第一篇：注塑工藝基礎知識

注塑基礎知識

上一周期完了——閉模——填充——保壓——回膠——冷卻——開模——脫模——開始下一周期

在填充保壓降段，模腔壓力隨時間推移而上升，填充滿型腔之后壓力將保持在一個相對靜態的狀態，以補充由于收縮而產生的膠量不足，另外此壓力可以防止由于注射的降低而產生的膠體倒流現象，這就是保壓階段，保壓完了之后模腔壓力逐漸下降，并隨時間推移理論上可以降到零，但實際并不為零，所以脫模之后制品內部內存內應力，因而有的產品需經過后處理，清除殘存應力。所謂應力，就是來傅高子鏈或者鏈段自由運動的力，即彎曲變形，應力開裂，縮孔等。

二、注塑過程的主要參數

1、注塑膠料溫度，熔體溫度對熔體的流動性能起主要作用，由于塑膠沒有具體的熔點，所謂熔點是一個熔融狀態下的溫度段，塑膠分子鏈的結構與組成不同，因而對其流動性的影響也不同，剛性分子鏈受溫度影響較明顯，如PC、PPS等，而柔性分子鏈如：PA、PP、PE等流動性通過改變溫度并不明顯，所以應根據不同的材料來調校合理的注塑溫度。

2、注塑速度是熔體在炮筒內（亦為螺桿的推進速度）的速度（MM/S）注射速度決定產品外觀、尺寸、收縮性，流動狀況分布等，一般為先慢——快——后慢，即先用一個較的速度是熔體更過主流道，分流道，進澆口，以達到平衡射膠的目的，然后快速充模方式填充滿整個模腔，再以較慢速度補充收縮和逆流引起的膠料不足現象，直到澆口凍結，這樣可以克服燒焦，氣紋，縮水等品質不良產生。

3、注塑壓力是熔體克服前進所需的阻力，直接影響產品的尺寸，重量和變形等，不同的塑膠產品所需注塑壓力不同，對于象PA、PP等材料，增加壓力會使其流動性顯著改善，注射壓力大小決定產品的密度，即外觀光澤性。

4、模具溫度，有些塑膠料由于結晶化溫度高，結晶速度慢，需要較高模溫，有些由于控制尺寸和變形，或者脫模的需要，要較高的溫度或較低溫度，如PC一般要求60度以上，而PPS為了達到較好的外觀和改善流動性，模溫有時需要160度以上，因而模具溫度對改善產品的外觀、變形、尺寸，膠模方面有不可抵估的作用。

三，注塑專業參數含義說明 注射量

注射量是指注塑機螺桿在注塑時,向模具內所注射的熔體量.注射量=螺桿推進容積*ρ*C ρ為注塑物料密度

C 對結晶型聚合物為0.85,對非結晶型聚合物為0.93 注塑機不可用來加工小于注射量1/10或超過注射量70%的制品 ２計量行程(預塑行程)每次注射程序終止后,螺桿處在料桶的最前端,當預塑程序到達時,螺桿開始旋轉,物料被送到螺桿頭部,螺桿在物料的反作用下后退,碰到限位開關為止,此過程為計量過程.注射量的大小與計量行程的精度有關,太小,注射量不夠,太大,使料桶前部每次注射后余料太大,使熔體溫度不均或過熱分解.預塑后計量實中的熔體其縱向溫度和徑向溫度都有溫差,螺桿轉數,預塑背壓和料桶溫度都將對熔體溫度和溫差有較大影響.３防延量

防延量是指螺桿計量到位后﹐又直線地倒退一距離﹐使計量室的比容變大﹐內壓下降﹐防止流體從計量室中流出﹒

防流延還有一目的是注射噴嘴不退后進行預塑時﹐降低噴嘴流道系統壓力﹐降低內應力﹐并在開模時容易抽出料把﹐防延量大會使計量室中挾雜有氣泡﹐對粘度大的物料可不設防延量

以上各參數通過合理調校可以得到符合品質要求的產品，如尺寸可以通過注塑壓力，模溫、注塑速度，背壓來達到。

四，怎樣調較注塑工藝參數 ? 溫度的控制

熱電偶也廣泛應用作溫度控制系統的感應器。在控制儀器上，設定需要的溫度，而感應器的顯示將與設定點上產生的溫度相比較。在這最簡單的系統中，當溫度到達設定點時，就會關閉，溫度下降后電源又重新開啟。這種系統稱為開閉控制，因為它不是開就是關。

