第一篇：油田專用高壓閘閥工藝改進

油田專用高壓閘閥工藝改進

采油井口裝置(采油樹)用閘閥是油田用量最大的專用閘閥，在閘閥制造過程中，閥體靜水壓強度試驗和密封性能試驗合格率太低(30%～70%)，并長期困擾生產廠。本文結合我廠的生產實際，就上述問題的癥結進行了分析，提出解決辦法。

1、毛坯鑄造工藝的改進

我廠井口閘閥采用砂模鑄鋼毛坯，閥體加工過程中，在與閥座配合的內螺紋處經常出現氣孔、縮松等鑄造缺陷，經對閥體剖面的宏觀分析發現，在圖1所示的熱節區，有程度不同的縮松現象，為解決上述問題，我們對鑄造工藝進行多次改進試驗。

1)改進澆冒口系統。將設置在閥體兩側圓柱面的澆冒口系統改為如圖1所示在閥體底部設置的橫直澆口系統；

2)改砂模鑄造為熔模鑄造；

3)改側澆法為頂澆法，且使中法蘭向下。由于熔模鑄造比砂模鑄造具有更好的透氣性、更快、更均勻的冷卻條件，所以組織更為致密。由于鋼液從頂部澆入，又是從冒口直接澆入，澆冒口的位置靠近熱節區。為鑄件創造了極為有利的順序凝固條件，熱節區得到及時的補縮，所以經工藝改進后生產的鑄件組織致密，消除了縮松、縮孔等鑄造缺陷，產品合格率達到99%以上。

2、提高機加制造精度的措施

密封效果是閥門制造的關鍵要素。密封問題歷來是機械加工行業很難解決的問題，為提高閥門的制造精度，保證閥門密封效果，經過理論研究和生產實踐，歸納出以下幾點改進措施。

閥體是閘閥生產中最關鍵的加工件，由于結構的要求，其閥座密封面與中心對稱面傾斜3o～6o.對于中小型閘閥的閥體，我們采用臥式車床加輔助彎板工裝(見圖2)來完成閥座傾斜面的加工。但必須保證讓彎板傾斜角度(3o～6o)與閥體的工藝要求一致。同時，更應嚴格地保證機床中心高與彎板工裝中心高重合。允許誤差控制在0.02mm～0.04mm之間。此外，閥體在加工過程中需考慮一次壓緊、定位的準確性和可靠性。如圖2所示，應將靠車床主軸線的重直面視為參照基準，利用彎板垂直面上的楔式槽與楔形塊的滑動將閥體一端法蘭面找正壓緊，分別進行兩面加工。此外，閥體在加工過程中，需在車床工裝上靠回轉盤旋轉180o完成兩端閥體內腔的加工。回轉精度是靠分布在回轉法蘭兩個對稱分布的錐形定位銷孔的重復定位來保證的。轉位誤差為0.01mm～0.02mm。

另外，要選擇合適的配重與彎板配用。眾所周知，車床上彎板工裝的靜平衡直接影響車床的加工精度和生產效率，所以我們在彎板的配重形狀和布局上下了很大功夫，一是盡可能減少配重的回轉半徑，二是在布局上采用外圓內方的結構、改善圓周方向的動平衡性能，使得機床轉速及工件的加工精度盡可能提高。最后，要保證密封副內各部件的協調加工：

即：閥體與閘板斜度的一致性；閥體與加工閥體彎板斜度的一致性；閘板與車削用斜度盤的一致性；閘板與磨削斜度臺的斜度的一致性。

四種一致性之間相互聯系、相互制約、相互依靠。四種一致性，我們是以車床彎板的斜度為依據，經多次篩選、磨削出標準斜度板，反過來再用標準斜度板修磨閘板車床用斜度工裝，控制好四種一致性，生產率提高了，組裝精度得以保證。

除此之外，還應有效地控制閥座的研磨工序，保證閥座表面平面度不低于100:0.01，保證表面粗糙度表面不受劃傷、磕碰、研磨砂粒度不均等因素的影響，以達到研磨后的最佳效果，保證閥座的精度。

