第一篇：汽車制造工藝小結(jié)

汽車制造工藝小結(jié)（1）

第一章

汽車制造過程概論 汽車生產(chǎn)過程）狹義的汽車生產(chǎn)過程是指 把原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槠嚠a(chǎn)品的全過程。它包括：原材料的運(yùn)輸、保管，毛坯制造、機(jī)械加工及熱處理，部件裝配和汽車總裝配，產(chǎn)品的品質(zhì)檢驗(yàn)、調(diào)試、涂裝及包裝、儲存等。

2）廣義的汽車生產(chǎn)過程是從產(chǎn)品設(shè)計開始到成品出廠的全過程。包括以下內(nèi)容：

（1）生產(chǎn)與技術(shù)的準(zhǔn)備過程；（2）基本生產(chǎn)過程；（3）輔助生產(chǎn)過程；（4）生產(chǎn)服務(wù)過程 2 汽車制造所需詳細(xì)工藝

主要包括鑄造、鍛造、沖壓、焊接、金屬切削加工、檢驗(yàn)、熱處理、裝配、汽車試驗(yàn)等。3 工藝過程

工藝過程，就是改變原材料(或毛坯)的形狀、尺寸、相對位置和材料性能，使其成為成品或半成品的方法和具體過程，它包括鑄造、鍛造、熱處理、機(jī)械加工和裝配等工藝過程。鑄造和鍛造工藝過程統(tǒng)稱為毛坯制造工藝過程。4 機(jī)械加工工藝過程

機(jī)械加工工藝過程是由若干個順序排列的工序組成的。機(jī)械加工工藝過程主要分為工序、安裝、工位、工步、走刀等工作內(nèi)容。

1）工序是工藝過程的基本組成單元，它是指一個(或一組)工人在一臺設(shè)備上對一個或同時對幾個零件所連續(xù)完成的那一部分加工過程。

2）同一道工序中，零件在加工位置上裝夾一次所完成的那一部分工序，稱為安裝。一道工序中可以有一次或多次安裝。

3)零件在每個位置上完成的那一部分加工過程，稱為一個工位。

4)零件在一次安裝中，在加工表面、加工刀具、切削用量(轉(zhuǎn)速及進(jìn)給量)不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序內(nèi)容稱為工步。5 生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型

1)生產(chǎn)綱領(lǐng)

一個汽車制造廠，根據(jù)市場需求、銷售和本企業(yè)的生產(chǎn)能力制訂的年產(chǎn)量和進(jìn)度計劃，就是該汽車制造廠的生產(chǎn)綱領(lǐng)。

2)生產(chǎn)類型

汽車產(chǎn)品的銷售與工廠的生產(chǎn)能力，決定了工廠的生產(chǎn)綱領(lǐng)，生產(chǎn)綱領(lǐng)的制定，決定了產(chǎn)品的生產(chǎn)類型，即生產(chǎn)規(guī)模。一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、單件生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。6 組織汽車產(chǎn)品的生產(chǎn)方式

汽車制造的生產(chǎn)方式，主要有以下三種：

1)生產(chǎn)全部零部件，并且組裝整車。

如傳統(tǒng)上的一些大型、超大型汽車制造企業(yè)，這些企業(yè)擁有汽車所有零部件設(shè)計、加工制造能力，在一個局部地區(qū)形成大而全、小而全的托拉斯汽車制造企業(yè)。這種生產(chǎn)方式，對市場的適應(yīng)性極差，難以做到生產(chǎn)設(shè)備負(fù)荷的平衡，固定資產(chǎn)利用率低，工人工作極不均衡，是一種呆板、落后的生產(chǎn)方式。

2)只負(fù)責(zé)汽車的設(shè)計和銷售，不生產(chǎn)任何零部件。

固定資產(chǎn)投人少，充分適應(yīng)市場變化快的特點(diǎn)，轉(zhuǎn)產(chǎn)容易，使汽車生產(chǎn)徹底社會化、專業(yè)化，如國外敏捷制造中的動態(tài)聯(lián)盟。其實(shí)質(zhì)就是在互聯(lián)網(wǎng)信息技術(shù)支持下，在全球范圍內(nèi)實(shí)現(xiàn)這一生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式突出了知識在現(xiàn)代制造中的作用和地位，是一種將傳統(tǒng)的汽車制造由資金密集型向知識密集型過渡的先進(jìn)生產(chǎn)方式。

3)生產(chǎn)一部分關(guān)鍵的零部件(如發(fā)動機(jī)等)，其余的向其他專業(yè)生產(chǎn)廠(公司)成套采購。

克服了第一種方式所具有的投資大，對市場適應(yīng)性差的缺點(diǎn)，也克服了第二種方式不能控制掌握汽車制造中的核心技術(shù)和工藝的不足，成為當(dāng)今汽車制造最普遍的生產(chǎn)方式之一。加工經(jīng)濟(jì)精度

某種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度，是指在正常的生產(chǎn)條件下(機(jī)床設(shè)備、工藝裝備、切削用量、工人等級，工時定額)所能達(dá)到的公差等級。

加工精度等級的高低是根據(jù)使用要求決定的，零件的成本是與加工精度密切相關(guān)的。追求經(jīng)濟(jì)精度就是要在滿足使用要求的條件下以最低的精度、最低的成本，達(dá)到追求利益最大化的目的。設(shè)計安排工藝過程時要重點(diǎn)考慮經(jīng)濟(jì)精度。加工經(jīng)濟(jì)精度是指一個精度范圍而不是一個值。8 機(jī)械加工質(zhì)量

機(jī)械加工質(zhì)量包括加工精度和表面質(zhì)量兩個方面。

1）加工精度

零件經(jīng)過機(jī)械加工后，各表面的實(shí)際尺寸、實(shí)際形狀和實(shí)際相互位置與其理想值的接近程度稱為加工精度。

零件的加工精度包括尺寸精度、形狀精度和位置精度三個方面。通常以公差值的大小或公差等級表示零件的機(jī)械加工精度要求。

(1)尺寸精度是指加工后零件表面本身或表面之間的實(shí)際尺寸與理想尺寸之間的符合程度，如長度、寬度、高度、直徑等。

(2)幾何形狀精度是指加工后零件各表面本身的實(shí)際形狀與理想零件表面形狀之間的符合程度，如平面度、直線度、圓度、圓柱度、錐度等。

(3)位置精度是指加工后零件各表面間的實(shí)際相互位置與理想零件各表面之間位置的符合程度，如平行度、垂直度、同軸度等。2）機(jī)械加工表面質(zhì)量

零件的表面質(zhì)量包括表面粗糙度和表面層的物理力學(xué)性能。其具體內(nèi)容是：

(1)表面幾何學(xué)特征是指零件最外層表面的微觀幾何形狀，通常用表面粗糙度、波度表示；(2)表面層材質(zhì)的變化是指在一定深度的零件表面層出現(xiàn)與基體材料組織不同的變質(zhì)，主要指表面層因塑性變形引起的冷作硬化、表面層因切削熱引起的金組織變化、表面層產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。9 工藝規(guī)程

比較合理的工藝過程確定下來后，按一定的格式（通常是表格或圖表）和要求寫成文件形式，要求企業(yè)有關(guān)人員嚴(yán)格執(zhí)行的指令性文件，稱為工藝規(guī)程。

機(jī)械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件制造、裝配工藝過程和操作方法有關(guān)內(nèi)容的工藝文件，是總結(jié)生產(chǎn)實(shí)踐和科學(xué)經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合先進(jìn)制造生產(chǎn)工藝技術(shù)和具體生產(chǎn)條件，在合理的工藝?yán)碚摵捅匾纳a(chǎn)工藝試驗(yàn)的基礎(chǔ)上，制定并指導(dǎo)生產(chǎn)組織、生產(chǎn)管理、工藝管理和生產(chǎn)操作等的技術(shù)文件。

1）機(jī)械加工工藝規(guī)程包括的內(nèi)容：

(1)擬定機(jī)加工工藝路線(零件的生產(chǎn)過程中依次通過的全部加工內(nèi)容稱為工藝路線)，即確定機(jī)械加工各道工序的加工方法和順序；

(2)確定各道工序的具體內(nèi)容，即規(guī)定各道工序具體的操作內(nèi)容和完成方法。

2）機(jī)械加工工藝規(guī)程文件形式

汽車生產(chǎn)中，由于生產(chǎn)類型不同，工藝文件的形式靈活多樣，工藝規(guī)程的內(nèi)容也不盡相同，總結(jié)起來，主要有以下幾種工藝文件：工藝過程卡、工序卡、調(diào)整卡、檢驗(yàn)工序卡等。

第二章

汽車制造中的機(jī)械加工工藝 工件的定位和夾緊

1）工件的定位

工件在加工進(jìn)行之前，必須使工件在機(jī)床上或夾具中占有正確位置。通常把確定工件在機(jī)床上或夾具中占有正確位置的過程，稱為工件的定位。

2）夾緊

工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作，稱為夾緊。將工件在機(jī)床上或夾具中定位、夾緊的過程稱為裝夾。

3）夾具

在成批大量生產(chǎn)中，工件裝夾是通過機(jī)床夾具來實(shí)現(xiàn)的。夾具就是能迅速把工件定位并固定在準(zhǔn)確位置或同時確定操作工具位置的一種輔助裝置。而在金屬切削機(jī)床上采用的夾具稱為機(jī)床夾具。2 基準(zhǔn)

一個零件是由若干要素(點(diǎn)、線、面)組成的，各要素之間都有一定的尺寸和位置公差要求。用來確定工件(零件)上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面就被稱作基準(zhǔn)。基準(zhǔn)按其作用的不同，可分為兩大類，即

1）設(shè)計基準(zhǔn)是設(shè)計圖樣上所采用的基準(zhǔn)。

2）工藝基準(zhǔn)是在工藝過程中采用的基準(zhǔn)。它可分為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)、對刀基準(zhǔn)等。

（1）在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置和形狀的基準(zhǔn)，稱為工序基準(zhǔn)。（2）工件在機(jī)床上或夾具中裝夾時，使工件占有正確位置所采用的基準(zhǔn)，稱為定位基準(zhǔn)。（3）測量時所采用的基準(zhǔn)，即用來確定被測量尺寸、形狀和位置的基準(zhǔn)，稱為測量基準(zhǔn)。（4）裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中相對位置所采用的基準(zhǔn)，稱為裝配基準(zhǔn)。（5）在加工過程中調(diào)整刀具與機(jī)床夾具相對位置所采用的基準(zhǔn)就叫對刀基準(zhǔn)。3 工件的安裝與安裝方式 1）工件的安裝

工件通過一次裝夾后所完成的那一部分工序，就是安裝。一道工序中可有一次或多次安裝。要完成一次正確的安裝，就必須完成下述兩個方面的工作：

（1）工件必須正確定位

（2）工件必須合理夾緊

2）工件的安裝方式

工件安裝的中心任務(wù)是裝夾。實(shí)現(xiàn)工件正確裝夾的方法主要有：找正裝夾法和機(jī)床專用夾具裝夾法。（1）找正裝夾法

它可分為直接找正裝夾和劃線找正裝夾。

（2）機(jī)床專用夾具裝夾法

是指為某零件的某道工序而專門設(shè)計制造的夾具。4 機(jī)床夾具

1）機(jī)床夾具的組成

機(jī)床專用夾具是為某零件的某道工序而專門設(shè)計制造的，機(jī)床夾具應(yīng)由以下幾個部分組成：

（1）定位元件 ；（2）夾緊裝置；(3)對刀、導(dǎo)向元件；（4）夾具連接元件；（5）夾具體；

（6）其他裝置或元件

2）機(jī)床夾具的分類（p74）5工件的定位原理(p77)1）工件定位的六自由度規(guī)則 2)工件正確定位應(yīng)限制的自由度 常用定位元件（p81-106）

常用的定位基準(zhǔn)（或基面）主要有平面、內(nèi)圓面、內(nèi)錐面、外錐面及 成形面（如漸開線表面）等。常用的定位元件主要有：支承釘、支承板、定位銷(心軸)、定位套、V形塊等。夾緊裝置 1)夾緊裝置組成

一般夾緊裝置由動力裝置、中間傳力機(jī)構(gòu)和夾緊元件組成。

(1)動力裝置

它是產(chǎn)生夾緊力的動力源，所產(chǎn)生的力為原始動力。若夾緊裝置的夾緊力來自人力的，稱為手動夾緊；而夾緊力來自氣動、液壓和電力等動力源的，則稱為機(jī)動夾緊。

(2)中間傳力機(jī)構(gòu)

變原始動力為夾緊力的中間傳力環(huán)節(jié)稱為中間傳力機(jī)構(gòu)。如鉸鏈杠桿、斜楔等。它們的作用主要有三個：①改變夾緊力的大小；②改變夾緊力的方向；③實(shí)現(xiàn)自鎖。

(3)夾緊元件

夾緊元件是執(zhí)行夾緊的最終元件，如各種螺釘、壓板等，它們是直接與工件接觸的。

2)夾緊力的確定原則

(1)夾緊力的作用點(diǎn)；(2)夾緊力的方向；(3)夾緊力的大小

3）幾種常用典型夾緊機(jī)構(gòu)(p109)8 定位基準(zhǔn)的選擇

工件首次加工所使用的定位基準(zhǔn)（面）都是未經(jīng)加工過的表面，這樣的定位基準(zhǔn)被稱為粗基準(zhǔn)；當(dāng)采用已加工過的表面作為定位基準(zhǔn)（面）的，稱為精基準(zhǔn)；純粹為機(jī)械加工工藝的需要而專門在工件上設(shè)計制造出來的定位基準(zhǔn)稱為輔助基準(zhǔn)（如軸類零件端面上的中心孔等）。

1）粗基準(zhǔn)的選擇原則 2）精基準(zhǔn)的選擇原則 9 工序集中與分散

1)工序集中就是將工件加工內(nèi)容集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，每道工序的加工內(nèi)容較多。

(1)減少工件安裝次數(shù)，在一次安裝中完成零件多個表面的工，保證產(chǎn)品的相互位置精度；

(2)減少工序數(shù)目，縮短工藝路線，簡化生產(chǎn)計劃工作；

(3)機(jī)床數(shù)量少，節(jié)省車間面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作；

(4)操作工人較少，工人操作技術(shù)要求較高；

(5)專用機(jī)床和工藝設(shè)備成本高，調(diào)整維修費(fèi)大，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大；

(6)適用于單件生產(chǎn)。

2）工序分散 就是將工件加工內(nèi)容分散在較多的工序中進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容較少，最少時每道工序只包含一個簡單工步。

(1)每臺機(jī)床只完成一個工步，易于組織流水生產(chǎn)；

(2)機(jī)床設(shè)備及工藝裝備簡單，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，便于平衡工序時間；

(3)設(shè)備數(shù)量多，占用場地大，生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作較復(fù)雜；

(4)操作工人較多，工人操作技術(shù)要求較低；

(5)采用結(jié)構(gòu)簡單的高效機(jī)床和工裝，易于調(diào)整；

(6)適用于批量生產(chǎn)，尤其是汽車零件的流水線批量生產(chǎn)。10 加工余量

1）加工余量和工序余量 加工余量是指加工過程中從加工表面切除的金屬層厚度。零件某一表面相鄰兩道工序尺寸之差稱為工序余量，而該表面所有工序余量之和等于加工總余量。2）基本余量Zi、最大余量 Zimax；最小余量Z imin

當(dāng)工序尺寸用基本尺寸計算時，所得到的加工余量稱為基本余量或公稱余量（Zi）。最小余量Zmin是保證該工序加工表面的精度和質(zhì)量所需切除的金屬層最小厚度。最大余量Zmax是該工序余量的最大值。

無論是外表面還是內(nèi)表面，本工序余量公差總是等于本工序尺寸 公差與上工序尺寸公差之和。

3）確定加工余量的方法

1)分析計算法； 2)經(jīng)驗(yàn)估算法； 3)查表修正法。11 工序尺寸及其公差的確定

工序尺寸是指某一工序加工應(yīng)達(dá)到的尺寸，其公差即為工序尺寸公差。運(yùn)用尺寸鏈的知識對其進(jìn)行分析，是合理確定工序尺寸及其公差的基礎(chǔ)。1）尺寸鏈

在機(jī)器設(shè)計、裝配及零件加工過程中，一組互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合，稱為尺寸鏈。（1）裝配尺寸鏈；（2）工藝尺寸鏈；（3）設(shè)計尺寸鏈。2）尺寸鏈的組成

組成尺寸鏈的各個尺寸稱為尺寸鏈的環(huán)，環(huán)又分為組成環(huán)與封閉環(huán)。（1）封閉環(huán)

尺寸鏈中封閉環(huán)是由組成環(huán)尺寸所決定的，因此，它的存在依賴于組成環(huán)而間接形成，在零件加工或機(jī)械產(chǎn)品裝配過程中，最后自然形成(間接獲得)這一尺寸。一個尺寸鏈中只有一個封閉環(huán)。

（2）組成環(huán)

尺寸鏈中，除封閉環(huán)以外的其他環(huán)都稱為組成環(huán)，它是在加工或裝配中直接獲得的尺寸。根據(jù)組成環(huán)對封閉環(huán)影響的不同，又把組成環(huán)分為增環(huán)與減環(huán)。

（a）增環(huán)

尺寸鏈中，某組成環(huán)的變動將引起封閉環(huán)的同向變動，則稱該環(huán)為增環(huán)。所謂同向變動，是指組成環(huán)增大，封閉環(huán)也增大，組成環(huán)減小，封閉環(huán)也減小。

(b)減環(huán)

尺寸鏈中，某一組成環(huán)的變動將引起封閉環(huán)的反向變動，這一組成環(huán)稱為減環(huán)。反向變動是指組成環(huán)增大，將引起封閉環(huán)減小。3）尺寸鏈的計算（1）計算類型