? 溫度

溫度的測量和控制在注塑中是十分重要的。雖然進行這些測量是相對地簡單，但多數注塑機都沒有足夠的溫度采點或線路。

在多數注塑機上，溫度是由熱電偶感應的。一個熱電偶基本上由兩條不同的電線尾部相接而組成的。如果一端比另一端熱，將產生一個微小的電訊；越是加熱，訊號越強。

? 熔膠溫度

熔膠溫度是很重要的，所用的射料缸溫度只是指導性。熔膠溫度可在射嘴處量度或使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度設定取決于熔膠溫度、螺桿轉速、背壓、射料量和注塑周期。

您如果沒有加工某一特定級別塑料的經驗，請從最低的設定開始。為了便于控制，射料缸分了區，但不是所有都設定為相同溫度。如果運作時間長或在高溫下操作，請將第一區的溫度設定為較低的數值，這將防止塑料過早熔化和分流。注塑開始前，確保液壓油、料斗封閉器、模具和射料缸都處于正確溫度下。

? 注塑壓力

這是引起塑料流動的壓力，可以用在射嘴或液壓線上的傳感器來測量。它沒有固定的數值，而模具填充越困難，注塑壓力也增大，注塑線壓力和注塑壓力是有直接關系。

? 第一階段壓力和第二階段壓力

在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求水平。模具經填充后便不再需要高壓力。不過在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由于壓力驟變，會使結構惡化，所以有時無須使用次階段壓力。

? 鎖模壓力

為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力，不要自動地選擇可供使用的最大數值，而要考慮投影面積，計算一個適合的數值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的最大面積。對大多數注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓。然而這只是個低數值，而且應當作為一個很粗略的經驗值，因為，一旦注塑件有任何的深度，那么側壁便必須考慮。

? 背壓

這是螺桿后退前所須要產生及超越的壓力，采用高背壓雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時延長了中螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機的應力；故背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機注塑壓力（最高定額）的20%。

? 注塑速度

這是指螺桿作為沖頭時，模具的填充速度。注塑薄壁制品時，必須采用高射速，以便于熔膠未凝固時完全填充模具，生產較為光滑的表面。填充時使用一系列程序化的射速，避免產生噴射或困氣等缺陷。注射可在開環式或閉環式控制系統下進行。

? 射嘴壓力

射嘴壓力是射嘴里面的壓力。它大約就是引起塑料流動的壓力。它沒有固定的數值，而是隨模具填充的難度加大而增高。射嘴壓力、線壓力和注射壓力之間有直接的關系。在螺旋式注塑機上，射嘴壓力大約比注射壓力少大約百分之十左右。而在活塞式注塑機時壓力損失可達到百分之十左右。而在活塞式注塑機時壓力損失可達到百分之五十。

第二篇：注塑工藝學習總結（范文）

注塑工藝學習總結

為勝任祥興成都工廠注塑技術工作，正常穩定生產出合格的產品，排除解決生產中所出現的故障，形成一個系統有效的工作流程，到祥星深圳總廠學習以注塑工藝為主的相關技術知識。

到目前為止，在祥興深圳工廠的學習已三個月。開始期間主要學習模具的裝配，了解模具的結構，模溫控制系統和設備的操作，以及科學成型的理論知識，近期才對一些簡單的模具進行單獨調試。由于自身對模具和注塑機的知識不足，所以前期將重點放在注塑機的操作和一些故障的排除上，因為我認為只有充分了解注塑機和模具的工作原理和結構，才能對應注塑工藝各個參數動作點，設置合理的藝參數，生產合格的產品。

在實際的操作中，也出現了一些問題：對頂針的檢查關注不足損傷模具；模具冷卻水排氣不足，水未循環而使產品模。在單獨調試中，由于對產品的質量重點要求認識不充分，也造成了一些列無用的調試。