第二篇：論油田污水處理工藝與改進對策

論油田污水處理工藝與改進對策

摘 要 本文通過對油區污水處理工藝和現狀的分析，根據現場處理工藝，借鑒國內外部分油田的先進經驗，探討并提出了一些可行的改進對策與建議。

關鍵詞 油區 聯合站 油田廢水 污水處理工藝 水質

中圖分類號：TE992.2 文獻標識碼：A

目前，聯合站的污水經處理后大部分直接用于回注，但是，隨著油田開發大部分進入高含水采油期，油田廢水的產生量日益增多，而采油所需要注入的水畢竟是有限的，所以，導致聯合站的污水庫存非常緊張，再加上廢水的成分也越來越復雜，以現在的處理工藝很難保證出水水質的各項指標每次都是達標的。

1聯合站污水特性以及目前狀況

1.1聯合站污水特性

聯合站污水的特點是采出液水溫特別適合細菌生長、含有機物高、難降解物質多，而且受酸堿廢水的影響、PH變化大；水中主要污染有油、COD、硫化物、氰化物、酚、氨氮、及其他有毒物質，并且礦化度高、鐵錳成份隨地質構成變化；表面張力大，殘存有機化學藥劑和其他雜質。這些都將直接影響回注水的使用。在含油廢水中，還存在大量的鐵細菌、硫酸鹽還原菌、腐生菌，將增加污水處理系統的腐蝕速率，粘附速率、結垢厚度，降低系統的使用壽命。除此以外，含油廢水中還有礦化度高，重金屬物質較多的特點，其中鐵、錳含量將直接影響回注水的使用，經氧化后的二價鐵，所形成三價鐵將沉積堵塞在回注油層，形成栓塞，因而也必須除去。總之，油田廢水成分相當復雜，除了含有可溶性鹽類和重金屬、懸浮的乳化的原油、固體顆粒、硫化氫等天然的雜質外，還含有一些用來改變采出水性質的化學添加劑，如絮凝劑、混凝劑和復合堿，以及注入地層的酸類、除氧劑、潤滑劑、殺菌劑、防垢劑等。

1.2聯合站污水處理現狀分析

（1）聯合站主要污水處理工藝流程。聯合站設計的污水處理工藝流程主要是“二段”式治理流程，主要分為沉降和過濾兩部分，其主要構造物有一次沉降、二次混凝沉降罐和過濾罐。部分聯合站沒有過濾罐，且隨著運行年限的增加，裝有濾罐的聯合站因缺乏維護資金及人力，濾罐也已經陸續停用。

圖1：聯合站污水處理流程圖

目前油田大部分聯合站濾罐已經失去作用或直接停用。

（2）回注水水質狀況。聯合站的污水經處理后的水質狀況并不是很理想。

2聯合站污水處理工藝存在問題

隨著油田綜合含水率的提高，再加上采油方法也越來越復雜，油田污水的產出量不斷增加，污水的成份、性質也越來越復雜，聯合站現有的污水處理系統越來越暴露出了它許多方面的問題。設計的污水處理工已經無法適應越來越復雜的油田廢水處理的要求，目前此模式中的一些設備如混凝、過濾等由于資金方面的原因在有的聯合站也沒有讓它運轉起來，大部分都是只是用了一、二次沉降，這樣原本就不適應的工藝就更加起不到它的作用了，它所起的作用僅僅只是取出部分油污以及固體顆粒物而已，很難達到去除SRB（硫酸鹽還原菌）還有腐蝕率的目的。

3聯合站污水處理現狀的原因分析

3.1污水量緊張

注入水需求量越來越大的同時，采出污水量也越來越多，其增加的幅度遠比回注水量的增加幅度要大得多，而聯合站的處理能力并未得到提高，導致了聯合站的污水量日益緊張，造成污水在沉降罐內停留時間縮短，沉降效果變差。