(a)正計算法（公差校核計算）：已知組成環(huán)，求封閉環(huán)。根據(jù)各組成環(huán)基本尺寸及公差(或偏差)，來計算封閉環(huán)的基本尺寸及公差(或偏差)。這類計算主要用來驗(yàn)算設(shè)計的正確性，故叫校核計算。

(b)反計算法（公差設(shè)計計算）：已知封閉環(huán)，求組成環(huán)。根據(jù)設(shè)計要求的封閉環(huán)基本尺寸及公差(偏差)，反過來計算各組成環(huán)基本尺寸及公差(偏差)。這類計算主要用在產(chǎn)品設(shè)計或工藝設(shè)計上，即根據(jù)機(jī)器的使用要求來分配各零件的公差。

(c)中間計算法：已知封閉環(huán)及部分組成環(huán)，求其余組成環(huán)。根據(jù)封閉環(huán)和其他組成環(huán)的基本尺寸及 公差(偏差)來計算尺寸鏈中某一組成環(huán)的基本尺寸及公差(偏差)。（2）尺寸鏈的計算步驟

(a)確定尺寸鏈計算的類型(設(shè)計計算、校核計算)。

(b)畫尺寸鏈圖：從某加工或裝配的基準(zhǔn)開始畫，所有尺寸都畫上，包括基本尺寸為零 的尺寸，尺寸不能重疊，最后尺寸要形成封閉圖形。

(c)確定封閉環(huán)：封閉環(huán)是裝配或加工后自然形成的，所以要知道裝配過程和零件加工工藝過程。

(d)確定組成環(huán)的增環(huán)、減環(huán)。(e)選擇公式進(jìn)行計算。

(f)校核。12 工藝尺寸鏈、裝配尺寸鏈的應(yīng)用

工藝尺寸鏈的分析計算，首先確定封閉環(huán)；其次建立工藝尺寸鏈；最后利用尺寸鏈計算公式解算工藝尺寸鏈。

（1）工序基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合時工序尺寸的確定

（2）工序基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時工序尺寸的確定（3）裝配尺寸鏈的建立及其計算 13 設(shè)備、工藝裝備的選擇確定

1）機(jī)床設(shè)備的選擇

2）工藝裝備的選擇

工藝裝備，即是指零件加工時所用的刀具、夾具、量檢具、模具等各種工具的總稱。14 切削用量的確定

切削用量是制定工藝規(guī)程的基本參數(shù)，它包括三個方面： 1）吃刀量 即切削深度；

2）進(jìn)給量 即加工設(shè)備每旋轉(zhuǎn)一周加工刀具切削的距離； 3）切削速度Vc即刀具每分鐘切削的距離。時間定額的確定

每一個生產(chǎn)企業(yè)根據(jù)自身的生產(chǎn)條件，對每一種零件生產(chǎn)的每一道工序都規(guī)定了所需耗費(fèi)的時間，稱為時間定額。完成一個零件加工的某道工序所耗用的時間，稱為單件時間定額Tt，由以下各部分組成：

(1)基本時間Tb ；(2)輔助時間 Ta；（3)布置工作地時間

Ts；（4)休息與生理需要時間 Tr

(5)準(zhǔn)備與終結(jié)時間

第三章

典型汽車零件的機(jī)械加工工藝 齒輪機(jī)械加工的定位基準(zhǔn)

1）帶孔的齒輪，加工齒面時，用光孔(或花鍵孔)及端面作為定位基準(zhǔn)(基面)，且符合基準(zhǔn)重合原則。

（1）當(dāng)齒輪孔的長徑比L／D>1時，應(yīng)以孔作為主要的定位基面；

（2）當(dāng)齒輪孔的長徑比L／D<1時，如圖a所示，應(yīng)以端面作為主要的定位基準(zhǔn)；

2）對于軸齒輪，當(dāng)加工軸的外圓表面、外螺紋、圓柱齒輪面和花鍵時，常選擇軸兩端的中心孔作為定位基面，把工件安裝在機(jī)床的前后(或上、下)頂尖之間進(jìn)行加工。2 齒坯加工方案

齒坯加工的主要內(nèi)容包括：齒坯的孔加工、端面和中心孔的加工(對于軸類齒輪)以及齒圈外圓和端面的加工；對于軸類齒輪和套筒類齒輪的齒坯，其加工過程和一般軸、套類基本相同。3齒形加工

齒形加工方案的選擇，主要取決于齒輪的精度等級、結(jié)構(gòu)形狀、生產(chǎn)類型和齒輪的熱處理方法及生產(chǎn)工廠的現(xiàn)有條件。常用的齒形加工方案如下：

(1)

8級精度以下的齒輪

調(diào)質(zhì)齒輪用滾齒或插齒就能滿足要求。對于淬硬齒輪，可采用滾(插)齒→剃齒或冷擠→齒端加工→淬火→校正孔的加工方案。

(2)6～7級精度齒輪

對于淬硬齒面的齒輪可采用滾(插)齒→齒端加工→表面淬火→校正基準(zhǔn)→磨齒(蝸桿砂輪磨齒)，該方案加工精度穩(wěn)定；也可采用滾(插)、剃齒或冷擠→表面淬火→校正基準(zhǔn)→內(nèi)嚙合珩齒的加工方案，這種方案加工精度穩(wěn)定，生產(chǎn)率高。

(3)5級以上精度的齒輪

采用粗滾齒→精滾齒→表面淬火→校正基準(zhǔn)→粗磨齒→精磨齒的加工方案。大 批大量生產(chǎn)時也可采用粗磨齒→精磨齒→表面淬火→校正基準(zhǔn)→磨削外珩的加工方案。這種加工方案加工的齒輪精度可穩(wěn)定在5級以上，且齒面加工質(zhì)量好，噪聲極低，是品質(zhì)極高的齒輪。4 齒端倒角加工

(1)去掉直齒輪或斜齒輪齒端的銳角(2)加工變速器滑動變速齒輪齒端倒圓角 5 曲軸加工的先進(jìn)技術(shù)

1)質(zhì)量中心孔技術(shù)加工 ； 2)車?yán)夹g(shù)； 3)圓角深滾壓技術(shù)

第四章

汽車先進(jìn)制造技術(shù) 汽車制造技術(shù)的發(fā)展過程和發(fā)展趨勢

1）汽車制造技術(shù)的發(fā)展過程

（1）剛性制造自動化 ；（2）柔性制造自動化；（3）集成制造自動化；（4）智能制造自動化 2）汽車制造技術(shù)的發(fā)展趨勢

主要是敏捷化、網(wǎng)絡(luò)化、虛擬化、智能化、全球化和制造綠色化。計算機(jī)輔助工藝過程設(shè)計（CAPP）

1)CAPP系統(tǒng)功能

①

檢索標(biāo)準(zhǔn)工藝文件；②

選擇加工方法；

③

工序安排；④

選擇機(jī)床、刀具、量具、夾具、輔具等；

⑤

選擇裝夾方式、裝夾表面和定位基準(zhǔn)；⑥優(yōu)化選擇切削用量；

⑦

計算加工時間和加工費(fèi)用；⑧確定工序尺寸和公差；

⑨

選擇毛坯；⑩繪制工序圖及編寫工序卡。

2）CAPP系統(tǒng)的分類

(1)派生法；

(2)創(chuàng)成法；

(3)半創(chuàng)成法 3 數(shù)控加工和加工中心 1）數(shù)控加工

數(shù)控機(jī)床加工是指在數(shù)字程序控制機(jī)床(簡稱數(shù)控機(jī)床)上，按照事先編好的零件加工程序?qū)ぜM(jìn)行的自動化加工。圖為數(shù)控加工過程的框圖。

從圖中可以看出，擁有數(shù)控機(jī)床和編制零件的數(shù)控加工程序是實(shí)現(xiàn)數(shù)控加工的最基本條件。

2)數(shù)控機(jī)床的組成

(1)主機(jī)

數(shù)控機(jī)床的主體，包括床身、立柱、主軸、進(jìn)給機(jī)構(gòu)等機(jī)械部分。

(2)計算機(jī)數(shù)控(CNC)裝置

它是數(shù)控機(jī)床的控制核心，主要由計算機(jī)系統(tǒng)、位置控制器、PLC接口板、通信接口板、紙帶閱讀機(jī)、擴(kuò)展功能模塊以及響應(yīng)的控制軟件等模塊組成。

(3)伺服單元和驅(qū)動裝置

包括主軸伺服驅(qū)動裝置和主軸電動機(jī)以及進(jìn)給伺服驅(qū)動裝置和進(jìn)給電動機(jī)。

(4)數(shù)控機(jī)床的輔助裝置

數(shù)控機(jī)床的一些必要的配套部件，用以保證數(shù)控機(jī)床的正常運(yùn) 行。它包括液壓和氣動裝置、排屑裝置、冷卻裝置、交換工作臺、數(shù)控轉(zhuǎn)臺和數(shù)控分度頭，還包括刀具及監(jiān)控檢測裝置。

(5)編程機(jī)及其他一些附屬設(shè)備 3）數(shù)控機(jī)床的工作過程

數(shù)控加工的工作： 首先將被加工零件圖上的幾何信息和工藝信息數(shù)字化，即將刀具與工件的相對運(yùn)動軌跡、加工過程中主軸速度和進(jìn)給速度的變換、切削液的開關(guān)、工件和刀具的交換等控制和操作，都按規(guī)定的代碼和格式編成加工程序，然后將該程序送入數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控系統(tǒng)則按照程序的要求，進(jìn)行相應(yīng)的運(yùn)算、處理，發(fā)出控制命令，使各坐標(biāo)軸、主軸以及輔助動作相互協(xié)調(diào)，實(shí)現(xiàn)刀具與工件的相對運(yùn)動，自動完成零件的加工。

4）加工中心

加工中心是帶有刀庫和自動換刀裝置的一種多功能數(shù)控機(jī)床。加工中心具有工序集中，可以減少調(diào)整機(jī)床、搬運(yùn)工件和裝夾工件的時間，加工質(zhì)量高，生產(chǎn)效率及自動化程度高等特點(diǎn)。加工中心常用于零件結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，加工工序多，批量加工的零件生產(chǎn)場合。柔性制造系統(tǒng)(FMS)(Flexible Manufacturing System-FMS)

FMS是由若干臺數(shù)控設(shè)備、物料運(yùn)儲裝置以及計算機(jī)控制系統(tǒng)組成的，并能根據(jù)制造任務(wù)和生產(chǎn)品種變化而迅速進(jìn)行調(diào)整的自動化制造系統(tǒng)。它包括4臺或更多臺全自動數(shù)控機(jī)床(加工中心與車削中心等)，由集中的控制系統(tǒng)及物料搬運(yùn)系統(tǒng)連接起來，可在不停機(jī)的情況下實(shí)現(xiàn)多品種、中小批量的加工及管理。FMS的控制、管理功能比FMC強(qiáng)，對數(shù)據(jù)管理與通信網(wǎng)絡(luò)的要求高。

柔性制造系統(tǒng)(FMS)通常包括以下三部分：

1)數(shù)控機(jī)床或加工中心。2)運(yùn)送零件和刀具的傳送系統(tǒng)。

3)計算機(jī)控制系統(tǒng)。計算機(jī)集成制造系統(tǒng)(CIMS)

CIMS由四個應(yīng)用分系統(tǒng)及兩個支撐分系統(tǒng)組成：

（1）管理信息分系統(tǒng)(MIS)；(2)技術(shù)信息分系統(tǒng)(TIS)；(3)制造自動化分系統(tǒng)(MAS)；(4)質(zhì)量信息分系統(tǒng)(QIS)；(5)計算機(jī)網(wǎng)絡(luò)分系統(tǒng)(NES)；(6)數(shù)據(jù)庫分系統(tǒng)(DBS)6 智能制造系統(tǒng)(IMS)1）智能制造系統(tǒng)組成

智能制造系統(tǒng)是一種由智能機(jī)器和人類專家共同組成的人機(jī)一體化智能系統(tǒng)，它將人工智能技術(shù)融合進(jìn)制造系統(tǒng)中的各個環(huán)節(jié)，通過模擬人類專家的智能活動，諸如分析、推理、判斷、構(gòu)思和決策等，從而取代或延伸制造環(huán)境中應(yīng)由人類專家來完成的那部分活動，同時，收集、存儲、完善、共享、繼承和發(fā)展人類專家的智能，使系統(tǒng)具有智能特征。智能制造系統(tǒng)是由制造技術(shù)、人的智能活動和智能機(jī)器等3部分組成。

2）智能制造的特征

1)自組織能力。2)自律能力。3)靈境(Virtual Reality)技術(shù)。

4)自學(xué)習(xí)和自維護(hù)能力。5)整個制造環(huán)境的智能集成。

3）

智能制造的研究熱點(diǎn)

1)無污染工業(yè)制造技術(shù)。2)全球制造業(yè)的并行工程。

3)21世紀(jì)全球集成制造技術(shù)。4)自律性制造系統(tǒng)。

5)快速產(chǎn)品開發(fā)支持系統(tǒng)。6)知識系統(tǒng)。7 先進(jìn)制造技術(shù)、工藝和方法 1）先進(jìn)制造技術(shù)

在現(xiàn)代制造戰(zhàn)略的指導(dǎo)下，傳統(tǒng)制造技術(shù)不斷吸取計算機(jī)、信息、自動化、新材料和現(xiàn)代系統(tǒng)管理技術(shù)，并將其綜合應(yīng)用于產(chǎn)品的研究與開發(fā)、設(shè)計、生產(chǎn)、管理和市場開發(fā)、售后服務(wù)，并取得社會經(jīng)濟(jì)效益的綜合技術(shù)，統(tǒng)稱為先進(jìn)制造技術(shù)。

2）成組技術(shù)

充分利用事物之間的相似性，將許多具有相似信息的研究對象歸并成組，并用大致相同的方法來解決這一組研究對象的生產(chǎn)技術(shù)問題，這樣就可以發(fā)揮規(guī)模生產(chǎn)的優(yōu)勢，達(dá)到提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本的目的，這種技術(shù)統(tǒng)稱為成組技術(shù)。

尹安東

***；魏道高

*** 第五章

汽車車身覆蓋件沖壓工藝

(地板、頂蓋、前圍板、后圍板、側(cè)圍板、儀表板)第六章

車輪及某些厚板零件的沖壓工藝（車架縱梁與橫梁、車輪的沖壓工藝）第七章

汽車典型零件的模鍛成型工藝（連桿、齒輪、曲軸的模鍛成型工藝）第八章

汽車制造中的輕量化與塑料化（塑料制品及其成型工藝、粘接工藝）

第二篇：汽車制造工藝小結(jié)(學(xué)生版)