在科學成型的學習和應用中，能計算出儲膠量、射膠位置并運用到實際中，運用科學成型的理論調整參數也確實改善了一些產品的質量。但對一些需要測試才能得出的數據，如熔膠速度（塑料溫度測定），射出速度和壓力（有效黏度測試），保壓時間（模溫測定），則參照相關產品較多，未能將科學成型理論貫徹到底。

公司領導要求學習祥興公司良好、科學的工作方法和技術，摒棄一些傳統和不良的工作方式，并深度開展了TS16949的宣傳和學習。針對這一要求，我以后調試前要加強先期的策劃和準備工作，運用科學成型理論調節成型工藝。

現在我雖然能調試一些簡單的產品處理一些生產故障，但還不能形成系統的分析和判斷，以后將加強技術和工作方法上的學習，勝任祥興成都工廠的工作。

楊家樹2013年7月9日

第三篇：保險杠注塑工藝小結

保險杠注塑工藝小結（提綱）

第一部分：概述?

一、原材料

1．材料組成以及材料性能

保險杠等外飾零件主要采用的材料是PP＋EPDM以及滑石粉的改性產品。PP是一種結晶性，具有一定的收縮性，其收縮性受模具溫度影響，提供保險杠產品一定的強度。EPDM是一種橡膠，可起到一定的吸收撞擊能量的作用，與PP共混，改善材料的拉伸性能和彎曲性能。添加滑石粉使材料的強度增加，以達到一定的性能要求。同時在材料中還添加了其它助劑，起到改善材料的反應機理和調整收縮率的作用。在注塑工程中部分助劑還可起到一定的交聯作用，提高EPDM與PP之間的相互的結合，進一步提高產品的機械性能。

2．材料的干燥和成型條件

PP＋EPDM的吸水性較弱，干燥要求為80℃－100℃，干燥時間2－4小時。成型的工藝范圍較寬，通常的塑化溫度為210℃－260℃之間，注塑壓力在50－100Kgf/cm2左右。

3．材料對油漆和裝配性能的影響

PP＋EPDM的油漆性能在很大程度上取決與材料本身的性質。由于PP本身的極性很弱，因此主要的油漆結合力取決于EPDM的分布情況，要求EPDM均勻地分布在產品表面，保證各個表面的油漆結合力一致。工藝中，要求在流體的流動過程中形成適當的剪切力，通過PP和EPDM在流動速度上的差異，將EPDM留在產品的外表面來達到油漆要求。但在實際的工藝控制中由于要求兼顧其它方面的產品質量，這方面比較容易被忽略。

PP＋EPDM對于產品尺寸上的影響主要是由于材料的模具收縮率引起。EPDM作為橡膠體，在壓力的作用下存在一定的可收縮性，因此在注塑壓力的作用下，EPDM有一定的收縮，而開模后產品又存在一定的彈性釋放。而PP作為結晶材料，在不同的溫度下，結晶的速度不同，會造成收縮率存在變化。在油漆過程中，二次烘烤會引起PP的再結晶，因此對產品的尺寸而言，存在的變數比較多。

4．材料主要性能對產品質量的影響

熔融指數：熔融指數考察的是材料的流動性，熔融指數低，材料流動困難不但會造成產品的表面的諸多缺陷，還會形成局部的尺寸偏小等問題。而熔融指數過高，流動性過好，會使一定的壓力下，型腔內熔體的量對注塑和保壓壓力十分敏感，用于控制尺寸的工藝的穩定性變差。

材料收縮率：材料收縮率的偏差必然導致產品的尺寸不良。對于PP＋EPDM而言除了材料本身的性質外，收縮率還取決于產品形狀、模具結構、注塑速度、壓力和溫度。通常材料供應商提供的材料收縮率是一個范圍，如果是某個定值是指對于某個形狀的產品而言，有較大工藝窗口的模具收縮率參考值。

EPDM的含量：由于EPDM的流動性較差，會引起表面和尺寸上的缺陷。EPDM可被壓縮，會造成局部的應力集中，過多的EPDM含量會造成工藝上控制的困難。滑石粉含量：滑石粉同樣會起到降低流動性的作用，主要會對產品表面造成不利影響，同時如果滑石粉如果共混不均勻，還會對降低產品的油漆性能。