3.2污水處理工藝

按原來的設計，聯合站的原污水處理工藝是適應其處理要求的，但現在隨著油田開采方式的復雜化，使得采油廢水的成份和性質也相應地變得越來越復雜化和多樣化，在開采方式改變以前，污水水質沒有現在這么復雜，同時，由于長期運行中設備、設施多處出現腐蝕嚴重的情況，現有的工藝流程中部分設備，如過濾等多處停運，這樣目前的處理工藝不再適應現有的進口水質變化的要求，工藝中存在的問題變得日益突出。

3.3水質部分不達標

（1）脫出水及來水不穩定，對后續處理造成沖擊。

（2）處理工藝不完善，且由于污水量增加，污水在處理設備中的停留時間縮短，在沉降罐、混凝罐內不能發揮污水罐應有的作用，使處理設備功能變差，效率變低。

（3）殺菌劑加藥周期和工藝不合理。油田殺菌劑的投加方式為每4天沖擊式投加，投加后的1-2天時間內，SRB菌得到有效控制，但2天以后，SRB菌又開始大量滋生。

4改進對策與建議

（1）采用先進的污水處理工藝與技術，以保證污水水質達標。①生物處理法。生物處理法是利用微生物的生物化學作用，將復雜的有機物分解為簡單物質，將有毒物質轉化為無毒物質，使廢水得到凈化。根據氧氣的供應與否，生物處理法可分為好氧生物處理和厭氧生物處理。②混凝沉淀法。混凝沉淀法是借助混凝劑對膠體離子的靜電中和、吸附、架橋等作用使膠體粒子脫穩，發生絮凝沉淀以除去污水中的懸浮物和可溶性污染物質。③電化學法。這種方法對處理某些性質的油田廢水也是很奏效的。還有膜分離法等新型的污水處理方法也是很有研究價值的。

（2）應針對產出液變化情況，及時調整破乳劑加藥量。將原油破乳劑由固定加藥量，改成由自動化控制裝置根據來液量的變化隨時調整加藥量。同時，根據區塊油水井措施情況，嚴密監視脫出污水，必要時，及時加大藥劑投加量。

（3）研究適用新型的殺菌劑，采用合適的藥劑投加工藝。油田使用的殺菌劑多為非氧化型，主要有季銨鹽類、醛類、含硫化合物及其復配物、酮類等。二氧化氯是一種強氧化劑，對微生物有較強的殺滅作用，被廣泛用于飲用水和循環冷卻水的消毒殺菌。與氯氣比，二氧化氯具有殺菌效果好、用量少、作用快、適用PH范圍廣、持續時間長、與無機物和有機物反應具有很強的選擇性等優點，越來越受到水處理工作者的重視。建議研究采用一種適合聯合站的新型加藥工藝，這樣才能達到最好的殺菌效果。

參考文獻

[1] 董曉軍.探討油田污水處理中化學藥劑的應用[J].化工管理，2015（04）.

第三篇：油田工藝實習報告

一、目的及要求：

了解油田生產工藝流程，了解油氣田開采的地面裝置及其工作原理，了解開采——集輸——計量——油、氣、水分離的整個油田生產過程，為將來參加工作打下基礎。

二、實習地點及方式：

地點：采油廠某礦（六廠二礦等）。方式：參觀。

三、時間安排：三天半。

四、教學內容：

（一）單井生產原理及管理

1、自噴井裝置及工作原理

自噴井井口裝置主要包括三個部分：①油井控制部分——采油樹。②油套管懸掛密封部分——油管頭和套管頭。③采油樹附件，包括油嘴、壓力表等。

①采油樹：其作用是控制和調節油井生產，實現下井工具、儀表的起下操作和修井工作等。主要由套管四通、套管閘門、油管頭、油管四通、總閘門、清蠟閘門及其所屬附件組成。采油樹按其連接方式不同分成三類：即法蘭連接采油樹、卡箍連接采油樹和絲扣連接采油樹。前者為老式采油樹，因浪費鋼材、拆裝不便，已很少使用；后者則因絲扣使用不便、易損壞，也已基本淘汰。目前使用的主要為第二種。其基本結構如圖1所示。