汽車生產(chǎn)過程:1）狹義的汽車生產(chǎn)過程是指 把原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槠嚠a(chǎn)品的全過程。它包括：原材料的運(yùn)輸、保管，毛坯制造、機(jī)械加工及熱處理，部件裝配和汽車總裝配，產(chǎn)品的品質(zhì)檢驗(yàn)、調(diào)試、涂裝及包裝、儲存等。2）廣義的汽車生產(chǎn)過程是從產(chǎn)品設(shè)計開始到成品出廠的全過程。包括以下內(nèi)容：（1）生產(chǎn)與技術(shù)的準(zhǔn)備過程；（2）基本生產(chǎn)過程；（3）輔助生產(chǎn)過程；（4）生產(chǎn)服務(wù)過程2 汽車制造所需詳細(xì)工藝:主要包括鑄造、鍛造、沖壓、焊接、金屬切削加工、檢驗(yàn)、熱處理、裝配、汽車試驗(yàn)等。3 工藝過程:工藝過程，就是改變原材料(或毛坯)的形狀、尺寸、相對位置和材料性能，使其成為成品或半成品的方法和具體過程，它包括鑄造、鍛造、熱處理、機(jī)械加工和裝配等工藝過程。鑄造和鍛造工藝過程統(tǒng)稱為毛坯制造工藝過程。4 機(jī)械加工工藝過程:機(jī)械加工工藝過程是由若干個順序排列的工序組成的。機(jī)械加工工藝過程主要分為工序、安裝、工位、工步、走刀等工作內(nèi)容。1）工序是工藝過程的基本組成單元，它是指一個(或一組)工人在一臺設(shè)備上對一個或同時對幾個零件所連續(xù)完成的那一部分加工過2）同一道工序中，零件在加工位置上裝夾一次所完成的那一部分工序，稱為安裝。一道工序中可以有一次或多次安裝。3)零件在每個位置上完成的那一部分加工過程，稱為一個工位。4)零件在一次安裝中，在加工表面、加工刀具、切削用量(轉(zhuǎn)速及進(jìn)給量)不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序內(nèi)容稱為工步。5 生產(chǎn)綱領(lǐng)一個汽車制造廠，根據(jù)市場需求、銷售和本企業(yè)的生產(chǎn)能力制訂的年產(chǎn)量和進(jìn)度計劃，就是該汽車制造廠的生產(chǎn)綱領(lǐng)。生產(chǎn)類型汽車產(chǎn)品的銷售與工廠的生產(chǎn)能力，決定了工廠的生產(chǎn)綱領(lǐng)，生產(chǎn)綱領(lǐng)的制定，決定了產(chǎn)品的生產(chǎn)類型，即生產(chǎn)規(guī)模。一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、單件生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。6 組織汽車產(chǎn)品的生產(chǎn)方式:汽車制造的生產(chǎn)方式，主要有以下三種： 1)生產(chǎn)全部零部件，并且組裝整車。特點(diǎn)：對市場的適應(yīng)性極差，難以做到生產(chǎn)設(shè)備負(fù)荷的平衡，固定資產(chǎn)利用率低，工人工作極不均衡，是一種呆板、落后的生產(chǎn)方式。2)只負(fù)責(zé)汽車的設(shè)計和銷售，不生產(chǎn)任何零部件。固定資產(chǎn)投人少，充分適應(yīng)市場變化快的特點(diǎn)，轉(zhuǎn)產(chǎn)容易，使汽車生產(chǎn)徹底社會化、專業(yè)化，這種生產(chǎn)方式突出了知識在現(xiàn)代制造中的作用和地位，是一種將傳統(tǒng)的汽車制造由資金密集型向知識密集型過渡的先進(jìn)生產(chǎn)方式。3)生產(chǎn)一部分關(guān)鍵的零部件(如發(fā)動機(jī)等)，其余的向其他專業(yè)生產(chǎn)廠(公司)成套采購。克服了第一種方式所具有的投資大，對市場適應(yīng)性差的缺點(diǎn)，也克服了第二種方式不能控制掌握汽車制造中的核心技術(shù)和工藝的不足，成為當(dāng)今汽車制造最普遍的生產(chǎn)方式之一。7 加工經(jīng)濟(jì)精度:某種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度，是指在正常的生產(chǎn)條件下(機(jī)床設(shè)備、工藝裝備、切削用量、工人等級，工時定額)所能達(dá)到的公差等級。8 機(jī)械加工質(zhì)量包括加工精度和表面質(zhì)量兩個方面。1）機(jī)械加工精度：零件經(jīng)過機(jī)械加工后，各表面的實(shí)際尺寸、實(shí)際形狀和實(shí)際相互位置與其理想值的接近程度稱為加工精度。零件的加工精度包括尺寸精度、形狀精度和位置精度三個方面。通常以公差值的大小或公差等級表示零件的機(jī)械加工精度要求。(1)尺寸精度是指加工后零件表面本身或表面之間的實(shí)際尺寸與理想尺寸之間的符合程度，如長度、寬度、高度、直徑等。（2)幾何形狀精度是指加工后零件各表面本身的實(shí)際形狀與理想零件表面形狀之間的符合程度，如平面度、直線度、圓度、圓柱度、錐度等。(3)位置精度是指加工后零件各表面間的實(shí)際相互位置與理想零件各表面之間位置的符合程度，如平行度、垂直度、同軸度等。2）機(jī)械加工表面質(zhì)量 :零件的表面質(zhì)量包括表面粗糙度和表面層的物理力學(xué)性能。其具體內(nèi)容是：(1)表面幾何學(xué)特征是指零件最外層表面的微觀幾何形狀，通常用表面粗糙度、波度表示；(2)表面層材質(zhì)的變化是指在一定深度的零件表面層出現(xiàn)與基體材料組織不同的變質(zhì)，主要指表面層因塑性變形引起的冷作硬化、表面層因切削熱引起的金組織變化、表面層產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。9 工藝規(guī)程: 比較合理的工藝過程確定下來后，按一定的格式（通常是表格或圖表）和要求寫成文件形式，要求企業(yè)有關(guān)人員嚴(yán)格執(zhí)行的指令性文件。機(jī)械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件制造、裝配工藝過程和操作方法有關(guān)內(nèi)容的工藝文件，是總結(jié)生產(chǎn)實(shí)踐和科學(xué)經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合先進(jìn)制造生產(chǎn)工藝技術(shù)和具體生產(chǎn)條件，在合理的工藝?yán)碚摵捅匾纳a(chǎn)工藝試驗(yàn)的基礎(chǔ)上，制定并指導(dǎo)生產(chǎn)組織、生產(chǎn)管理、工藝管理和生產(chǎn)操作等的技術(shù)文件。1）機(jī)械加工工藝規(guī)程包括的內(nèi)容：(1)擬定機(jī)加工工藝路線(零件的生產(chǎn)過程中依次通過的全部加工內(nèi)容稱為工藝路線)，即確定機(jī)械加工各道工序的加工方法和順序；(2)確定各道工序的具體內(nèi)容，即規(guī)定各道工序具體的操作內(nèi)容和完成方法。2）機(jī)械加工工藝規(guī)程文件形式：汽車生產(chǎn)中，由于生產(chǎn)類型不同，工藝文件的形式靈活多樣，工藝規(guī)程的內(nèi)容也不盡相同，總結(jié)起來，主要有以下幾種工藝文件：工藝過程卡、工序卡、調(diào)整卡、檢驗(yàn)工序卡等。

第二章 汽車制造中的機(jī)械加工工藝1 工件的定位和夾緊1）工件的定位:工件在加工進(jìn)行之前，必須使工件在機(jī)床上或夾具中占有正確位置。通常把確定工件在機(jī)床上或夾具中占有正確位置的過程，稱為工件的定位。2）夾緊:工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作，稱為夾緊。將工件在機(jī)床上或夾具中定位、夾緊的過程稱為裝夾。3）夾具:在成批大量生產(chǎn)中，工件裝夾是通過機(jī)床夾具來實(shí)現(xiàn)的。夾具就是能迅速把工件定位并固定在準(zhǔn)確位置或同時確定操作工具位置的一種輔助裝置。而在金屬切削機(jī)床上采用的夾具稱為機(jī)床夾具。2 基準(zhǔn):一個零件是由若干要素(點(diǎn)、線、面)組成的，各要素之間都有一定的尺寸和位置公差要求。用來確定工件(零件)上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面就被稱作基準(zhǔn)。基準(zhǔn)分為兩大類：1）設(shè)計基準(zhǔn)是設(shè)計圖樣上所采用的基準(zhǔn)。2）工藝基準(zhǔn)是在工藝過程中采用的基準(zhǔn)。它可分為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)、對刀基準(zhǔn)等。（1）在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置和形狀的基準(zhǔn)，稱為工序基準(zhǔn)。（2）工件在機(jī)床上或夾具中裝夾時，使工件占有正確位置所采用的基準(zhǔn)，稱為定位基準(zhǔn)。（3）測量時所采用的基準(zhǔn)，即用來確定被測量尺寸、形狀和位置的基準(zhǔn)，稱為測量基準(zhǔn)。（4）裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中相對位置所采用的基準(zhǔn)，稱為裝配基準(zhǔn)。（5）在加工過程中調(diào)整刀具與機(jī)床夾具相對位置所采用的基準(zhǔn)就叫對刀基準(zhǔn)。3 工件的安裝與安裝方式1）工件的安裝。要完成一次安裝（1）工件必須正確定位（2）工件必須合理夾緊 2）工件的安裝方式 工件安裝的中心任務(wù)是裝夾。實(shí)現(xiàn)工件正確裝夾的方法主要有：找正裝夾法和機(jī)床專用夾具裝夾法。（1）找正裝夾法 它可分為直接找正裝夾和劃線找正裝夾。（2）機(jī)床專用夾具裝夾法 是指為某零件的某道工序而專門設(shè)計制造的夾具。4機(jī)床夾具的組成：（1）定位元件 ；（2）夾緊裝置；(3)對刀、導(dǎo)向元件；（4）夾具連接元件；（5）夾具體；（6）其他裝置或元件 5工件的定位原理1）工件定位的六自由度規(guī)則：用六個定位點(diǎn)就能確定共建唯一確切的位置的規(guī)則2)工件正確定位應(yīng)限制的自由度6 定位基準(zhǔn)（或基面）主要有平面、內(nèi)圓面、內(nèi)錐面、外錐面及 成形面（如漸開線表面）等。定位元件主要有：支承釘、支承板、可調(diào)支承、自由支承、輔助支承、心軸、圓柱定位銷、圓錐銷、定位套、V形塊等。7 夾緊裝置1)夾緊裝置組成:(1)動力裝置 它是產(chǎn)生夾緊力的動力源，所產(chǎn)生的力為原始動力。若夾緊裝置的夾緊力來自人力的，稱為手動夾緊；而夾緊力來自氣動、液壓和電力等動力源的，則稱為機(jī)動夾緊。(2)中間傳力機(jī)構(gòu) 變原始動力為夾緊力的中間傳力環(huán)節(jié)稱為中間傳力機(jī)構(gòu)。如鉸鏈杠桿、斜楔等。它們的作用主要有三個：①改變夾緊力的大小；②改變夾緊力的方向；③實(shí)現(xiàn)自鎖。(3)夾緊元件 夾緊元件是執(zhí)行夾緊的最終元件，如各種螺釘、壓板等，它們是直接與工件接觸的。2)夾緊力的確定原則：(1)夾緊力的作用點(diǎn)；(2)夾緊力的方向；(3)夾緊力的 大小 3）幾種常用典型夾緊機(jī)構(gòu)：斜楔夾緊機(jī)構(gòu)、螺旋夾緊機(jī)構(gòu)、偏心夾緊機(jī)構(gòu)、定心夾緊機(jī)構(gòu)、鉸鏈杠桿增力機(jī)構(gòu)、多件多位夾緊機(jī)構(gòu)、夾緊裝置的動力源8 定位基準(zhǔn)的選擇：工件首次加工所使用的定位基準(zhǔn)（面）都是未經(jīng)加工過的表面，這樣的定位基準(zhǔn)被稱為粗基準(zhǔn)；當(dāng)采用已加工過的表面作為定位基準(zhǔn)（面）的，稱為精基準(zhǔn)；純粹為機(jī)械加工工藝的需要而專門在工件上設(shè)計制造出來的定位基準(zhǔn)稱為輔助基準(zhǔn)（如軸類零件端面上的中心孔等）。9 工序集中與分散1)工序集中就是將工件加工內(nèi)容集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，每道工序的加工內(nèi)容較多。(1)減少工件安裝次數(shù)，在一次安裝中完成零件多個表面的工，保證產(chǎn)品的相互位置精度；(2)減少工序數(shù)目，縮短工藝路線，簡化生產(chǎn)計劃工作；(3)機(jī)床數(shù)量少，節(jié)省車間面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作；(4)操作工人較少，工人操作技術(shù)要求較高；(5)專用機(jī)床和工藝設(shè)備成本高，調(diào)整維修費(fèi)大，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大；(6)適用于單件生產(chǎn)。2）工序分散 就是將工件加工內(nèi)容分散在較多的工序中進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容較少，最少時每道工序只包含一個簡單工步。(1)每臺機(jī)床只完成一個工步，易于組織流水生產(chǎn)；(2)機(jī)床設(shè)備及工藝裝備簡單，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，便于平衡工序時間；(3)設(shè)備數(shù)量多，占用場地大，生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作較復(fù)雜；(4)操作工人較多，工人操作技術(shù)要求較低；(5)采用結(jié)構(gòu)簡單的高效機(jī)床和工裝，易于調(diào)整；(6)適用于批量生產(chǎn)，尤其是汽車零件的流水線批量生產(chǎn)。1）加工余量是指加工過程中從加工表面切除的金屬層厚度。零件某一表面相鄰兩道工序尺寸之差稱為工序余量，而該表面所有工序余量之和等于加工總余量。2）當(dāng)工序尺寸用基本尺寸計算時，所得到的加工余量稱為基本余量或公稱余量（Zi）。最小余量Zmin是保證該工序加工表面的精度和質(zhì)量所需切除的金屬層最小厚度。最大余量Zmax是該工序余量的最大值。3）確定加工余量的方法1)分析計算法； 2)經(jīng)驗(yàn)估算法； 3)查表修正法。工序尺寸及其公差的確定：工序尺寸是指某一工序加工應(yīng)達(dá)到的尺寸，其公差即為工序尺寸公差。1）尺寸鏈：在機(jī)器設(shè)計、裝配及零件加工過程中，一組互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合，稱為尺寸鏈。（1）裝配尺寸鏈；（2）工藝尺寸鏈；（3）設(shè)計尺寸鏈。2）尺寸鏈的組成（1）封閉環(huán)：尺寸鏈中封閉環(huán)是由組成環(huán)尺寸所決定的，因此，它的存在依賴于組成環(huán)而間接形成，在零件加工或機(jī)械產(chǎn)品裝配過程中，最后自然形成(間接獲得)這一尺寸。一個尺寸鏈中只有一個封閉環(huán)。（2）組成環(huán)：尺寸鏈中，除封閉環(huán)以外的其他環(huán)都稱為組成環(huán)，它是在加工或裝配中直接獲得的尺寸。根據(jù)組成環(huán)對封閉環(huán)影響的不同，又把組成環(huán)分為增環(huán)與減環(huán)。（a）增環(huán)：尺寸鏈中，某組成環(huán)的變動將引起封閉環(huán)的同向變動，則稱該環(huán)為增環(huán)。所謂同向變動，是指組成環(huán)增大，封閉環(huán)也增大，組成環(huán)減小，封閉環(huán)也減小。(b)減環(huán) 尺寸鏈中，某一組成環(huán)的變動將引起封閉環(huán)的反向變動，這一組成環(huán)稱為減環(huán)。反向變動是指組成環(huán)增大，將引起封閉環(huán)減小。3）尺寸鏈的計算（1）計算類型(a)正計算法（公差校核計算）：已知組成環(huán)，求封閉環(huán)。根據(jù)各組成環(huán)基本尺寸及公差(或偏差)，來計算封閉環(huán)的基本尺寸及公差(或偏差)。這類計算主要用來驗(yàn)算設(shè)計的正確性，故叫校核計算。(b)反計算法（公差設(shè)計計算）：已知封閉環(huán)，求組成環(huán)。根據(jù)設(shè)計要求的封閉環(huán)基本尺寸及公差(偏差)，反過來計算各組成環(huán)基本尺寸及公差(偏差)。這類計算主要用在產(chǎn)品設(shè)計或工藝設(shè)計上，即根據(jù)機(jī)器的使用要求來分配各零件的公差。(c)中間計算法：已知封閉環(huán)及部分組成環(huán)，求其余組成環(huán)。根據(jù)封閉環(huán)和其他組成環(huán)的基本尺寸及公差(偏差)來計算尺寸鏈中某一組成環(huán)的基本尺寸及公差(偏差)。

（2）尺寸鏈的計算步驟(a)確定尺寸鏈計算的類型(設(shè)計計算、校核計算)。(b)畫尺寸鏈圖：從某加工或裝配的基準(zhǔn)開始畫，所有尺寸都畫上，包括基本尺寸為零 的尺寸，尺寸不能重疊，最后尺寸要形成封 閉圖形。(c)確定封閉環(huán)：封閉環(huán)是裝配或加工后自然形成的，所以要知道裝配過程和零件加工工藝過程。(d)確定組成環(huán)的增環(huán)、減環(huán)。(e)選擇公式進(jìn)行計算。(f)校核。13 工藝裝備，即是指零件加工時所用的刀具、夾具、量檢具、模具等各種工具的總稱。14 切削用量是制定工藝規(guī)程的基本參數(shù)，它包括三個方面：1）吃刀量 即切削深度；2）進(jìn)給量 即加工設(shè)備每旋轉(zhuǎn)一周加工刀具切削的距離； 3）切削速度Vc即刀具每分鐘切削的距離。14 時間定額：每一個生產(chǎn)企業(yè)根據(jù)自身的生產(chǎn)條件，對每一種零件生產(chǎn)的每一道工序都規(guī)定了所需耗費(fèi)的時間。完成一個零件加工的某道工序所耗用的時間，稱為單件時間定額Tt組成：(1)基本時間Tb ；(2)輔助時間 Ta；（3)布置工作地時間 Ts；（4)休息與生理需要時間 Tr(5)準(zhǔn)備與終結(jié)時間

