纜施加很大的張力，使電纜處于真正的水平位置而達到。這也降低了對長冷卻管的需求。也可以使用特殊的高粘度聚合物。這些特殊的方法通常用于1000mm2以上的導體。MDCV僅用于生產HV和EHV電纜。

3.2 擠出－濕法交聯工藝

在濕法交聯工藝中，采用同CCV生產線上把經過硫化的過氧化物混合物擠出到導體上的相似方法，把絕緣線芯的混合物擠出到導體上，但不用隨后通過高溫高壓的硫化物。與之相反，擠出后立即用水冷卻電纜。把電纜卷繞到線盤上后，放入到較高溫度（約70~75℃）和溫度的房間或者水浴中來完成交聯。濕法交聯只有在不存在以及有合適的催化劑的條件下才能發生，因此它完全沒有過氧化物交聯工藝的熱激發的預硫化等情況出現。過氧化物交聯工藝中，擠出停車和過于精細的濾網都會導致焦燒。特別是用硅烷作為交聯劑的聚合物。在電力電纜制造中，濕法交聯的擠出機更適合使用濾網（100~200μm孔徑）,而且適應于停車時沒有過氧化物那種材料焦燒的危險。

3.3 硫化－概述

在過氧化物硫化工藝中，通過在鋼質的硫化管內施加循環的高溫、高壓、通常是干燥的氮氣來產生熱和壓力。氮氣的溫度量級為300℃到450℃，壓力是10kg/cm2。高溫導致了過氧化物反應形成交聯網狀結構。在60m之后，表面溫度迅速降低到接近室溫，但是導體溫度的下降十分緩慢。高壓促使交聯過程中釋放的氣體保留在熔融態聚合物中，從而避免了產生微孔。這些微孔能產生局部放電以及使電纜絕緣性能快速下降。在絕緣完全固化離開CV硫化管前，都必須保持壓力。

濕法交聯和過氧化物交聯工藝各有利弊。過氧化物交聯需要高且長的廠房來安置交聯線，還需要配備氣體加熱和壓力設備。使用濕法交聯生產電纜制造成本相對較低，因為廠房成本和能耗較低。對于生產多種不同規格短段電纜廠來說，濕法交聯工藝生產線相對較短的長度是一個特別的優點，因為在從一種規格到另一種規格的轉變過程中，所產生的廢料最少。

過氧化物交聯工藝使用的半導電材料不能用于濕法交聯工藝，因為存在過氧化物交聯劑。用于濕法交聯的半導電料必須小心制造，導電碳黑須仔細選擇，以確保良好的加工和交聯。對于濕法交聯的電纜，可剝離和粘結型絕緣屏蔽都是可行的。

濕法交聯工藝與過氧化物交聯工藝相比的另一個可能缺點，是瞬時生產量低。因為在高溫度房間內，所需停留的時間將導致工藝中嗇很多工作，降低整個制造過程的速度。但是，它能夠避免焦燒以及在生產中快速改變電纜規格等諸多優點會彌補上述不足。電纜絕緣厚度的增加會大大增加交聯時間。在給定條件下的交聯時間是絕緣厚度平方的函數。

濕法交聯完成之后，電纜絕緣層通常會存在非常少量的水分（10~120ppm）。與CCV生產線上使用高壓蒸汽交聯中產生的極大量水分（1000到5000ppm）相比，這是有趣的。冷卻

在過氧化物交聯系統中，電纜在離開壓力氮氣或蒸汽交聯管之后還須進一步冷卻。最常見的是在電纜上線盤之前，在壓力條件下用流動冷水進行冷卻。冷卻程度由出口處導體和絕緣層的溫度共同決定。一般情況下，線芯裝盤之前二者的溫度都要低于70℃。在某些情況下，輸電用的電纜使用氣體冷卻，而不是用水冷卻。這需要降低線速，但使水分進入絕緣層的幾率減到最小。

電纜冷卻必須逐漸由交聯溫度降到略高于室溫。如果電纜降溫太快，絕緣聚合物內會“鎖定”機械應力，這能導致電纜安裝后產生絕緣收縮的問題。

與電纜設計有關，無論是交聯工藝（不充足的交聯時間）還是冷卻時間（不充足的冷卻時間）都會限制線速，認識到這一點非常重要。解決交聯和冷卻限制點的普遍切實的一種方法是使用且有極高交聯速率的絕緣材料和半導電屏蔽料。對于CV生產線，通過將交聯和冷卻限制點從5.5mm至9mm，可極大地提高生產力。除氣