②套管頭和油管頭：套管頭在整個采油樹最下端，其作用是連接下井的各層套管，并密封各層套管的環形空間。油管頭是從總閘門以下到套管四通大法蘭的部分，包括套管四通和油管懸掛器。

③采油樹附件：油嘴是用來控制和調節油井的產量的。不同尺寸的油嘴，對井底形成

圖 1 大慶160型采油樹示意圖

1-清蠟閘門；2-套管四通；3-總閘門；4-套管壓力表；5-套管閘門；6-生產閘門；7-油管壓力表 的回壓不同；生產壓差不同，油井產量也就不同。按其安裝部位不同可分為井下油嘴和地面油嘴。按結構分類可分為簡易油嘴和多孔油嘴兩大類。壓力表的作用是用來觀察和錄取油套管資料的工具。裝在生產閘門以外的壓力表稱為油管壓力表（油壓表），用以錄取油管壓力；裝在套管閘門以外的壓力表稱為套管壓力表（套壓表），用于錄取套管壓力。

由于油田已進入三采或四采階段，自噴井已極少見。

2、采油裝置及工作原理 在油田開發過程中，當地層能量逐漸下降到不足以維持自噴或雖能自噴但產量過低，或一開始就不能自噴，就需要人工補充能量進行采油，即機械采油。其方法有氣舉采油和深井泵采油。而深井泵采油方法包括有桿泵采油及水力活塞泵、電動潛油泵及射流泵等無桿采油方法。有桿采油方法包括游梁式抽油機——深井泵裝置和螺桿泵裝置。在油田上廣泛應用的是前者。有桿泵抽油裝置由三部分組成（見圖2）：地面部分——游梁式抽油機；

圖2 有桿泵抽油裝置示意圖 吸入凡爾；2 泵筒；3 活塞；4 排出凡爾；5 抽油桿；6 油管；7 套管； 三通9盤根盒；10 驢頭；11 游梁；12 連桿 ；13 曲柄；14 減速箱；15-動力機（電動機）

井下部分——抽油泵；中間部分——抽油桿柱。其工作原理是：由電動機經傳動皮帶將高速的旋轉運動傳遞給減速箱；經三軸二級減速后，再由曲柄桿連桿機構將旋轉運動變為游梁的上、下擺動。掛在驢頭上的懸繩器通過抽油桿帶動抽油泵柱塞作上、下往復運動，從而將原油抽至地面。

（1）抽油機裝置及工作原理：

抽油機是有桿泵采油的主要地面設備，可分為有梁式和無梁式兩種類型。前者在大慶被廣泛采用，而后者為正在推廣的新機型。有梁式抽油機又分為普通型（包括常規型和前置游梁式）；變形游梁式（包括異相曲柄式、六連桿增程式、雙驢頭式、搖桿平衡游梁式、雙擺增程式、游梁斜直井式）兩類。它們的裝置結構和工作原理大同小異。最常用的為常規游梁抽油機，其裝置結構見圖3。無游梁式抽油機包括鏈條式、增距式和寬帶式等幾種類型，它的特點為長沖程低沖次，適合于深井和稠油井采油。目前在大慶使用的較少。