第三章 典型汽車零件的機(jī)械加工工藝1 齒輪機(jī)械加工的定位基準(zhǔn)1）帶孔的齒輪，加工齒面時，用光孔(或花鍵孔)及端面作為定位基準(zhǔn)(基面)，且符合基準(zhǔn)重合原則。（1）當(dāng)齒輪孔的長徑比L／D>1時，應(yīng)以孔作為主要的定位基面；（2）當(dāng)齒輪孔的長徑比L／D<1時，如圖a所示，應(yīng)以端面作為主要的定位基準(zhǔn)； 2）對于軸齒輪，當(dāng)加工軸的外圓表面、外螺紋、圓柱齒輪面和花鍵時，常選擇軸兩端的中心孔作為定位基面，把工件安裝在機(jī)床的前后(或上、下)頂尖之間進(jìn)行加工。2 齒坯加工的主要內(nèi)容包括：齒坯的孔加工、端面和中心孔的加工(對于軸類齒輪)以及齒圈外圓和端面的加工；對于軸類齒輪和套筒類齒輪的齒坯，其加工過程和一般軸、套類基本相同。3齒形加工：齒形加工方案的選擇，主要取決于齒輪的精度等級、結(jié)構(gòu)形狀、生產(chǎn)類型和齒輪的熱處理方法及生產(chǎn)工廠的現(xiàn)有條件。常用的齒形加工方案如下：(1)8級精度以下的齒輪 調(diào)質(zhì)齒輪用滾齒或插齒就能滿足要求。對于淬硬齒輪，可采用滾(插)齒→剃齒或冷擠→齒端加工→淬火→校正孔的加工方案。(2)6～7級精度齒輪 對于淬硬齒面的齒輪可采用滾(插)齒→齒端加工→表面淬火→校正基準(zhǔn)→磨齒(蝸桿砂輪磨齒)，該方案加工精度穩(wěn)定；也可采用滾(插)、剃齒或冷擠→表面淬火→校正基準(zhǔn)→內(nèi)嚙合珩齒的加工方案，這種方案加工精度穩(wěn)定，生產(chǎn)率高。(3)5級以上精度的齒輪 采用粗滾齒→精滾齒→表面淬火→校正基準(zhǔn)→粗磨齒→精磨齒的加工方案。大 批大量生產(chǎn)時也可采用粗磨齒→精磨齒→表面淬火→校正基準(zhǔn)→磨削外珩的加工方案。這種加工方案加工的齒輪精度可穩(wěn)定在5級以上，且齒面加工質(zhì)量好，噪聲極低，是品質(zhì)極高的齒輪。4齒端倒角加工(1)去掉直齒輪或斜齒輪齒端的銳角(2)加工變速器滑動變速齒輪齒端倒圓角5曲軸加工1)質(zhì)量中心孔技術(shù)加工 ； 2)車?yán)夹g(shù)；3)圓角深滾壓技術(shù) 第四章 汽車先進(jìn)制造技術(shù) 汽車制造技術(shù)的發(fā)展過程（1）剛性制造自動化 ；（2）柔性制造自動化；（3）集成制造自動化；（4）智能制造自動化。汽車制造技術(shù)的發(fā)展趨勢:主要是敏捷化、網(wǎng)絡(luò)化、虛擬化、智能化、全球化和制造綠色化。2 計算機(jī)輔助工藝過程設(shè)計（CAPP）1)CAPP系統(tǒng)功能 ① 檢索標(biāo)準(zhǔn)工藝文件；② 選擇加工方法；③ 工序安排；④ 選擇機(jī)床、刀具、量具、夾具、輔具等； ⑤ 選擇裝夾方式、裝夾表面和定位基準(zhǔn)；⑥優(yōu)化選擇切削用量； ⑦ 計算加工時間和加工費(fèi)用；⑧確定工序尺寸和公差； ⑨ 選擇毛坯；⑩繪制工序圖及編寫工序卡。2）CAPP系統(tǒng)的分類:(1)派生法；(2)創(chuàng)成法；(3)半創(chuàng)成法 3 數(shù)控加工和加工中心1）數(shù)控加工數(shù)控機(jī)床加工：是指在數(shù)字程序控制機(jī)床(簡稱數(shù)控機(jī)床)上，按照事先編好的零件加工程序?qū)ぜM(jìn)行的自動化加工。數(shù)控加工過程：零件圖-編制程序-鍵盤輸入或制穿孔帶-數(shù)控裝置-伺服機(jī)構(gòu)-加工運(yùn)動與檢測（反饋到數(shù)控裝置）。擁有數(shù)控機(jī)床和編制零件的數(shù)控加工程序是實(shí)現(xiàn)數(shù)控加工的最基本條件。2)數(shù)控機(jī)床的組成(1)主機(jī) 數(shù)控機(jī)床的主體，包括床身、立柱、主軸、進(jìn)給機(jī)構(gòu)等機(jī)械部分。(2)計算機(jī)數(shù)控(CNC)裝置 它是數(shù)控機(jī)床的控制核心，主要由計算機(jī)系統(tǒng)、位置控制器、PLC接口板、通信接口板、紙帶閱讀機(jī)、擴(kuò)展功能模塊以及響應(yīng)的控制軟件等模塊組成。(3)伺服單元和驅(qū)動裝置:包括主軸伺服驅(qū)動裝置和主軸電動機(jī)以及進(jìn)給伺服驅(qū)動裝置和進(jìn)給電動機(jī)。(4)數(shù)控機(jī)床的輔助裝置 數(shù)控機(jī)床的一些必要的配套部件，用以保證數(shù)控機(jī)床的正常運(yùn)行。它包括液壓和氣動裝置、排屑裝置、冷卻裝置、交換工作臺、數(shù)控轉(zhuǎn)臺和數(shù)控分度頭，還包括刀具及監(jiān)控檢測裝置。(5)編程機(jī)及其他一些附屬設(shè)備 3)數(shù)控機(jī)床的工作過程 數(shù)控加工的工作： 首先將被加工零件圖上的幾何信息和工藝信息數(shù)字化，即將刀具與工件的相對運(yùn)動軌跡、加工過程中主軸速度和進(jìn)給速度的變換、切削液的開關(guān)、工件和刀具的交換等控制和操作，都按規(guī)定的代碼和格式編成加工程序，然后將該程序送入數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控系統(tǒng)則按照程序的要求，進(jìn)行相應(yīng)的運(yùn)算、處理，發(fā)出控制命令，使各坐標(biāo)軸、主軸以及輔助動作相互協(xié)調(diào)，實(shí)現(xiàn)刀具與工件的相對運(yùn)動，自動完成零件的加工。4）加工中心:加工中心是帶有刀庫和自動換刀裝置的一種多功能數(shù)控機(jī)床。加工中心具有工序集中，可以減少調(diào)整機(jī)床、搬運(yùn)工件和裝夾工件的時間，加工質(zhì)量高，生產(chǎn)效率及自動化程度高等特點(diǎn)。加工中心常用于零件結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，加工工序多，批量加工的零件生產(chǎn)場合。4 柔性制造系統(tǒng)(FMS)(Flexible Manufacturing System-FMS)FMS是由若干臺數(shù)控設(shè)備、物料運(yùn)儲裝置以及計算機(jī)控制系統(tǒng)組成的，并能根據(jù)制造任務(wù)和生產(chǎn)品種變化而迅速進(jìn)行調(diào)整的自動化制造系統(tǒng)。它包括4臺或更多臺全自動數(shù)控機(jī)床(加工中心與車削中心等)，由集中的控制系統(tǒng)及物料搬運(yùn)系統(tǒng)連接起來，可在不停機(jī)的情況下實(shí)現(xiàn)多品種、中小批量的加工及管理。FMS的控制、管理功能比FMC強(qiáng)，對數(shù)據(jù)管理與通信網(wǎng)絡(luò)的要求高。柔性制造系統(tǒng)(FMS)通常包括以下三部分：1)數(shù)控機(jī)床或加工中心。2)運(yùn)送零件和刀具的傳送系統(tǒng)。3)計算機(jī)控制系統(tǒng)。5 計算機(jī)集成制造系統(tǒng)(CIMS)CIMS由四個應(yīng)用分系統(tǒng)及兩個支撐分系統(tǒng)組成：1）管理信息分系統(tǒng)(MIS)；(2)技術(shù)信息分系統(tǒng)(TIS)；(3)制造自動化分系統(tǒng)(MAS)；(4)質(zhì)量信息分系統(tǒng)(QIS)；(5)計算機(jī)網(wǎng)絡(luò)分系統(tǒng)(NES)；(6)數(shù)據(jù)庫分系統(tǒng)(DBS)6 智能制造系統(tǒng)(IMS)1）智能制造系統(tǒng)組成:智能制造系統(tǒng)是一種由智能機(jī)器和人類專家共同組成的人機(jī)一體化智能系統(tǒng)，它將人工智能技術(shù)融合進(jìn)制造系統(tǒng)中的各個環(huán)節(jié)，通過模擬人類專家的智能活動，諸如分析、推理、判斷、構(gòu)思和決策等，從而取代或延伸制造環(huán)境中應(yīng)由人類專家來完成的那部分活動，同時，收集、存儲、完善、共享、繼承和發(fā)展人類專家的智能，使系統(tǒng)具有智能特征。智能制造系統(tǒng)是由制造技術(shù)、人的智能活動和智能機(jī)器等3部分組成。2）智能制造的特征:1)自組織能力。2)自律能力。3)靈境(Virtual Reality)技術(shù)。

4)自學(xué)習(xí)和自維護(hù)能力。5)整個制造環(huán)境的智能集成。3）智能制造的研究熱點(diǎn)1)無污染工業(yè)制造技術(shù)。2)全球制造業(yè)的并行工程。3)21世紀(jì)全球集成制造技術(shù)。4)自律性制造系統(tǒng)。5)快速產(chǎn)品開發(fā)支持系統(tǒng)。6)知識系統(tǒng)。7先進(jìn)制造技術(shù):在現(xiàn)代制造戰(zhàn)略的指導(dǎo)下，傳統(tǒng)制造技術(shù)不斷吸取計算機(jī)、信息、自動化、新材料和現(xiàn)代系統(tǒng)管理技術(shù)，并將其綜合應(yīng)用于產(chǎn)品的研究與開發(fā)、設(shè)計、生產(chǎn)、管理和市場開發(fā)、售后服務(wù)，并取得社會經(jīng)濟(jì)效益的綜合技術(shù)，統(tǒng)稱為先進(jìn)制造技術(shù)。成組技術(shù):充分利用事物之間的相似性，將許多具有相似信息的研究對象歸并成組，并用大致相同的方法來解決這一組研究對象的生產(chǎn)技術(shù)問題，這樣就可以發(fā)揮規(guī)模生產(chǎn)的優(yōu)勢，達(dá)到提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本的目的，這種技術(shù)統(tǒng)稱為成組技術(shù)。

第五章汽車車身覆蓋件沖壓工藝 車身：載運(yùn)乘客或貨物的，相當(dāng)于臨時住所或流動倉庫。白車身：由沖壓形成的覆蓋件焊裝而成的沒有涂裝的白皮車身。車身制造流程: 冷軋的鋼板經(jīng)沖壓得覆蓋件經(jīng)焊裝 為合件經(jīng)裝焊得分總成經(jīng)總裝焊得白車身總裝為整車。汽車覆蓋件：內(nèi)覆蓋件（光順，大曲面），外覆蓋件（加強(qiáng)，功能）。主要指構(gòu)成機(jī)廂，乘員廂，行李廂的表面零件。覆蓋件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：1輪廓尺寸大2.相對厚度小3形狀復(fù)雜4輪廓內(nèi)部局部變形。質(zhì)量要求：1.尺寸精度高（裝配時有互換性）2.形狀精度高（與主模型相符合）3.表面質(zhì)量高（不允許皺折，波紋，凹痕和擦傷）4.剛度好（回彈性）5成型工藝良好。

一、板材成型性分析(性能參數(shù)分析)：拉伸性能參數(shù)與沖壓成型關(guān)系1.屈服點(diǎn)，易屈服，抗力小。屈服點(diǎn)小的優(yōu)點(diǎn)：形狀精度高，不易起皺2屈服比 值越小容易成型。3伸長率 是板材產(chǎn)生均勻穩(wěn)定變形的能力，越大越容易成型。4硬化指數(shù)n n大變形抗力增加快使伸長件變均勻；n越大，真實(shí)應(yīng)力越大，覆蓋件漲型時變形均勻。5厚向異性系數(shù) r=寬÷厚，表征板材厚度變形的難易程度。r＞1表征厚度方向比平面方向變形難，r越大抗變薄能力越強(qiáng)。LDR，It, CCV值與成型關(guān)系：LDR值，拉伸中的極限比(覆蓋件值約2.0)；It值，艾莉克森值（杯突值），其表征凸模入凹模最大深度；CCV值，含P冷軋板為38左右，錐杯值，拉漲指標(biāo)，其值小拉漲成型好，車身件拉漲成型為主。汽車沖壓用鋼板類型：①拉深級別：ZF、HF、F（厚度小于2mm）ZSP（厚度小于4mm）②表面質(zhì)量分類：Ⅰ特別高級Ⅱ高級Ⅲ較高級Ⅳ普通（精整表面）③尺寸精度分類：A高級精度B較高級精度C一般精度.一、汽車沖壓用鋼板類型：①拉深級別：ZF、HF、F（厚度小于2mm）ZSP（厚度小于4mm）

②表面質(zhì)量分類：Ⅰ特別高級Ⅱ高級Ⅲ較高級Ⅳ普通（精整表面）③尺寸精度分類：A高級精度B較高級精度C一般精度

例如：鋼板 ：鋼板，材料為08A1，表面質(zhì)量為Ⅰ級，拉深級別為ZF尺寸精度為A，板料厚度為1.2mm 沖壓加工方法按基本工序分為兩大類：分離工序：將沖壓件或毛皮與板料在沖壓過程中按一定輪廓線分離的工序。板料分離性能是指板料對沖壓分離加工的適應(yīng)能力，同時對斷面質(zhì)量也有相應(yīng)要求。成形工序：在不發(fā)生破壞的前提下使板料發(fā)生預(yù)期的塑性變形。獲得合乎形狀尺寸要求的沖壓件工序板料沖壓成形性能是指板料對沖壓成形加工的適應(yīng)能力。覆蓋件成型特點(diǎn)：一次成型；拉漲復(fù)合成型；成型成功的必要條件：拉伸方向，工藝補(bǔ)充，壓料面形狀。覆蓋件成型的基本工序?yàn)椋?落料，獲得拉伸毛坯形狀尺寸2.拉伸，形成覆蓋件主要形狀。3.整形，使成型的形狀成型出來。4.修邊，切除工藝補(bǔ)充。5翻遍，覆蓋件邊緣豎邊成型。6.沖孔，加工覆蓋件安裝孔，連接孔，工藝等孔洞。車身覆蓋件：出身覆蓋件是指汽車車身內(nèi)外表面的薄殼板件。特點(diǎn)：①形狀復(fù)雜②外形尺寸大③表面質(zhì)量要求高④要求足夠的剛度 覆蓋件的拉伸設(shè)計： 拉伸方向選擇原則：保證是凸模進(jìn)入凹模；盡量減小拉伸深度差；保證凸凹良好接觸度。指標(biāo)：貼膜性，成型性，凍結(jié)性。工藝補(bǔ)充設(shè)計：為順利拉延出合格制件，在沖壓基礎(chǔ)上添加的那部分材料。種類：零件內(nèi)部補(bǔ)充工藝，沿零件周邊補(bǔ)充。設(shè)計原則:內(nèi)孔封閉補(bǔ)充，原則上若脹形大，要開工藝孔；外補(bǔ)盡量小，因?yàn)檠a(bǔ)料非本體，減廢料。考慮因素: ①拉深時的進(jìn)料條件②壓料面的形狀和位置③修邊線的位置和修邊方式

拉伸筋或拉伸檻設(shè)計：它是調(diào)節(jié)和控制壓料面作用力的一種最有效和實(shí)用的方法。作用：1增加進(jìn)料阻力2.調(diào)節(jié)進(jìn)料阻力分布3.降低對壓料面加工精度的要求4.降低對壓邊力的要求。拉深膜:特點(diǎn)；體積尺寸大 質(zhì)量大 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 主要零件的毛坯采用鑄造件 組成；拉深凹凸模結(jié)構(gòu) 壓邊圈 凸模固定座外板沖壓工藝過程 毛坯尺寸平面展開：大曲面件，基層展開法；平底面，基面展開法。合理選擇材料：1.變 形余裕度,實(shí)際變形與極限變形差別。2據(jù)FLD選材，成型極限圖表示板材在不同應(yīng)力狀態(tài)下變形極限。冷沖壓模具： 種類：落料模，翻邊模，拉伸模，修邊模，壓配模。拉伸過程：雙動壓力機(jī)外滑塊—壓力壓緊—內(nèi)滑塊—凹模—拉深—凸模上行—外滑塊上行—頂出拉深件。

壓料面：壓料面的作用與對拉深成形的影響：壓料面是指凹模上表面與壓料圈下表面起壓料作用的那 一部分表面，其位置在凹模圓角部分以外。壓料面是工藝補(bǔ)充部分的一個重要組成部分.壓料面設(shè)計原則：一是壓料面一部分就是拉深件的法蘭面。二是壓料面全部屬于工藝補(bǔ)充部分 基本原則：①壓料面形狀應(yīng)簡單化②壓料面本身形狀不能皺③壓料面應(yīng)降低成形深度，并且各部分深度 應(yīng)接近一致，使板料不產(chǎn)生皺折，扭曲等④壓料面應(yīng)板件在拉深成形和修邊工序中具有可靠的定位，并 考慮送料和取件的方便性，不在某一方向產(chǎn)生很大的側(cè)向力。

工藝切口和工藝孔的作用：在覆蓋件的中間部位或成雙拉深的連接部位，由于在拉深過程中局部變形 太大，得不到外部材料補(bǔ)充而只能從板料的內(nèi)部得到補(bǔ)充，往往會導(dǎo)致沖壓件的局部拉裂，而拉裂的部 位又往往不可預(yù)料，有的裂口甚至延伸到修邊線以外所以必須在工藝補(bǔ)充部分的適當(dāng)位置預(yù)發(fā)沖擊工藝 切口或工藝孔，使容易拉裂的部分從變形區(qū)內(nèi)部得到材料補(bǔ)充，克服開裂現(xiàn)象。