雖然，一般而言材料供應商不會提供材料的各種成分含量。但是從材料的部分其它性能上可以進行判斷。斷裂伸長率的大小，相當部分取決于材料中EPDM的含量，含量越高，延伸率越大。同時，滑石粉含量越高，強度也越高。因此，在同等的材料性能下，還需要考慮材料的工藝性能。通常理想的材料選擇，應該考慮工藝窗口盡量變寬。

隨著目前對產品尺寸要求的提高，相對會采用收縮率比較高的材料，因為收縮高，工藝上的變動使產品尺寸的影響也會變小。

二、設備 1． 注塑機

a.注塑機各工藝參數設定介紹

以下就UBE注塑機的各項參數設定值進行如下簡述：

注塑速度：注塑速度共分?段控制，輸入值為最大注塑速度的百分比值。注塑切換位置：各段注塑速度的切換位置

注塑壓力：注塑過程中所需注塑壓力的上限值。注塑機根據系統壓力的反饋情況，對最高注塑壓力進行限制。如果注塑壓力可以滿足產品注塑的速度要求，注塑過程以速度控制為主，如果注塑壓力低于注塑的速度所要求的注塑壓力，余下的注塑過程以設定的注塑壓力控制，直至補縮切換點。此時，速度控制失效。因此，在某些注塑過程中會出現提高注塑壓力可以降低產品的現象。補縮和保壓壓力：注塑機可設定一段補縮壓力和?段保壓壓力。補縮和保壓時間：補縮和保壓過程所需的時間。

V－P轉換：即速度控制和壓力控制轉換點，注塑階段以速度控制為主，補縮和保壓階段以壓力控制為主。V－P轉換點是注塑和補縮、保壓的轉換點。

V－P轉換壓力：V-P轉換壓力的定義如下，當實際所需的注塑壓力大于轉換壓力時，注塑過程正常在V-P轉換點切換為補縮和保壓。如果沒有達到轉換壓力，注塑過程繼續進行，直至壓力達到V-P轉換壓力進行切換。

設備油壓頂出系統：1300T以上的設備有4組抽芯系統，動定模各2組，設定如下：

Core open: 在合模之前的動作為“Set”,開模完成后動作為“Pull” Core Closed: 和模后的動作為“Set”，開模之前動作為“Pull”。

Core move:合模過程中動作為“Set“，開模過程動作為“Pull”,其中動作的位置可以設定。此外，有2種狀態可供選擇： “Comb”:動作過程時，合模或開模過程不停止

“Stop”:動作過程時，合模或開模過程停止，在抽芯動作完成后，開合模繼續。

抽芯動作到位與否，可以用“LS”(限位開關)和“Time”（時間）兩種方式控制。

LS－限位開關被觸動后，表示動作到位。

Time－抽芯動作持續一段時間（設定值）,設備自動給出到位信號。此外，還設計頂出液壓系統，頂出系統必須在抽芯“Pull”動作完成后進行（如果有抽芯動作）。同時，頂出系統必須使用“LS”方式，否則將無法進行連續生產。

2．模溫機

a.外飾系統廠模溫機現狀

在每臺注塑機周邊，均配備?臺模溫機，其中?臺控制動模，?臺控制定模。可使用循環水和冷卻水。目前外飾系統廠的模溫可控制范圍狹窄，夏季實際控制溫度范圍在20－40℃，冬季在10－35℃之間。在這樣的條件下，相對縮小了工藝窗口。

3．干燥及集中供料系統

a.干燥和集中供料系統工作情況

外飾系統廠采用熱風干燥設備，干燥容量有單位時間的材料耗用量而定。材料干燥后，通過真空管通到集中供料系統的控制臺上，在控制臺上可以將管路連接到注塑機上。注塑機上料斗的感應器，在料斗中的原料不足時向集中供料系統的控制單元發出信號，控制單元打開真空泵通過控制臺，從干燥機送至注塑機上。同時為了降低原材料的占地面積，在供料區域還設置了Silo。作為未干燥粒子的緩沖貯存。