圖3常規型游梁式抽油機結構示意圖

抽油泵是有桿泵抽油系統中的主要設備，作業時安裝在井下油管柱的下部，沉沒在井筒中，通過抽油桿帶動其工作。主要由工作筒（外筒和襯套）、柱塞及閥（游動閥和固定閥）組成（圖4）。游動閥又叫做排出閥（或上部閥）；固定閥又叫吸入閥（或下部閥）。泵的活塞上、下運動一次叫做一個沖程。活塞在每分鐘內完成向上、下沖程的次數叫沖次，上沖程是油桿帶動活塞向上運動，活塞上的游動閥受油管內液柱壓力作用而關閉，泵內壓力隨之降低。固定閥在沉沒壓力與泵內壓力構成的壓差作用下，克服重力而被打開，原油進泵而井口排油。下沖程是抽油桿柱帶動活塞向下運動，固定閥一開始就關閉，泵內壓力逐漸升高。當泵內壓力升高到大于活塞以上液柱壓力和游動閥重力時，游動閥被頂開，活塞下部液體通過游動閥進入活塞上部，泵內液體排向油管。上、下沖程不斷地交替進行，就使得原油不斷地被舉升到地面上來。

（2）有桿泵采油井口裝置及井口流程

有桿泵井口裝有采油樹。應用較廣泛有KY——250型和可轉動偏心井口型兩種。前者在大慶較常見，主要由套管法蘭、套管四通、套管閥門、油管頭上法蘭、總閥門、油管四通、生產閥門、油嘴套等組成（見圖5）。

抽油井井口流程，主要有單管流程、雙管摻熱流程與三管熱水伴隨流程。單管生產井

圖4抽油泵結構示意圖

圖5 KY-250型采油樹

1-套管法蘭；2-套管四通；3-套管閥門；4-卡箍；5-油管頭上法蘭；6-總閥門；7-油嘴套；

8-生產閥門；9-油管四通；10-壓力表；11-壓力表截止閥；12-接頭

口裝置流程如圖6所示。從油井生產出的油水混合物經過油嘴進入出油管線，然后通過集油干線進入計量站計量、匯集，輸往轉油站或聯合站，它用于以下三種情況：油井出油溫度達50~60℃以上；外界氣溫常年較高，最低在-10℃以下；在高含水期開發的油田上。

雙管摻熱水井口流程包括摻水保溫流程、熱洗流程、地面循環流程（圖7）。其生產流程是將聯合站脫后污水加熱，返輸回油井口，在油嘴后摻入出油管線，提高集油管線中原油的溫度。同時，脫后污水中殘存的表面活性劑在集油管絡中部分破壞油水乳化液，使油水發生分離，大大減輕了原油脫水工作量。

三管熱水伴隨井口流程如圖8所示，它由出油管線、回水管線組成。其中，回水管線與油管線組合在一起，回水對油管線伴隨保溫進站；井口來熱水管線單獨保溫，以提高熱水到達井口時的溫度，從計量站來的熱水到達井口后，對油嘴套保溫，然后通過水管線返回計量站。

圖6 抽油井單管井口流程圖

圖7 雙管油嘴后摻水井口流程

3、潛油電泵系統組成及工作原理

電泵井的系統組成如圖9所示。它由三大部分、七大組件組成。三大部分是：①地面部分：包括變壓器、控制屏、接線盒以及特殊井口裝置；②中間部分：中間油管和動力電纜；③井下部分：包括多級離心泵、油氣分離器、潛油電機和保護器等。七大組件是指潛油電機、保護器、油氣分離器、多級離心泵、電纜、控制屏和變壓器。工作時，地面高壓電源通過變壓器變為電機所需要的工作電壓，輸入到控制屏內，然后經電纜將電能傳給井下電機，使電機帶動離心泵旋轉，把井液抽入泵內。進泵的液體通過多級離心泵的葉輪逐級增壓，經油嘴舉到地面。

4、地面注水裝置及流程

注水就是通過注入井將水注入油（氣）藏，保持地層壓力的一種有效措施。注水是我

圖8 三管熱水伴隨井口流程 圖9 潛油電泵管柱示意圖

國油田開發的一種十分重要的開發形式，對我國的原油生產起到關鍵的作用。

（1）注水站設備及流程。注水站主要有儲水罐、匯水管路、高壓泵、輸水管路等組成。此外還裝有水量計量及壓力計量的儀表，如流量表、水表及壓力表等。其流程是來自水源的水先經過凈化處理儲存于儲水罐內。然后匯水管將罐內的水輸給高壓注水泵，高壓注水泵使水增壓，達到規定要求。高壓水從泵出口進入分水管匯，分水管匯將高壓水打入各輸水管路，并送到各個配水間及井口。