布置原則：①必須分布在工藝補(bǔ)充部分上，設(shè)置在修邊線之外，在修邊時將它們沖掉②工藝孔一般在拉 深前的材料沖壓工序中完成③切口或沖孔數(shù)量、大小和形狀，要根據(jù)所處位置和變形的要求，保證各處 材料變形均勻④需要多個切口時，切口之間應(yīng)有足夠的搭邊尺寸.第六章 車身焊裝工藝 概述：覆蓋件，組件，合件，分總成，總成，白車身，車身。車身焊接方法：電阻焊（點(diǎn)焊，凸焊，縫焊），電弧焊，釬焊，氣焊，特種焊。點(diǎn)焊優(yōu)點(diǎn)：1.焊點(diǎn)，冶金過程簡單，熱集中影響區(qū)小，品質(zhì)優(yōu)2.母材熔化聯(lián)結(jié)3無有害氣體，噪聲4效率高，普通60點(diǎn)每分，高速600.過程：1預(yù)壓 目的：二板緊接觸，通電順暢。接觸不好會燒穿。2焊接，閉合開關(guān)K，二焊件表面電阻熱最大，散熱困難，開始熔化（熔核）3鍛壓，斷開K，保壓，熔核受擠壓變形形成致密核心，0.1-2.5秒4.休止，開啟電極，準(zhǔn)備下一個焊點(diǎn)。焊接質(zhì)量: 外觀：壓坑線，過渡平滑，無明顯凸起或鼓起，無徑向裂紋。直徑：2-6根號下板厚mm 單板焊透率A=h熔核高÷（厚度-壓坑深度）。焊接工藝：分塊原則，工藝分塊少。焊接工藝選擇：1.焊點(diǎn)工作主要在分總成上形成較大的組件。2.正確選擇焊接設(shè)備。3.對外觀嚴(yán)格情況下，不允許有凹面。4.考慮焊點(diǎn)可接近性。5.焊好的板件有足夠的剛度。“2mm工程”：以提高汽車車身裝配質(zhì)量為目標(biāo)研究項(xiàng)目，即將車身尺寸變動量控制在2mm以內(nèi)“亞毫米沖壓”：是指將沖壓件的精度控制在小于1mm的范圍內(nèi)，并趨近于零。裝配過程：覆蓋件剛性很差，需在一定工藝裝配中定形，定位和夾緊，按車身組件，分總成，總成順序組合，保證車身的精確尺寸。裝焊過程：車身覆蓋件裝配焊裝過程。檢驗(yàn)尺寸：對車身輪廓形狀，尺寸和孔位尺寸進(jìn)行檢測的綜合性工具（激光檢測，三坐標(biāo)測量儀）。車身夾具特點(diǎn):1.夾具定位元件表面與待定位表面形狀一致2.常選用門洞，窗紙作定位基準(zhǔn)。3.取主要表面，易測量部位的斷面作夾具定位。4.覆蓋件剛性差，常用過定位。5快夾，快放。車身裝焊生產(chǎn)線組成：1.底板，分總成裝焊線2.左右側(cè)圍裝焊線3.車門裝焊線。4白車身裝焊線。生產(chǎn)線形式：貫通式（四門三蓋，底板）循環(huán)式（前后圍，總成）。涂裝：將涂料均勻涂覆在車身表面，并烘干成膜的工藝。車身涂裝：涂料涂覆在車身表面時，能產(chǎn)生堅(jiān)韌，耐磨，附著力強(qiáng)，具有各種顏色和防銹，耐潮濕，耐高溫多功能涂裝工藝。車身涂料特點(diǎn)：1。良好的耐候性和耐腐蝕性2.優(yōu)良的力學(xué)性能（振動，沖擊性，應(yīng)力，應(yīng)變）3.極好的施工性和配套性4.極高裝飾性5良好經(jīng)濟(jì)性6良好的化學(xué)穩(wěn)定性。底漆：是涂布在經(jīng)過表面處理的白車身表面的第一道漆，是整個涂層的基礎(chǔ)。特性：1.附著力強(qiáng)2有良好的防銹能力，耐腐蝕，耐潮濕性3.較高的機(jī)械強(qiáng)度和適當(dāng)?shù)膹椥?.良好的配套性和施工性。中間層特點(diǎn)：1.配套性良好2.較強(qiáng)填平性3.打磨性良好4.潮濕不起泡。常用成分：環(huán)氧樹脂，氨基醇樹脂和醇酸樹脂。車身面漆：是汽車車身覆蓋件多層涂層中最后涂層材料。特點(diǎn):1外觀裝飾2硬度和抗崩裂性3.耐候性4.耐潮濕和防腐蝕性5.耐藥劑性6.施工性。色彩3基本屬性：色相（區(qū)別顏色種類，不同色相 波長不同）明度（明暗程度，對光線反射程度）純度（接近標(biāo)準(zhǔn)色程度）。標(biāo)準(zhǔn)色：不夾雜黑白灰的色相。裝飾效果設(shè)計要求：色彩豐富，動態(tài)美感，形態(tài)各異。工藝過程：覆蓋件脫脂，磷化處理，底漆，中間漆，面漆，烘干。實(shí)例：熱水清洗，堿液脫脂，水洗，表面調(diào)整，磷化，水洗兩次，陰極電泳底漆，水洗4次，烘干，底漆調(diào)整打磨，噴中間層，晾置，烘干，噴面漆，烘干，檢驗(yàn)。

雙動拉深膜示意圖 三大件：結(jié)構(gòu)簡單，用于內(nèi)外滑塊閉合高度尺寸差小的拉深模。適用于平面尺寸大而深度又小的覆蓋件拉深及中大批量生產(chǎn) 四大件：結(jié)構(gòu)復(fù)雜，用于內(nèi)外滑塊閉合高度尺寸差大的拉深模，適用于拉深成形形狀復(fù)雜的大型汽車覆蓋件，用于雙動壓力機(jī)，對壓邊力的調(diào)節(jié)很方便，具有壓邊力大，壓邊力穩(wěn)定，壓邊力分布可調(diào)的特點(diǎn)

第三篇：汽車制造工藝實(shí)習(xí)報告2

汽車制造工藝實(shí)習(xí)報告

學(xué)院：交通工程學(xué)院

班級：*** 姓名 ：*** 學(xué)號:*****

目錄：

1、實(shí)習(xí)地點(diǎn)

2、實(shí)習(xí)目的

3、實(shí)習(xí)企業(yè)簡介

4、實(shí)習(xí)內(nèi)容

5、實(shí)習(xí)時間安排

6、實(shí)習(xí)了解與收獲

7、實(shí)習(xí)總結(jié)

汽車制造工藝實(shí)習(xí)報告

姓名：董詩杰 學(xué)號：201110603232 班級: 車輛112

（一）實(shí)習(xí)地點(diǎn)：

云南內(nèi)燃機(jī)廠（云內(nèi)動力）一汽大眾4S店

（二）實(shí)習(xí)目的：

隨著人們生活水平的提高，也伴隨著汽車購買數(shù)量的增加，汽車行業(yè)在我國也有舉足輕重的地位，通過這次實(shí)習(xí)，使我們在了解書本知識的基礎(chǔ)上，也增加自己的動手能力，除此之外，汽車制造行業(yè)日新月異，我們從學(xué)校學(xué)到的基礎(chǔ)知識已經(jīng)不能滿足當(dāng)今社會的要求，這次實(shí)習(xí)還能讓我們接觸企業(yè)最先進(jìn)的制造設(shè)備，緊跟時代的步伐，為以后的工作打下基礎(chǔ)，積累經(jīng)驗(yàn)。

（三）實(shí)習(xí)企業(yè)簡介: 昆明云內(nèi)動力股份有限公司地處云南省昆明市。公司成立于1999年，是由云南內(nèi)燃機(jī)廠作為獨(dú)家發(fā)起人，以社會募集方式設(shè)立的股份制上市公司，具有五十多年從事柴油機(jī)開發(fā)生產(chǎn)的歷史，是中國汽車零部件發(fā)動機(jī)行業(yè)龍頭企業(yè)，國家第二批創(chuàng)新型試點(diǎn)企業(yè)及云南省首批創(chuàng)新型企業(yè)、高新技術(shù)企業(yè)，科技部授予的國家乘用車柴油機(jī)高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化基地骨干企業(yè)。

昆明云內(nèi)動力股份有限公司是目前國內(nèi)最大的多缸小缸徑柴油發(fā)動機(jī)生產(chǎn)企業(yè)之一，除本部外擁有昆明雷默動力系統(tǒng)有限公司、成都云內(nèi)動力有限公司、云內(nèi)動力達(dá)州汽車有限公司等子公司。2009年中國機(jī)械工業(yè)主營業(yè)務(wù)收入百強(qiáng)企業(yè)中公司名列第87位，截至目前公司總資產(chǎn)45億元，凈資產(chǎn)27億元。

多年來，公司始終堅(jiān)持走技術(shù)創(chuàng)新之路，同時把管理創(chuàng)新作為發(fā)展的保障條件。通過自主創(chuàng)新、合作開發(fā)、引進(jìn)消化、院所合作等多元化方式開展工作，使主導(dǎo)產(chǎn)品在國內(nèi)同行業(yè)中處于領(lǐng)先地位，并成為歐Ⅲ、歐Ⅳ水平先進(jìn)柴油機(jī)的重要研發(fā)基地，在行業(yè)內(nèi)具有較強(qiáng)的核心競爭實(shí)力。公司采用直噴、增壓中冷、電控共軌等技術(shù)的“90、95、100、102”系列商用車柴油機(jī)，排放達(dá)到國Ⅲ水平，具有優(yōu)良的動力性、經(jīng)濟(jì)性和可靠性，各項(xiàng)性能指標(biāo)處于國內(nèi)同類產(chǎn)品的領(lǐng)先水平。公司采用國際最新柴油機(jī)先進(jìn)技術(shù)，開發(fā)出達(dá)到國Ⅳ排放水平、具有自主知識產(chǎn)權(quán)和國際先進(jìn)水平的綠色節(jié)能環(huán)保型D16TCI、D19TCI及D25TCI電控高壓共軌柴油機(jī)，獲得了39項(xiàng)專利，并先后與國內(nèi)多家乘用車企業(yè)的SUV、MPV和轎車等車型配套。公司已成為首家產(chǎn)品跨乘用車、商用車領(lǐng)域的柴油機(jī)生產(chǎn)企業(yè)，“云內(nèi)動力”成為中國內(nèi)燃機(jī)行業(yè)知名品牌。公司擁有20余條生產(chǎn)線，公司已具備柴油發(fā)動機(jī)50萬臺的生產(chǎn)能力。

公司配備有先進(jìn)、科學(xué)的檢測手段，具有完善的質(zhì)量保證體系。公司通過了ISO/TS16949質(zhì)量管理體系認(rèn)證和中汽認(rèn)證中心的汽車產(chǎn)品認(rèn)證，并獲得國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)檢疫總局頒發(fā)的“免檢證書”，是云南省機(jī)械行業(yè)唯一獲此殊榮的企業(yè)。

公司在全國設(shè)立了25個駐外營銷部、33家配件代理商以及800余個售后服務(wù)網(wǎng)點(diǎn)并作梯次展開，覆蓋區(qū)域廣闊，形成集產(chǎn)品銷售、用戶服務(wù)、配件供應(yīng)、信息收集和貨款回籠等為一體的營銷網(wǎng)絡(luò)體系，為用戶提供了準(zhǔn)時、優(yōu)質(zhì)的服務(wù)。

產(chǎn)品與北汽福田、東風(fēng)、一汽集團(tuán)、江淮、躍進(jìn)、北京汽車、資陽南駿、成都王牌等多家汽車廠建立了長期、穩(wěn)定的批量配套關(guān)系，并有部分產(chǎn)品整機(jī)出口或隨整車出口泰國、越南、馬來西亞、巴基斯坦、伊朗、埃及、阿爾及利亞、俄羅斯等國家和地區(qū)。以多缸小缸徑柴油機(jī)市場統(tǒng)計，連續(xù)多年市場占有率排名第一，市場份額穩(wěn)定。

(四）實(shí)習(xí)內(nèi)容：

1.了解企業(yè)的生產(chǎn)組織管理層次和生產(chǎn)結(jié)構(gòu)設(shè)置情況，以及產(chǎn)品類型和用途；

2.了解車間機(jī)械制造工藝過程中所使用的技術(shù)文件(工藝過程卡片、工序卡片、機(jī)床調(diào)整卡片、裝配工藝過程卡片等）； 3.了解典型零件的加工工藝過程； 4.了解發(fā)動機(jī)裝配工藝過程； 5.了解零部件加工和裝配過程中的精度保證方法和標(biāo)準(zhǔn)； 6.了解零件毛胚的制造工藝過程； 7.了解汽車采用的許多高新技術(shù)；

8.加強(qiáng)學(xué)生對汽車構(gòu)造和工作原理的深刻理解； 9.掌握汽車保養(yǎng)和維修的基本技能。

(五)實(shí)習(xí)時間安排： 7月30日早上 參觀企業(yè)工廠 7月30日下午 進(jìn)行安全教育

8月1日—8月11日 到生產(chǎn)線上進(jìn)行實(shí)習(xí) 8月12日—8月13日 到一汽大眾4s店實(shí)習(xí) 8月14日—8月18日 到生產(chǎn)線上進(jìn)行實(shí)習(xí)(六）實(shí)習(xí)了解與收獲

一、發(fā)動機(jī)零件加工工藝要求 1.缸體加工

①缸體材料：灰口鑄鐵、合金鑄鐵、蠕墨鑄鐵、鋁合金、鎂合金等。

②為了提高機(jī)床精度保持性，廣泛采用鑲鋼導(dǎo)軌（HRC59-62）、滑鞍貼塑技術(shù)，對強(qiáng)力切 削及高精度設(shè)備則采用滾珠導(dǎo)軌、滾柱導(dǎo)軌或靜壓導(dǎo)軌。

③機(jī)加工刀具：大平面鋁件加工普遍采用金鋼石銑，鑄鐵件則普遍用用硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位密 齒銑刀，鏜缸孔采用陶瓷及CBN材料等高效刀具。在孔的加工中大量運(yùn)用了結(jié)構(gòu)復(fù)雜的復(fù)合刀具。

④機(jī)加工 1）、大平面加工 加工方法：a、粗銑 精銑工藝（柔性好）b、粗拉 精銑工藝 2）、主軸承孔的加工曲軸孔是多檔的間斷長孔，其尺寸精度、圓度、同軸度、表面粗糙度均有嚴(yán)格要求，為保證同軸度要求，精鏜一般選用單面鏜床，為克服主軸過長、剛性差的缺點(diǎn)，在鏜桿上加硬質(zhì)合金鍵條，并在夾具上設(shè)有相應(yīng)的導(dǎo)套。采用多刀頭、拉式鏜桿（剛性好），有利于提高加工質(zhì)量。為了保證止推面與主軸承孔的垂直度，鏜桿一般裝有徑向走刀裝置，一次走刀中完成主軸承孔和止推面的加工。主軸承孔的珩磨是在立式珩磨機(jī)上進(jìn)行的，機(jī)床主軸工作行程較長，為提高珩磨精度，保證主軸承孔的同軸度，采有長珩磨條。采用鉸珩工藝，刀具基體上嵌入金剛石微粒或鍍上一層金剛石涂層（D115）。金剛石微粒的粒度對鉸珩表面質(zhì)量影響較大，鉸珩對前道工序的質(zhì)量要求較嚴(yán)，一般要求精鏜或粗珩。3）、缸孔的加工 對于無缸套、封閉水套的缸孔的加工采用工藝：粗鏜 半精鏜 精鏜 珩磨（多采用平臺珩磨）粗鏜時，采用多軸鏜床進(jìn)行強(qiáng)力切削，鏜頭由數(shù)把刀組成。精鏜缸孔采用單刀頭往復(fù)行程切削，鏜頭向下時由一個刀頭對缸孔半精鏜，鏜頭返回時，半精鏜刀頭退回，精鏜刀頭伸出進(jìn)行最終精鏜，這種方法可消除零件二次裝夾產(chǎn)生的誤差，并能提高鏜孔效率。采用主動測量、刀具自動調(diào)整和補(bǔ)償、機(jī)外調(diào)刀、強(qiáng)制換刀等技術(shù)。鏜頭刀片采用機(jī)夾不重磨硬質(zhì)合金刀片或涂層刀片。傳統(tǒng)珩磨磨料主要有剛玉和SiC，超硬磨料有金剛石和CBN。激光珩磨技術(shù)。2.曲軸加工

曲軸主軸頸、連桿軸頸的圓柱度通常小于0.005mm，中間主軸頸對兩端主軸頸的跳動小于0.03mm，因此從粗加工到精加工都應(yīng)嚴(yán)格控制其變形量。采用數(shù)控車床、CNC曲軸內(nèi)銑床、CNC車削、拉削機(jī)床等先進(jìn)設(shè)備對主軸頸、連桿軸頸進(jìn)行數(shù)控車削、內(nèi)銑削、或車削、拉削加工；在加工過程中不采用冷校直，可以有效地減少加工的變形量。現(xiàn)在曲軸精加工廣泛采用CNC控制的曲軸磨床對其軸頸進(jìn)行精磨加工，如美國Landis、德國Naxos、意大利Saimp的曲軸主軸頸及連桿軸頸磨床。此種磨床配備砂輪自動動平衡裝置、中心架自動跟蹤裝置、自動測量、自動補(bǔ)償裝置、砂輪自動修整、恒線速度等，可靠保證了磨削質(zhì)量。磨削后，軸頸尺寸精度達(dá)6級，圓柱度0.005mm，粗糙度Ra=0.6μm，中間軸頸對前后軸頸的同軸度φ0.03mm。曲軸超精加工采用砂帶拋光機(jī)拋光加工，新一代發(fā)動機(jī)的曲軸軸頸表面粗糙度要求Ra＝0.2-0.4μm，止推面及圓角為Ra=0.4-0.8μm。工件的輸送，應(yīng)廣泛采用帶自動編碼識碼的機(jī)動滾道輸送，龍門式機(jī)械手上下工件，減少輸送中人為的碰撞，實(shí)現(xiàn)曲軸的自動加工

二、汽車裝配工藝過程 1）裝配

按一定的技術(shù)要求，將各種汽車零、部件進(jìn)行組合形成整車。同時，對于需潤滑的部位加注潤滑劑，對冷卻系統(tǒng)加注冷卻液，基本上達(dá)到組合后的汽車可以行駛的過程。2）調(diào)整

通過調(diào)整來消除裝配中暴露的質(zhì)量問題，使整機(jī)、整車處于最佳工作狀態(tài)。3）路試

調(diào)整合格的汽車需經(jīng)過3-5km的路面行車試驗(yàn)，進(jìn)行實(shí)際運(yùn)行情況下的各種試驗(yàn)并發(fā)現(xiàn)所暴露的質(zhì)量問題，以便及時消除。4）裝箱

經(jīng)過路試合格的汽車裝配車箱，完成汽車的最終裝配。5）重修

若調(diào)整和路試中暴露出質(zhì)量問題，又不能在其各自的節(jié)奏時間內(nèi)消除，就需要進(jìn)行重修。所謂重修，并不是采用特殊技術(shù)措施對有質(zhì)量問題的零、部件進(jìn)行修復(fù)，通常都是更換新的零件或部件。