所有過氧化物交聯的電纜都會有一些分解副產物殘留在其結構中。這些副產物會影響到電纜的性能。副產物有關的問題可能包括：

氣壓會導致電纜預制附件移位變形，如彈性體終端（EPR或硅橡膠）和接頭等。

電介質損耗增加，除氣工藝可使高壓電應力電纜的介質損耗減小到3個量級。

氣壓會使金屬箔護層變形，金屬箔斷裂或者電氣接觸間斷。

掩蓋生產缺陷，致使將來使用中出現故障－高壓下含有氣體的孔洞或者屏蔽缺陷在正常例行試驗條件下不一定會顯示局部放電。

應該注意的是：電纜絕緣芯在使用一段時間后會將氣體釋出。但這種積極的效果在短期會消散，所以最好提前處理電纜副產物和除氣問題。ANSI/ICEA 649[3.7]標準中要求所有的中壓電纜生產之后在廠內放置7天來自然去除氣體，然后再進行例行試驗。

輸電級電纜增加的絕緣厚度，意味著自然去除氣體必須增添高溫除氣工序。在室溫下即使很長時間的去除氣體也是無效的。在金屬護層生產前應采取上述措施進行除氣。

升高處理溫度可以減少除氣時間。溫度范圍一般在50~80℃之間，最常用的就是60~70℃。在電纜的除氣工序中，要極度小心確保不損傷電纜線芯，這一點非常重要。實踐已經表明，伴隨著的絕緣熱膨脹、軟化，會導致“扁平電纜”或破壞外半導電屏蔽層，從而損傷絕緣線芯。這些損傷會直接導致例行電氣試驗的失敗，抵消了除氣工藝的益處。因此，隨著電纜重量增加，除氣溫度通常需要適當降低。

采用副產物含量小的絕緣材料是解決副產物/除氣問題的一個非常好的方法。是最初濃度的減少使得除氣的負擔降低。實際上，利用以下兩個等效方法可以降低這種負擔：

A）可以降低溫度，以減少絕緣線芯損傷的風險，并降低能耗；

B）根據不同的電纜尺寸，除氣時間可以減少25%~35%； 6 中性導體和金屬屏蔽

電纜的金屬外護套和絕緣外護套一般都是在電纜芯成型后再加上去。這道工序總量和擠出/交聯/冷卻的過程相分離。有多種金屬屏蔽的類型可應用于MV或HV電纜設計中。同心包覆圓線、扁帶狀金屬外護套，以及銅帶金屬屏蔽等是常見的應用。

在使用同心屏蔽時，有兩個重要因素需要考慮到：1）同心屏蔽要緊密地包在絕緣線芯周圍，但是不能過緊。若是過緊，可能就會陷到絕緣線芯中而破壞電纜。雖然屏蔽必須要能夠適應絕緣線芯受熱后的膨脹，但若是包得過松，屏蔽線會扭結或皺起而穿透外護套。在擠出外護套時，若屏蔽太松散，外護套會流到屏蔽下面。所有這些總量都是人們不希望發生的，必須避免。2）在使用同心屏蔽時要選擇合適的絞合系數（單位長度上螺旋圈數）。若每單位長度的電纜轉數過多就會造成材料的浪費和金屬屏蔽不必要的高阻抗。而電纜的轉數過少，金屬屏蔽就會讓電纜在卷繞到線盤或安裝使用時不能適當彎曲。某些用戶指定使用縱包皺紋銅帶屏蔽。縱包皺紋銅帶屏蔽有一定的重疊部分，有時會在其間涂敷膠粘劑以防止水氣侵入。合適的重疊對這些屏蔽帶子是非常重要的。皺紋與皺紋之間在重疊處應對齊。所有阻水帶和復合材料都不能起皺或扭轉，否則會降低其使用效果。

輸電級電纜幾乎都要有一層實體金屬護套，例如焊接的皺紋銅套、擠出的皺紋鋁套、售出的鉛套、或者膠合的銅箔或鋁箔護層。金屬箔復合層有時會和圓銅線或扁銅帶一起使用。當使用各種制造工藝生產這些屏蔽時，最重要的因素有以下幾點：

1）當電纜彎曲時屏蔽不能開列；

2）屏蔽要形成完全的密封，焊接處不能出現針孔；

3）金屬屏蔽（金屬箔、金屬套、金屬線等）和電纜絕緣屏蔽之間必須保持良好的電氣接觸。絕緣外護套

有許多不同的混合料用于電纜絕緣外護套，這些材料可以用加壓擠出或者較松地“套”到電纜上。在大多數情況下，外護套的加工獨立于其他制造工序，差不多總是最后一道工序。如不考慮生產技術，外護套加工過程有三個重要的方面要注意：

1）外護套必須滿足電纜規定的最大和最小厚度的要求；

2）冷卻方法不能造成機械應力。通常都是讓電纜通過長的流動水的冷卻槽來實現，水槽的水溫經過仔細選擇。如果護套冷卻過快，可能容易產生開裂和/或收縮。這對早期的單峰HDPE和MDPE材料很重要，但對由多模態工藝生產出的材料來說總量少得多。

3）帶有絕緣外護套的電纜必須要經過火花試驗，一般在護套冷卻后電纜繞到線盤之前進行該試驗，這是為了確定護套上沒有針孔或缺漏。在火花試驗中，確保電纜的金屬屏蔽接地很重要。