（2）配水間及配水流程 配水間是調節、控制注水井注水量的操作間。在配水間，將注水站來的高壓水，按油田注水方案的要求，在配水間進行控制和計量。一般分為單井配水間和多井配水間兩種類型。單井配水間用來調節、控制一口注水井的注水量。其流程與裝置比較簡單（如圖10所示）。其流程是從注水站來的高壓水→來水閥門→高壓水表→配水閥門→井口。

圖10 單井配水間配水流程

1-總來水閥門；2-水表；3-接箍與絲堵；4-配水閥門；5-生產閥門；6-采油樹；7-套管閥門 多井配水間流程分為流量計計量和水表計量流程。流量計計量的多井配水間流程如圖11所示，分為：A正常注水流程：來水管線→來水閥門→流量計上游閥門→流量計→流量計下游閥門→井口；B洗井流程：來水管線→洗井閥門→流量計→洗井旁通閥→井口。正常注水時，配水間的洗井流程是關閉的。洗井時，水經洗井流程進入井筒內。水表計量多井配水間流程如圖12所示，即：注入水從來水匯管→水表上游閥門→水表→水表下游閥門→井口。

圖11 流量計計量多井配水間流程

圖12 水表計量多配水間流程

（3）注水井井口裝置及流程

注水采油樹多采用CYb——250型采油樹，其結構如圖13所示，其流程如圖14所示。根據注水方式的不同，注水井井口可分三種流程：配水間來水經生產閥門、總閥門，從油管注入到油層中去，稱為正注；關閉生產閥門，使配水間來水從套管閥門進入油套環形空間，并注入油層中，稱為反注；正、反同注稱為合注。

圖13 Cyb-250型采油樹

圖14 注水井井口流程

1-生產閥門；2-測試閥門；3-總閥門；4-套管閥門

（二）油氣集輸工藝

把油氣田各井采出的油氣進行收集、分離、初步處理，并輸送到油庫（外輸首站）和天然氣用戶的整個過程，稱為油氣集輸。

1、油氣集輸流程的種類

根據轉油和計量油方式不同可分為：分井計量、分井轉油；集中計量、集中轉油；分井計量、集中轉油等典型流程。

按輸送介質分類可分為：單管密閉混輸流程和油氣混輸流程（小站流程）。

按集輸管網形狀可分為：排狀或環狀管網、“米”字型管網及放射狀管網。

2、大慶常用集輸流程 薩爾圖流程（“串糖葫蘆”流程，圖15），為單管多井串聯集輸，井口采用水套爐加熱保溫，單井計量，井口產品在轉油站、脫水站分離脫水后外輸，為“單管混輸流程”。

圖15 薩爾圖流程

喇嘛甸流程（圖16），是井口加熱，雙管出油，高壓熱油洗井流程。不但具有“薩爾圖”流程井口加熱的特點，而且還具有單井進站集中計量的小站流程特點，為雙管流程。此外還有三管熱水伴隨流程，雙管摻熱水流程、雙管摻熱油流程等。

3、計量站流程

計量站的作用是收集油井生產的油氣，進行單井油氣計量，將計量后的油氣匯集，并輸往轉油站處理；同時，計量站還向油井輸送保溫熱載體。它分為三管熱水伴隨計量站流程和雙管摻熱水計量站流程。兩者均包含油氣匯集計量流程和保溫流程兩大部分。兩者是相似的，其流程如圖17所示：

單井油氣計量：單井來油→單井計量閥→計量管線→計量分離器→分離器出油閥→輸油干線→油站。

油氣匯集輸送：單井來油→單井來油管線→單井進匯管閥→原油匯管→匯管總閥→輸油干線→油站。熱水伴隨和摻熱水保溫流程的主要目的是保證原油不凝固、不結蠟，使其流動舒暢。