三、發(fā)動機(jī)裝配工藝過程

發(fā)動機(jī)總裝線分為內(nèi)裝和外裝兩條環(huán)形線。采用柔性的摩擦輥道輸送，由磨擦輪機(jī)輥道、托盤、停止器、舉升精確定位裝置、舉升回轉(zhuǎn)裝置、舉升轉(zhuǎn)移裝置等組成。摩擦輥道一端端面摩擦，摩擦力可調(diào)，除輥?zhàn)优c托盤接觸面外，其余均封閉。線上自動工位處設(shè)托盤精確定位裝置，每工位設(shè)停止器，通過開關(guān)控制工件的放行。總裝線上主要裝配設(shè)備有螺栓自動擰緊機(jī)、缸體類型識別系統(tǒng)、發(fā)動機(jī)編號滾壓機(jī)、自動翻轉(zhuǎn)機(jī)、自動涂膠機(jī)、涂潤滑油機(jī)、電動扳手等；主要檢測設(shè)備有內(nèi)裝發(fā)動機(jī)氣密性檢測機(jī)、曲軸回轉(zhuǎn)力矩檢測機(jī)等。發(fā)動機(jī)裝配的關(guān)鍵工序由全自動裝置完成，如在裝配線操作較重的零部件工序（如缸體），工藝控制需要的工序（如屈服極限控制擰緊連桿蓋和缸蓋螺栓），要求高度集中和容易出錯的工序（如缸體類型的識別和涂密封膠）、測量工序（螺栓自動擰緊機(jī)、缸體類型識別系統(tǒng)、發(fā)動如檢 測凸輪軸和曲軸的回轉(zhuǎn)力矩）等。發(fā)動機(jī)總成由自行小車自動輸送到出廠試驗(yàn)區(qū)域。發(fā)動機(jī)缸蓋分裝線為一條環(huán)形線。采用柔性的摩擦輥道輸送線，線上主要裝配設(shè)備有螺栓自動擰緊機(jī)、氣門油封壓裝機(jī)、自動翻轉(zhuǎn)機(jī)、氣門鎖片裝配機(jī)、氣門拍打機(jī)、自動涂膠機(jī)、涂潤滑油機(jī)、電動扳手等主2014全國一級建造師資格考試備考資料真題集錦建筑工程經(jīng)濟(jì) 建筑工程項(xiàng)目管理 建筑工程法規(guī) 專業(yè)工程管理與實(shí)務(wù)要檢測設(shè)備有氣門鎖片裝配正確性檢測機(jī)、氣門座試漏機(jī)、凸輪軸回轉(zhuǎn)力矩檢測機(jī)等。缸蓋分裝后通過輸送機(jī)構(gòu)送至總裝線上的相應(yīng)裝配工位。活塞連桿裝配線為一條環(huán)形線。采用柔性的摩擦輥道輸送線，線上的主要設(shè)備有活塞銷壓裝機(jī)，活塞環(huán)裝配機(jī)，連桿大頭螺栓拆裝機(jī)等。

四、4S店簡介：

4S店是一種以“四位一體”為核心的汽車特許經(jīng)營模式，包含整車銷售(Sale)、零配件（Sparepart）、售后服務(wù)（Service）、信息反饋等（Survey）。所以簡稱4S店。

簡單一點(diǎn)來說,就相當(dāng)于專賣店.是由廠家統(tǒng)一設(shè)計,根據(jù)廠家的模式經(jīng)營管理的.現(xiàn)在國內(nèi)合資汽車廠家在全國各地都設(shè)有4S店.這些廠家直接向4S店供應(yīng)整車和零配件,4S店負(fù)責(zé)銷售及代表廠家進(jìn)行售后服務(wù).但4S店是不能銷售別家廠商品牌的汽車的.4S店一般采取一個品牌在一個地區(qū)分布一個或相對等距離的幾個專賣店，按照生產(chǎn)廠家的統(tǒng)一店內(nèi)外設(shè)計要求建造它可以提供裝備精良、整潔干凈的維修區(qū)，現(xiàn)代化的設(shè)備和服務(wù)管 理，高度職業(yè)化的氣氛，保養(yǎng)良好的服務(wù)設(shè)施，充足的零配件供應(yīng)，迅速及時地跟蹤服務(wù)體系。通過4S店的服務(wù)，可以使用戶對品牌產(chǎn)生信賴 感，從而擴(kuò)大銷售量。

五、汽車維修設(shè)備

汽車維修設(shè)備一般可以分為：汽車診斷設(shè)備、檢測分析設(shè)備、養(yǎng)護(hù)清洗設(shè)備、鈑金烤漆設(shè)備、保養(yǎng)用品、維修工具、輪胎設(shè)備、機(jī)械設(shè)備等，由于汽車維修設(shè)備種類和品種繁多，嚴(yán)格分類比較困難，但以上基本上行業(yè)主流分類方法。

汽車診斷設(shè)備：主要包括汽車解碼器、讀碼卡、數(shù)據(jù)流分析、專用電腦等。

檢測分析設(shè)備：主要包括試驗(yàn)臺、檢測線、定位儀、檢測儀、檢漏儀、檢測臺、制動 臺、分析儀、內(nèi)窺鏡、傳感器、示波器、煙度計以及其它檢測設(shè)備。

養(yǎng)護(hù)清洗設(shè)備：主要包括自動變速箱清洗換油機(jī)、動力轉(zhuǎn)向換油機(jī)、黃油加注機(jī)、冷媒回收加注機(jī)、噴油嘴清洗檢測設(shè)備、拋光機(jī)、打蠟機(jī)、吸塵機(jī)吸水機(jī)等。

鈑金烤漆設(shè)備：主要包括烤漆房、烤漆燈、調(diào)漆房、大梁校正、地八卦、噴槍等。輪胎設(shè)備：主要指平衡機(jī)、拆胎機(jī)、充氮機(jī)、補(bǔ)胎機(jī)等。

保養(yǎng)用品：主要包括修補(bǔ)漆、制冷劑、制動液、防凍液、潤滑油、修復(fù)劑、玻璃水、密封膠、原子灰、防銹劑、水箱寶、車蠟、車釉、冷媒、汽摩用清洗劑、輪胎上光劑、汽車用粘合劑、其它保養(yǎng)用品。從汽車維修設(shè)備的廣義上講，汽車保養(yǎng)用品也可以歸納為汽車維修設(shè)備。

維修工：主要指用于手工操作的各類維修工具，如扳手、螺絲批、組套、工具車、工具箱、工作臺等。

機(jī)械設(shè)備：還有些汽車維修設(shè)備不便分類，符合機(jī)械設(shè)備屬性，特歸納為此類，如舉升機(jī)、千斤頂、吊機(jī)、吊車等。

（七）實(shí)習(xí)總結(jié)：

為期三個星期的實(shí)習(xí)結(jié)束了，本次實(shí)習(xí)的地點(diǎn)為云昆明內(nèi)動力股份有限公司，和一汽大眾4S店，云內(nèi)動力作為云南最大的機(jī)械制造類企業(yè)，同時也是一家上市公司，更是目前國內(nèi)多缸小缸徑柴油發(fā)動機(jī)的領(lǐng)導(dǎo)者，它也是同學(xué)們所向往的企業(yè)。

這次到云內(nèi)我們參觀了它的展覽室，生產(chǎn)車間，走進(jìn)展覽室就能感覺它發(fā)展到今天的不易，從最初的笨重到今天的小巧，功率卻增加了，科技帶給我們的是跨越式的進(jìn)步，除此之外，給我映像最深的還有現(xiàn)代化的鑄造車間，本以為會是濃煙滾滾，灰塵漫天，但走進(jìn)去卻是干凈整潔的，自動化的物流倉儲，靈活的自動小車，先進(jìn)的加工中心，規(guī)范的管理制度都預(yù)示著云內(nèi)已今非昔比。

我們兩個人被分到后裝組，分別裝風(fēng)扇和支承，雖然第一天去什么也沒干，但帶我們的師傅認(rèn)真講解操作的步驟和注意事項(xiàng)，但幾天下來基本可以獨(dú)立完成工作，雖然師傅學(xué)歷不高，但是在他們身上有許許多多值得我們學(xué)習(xí)的地方，雖然他們的工資不高，工作也辛苦，但是，他們依然樂觀的生活，也許，通過他們，能讓我們在以后的職場中更加能吃苦耐勞。

一汽大眾雖然只去了兩天，聽了兩節(jié)課，但是也收獲頗豐，他們的技術(shù)經(jīng)理給我們講解了關(guān)于汽車的相關(guān)知識，以及選購時的注意事項(xiàng)，和4S店的大致運(yùn)營情況，也拓寬了我們的知識面。

通過這次實(shí)習(xí)，不僅豐富了自己的人生閱歷，拓寬了視野，還理解了什么是學(xué)以致用以前以為沒用的書本知識，其實(shí)貫穿于整個職業(yè)生涯中，它也許就決定了你未來發(fā)展的高度額，而那些書本上的理論知識可能與現(xiàn)實(shí)還是有差距，所以，只有理論與實(shí)踐相結(jié)合，才能不斷提高，現(xiàn)在想來劉老師說的“沒到企業(yè)呆過的教授不是好教授”還是有道理的，因?yàn)樽钕冗M(jìn)的技術(shù)和設(shè)備永遠(yuǎn)來自企業(yè)。

雖然實(shí)習(xí)結(jié)束了，但是這次實(shí)習(xí)的收獲將是我們最大的財富，它讓我們這些職場小白也有了一點(diǎn)經(jīng)驗(yàn)，讓我知道只有學(xué)好書本知識，做好自己的本職工作，才能在未來的職場中立于不敗之地。

第四篇：起重機(jī)制造工藝

行車制造工藝

我公司是起重機(jī)專業(yè)定點(diǎn)生產(chǎn)廠，擁有雄厚的力量，精良的裝備，高素質(zhì)的員工隊(duì)伍和科學(xué)管理，無論金屬結(jié)構(gòu)件還是零部件，均嚴(yán)格按質(zhì)保體系進(jìn)行生產(chǎn)和裝備。本公司產(chǎn)品具有性能優(yōu)良、可靠性高、使用壽命長、維修方便、維護(hù)費(fèi)用低、經(jīng)濟(jì)效益顯著等特點(diǎn)。

一、金屬結(jié)構(gòu)件

金屬結(jié)構(gòu)件主要是指主梁、端梁、小車架、走臺、平臺、梯子、欄桿、導(dǎo)電架等。

1、材料、部件、整機(jī)防腐蝕處理

我公司鋼材都是從安鋼、邯鋼等大型鋼廠采購的，材質(zhì)為Q235B的平板。可向用戶提供材料材質(zhì)書及合格證。進(jìn)廠后由檢驗(yàn)室抽樣作化學(xué)成分和機(jī)械性能分析，不合格原材料堅(jiān)決不準(zhǔn)采用。原材料銹蝕等級不得超過C級，所有板材在下料前必須進(jìn)行板材預(yù)處理，部件和整機(jī)進(jìn)行拋丸和手工噴沙經(jīng)過拋丸和手工噴沙的零部件和整機(jī)提高了表面光潔度和粗糙度，增強(qiáng)了底漆和基材的附著力，提高了漆膜保護(hù)性能和防腐性能，有效消除了產(chǎn)品在制造過程中產(chǎn)生的應(yīng)力，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。板材預(yù)處理除銹等級要求達(dá)到Sa2.5,型鋼達(dá)到St3級粗糙度為RZ40-80毫米，噴涂WS型無機(jī)硅酸鋅車間底漆15-20毫米，小于6mm的板材進(jìn)行酸洗處理，噴涂環(huán)氧富鋅底漆，防止起重機(jī)在制造過程中的腐蝕。

2、平板矯形

預(yù)處理后的板材在平板機(jī)進(jìn)行矯正，減少蓋板、腹板的波浪度，保證板材的強(qiáng)度，減少梁在使用過程中下?lián)献冃巍?/p>

3、橋架加工

(1)

鋼板拋丸預(yù)處理，以提高鋼板機(jī)械性能和油漆附著力。

(2)

根據(jù)起重機(jī)跨度，以微機(jī)控制切割機(jī)，割出二次曲線，四次曲線或二 四

次曲線迭加曲線的腹板及上蓋板，使預(yù)制拱度與起重機(jī)上拱度相吻合。

(3)

用拼焊工裝進(jìn)行主梁拼焊，通過合理安排焊接順序減少焊接變形。

(4)

主梁腹板和上下蓋板的對接焊縫采用埋弧自動焊，主梁和端梁的縱向 焊縫采用微機(jī)控制CO2氣體保護(hù)自動焊，焊后進(jìn)行100%探傷，主焊縫10%抽拍X光片。

(5)

橋架對接采用大型翻轉(zhuǎn)機(jī)使全部焊接為平焊，以保證焊接質(zhì)量。

(6)

焊接完成進(jìn)行震動實(shí)效處理，以消除焊接應(yīng)力。

4、質(zhì)量控制要點(diǎn)

A、腹板與上下蓋板對接焊縫質(zhì)量控制

（1）

將每塊板放于平臺，使用壓板螺絲壓緊，實(shí)施定位焊。

（2）

焊口兩側(cè)30mm內(nèi)除油除銹。

（3）

焊接方向指向走臺側(cè)，使用埋弧自動焊機(jī)，按工藝要求調(diào)整電壓、電流并記錄。

B、上拱度控制

（1）

使用微機(jī)控制自動切割機(jī)進(jìn)行腹板下料，拱度曲線函數(shù)為F(X)=中（1 —4x2/s2）.（2）

根主梁定位焊后，用鋼絲、重錘、鋼板尺進(jìn)行檢測根據(jù)檢測結(jié)果確 定四條焊縫順序。

（3）

焊接完成后對上拱度再進(jìn)行一次檢測，如果不符合要求則以火焰校 正法進(jìn)行修正，符合要求直接進(jìn)行對裝。

（4）

橋架對裝要根據(jù)單根主梁拱度值及標(biāo)準(zhǔn)要求，采用在焊接道軌壓板 時支撐不同位置。符合要求直接進(jìn)行對裝。

（5）

橋架對裝完成后，采用國家標(biāo)準(zhǔn)要求的檢測方法、器具、在無日照 情況下進(jìn)行檢測，符合要求轉(zhuǎn)入成裝工序。

C、主梁跨度控制

（1）

主梁跨度在橋架對裝和大車成裝時實(shí)施。

（2）

橋架對裝時，在端梁上蓋板上面畫出縱向中心線，和與主梁裝配的 十字中心線，并將彎板垂直面引到上蓋板與其縱向中心線之交點(diǎn)打上沖眼，是主梁與端梁十字中心線對齊。

（3）

調(diào)整端梁，保證所要求的尺寸，其中跨度的控制在公稱尺寸基礎(chǔ)上 根據(jù)跨度增加一定數(shù)量，以便消除因焊收縮產(chǎn)生的影響。

對裝焊接結(jié)束后用鋼卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力對上蓋板沖眼和彎板上孔進(jìn)行測量，合格后轉(zhuǎn)入大車成裝。

（4）

大車成裝后，用同樣的辦法測量車輪的跨度，若有問題，調(diào)整車輪 直至達(dá)到技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求。

二、起升機(jī)構(gòu)

本公司可根據(jù)用戶對使用條件的要求，須加超載限位器，對起重機(jī)速度設(shè)計成可調(diào)與不可調(diào)，可調(diào)速起重機(jī)有可滿足各種不同的調(diào)速比及其控制方法。

1、吊鉤

吊鉤是起重機(jī)重要部件，我公司根據(jù)國家強(qiáng)制性標(biāo)準(zhǔn)GB10051-88的要求，采用韶關(guān)鑄造總廠產(chǎn)品，要求制造時在胎膜上成型，毛坯須嚴(yán)格的熱處理，同時進(jìn)行抗拉變試驗(yàn)，加工時嚴(yán)格控制螺紋的表面粗糙度和過渡圓角以杜絕疲勞斷鉤。

2、動滑輪、定滑輪

按照國家標(biāo)準(zhǔn)，采用不同使用工況下的四種材料配套，上滑輪組采用滑輪機(jī)構(gòu)，鋼絲繩卡子、安全可靠。

3、制動器

制動器是起重機(jī)上的重要部件，我公司采用YWZ型制動器，貫徹執(zhí)行行業(yè)最新標(biāo)準(zhǔn)，安全可靠，制動瓦塊易于更換，適應(yīng)性強(qiáng)，耐高溫，允許頻繁作業(yè)，屬于節(jié)能型部件，4、聯(lián)軸器

聯(lián)軸器采用鍛造鋼件，經(jīng)車削后插齒機(jī)上加工漸開線齒型，再經(jīng)套圈感應(yīng)加熱，齒面硬度HRC35-45。

5、減速機(jī)

本公司起重機(jī)采用ZQ系列減速機(jī)，均為江蘇泰呈減速機(jī)股份有限公司生產(chǎn)，部優(yōu)產(chǎn)品，可為用戶提供合格證說明書。

6、卷筒組

卷筒組性能質(zhì)量執(zhí)行ZBJ08007標(biāo)準(zhǔn)，采用鑄鋼卷筒，卷筒采用短軸式，焊裝前對軸全長進(jìn)行無損探傷。

三、運(yùn)行機(jī)構(gòu)

大車運(yùn)行機(jī)構(gòu)，小車運(yùn)行機(jī)構(gòu)可根據(jù)用戶要求，對速度設(shè)計可調(diào)型運(yùn)行方式。運(yùn)行機(jī)構(gòu)采用ZQ、ZSC系列減速機(jī)，齒輪聯(lián)軸器，角型軸承箱、橋架的聯(lián)結(jié)孔整體加工，這種結(jié)構(gòu)形式拆裝方便，更換備件無需重新調(diào)整就可保證原有精度。

四、司機(jī)室

司機(jī)室符合最新標(biāo)準(zhǔn)GB/14407-93。司機(jī)室造型美觀，視野開闊，在座位上能清楚地觀察到吊鉤工作范圍的作業(yè)，閉式司機(jī)室內(nèi)壁色調(diào)柔和，有舒適感，隔音符合標(biāo)準(zhǔn)要求，室內(nèi)設(shè)控制機(jī)構(gòu)操作臺，操作工作舒適，還設(shè)有起重機(jī)部電源緊急斷電開關(guān)，電源指示燈及總電源通斷狀態(tài)信號。用戶可要求增設(shè)電風(fēng)扇、空調(diào)、超負(fù)荷指示器等。司機(jī)室與走臺間設(shè)有斜扶梯，方便操作和檢修。