干燥料桶，從Silo或直接吸入塑料粒子，進行干燥。吸入設備還可以通過吸料時間的差異控制從不同的管路吸入不同材料的比例，以進行原材料或者回用料配比。

b.干燥和集中供料系統對產品質量的影響

主要對產品產生的影響包括以下幾個方面：

材料含水率過高：含水率過高，將影響產品的表面質量，出現排氣不良現象。同時會影響塑料熔體的流動性和模具收縮率，產生產品尺寸的偏差。但是，由于PP＋EPDM的吸水性不高，對產品的影響較小。

三、模具

1．模具結構

a.模具結構與產品結構

模具結構在很大程度上取決與產品結構和產品質量要求：

模具頂出系統要求：根據對產品分型線位置的要求，在設計模具頂出系統時，必須進行考慮。如果對分型線的位置沒有特殊要求，可以采用模具開模到位后頂出。通常在這種情況下，產品的分型線在可見表面上，該分型線無法消除，同時要求有一定的修邊和打磨工作量。

另一種要求隱藏分型線，且在可見表面不允許有可見滑塊痕跡，這種產品設計要求在大眾設計的產品中比較多見。這時要求開模同時頂出與開模同步，開模時利用滑塊將產品頂住型腔。同時產品向內收縮，在產品兩側完全與定模分開后，將模具徹底打開。為方便取件，有時也采用第二級頂出。為保證模具的安全性和操作性，通常在模具上設計有安全銷，以保證在設備液壓系統工作不正常時，通過安全銷拉動模具頂板，保證模具定模型腔的安全。合模過程之前，頂板不回退，依靠回頂將頂板回退到位。為防止誤操作，模具油缸的回退桿不與模具頂板連接，這樣在注塑設備上始終保證無法使用手動方式退回頂板。在模具由于在開模過程中，產品有一定程度的變形，任何設計或加工不理想，都可能產生產品損傷，產品設計時在兩側邊緣盡量避免強度較低的部分和銳角。流道系統：

由于PP＋EPDM對壓力比較敏感，同時存在較大可壓縮性，澆口如果直接進入產品通常會產生應力集中。因此澆口應在冷流道中有足夠的緩沖，或將澆口設置在不可見區域。

如采用多澆口結構，應該考慮產品的熔結痕問題。盡量減少澆口數量。采用Valve Gate技術，可以消除熔結痕，但是由于V/G澆口不是同時打開，容易引起冷料的問題。在模具設置時必須充分考慮，冷料的去向，適當加大冷料井的容量。如果采用Valve Gate側澆口，前一個澆口熔體可能進入，后一個澆口的冷流道中，在這種情況下，冷流道中氣體可能受困，應該考慮排氣問題。

此外澆口的設置，還要求考慮門板和門檻等產品與車身的匹配關系。在敏感區域不能設置澆口。從尺寸穩定性方面考慮，通常增加澆口數量，有利于產品尺寸的穩定，和尺寸調整的方便。但同時也會帶來表面質量的不穩定因素，和換模效率模具成本增加等問題。模具拋光要求：

模具的光潔度與產品設計工藝有很大聯系。通常對于電鍍產品而言，模具光潔度要求最高。而模具光潔度提高，也有利于對熔體的流動進行控制。但是，如果模具光澤度過高可能影響產品

四、機械手取件

1．機械手的功能介紹

取件機械手的主要功能是將產品從模具中取出，并轉移到工作臺上。延鋒UBE 2200T及3150T的注塑機采用的機械手可以進行3軸轉動，但是1300T的機械手 的轉動方向至可以進行2軸轉動。每臺機械手配有1路真空回路，用于使用吸盤吸取制件，另配有3路氣路，保證機械手進行動作。這3路氣路有先后動作次序依次為“UnderCut 1”、“Undercut 2”、“Clamp”，可根據需要選擇是否使用。此外還有一路單向氣路提供剪切澆口，在1300T設備上增加汽缸，也可作為另一個軸方向的旋轉功能使用。