4、輸油站工藝流程

礦場油氣集輸及處理的一般過程是：油井生產出的油氣混合物輸至計量站后，經過單井油氣計量，各井生產的油氣匯集入集匯管，并依靠油氣本身的能量輸送至轉油站。

到達轉油站的各計量站來油，通過大口徑匯管輸入分離器進行油氣分離，分離出的天然氣經干燥后輸向集氣站及用戶；分離出的原油進入沉降、緩沖罐，沉降脫游離水。沉降后的原油輸往聯合站進一步進行電化學脫水，脫去乳化水，最后外輸至油庫。

轉油站與聯合站脫出的污水，輸出到污水處理站處理、凈化，凈化后的污水輸往注水站重新加壓并注入油層。在轉油站，還有沉降出的部分污水經再加熱回輸到油井，進行井口保溫或熱洗井筒。

第四篇：工藝改進方案

某廠生產工藝的調整與改進

http://www.tmdps.cnmf.net

改質瀝青生產工藝的改進

隨著炭化工業對煤瀝青質量要求的提高，中溫瀝青已不能適應高強度和高密度的高檔碳材料產品的生產，改質瀝青以其高軟化點（100～115℃)、甲苯不溶物含量高（28%～34%)、喹啉不溶物含量高（8%～14%）和結焦值高（< 54%）等優良性能替代了中溫瀝青，被廣泛應用于炭素制品中作為粘結劑。

我廠2005年建成了1套15萬t/a焦油加工裝置及配套的5萬t/a改質瀝青生產裝置。在設計和建設期間，考察了國內多家改質瀝青生產裝置的運行情況，通過對比，對傳統改質瀝青生產工藝進行了改進，經過3年多的生產運行，效果良好。傳統工藝存在的問題

目前國內改質瀝青大多采用2個或3個反應釜串聯的常壓連續熱聚工藝。根據考察，該工藝在生產過程中存在以下缺點。

1)3號反應釜后瀝青П形管的放散不暢通，易造成虹吸現象，導致釜內物料被抽空。

2)瀝青П形管易堵，檢修頻繁。

3)改質后的高溫瀝青（約400℃）為泵后冷卻，瀝青液下泵在高溫下運行，軸套易磨損變形，使用周期短。并且高溫運行對泵的性能等級要求較高，大部分廠家采用價格昂貴的進口泵。改進措施

我廠改質瀝青生產裝置設計時采用高溫熱聚法，在保持工藝流程不變的前提下，對傳統的3釜串聯工藝進行了改進，見圖1。

圖1 改進后的改質瀝青生產工藝流程

1)取消了3號反應釜后的П形管，將3號反應釜由側線進料、底部出料改為底部進料、側線出料，在3號釜內側線出口處增設了200mm高的T型放散管，這樣保證了3號釜內液面高于側線出口，使改質瀝青可從側線連續滿管流出。2)將高溫改質瀝青冷卻由傳統的泵后冷卻改為泵前冷卻，從3號反應釜出來的改質瀝青先自流入瀝青冷卻器冷卻后再進入瀝青中間地罐，然后由液下泵送入瀝青高位槽。

3)由于高溫瀝青自流入瀝青冷卻器，我們將瀝青冷卻器設計成5組蛇管并聯，單獨運行，根據生產量的大小調節蛇管的使用數量，避免了因瀝青量小、流速慢而導致冷卻器蛇管的結焦。改進后工藝特點

1)改進后的工藝，由于取消了3號反應釜后的П形管，改為2、3號反應釜之間底部連通，瀝青從3號反應釜側線溢流，避免了釜被抽空的虹吸現象，同時也避免了頻繁的拆除清通П形管。

2)改質后的高溫瀝青由泵后冷卻改為泵前冷卻，既消除了瀝青中間槽高溫下操作的不安全隱患，又使得液下泵由400℃高溫下運行改為250℃下運行，降低了泵的檢修頻率和延長了泵的使用壽命，且價格較低的國產泵即可滿足要求。