二、本公司的各項(xiàng)設(shè)備所具備的優(yōu)點(diǎn)

1、技術(shù)先進(jìn)：圖紙均采用最新設(shè)計圖，均經(jīng)過計算機(jī)優(yōu)化設(shè)計，機(jī)構(gòu)更合理，所有圖紙均采用最新國際標(biāo)準(zhǔn)接軌的國家最新標(biāo)準(zhǔn)，代表國內(nèi)產(chǎn)品的最新水平。

2、加工工藝及設(shè)備先進(jìn)：我公司為確保產(chǎn)品的加工質(zhì)量，制定了一整套符合現(xiàn)代生產(chǎn)和我公司實(shí)際情況的產(chǎn)品加工工藝，并從原材料進(jìn)廠到整機(jī)出廠均配備相應(yīng)的現(xiàn)代化生產(chǎn)裝備，例如：設(shè)施齊全的理化分析器具、原材料預(yù)處理機(jī)、數(shù)控切割機(jī)、數(shù)控加工設(shè)備、功能齊全的熱處理設(shè)備及埋弧焊、CO2氣體保護(hù)焊、各種專用設(shè)備，以及大型起重機(jī)械等，為生產(chǎn)搞質(zhì)量的起重機(jī)產(chǎn)品提供了可靠的保證。

3、檢驗(yàn)手段齊全，科學(xué)先進(jìn)：我公司有健全的產(chǎn)品質(zhì)量保證體系，有完善的質(zhì)量檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)和質(zhì)檢人員，并配備有各種相應(yīng)的質(zhì)量檢驗(yàn)器具，如：檢驗(yàn)材質(zhì)的化驗(yàn)室、檢驗(yàn)焊縫材質(zhì)的X光探傷儀和超聲波探傷儀、焊縫檢查尺、檢驗(yàn)硬度的 布氏，洛氏硬度計、手提便攜式硬度計、檢驗(yàn)橋架上拱度，車輪水平高低差的水準(zhǔn)儀、檢驗(yàn)齒輪加工精度的齒輪綜合性能檢測儀以及電動葫蘆和起重機(jī)整機(jī)性能測試的實(shí)驗(yàn)臺。

4、采用先進(jìn)或名牌廠的零部件配套產(chǎn)品。本公司的配套產(chǎn)品均經(jīng)過對配套廠的產(chǎn)品的質(zhì)檢和驗(yàn)收，保證配套廠的產(chǎn)品質(zhì)量一流，且代表國內(nèi)外的先進(jìn)水平，例如：鋼材的供應(yīng)廠家均為國內(nèi)著名的大型鋼鐵企業(yè)產(chǎn)品，電機(jī)的供應(yīng)廠家是從十余家生產(chǎn)廠中篩選出來的，制動器和減速機(jī)的生產(chǎn)廠家是國內(nèi)目前大型專業(yè)生產(chǎn)廠家，這些配套廠作為我公司的長期合作伙伴，這是保證我方產(chǎn)品質(zhì)量的一個重要方面。

為了更好的服務(wù)客戶，可根據(jù)用戶要求選擇各種先進(jìn)的配置。

四、質(zhì)量控制計劃

針對單、雙梁橋式起重機(jī)的技術(shù)要求，特制訂以下質(zhì)量控制計劃。

1、單、雙梁橋式起重機(jī)的技術(shù)要求見有關(guān)說明。

2、該項(xiàng)目實(shí)施的具體步驟。

2.1進(jìn)行合同評審，評審得出結(jié)論后下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)。

2.2按合同中技術(shù)協(xié)議要求，下達(dá)生產(chǎn)圖紙，包括總裝圖、零件圖、工藝圖、工藝工序卡、作業(yè)指導(dǎo)書等。

2.3編制生產(chǎn)計劃，下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)，并列出進(jìn)度表。

2.4按《外購件、外協(xié)件明細(xì)表》購置外購件、外協(xié)件。

2.5對外購件、外協(xié)件進(jìn)行檢驗(yàn)，對生產(chǎn)過程進(jìn)行工序檢驗(yàn)和階段性驗(yàn)收，對整機(jī)組織試驗(yàn)，并做試驗(yàn)記錄。

2.6進(jìn)行產(chǎn)品包裝，做好該起重機(jī)的運(yùn)輸、交付工作。

2.7提供隨機(jī)資料和文件。

2.8為用戶提供售后服務(wù)。

3、該項(xiàng)目各階段中責(zé)任和權(quán)限的具體分配

3.1合同評審階段由銷售科負(fù)責(zé)組織實(shí)施，技術(shù)科、生產(chǎn)科、質(zhì)檢科、設(shè)備科、供應(yīng)科、全質(zhì)辦等部門參加，評審合同的經(jīng)濟(jì)條款和技術(shù)條款的可行性，得出評審結(jié)論，填寫評審結(jié)果。

3.2該起重機(jī)屬于國標(biāo)起重機(jī)，不需要執(zhí)行設(shè)計控制程序。

3.3由技術(shù)科組織實(shí)施技術(shù)文件和資料的發(fā)放，更改控制，受控文件的發(fā)放由管理員填寫文件發(fā)放范圍表，經(jīng)主管廠長審批后按發(fā)放范圍發(fā)放，3.4供應(yīng)科應(yīng)負(fù)責(zé)外購件、外協(xié)件的歸口管理，質(zhì)檢科負(fù)責(zé)外購件、外協(xié)件的質(zhì)量檢驗(yàn)，銷售科負(fù)責(zé) 承包方的聯(lián)絡(luò)、評定，監(jiān)督。

3.5生產(chǎn)科歸口管理控制過程，負(fù)責(zé)生產(chǎn)計劃的制訂及生產(chǎn)過程的協(xié)調(diào)和管理。設(shè)備科負(fù)責(zé)設(shè)備及工藝裝備的管理，編制設(shè)備操作規(guī)程，并制定維修計劃。質(zhì)檢科負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量的檢驗(yàn)，并做好記錄。

3.6全質(zhì)辦歸口管理糾正和預(yù)防措施控制程序，負(fù)責(zé)收集質(zhì)量信息，并對檢查驗(yàn)證、糾正、預(yù)防做好記錄。

五、設(shè)備預(yù)組裝方案和計劃

本起重機(jī)的主梁、端梁、小車架、車輪組、卷筒組及其它部件完成后，要進(jìn)行起重機(jī)的預(yù)組裝，預(yù)組裝的方案和計劃如下：

1橋架的組裝

1.1主梁和端梁的聯(lián)結(jié)，將主梁和端梁在組裝平臺上擺放，用水準(zhǔn)儀測量，使主梁和端梁等高。主梁的上下蓋板和端梁的上下蓋板相交叉，周邊滿焊，焊厚見圖紙要求。主梁和端梁腹板的聯(lián)結(jié)中間采用了補(bǔ)強(qiáng)板，補(bǔ)強(qiáng)板分別與主梁和端梁聯(lián)結(jié)，橋架組裝過程中，小車軌道，橋架跨度，主梁腹板的垂直度，車輪的垂直度，對角度，四輪等高偏差等技術(shù)指標(biāo)達(dá)到有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求

1.2傳動側(cè)、導(dǎo)電側(cè)走臺和主梁的聯(lián)結(jié)，走臺和主梁的聯(lián)結(jié)是走臺橫支撐和主梁腹板直接焊接在一起，走臺花紋板和主梁之間是用小角鋼聯(lián)結(jié)，導(dǎo)電側(cè)在走臺邊上有小車導(dǎo)電系統(tǒng)支架，具體步驟見工藝規(guī)程和有關(guān)圖紙。

1.3小車軌道的組裝，小車軌道和主梁之間用壓板聯(lián)結(jié)，壓板直接焊在主梁上蓋板上，組裝時注意軌道和上蓋板之間的間隙，小車軌道的側(cè)向直線度、小車軌距、小車軌道局部平面度等裝配質(zhì)量。

1.4大車運(yùn)行機(jī)構(gòu)的組裝，車輪組、減速機(jī)、電機(jī)之間用聯(lián)軸器傳動軸聯(lián)結(jié)，組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度、聯(lián)軸器的配合間隙等指標(biāo)。

2、小車的組裝

小車上起升機(jī)構(gòu)的組裝，起升機(jī)構(gòu)包括卷筒組、減速機(jī)、聯(lián)軸器、傳動軸、制動器、電動機(jī)等零部件。組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度。

3、電氣的組裝

3.1組裝保護(hù)柜，安裝保護(hù)柜中的電氣元件。

3.2組裝司機(jī)室，安裝司機(jī)室中的電氣元件。

3.3組裝各電氣部件，并做通電試驗(yàn)。

第五篇：電力電纜制造工藝

基本工藝流程

電力電纜的制造包括許多工序，一般可分為四個主要方面：

導(dǎo)體制造，包括

1）拉絲 拉細(xì)單線到所需的直徑；

2）絞合 把多根單線絞合到一起，有時需要再包帶；

3）組合 在HV和EHV電纜制造中，把非圓形的股塊絞合成準(zhǔn)圓形的結(jié)構(gòu)； 絕緣線芯制造，包括

1）三層擠出：電纜絕緣線芯在這個過程中形成，包括內(nèi)半導(dǎo)電屏蔽層、絕緣層和外半導(dǎo)電屏蔽層；

2）交聯(lián)：可在擠出后直接進(jìn)行（過氧化物交聯(lián)），或者在擠出后采用單獨(dú)設(shè)備進(jìn)行（濕法交聯(lián)）；

3）除氣：通過離線加熱把過氧化物副產(chǎn)物去除，這通常是HV或EHV電纜的基本工序，但也是經(jīng)常用于中壓海底電纜；

電纜護(hù)層制造，包括

1）絕緣線芯包帶：在此過程中，把緩沖層、保護(hù)層和阻水層繞包到擠包的絕緣線芯上；

2）中性線絞包：把銅線、銅帶或扁銅帶包繞在電纜上；

3）金屬護(hù)層：施加金屬的防潮和保護(hù)層；

4）護(hù)套：采用聚合物護(hù)套起到機(jī)械保護(hù)（對金屬箔的保護(hù)特別重要）和防腐蝕作用；

5）裝鎧：采用高強(qiáng)度金屬構(gòu)件（鋼）來保護(hù)電纜，特別是海底電纜； 質(zhì)量控制，包括

1）原材料的操作處理；

2）例行試驗(yàn)；

3）抽樣試驗(yàn)； 3.2 導(dǎo)體制造

有些電纜制造采用直接用于屏蔽和絕緣加工的制成導(dǎo)體，或用銅桿或鋁桿，并將其拉絲到合適的直徑，然后絞合（扭結(jié)成一體）成電纜導(dǎo)體。

那些拉絲絞合制造導(dǎo)體的電纜制造必須遵循基本但重要的工藝，以確保導(dǎo)體獲得合適的物理性能和電氣性能。由于拉絲工藝使金屬產(chǎn)生加工硬化，因此拉絲后的線材通常必須加熱以獲得適當(dāng)?shù)奈锢硇阅埽@個工藝叫退火。退火可以通過感應(yīng)加熱過程實(shí)現(xiàn)。在這個過程中，通過感應(yīng)到絞線上的電流來產(chǎn)生熱量，并提高導(dǎo)體的溫度到正確的退火溫度。此外也可以把絞線放置到爐箱中實(shí)現(xiàn)退火。退火能同時影響絞線的物理和電氣性能，因此在退火過程中必須謹(jǐn)慎操作和監(jiān)控。必須進(jìn)行定期的測試來確保絞線的特性符合規(guī)范的要求。

絞合導(dǎo)體是通過扭絞多根單線完成的，有多種類型的扭絞（或絞合）型式。盡管絞合工藝相對容易完成，但必須仔細(xì)操作，以確保在絞合的過程中單線沒有損傷以及絞合系數(shù)（單位長度上絞繞的次數(shù)）正確。導(dǎo)體中的水分十分不受歡迎，因?yàn)樗謺?dǎo)致絕緣中生長水樹從而使電纜過早擊穿，也可導(dǎo)致電纜接頭過早擊穿。在制造、安裝或運(yùn)行過程中可能使水進(jìn)入導(dǎo)體，應(yīng)考慮使用阻水結(jié)構(gòu)的導(dǎo)體。絕緣線芯制造

擠出絕緣電纜的生產(chǎn)線是一種高度精密的制造過程，運(yùn)轉(zhuǎn)時必須嚴(yán)格控制，以確保最終的產(chǎn)品能夠可靠地運(yùn)行多年。它包括許多前后密切銜接的了工藝。如果生產(chǎn)線上的任一部分有故障，就會導(dǎo)致生產(chǎn)出質(zhì)量差的電纜，并可能會產(chǎn)生出很多米的廢電纜。

在導(dǎo)體屏蔽料、絕緣料和絕緣屏蔽料擠出到電纜導(dǎo)體上后，必須進(jìn)行交聯(lián)。交聯(lián)（也稱為硫化）是一個化學(xué)反應(yīng)，它能提高這些標(biāo)準(zhǔn)的熱性能和機(jī)械性能，尤其是提高高溫下的強(qiáng)度和穩(wěn)定性。

絕緣線芯制造工藝起始于絕緣和半導(dǎo)電材料的顆粒在擠出機(jī)內(nèi)熔融的時候。熔融是在加壓的情況下進(jìn)行的，壓力把電纜料向十字機(jī)頭輸送，并在十字機(jī)頭內(nèi)形成電纜的各個層。在螺桿末端和十字機(jī)頭的頂部，應(yīng)放置用于過濾的濾網(wǎng)或過濾板。在擠出型電纜制造的早期，放置這些濾網(wǎng)或篩子是為了除去材料中的小顆粒，或者是熔融進(jìn)程中產(chǎn)生的雜質(zhì)。

雖然如今仍在應(yīng)用濾網(wǎng)，但由于現(xiàn)今材料較好的凈化特性，減小了材料對該類型濾網(wǎng)的需求。實(shí)際上，如果濾網(wǎng)太細(xì)的話，其本身就能以焦燒或預(yù)交聯(lián)的方式而產(chǎn)生雜質(zhì)。然而，適當(dāng)尺寸（100－200μm孔徑）的過濾網(wǎng)用來幫助穩(wěn)定擠出機(jī)內(nèi)熔融的均勻度以及防止在材料處理過程中從外界混入大尺寸雜質(zhì)是很有益的。

在擠出型電纜制造的早期，采用二次擠出工藝來生產(chǎn)電纜絕緣線芯。先同時擠出導(dǎo)體屏蔽和絕緣，然后交聯(lián)并繞到線盤上。經(jīng)過一段時間后，再擠出導(dǎo)體屏蔽和絕緣，這種工藝會在絕緣和絕緣屏蔽之間形成不規(guī)則并可能遭受污染的界面。在這個工藝中，絕緣屏蔽可能是不交聯(lián)的，因此電纜只有有限的熱學(xué)性能。

現(xiàn)在，有兩種制造工藝用來在一道工序中完成所有三層的擠出。第一種方法是1＋2三層擠出工藝，它是先擠出導(dǎo)體屏蔽，經(jīng)過較短的距離（通常是2m到5m）后，再在導(dǎo)體屏蔽上同時擠出絕緣和絕緣屏蔽。第二種方法是三層共擠工藝，它是將導(dǎo)體屏蔽、絕緣和絕緣屏蔽同時擠出。在這兩種方法中，絕緣屏蔽都是交聯(lián)的，因此電纜的高溫性能有很大改善。

1＋2三層擠出在其首次被推行時是一個重要的發(fā)展。因?yàn)樗墚a(chǎn)生一個較為潔凈、均勻的絕緣和絕緣屏蔽界面。但是在這個工藝中，導(dǎo)體屏蔽從導(dǎo)體屏蔽擠出機(jī)到絕緣和絕緣屏蔽擠出機(jī)時，是暴露在空氣中的。如果不采取嚴(yán)格的措施保護(hù)導(dǎo)體屏蔽，那么導(dǎo)體屏蔽可能產(chǎn)生缺陷，降低電纜的壽命。正是基于這個原因，三層共擠工藝被認(rèn)為是更好的工藝，因?yàn)樵谶@個工藝中導(dǎo)體屏蔽在絕緣擠出前不會暴露在空氣中。三層共擠工藝能產(chǎn)生十分潔凈、均勻的導(dǎo)體屏蔽和絕緣界面。

在實(shí)驗(yàn)室對兩種不同工藝生產(chǎn)的電纜進(jìn)行了加速壽命試驗(yàn)。試驗(yàn)結(jié)果表明，用1＋2工藝生產(chǎn)的電纜比三層共擠工藝有更高老化速率。在這個特定的試驗(yàn)中，電纜樣品放置在水箱中，感應(yīng)到導(dǎo)體上的電流以提高導(dǎo)體溫度，在導(dǎo)體和絕緣屏蔽上施加較高的交流電壓。電纜在這些條件下老化規(guī)定的時間。到了規(guī)定的時間，把電纜取出并進(jìn)行交流擊穿試驗(yàn)。

應(yīng)用1＋2或者三層共擠工藝生產(chǎn)出三層電纜絕緣后，沒有交聯(lián)的絕緣線芯直接進(jìn)入硫化管。在這里有完全不同的硫化工藝。

在過氧化物硫化過程中，電纜進(jìn)入到一個高溫高壓的管道中。這個管道很長，以便有足夠的時間來完成交聯(lián)過程。盡管氮?dú)馐禽^好的媒質(zhì)，因?yàn)闊嵴羝蚧瘯诮^緣中產(chǎn)生水分和大量的微孔，但管道內(nèi)可以采用蒸汽或者熱氮?dú)饧訅骸Ａ硪粋€重要的易被忽略的步驟是應(yīng)充分冷卻交聯(lián)好的絕緣線芯，確保外部絕緣和導(dǎo)體的溫度降低到可以離開硫化管的溫度。當(dāng)電纜線芯引出硫化管時，絕緣線芯應(yīng)是按照正確的制造規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)已進(jìn)行了充分的交聯(lián)和冷卻。