3)改質瀝青泵前冷卻采用浸沒式冷卻器，根據投產以來的生產實踐，在冬季可不加水直接空冷將瀝青溫度降到250℃左右，減少了水分蒸發，節約了水資源。問題與討論

3年多的運行證明，改進后的改質瀝青生產裝置降低了勞動強度，減少了生產成本，產品質量符合改質瀝青質量指標要求。但仍存在反應釜及瀝青管線結焦的問題，生產1個月就需倒換反應釜進行檢查。今后還需對改質瀝青生產工藝進行完善。

第五篇：工藝改進報告

車間工藝問題改進

繞線車間

層式線圈繞制過程中的問題：

1、撐條較少每方距離大于60mm時應使用假撐條將導線撐起以免線圈塌方，影響線圈性能。另外建議將每方撐條間距擴大至100mm左右，以節約成本。

2、層式線圈起頭應采用布帶斜拉，壓在后面至少三匝線匝中且要求上下翻壓布帶。在油變層式線圈中更為重要

3、層式線圈中軟端圈的固定：應與臨近線匝采用“8”綁扎固定，特別是撐條上的第一層，由于電磁線與絕緣材料的彈性不同造成在端部形成的弧度不同，端圈不能完全的壓在電磁線上。較厚的軟端圈如果只采用簡單的預埋幾方布帶拉緊會降低端絕緣的機械強度，而且線圈末端采用上述辦法拉緊并不可靠。

4、層間絕緣

4.1、層間絕緣的存放：沒有防塵防潮處理，鑒于線圈烘烤時沒有采用變壓法真空干燥，有必要采取防護措施以防潮，建議的絕緣材料上遮蓋聚酯薄膜，即可防潮也可防塵。

4.2、層間絕緣的使用：由于絕緣材料寬度不夠而引起的絕緣材料搭接問題，不應采用橫向搭接的方式，應采取縱向搭接，橫向搭接會導致局部外徑過大，縱向搭接應避開相見位置。另外建議一般客戶層間絕緣采用0.18mmTFT復合紙以降低成本。

5、餅式線圈

加強餅包扎有漏包現象，如梳型撐條處，以及銅排引出位置，另有包扎不平整，空腔較多問題。漏包會導致絕緣薄弱環節發擊穿爬電的質量隱患，建議將加強餅位置槽口放大2mm，繞制線圈時將內徑放大1mm以保證線圈加強絕緣時可以順利包扎。

6、線圈繞制前后無尺寸及外觀的檢驗：

1、繞制前線規、絕緣筒尺寸以及材料清潔問題的自檢、專檢，2、繞制后對線圈外徑尺寸、軸向尺寸、外觀的自檢、專檢，3、以及繞制過程中的過程檢驗：如絕緣包扎、尖角打磨、焊渣清理等。對以上問題存在失控狀態。

7、H級絕緣線圈使用B級絕絕緣材料問題。

8、鐵芯車間

鐵芯縱剪去邊應視毛刺情況，不應每卷都去邊以減少損耗。

破好的條料存放時沒有涂刷防銹液，導致較多產品鐵芯表面銹跡嚴重，如果使用鋼刷清理比較費時費工，不清理直接涂漆會造成產品運行過程中，鐵芯表面漆層凸包，脫落 橫剪過程：

橫剪設備：啟源600型全自動橫剪線，通力半自動橫剪線、簡易橫剪線、V沖各一臺。

現在以上設備在白天共同承擔了橫剪任務，夜間停開，建議停開半自動及簡易橫剪線，全自動橫剪線全天運行，提高全自動設備的使用效率，以降低工時成本。全自動橫剪線每卷留下尾料用膠帶與上一卷末端連接可以減少尾料的剩余。帶有穿心孔的鐵芯碼制時應使用定位棒，每碼制15-20mm厚敲齊一次，可以很好的將上下鐵軛定位，添加寬座角尺調整立柱平面垂直度可以提高碼制速度。