采用濕法交聯(lián)工藝，擠出機(jī)后面的管道的長度需要保證熱塑性絕緣線芯充分冷卻，以免導(dǎo)體上的絕緣偏芯（下垂）。實(shí)際的交聯(lián)或硫化過程是在擠出后離線進(jìn)行的。

在所有擠出工藝中，經(jīng)常采用X射線或超聲波技術(shù)來檢查電纜同心度和進(jìn)行缺陷定位，如內(nèi)導(dǎo)電（導(dǎo)體屏蔽）缺陷。在其他層后續(xù)加工前找出重大缺陷很重要。

3.1 擠出－過氧化物硫化

過氧化物硫化電纜的3種基本的電纜絕緣線芯擠出和硫化過程：

CCV－懸鏈?zhǔn)竭B續(xù)硫化

VCV－立式連續(xù)硫化

MDCV－Mitsubishi Dainichi連續(xù)硫化，也叫長承模連續(xù)硫化 懸鏈?zhǔn)竭B續(xù)硫化（CCV）

CCV技術(shù)中，硫化布置成了懸鏈狀，當(dāng)它懸吊在兩點(diǎn)之間時，象一概弦線。導(dǎo)體在饋送方式與VCV相同，都是從放線架進(jìn)入到儲線器。這樣可以保證在連續(xù)擠出工藝不停止的情況下，當(dāng)舊的線盤用完能夠換一個新的導(dǎo)體線盤到放線架上。儲線器也為兩個導(dǎo)體的焊接提供了時間。通過嚴(yán)格地控制電纜張力來保持電纜處在硫化管的中心位置。使用先進(jìn)的自動控制系統(tǒng)，做到這點(diǎn)已經(jīng)變得較為容易。還注意確保不讓已經(jīng)融化但未交聯(lián)的塑料聚合物在重力的作用下從導(dǎo)體上滴落或垂落，這個效應(yīng)一般叫做“下垂”。下垂效應(yīng)隨著絕緣厚度與導(dǎo)體尺寸的比率嗇而趨于增強(qiáng)。

一些工藝，包括使用特殊的低融流指數(shù)聚合物、旋轉(zhuǎn)電纜、絕緣表面急冷等，可以有效地減少絕緣的下垂效應(yīng)。對于大截面電纜（重電纜），還存在另一個問題。就是施加一個很大的拉力（必須保證電纜在管中心）以及張力的控制變得困難。這實(shí)際上限制了導(dǎo)體截面要小于1400~1600mm2。CCV線上可以生產(chǎn)絕緣厚度最大為25mm的電纜。懸鏈線的管子長度是可變的，但總長度均在160m左右。管內(nèi)的硫化媒質(zhì)是加壓蒸汽或高溫高壓的氮?dú)狻＠鋮s可由水或者冷卻的氮?dú)鈦硗瓿伞CV線主要用來生產(chǎn)MV和HV電纜。

立式連續(xù)硫化（VCV）

VCV技術(shù)中，硫化管是垂直導(dǎo)向的。通過控制電纜的張力維持電纜在管的中心位置。導(dǎo)體的饋送方式與CCV相似。

將導(dǎo)體牽引到機(jī)塔頂端，該塔高度可達(dá)100m，位于一個巨大的牽引輪的正上方，然后導(dǎo)體經(jīng)由預(yù)熱器進(jìn)入到三層擠出機(jī)頭。通過高溫氮?dú)饧訜犭娎|來完成硫化。

氣體加壓是保證過氧化物的分解物不產(chǎn)生充氣的微孔。VCV技術(shù)中交聯(lián)管道是垂直布置的，從而確保了導(dǎo)體和絕緣線芯的同心度。在生產(chǎn)大截面（＞1600mm2）導(dǎo)體電纜時，VCV技術(shù)非常有效，因?yàn)樵诒３謴埩Ψ矫妫粫媾R和CCV技術(shù)那樣的困難。VCV線可以用來生產(chǎn)絕緣厚度最大約35mm的電纜。

與CCV技術(shù)相比，VCV技術(shù)不會遭受由于重力的影響而使聚合物產(chǎn)生低垂或從導(dǎo)體滴落的結(jié)果。然而，由于昂貴的立式建設(shè)成本，VCV線要短于CCV線。VCV線一般為80~100m，而CCV線一般為140~200m。

由于同樣的電纜需要相同的硫化時間，CCV線生產(chǎn)速度較快。VCV線通常只用于HV和EHV電纜。同CCV生產(chǎn)線一樣，VCV線的硫化媒質(zhì)也使用高溫高壓的氮?dú)狻５巧a(chǎn)HV電纜時，由于蒸汽硫化會導(dǎo)致絕緣中產(chǎn)生水分和大量的微孔，所以氮?dú)馐鞘走x的媒質(zhì)。

長承模連續(xù)硫化（MDCV）

在MDCV工藝中，硫化管是在擠出機(jī)后水平布置的。與CCV和VCV線不同的是，硫化管中不需要使用氮?dú)鈦砑訜岷土蚧娎|。MDCV工藝要求模具的外徑等于電纜外徑，因此電纜可以充滿管道和模具。把聚合物加熱到熔融態(tài)以及以及進(jìn)行交聯(lián)時，產(chǎn)生的熱膨脹造成的壓力阻止了微孔的生成。

與CCV工藝相比，由于電纜被模具全部封套，MDCV工藝沒有下垂的問題。但是，在聚合物熔融而沒有交聯(lián)時，保證導(dǎo)體中心位置非常重要。中心位置的保持，可以通過對一短段電纜施加很大的張力，使電纜處于真正的水平位置而達(dá)到。這也降低了對長冷卻管的需求。也可以使用特殊的高粘度聚合物。這些特殊的方法通常用于1000mm2以上的導(dǎo)體。MDCV僅用于生產(chǎn)HV和EHV電纜。

3.2 擠出－濕法交聯(lián)工藝

在濕法交聯(lián)工藝中，采用同CCV生產(chǎn)線上把經(jīng)過硫化的過氧化物混合物擠出到導(dǎo)體上的相似方法，把絕緣線芯的混合物擠出到導(dǎo)體上，但不用隨后通過高溫高壓的硫化物。與之相反，擠出后立即用水冷卻電纜。把電纜卷繞到線盤上后，放入到較高溫度（約70~75℃）和溫度的房間或者水浴中來完成交聯(lián)。濕法交聯(lián)只有在不存在以及有合適的催化劑的條件下才能發(fā)生，因此它完全沒有過氧化物交聯(lián)工藝的熱激發(fā)的預(yù)硫化等情況出現(xiàn)。過氧化物交聯(lián)工藝中，擠出停車和過于精細(xì)的濾網(wǎng)都會導(dǎo)致焦燒。特別是用硅烷作為交聯(lián)劑的聚合物。在電力電纜制造中，濕法交聯(lián)的擠出機(jī)更適合使用濾網(wǎng)（100~200μm孔徑）,而且適應(yīng)于停車時沒有過氧化物那種材料焦燒的危險。

3.3 硫化－概述

在過氧化物硫化工藝中，通過在鋼質(zhì)的硫化管內(nèi)施加循環(huán)的高溫、高壓、通常是干燥的氮?dú)鈦懋a(chǎn)生熱和壓力。氮?dú)獾臏囟攘考墳?00℃到450℃，壓力是10kg/cm2。高溫導(dǎo)致了過氧化物反應(yīng)形成交聯(lián)網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。在60m之后，表面溫度迅速降低到接近室溫，但是導(dǎo)體溫度的下降十分緩慢。高壓促使交聯(lián)過程中釋放的氣體保留在熔融態(tài)聚合物中，從而避免了產(chǎn)生微孔。這些微孔能產(chǎn)生局部放電以及使電纜絕緣性能快速下降。在絕緣完全固化離開CV硫化管前，都必須保持壓力。

濕法交聯(lián)和過氧化物交聯(lián)工藝各有利弊。過氧化物交聯(lián)需要高且長的廠房來安置交聯(lián)線，還需要配備氣體加熱和壓力設(shè)備。使用濕法交聯(lián)生產(chǎn)電纜制造成本相對較低，因?yàn)閺S房成本和能耗較低。對于生產(chǎn)多種不同規(guī)格短段電纜廠來說，濕法交聯(lián)工藝生產(chǎn)線相對較短的長度是一個特別的優(yōu)點(diǎn)，因?yàn)樵趶囊环N規(guī)格到另一種規(guī)格的轉(zhuǎn)變過程中，所產(chǎn)生的廢料最少。

過氧化物交聯(lián)工藝使用的半導(dǎo)電材料不能用于濕法交聯(lián)工藝，因?yàn)榇嬖谶^氧化物交聯(lián)劑。用于濕法交聯(lián)的半導(dǎo)電料必須小心制造，導(dǎo)電碳黑須仔細(xì)選擇，以確保良好的加工和交聯(lián)。對于濕法交聯(lián)的電纜，可剝離和粘結(jié)型絕緣屏蔽都是可行的。

濕法交聯(lián)工藝與過氧化物交聯(lián)工藝相比的另一個可能缺點(diǎn)，是瞬時生產(chǎn)量低。因?yàn)樵诟邷囟确块g內(nèi)，所需停留的時間將導(dǎo)致工藝中嗇很多工作，降低整個制造過程的速度。但是，它能夠避免焦燒以及在生產(chǎn)中快速改變電纜規(guī)格等諸多優(yōu)點(diǎn)會彌補(bǔ)上述不足。電纜絕緣厚度的增加會大大增加交聯(lián)時間。在給定條件下的交聯(lián)時間是絕緣厚度平方的函數(shù)。

濕法交聯(lián)完成之后，電纜絕緣層通常會存在非常少量的水分（10~120ppm）。與CCV生產(chǎn)線上使用高壓蒸汽交聯(lián)中產(chǎn)生的極大量水分（1000到5000ppm）相比，這是有趣的。冷卻

在過氧化物交聯(lián)系統(tǒng)中，電纜在離開壓力氮?dú)饣蛘羝宦?lián)管之后還須進(jìn)一步冷卻。最常見的是在電纜上線盤之前，在壓力條件下用流動冷水進(jìn)行冷卻。冷卻程度由出口處導(dǎo)體和絕緣層的溫度共同決定。一般情況下，線芯裝盤之前二者的溫度都要低于70℃。在某些情況下，輸電用的電纜使用氣體冷卻，而不是用水冷卻。這需要降低線速，但使水分進(jìn)入絕緣層的幾率減到最小。

電纜冷卻必須逐漸由交聯(lián)溫度降到略高于室溫。如果電纜降溫太快，絕緣聚合物內(nèi)會“鎖定”機(jī)械應(yīng)力，這能導(dǎo)致電纜安裝后產(chǎn)生絕緣收縮的問題。

與電纜設(shè)計有關(guān)，無論是交聯(lián)工藝（不充足的交聯(lián)時間）還是冷卻時間（不充足的冷卻時間）都會限制線速，認(rèn)識到這一點(diǎn)非常重要。解決交聯(lián)和冷卻限制點(diǎn)的普遍切實(shí)的一種方法是使用且有極高交聯(lián)速率的絕緣材料和半導(dǎo)電屏蔽料。對于CV生產(chǎn)線，通過將交聯(lián)和冷卻限制點(diǎn)從5.5mm至9mm，可極大地提高生產(chǎn)力。除氣

所有過氧化物交聯(lián)的電纜都會有一些分解副產(chǎn)物殘留在其結(jié)構(gòu)中。這些副產(chǎn)物會影響到電纜的性能。副產(chǎn)物有關(guān)的問題可能包括：

氣壓會導(dǎo)致電纜預(yù)制附件移位變形，如彈性體終端（EPR或硅橡膠）和接頭等。

電介質(zhì)損耗增加，除氣工藝可使高壓電應(yīng)力電纜的介質(zhì)損耗減小到3個量級。

氣壓會使金屬箔護(hù)層變形，金屬箔斷裂或者電氣接觸間斷。

掩蓋生產(chǎn)缺陷，致使將來使用中出現(xiàn)故障－高壓下含有氣體的孔洞或者屏蔽缺陷在正常例行試驗(yàn)條件下不一定會顯示局部放電。

應(yīng)該注意的是：電纜絕緣芯在使用一段時間后會將氣體釋出。但這種積極的效果在短期會消散，所以最好提前處理電纜副產(chǎn)物和除氣問題。ANSI/ICEA 649[3.7]標(biāo)準(zhǔn)中要求所有的中壓電纜生產(chǎn)之后在廠內(nèi)放置7天來自然去除氣體，然后再進(jìn)行例行試驗(yàn)。

輸電級電纜增加的絕緣厚度，意味著自然去除氣體必須增添高溫除氣工序。在室溫下即使很長時間的去除氣體也是無效的。在金屬護(hù)層生產(chǎn)前應(yīng)采取上述措施進(jìn)行除氣。

升高處理溫度可以減少除氣時間。溫度范圍一般在50~80℃之間，最常用的就是60~70℃。在電纜的除氣工序中，要極度小心確保不損傷電纜線芯，這一點(diǎn)非常重要。實(shí)踐已經(jīng)表明，伴隨著的絕緣熱膨脹、軟化，會導(dǎo)致“扁平電纜”或破壞外半導(dǎo)電屏蔽層，從而損傷絕緣線芯。這些損傷會直接導(dǎo)致例行電氣試驗(yàn)的失敗，抵消了除氣工藝的益處。因此，隨著電纜重量增加，除氣溫度通常需要適當(dāng)降低。

采用副產(chǎn)物含量小的絕緣材料是解決副產(chǎn)物/除氣問題的一個非常好的方法。是最初濃度的減少使得除氣的負(fù)擔(dān)降低。實(shí)際上，利用以下兩個等效方法可以降低這種負(fù)擔(dān)：

A）可以降低溫度，以減少絕緣線芯損傷的風(fēng)險，并降低能耗；

B）根據(jù)不同的電纜尺寸，除氣時間可以減少25%~35%； 6 中性導(dǎo)體和金屬屏蔽

電纜的金屬外護(hù)套和絕緣外護(hù)套一般都是在電纜芯成型后再加上去。這道工序總量和擠出/交聯(lián)/冷卻的過程相分離。有多種金屬屏蔽的類型可應(yīng)用于MV或HV電纜設(shè)計中。同心包覆圓線、扁帶狀金屬外護(hù)套，以及銅帶金屬屏蔽等是常見的應(yīng)用。

在使用同心屏蔽時，有兩個重要因素需要考慮到：1）同心屏蔽要緊密地包在絕緣線芯周圍，但是不能過緊。若是過緊，可能就會陷到絕緣線芯中而破壞電纜。雖然屏蔽必須要能夠適應(yīng)絕緣線芯受熱后的膨脹，但若是包得過松，屏蔽線會扭結(jié)或皺起而穿透外護(hù)套。在擠出外護(hù)套時，若屏蔽太松散，外護(hù)套會流到屏蔽下面。所有這些總量都是人們不希望發(fā)生的，必須避免。2）在使用同心屏蔽時要選擇合適的絞合系數(shù)（單位長度上螺旋圈數(shù)）。若每單位長度的電纜轉(zhuǎn)數(shù)過多就會造成材料的浪費(fèi)和金屬屏蔽不必要的高阻抗。而電纜的轉(zhuǎn)數(shù)過少，金屬屏蔽就會讓電纜在卷繞到線盤或安裝使用時不能適當(dāng)彎曲。某些用戶指定使用縱包皺紋銅帶屏蔽。縱包皺紋銅帶屏蔽有一定的重疊部分，有時會在其間涂敷膠粘劑以防止水氣侵入。合適的重疊對這些屏蔽帶子是非常重要的。皺紋與皺紋之間在重疊處應(yīng)對齊。所有阻水帶和復(fù)合材料都不能起皺或扭轉(zhuǎn)，否則會降低其使用效果。

輸電級電纜幾乎都要有一層實(shí)體金屬護(hù)套，例如焊接的皺紋銅套、擠出的皺紋鋁套、售出的鉛套、或者膠合的銅箔或鋁箔護(hù)層。金屬箔復(fù)合層有時會和圓銅線或扁銅帶一起使用。當(dāng)使用各種制造工藝生產(chǎn)這些屏蔽時，最重要的因素有以下幾點(diǎn)：

1）當(dāng)電纜彎曲時屏蔽不能開列；

2）屏蔽要形成完全的密封，焊接處不能出現(xiàn)針孔；

3）金屬屏蔽（金屬箔、金屬套、金屬線等）和電纜絕緣屏蔽之間必須保持良好的電氣接觸。絕緣外護(hù)套

有許多不同的混合料用于電纜絕緣外護(hù)套，這些材料可以用加壓擠出或者較松地“套”到電纜上。在大多數(shù)情況下，外護(hù)套的加工獨(dú)立于其他制造工序，差不多總是最后一道工序。如不考慮生產(chǎn)技術(shù)，外護(hù)套加工過程有三個重要的方面要注意：

1）外護(hù)套必須滿足電纜規(guī)定的最大和最小厚度的要求；

2）冷卻方法不能造成機(jī)械應(yīng)力。通常都是讓電纜通過長的流動水的冷卻槽來實(shí)現(xiàn)，水槽的水溫經(jīng)過仔細(xì)選擇。如果護(hù)套冷卻過快，可能容易產(chǎn)生開裂和/或收縮。這對早期的單峰HDPE和MDPE材料很重要，但對由多模態(tài)工藝生產(chǎn)出的材料來說總量少得多。

3）帶有絕緣外護(hù)套的電纜必須要經(jīng)過火花試驗(yàn)，一般在護(hù)套冷卻后電纜繞到線盤之前進(jìn)行該試驗(yàn)，這是為了確定護(hù)套上沒有針孔或缺漏。在火花試驗(yàn)中，確保電纜的金屬屏蔽接地很重要。