2．機械手對質量的影響

機械手對產品質量的影響主要表現在：

1、吸盤吸力過大，容易導致產品表面凸起。

2、感應開關可能碰傷產品表面。

3、取件夾子可能碰傷產品。

4、吸盤位置發生相對移動，劃傷產品。

5、取件周期過長，導致生產周期偏長。

6、產品碰撞設備，產品損傷。

7、吸盤或抓手位置在產品某些部位產生痕跡，造成缺陷無法判斷。

第二部分：注塑工藝

一、干燥

使用熱風干燥機對原材料進行干燥，通常要求注塑用的PP＋EPDM的粒子含水率低于0.03%。造成含水率無法滿足這個指標的可能性，在于干燥溫度或干燥時間無法滿足要求。除去設備故障因素外，可能造成的原因在于：干燥設備的容量無法滿足生產的要求，隨著生產的延續，干燥時間越來約少，干燥溫度越來越低。這樣容易造成的產品缺陷主要為產品表面容易出現氣泡、銀紋、縮癟等缺陷。干燥不足還會引起，產品的機械性能下降。

二、塑化和計量

塑化是在一定的溫度下，通過注塑機的螺桿轉動，在一定的背壓作用下，塑料粒子熔融受剪切，形成熔體的過程。在該過程中螺桿向后旋轉，將熔體“推”向螺桿前端，此時注塑機對熔體的數量進行計量。由此可見，這個過程可以決定材料的塑化程度和注塑量。

熔體必須達到一定的塑化程度，才能保證制品的質量，以下參數對熔體的塑化程度起到較大的作用：

1、料桶溫度：熔體在一定的溫度下，才能塑化完全。如果溫度過低，才能的流動性能會下降，造成產品的縮癟或缺料，同時材料成分不均勻，影響零件的機械和油漆性能。通常的料桶有效位置溫度設定在200℃至250℃之間。而溫度過高或材料在料桶內的停留時間過長，會造成高溫使材料分解，分解的材料引起材料中夾雜大量的氣體和機械性能的下降。對于料桶大小的選用決定了材料在料桶內的停留時間，零件的重量應在料桶容量30％－70％之間。但是由于外飾零件的注塑的通常為薄壁產品，相對的重量較輕，而目前外飾廠的注塑機之間規格差異較大，如果零件重量低于料桶容量的30％，應該在保證塑化完全的情況下，降低料桶后段的溫度。

2、螺桿轉速：

螺桿轉速過快，可能降低粒子受剪切作用的時間，原料的塑化程度下降，同時夾帶氣體，從而降低材料的流動性增加氣體的含量。而螺桿轉速過慢，將影響注塑周期。通常螺桿的轉速應該與冷卻時間相配合。

3、背壓

使用背壓，可以提高對塑料粒子的剪切力，提高塑料的塑化程度。同時，背壓可以防止在澆口封閉之前零件澆口附近的材料應力釋放產生的縮癟。但是背壓過高，同樣可能延長塑化時間，影響生產效率，還可能對螺桿造成損壞。對于PP+EPDM的材料的背壓設定，應在10－20Bar之間。

4、松退

在計量完成之后，螺桿要進行松退，由于在背壓和剪切作用下，熔體內部會產生一定的壓力。壓力的存在使注塑時需要額外的壓力才能推動螺桿向前，同時會造成熔體的壓力在模具型腔內釋放產生不穩定的流動。松退之后，可以釋放一定的壓力，以保證熔體順利進入型腔。但是如果松退過度，可能在松退過程中帶入大量的氣體，在注塑過程中形成氣泡。

5、計量熔體數量

必須保證計量的熔體有足夠的數量，以保證產品不出現缺料，同時在保壓過程中有足夠的熔體可以進入。

三、注射

注射是整個注塑過程中最關鍵的部分，也是最難控制的部分。UBE注塑機的注射過程控制部分采用5段速度和一段壓力控制。其過程為，在注塑過程中，按設定的速度進行注射，如果所需的注射壓力不超過設定的注射壓力，注射過程按設定的速度進行控制，如果所需的壓力高于設定的壓力，注射過程由速度控制轉為壓力控制，直至進入VP轉換點。

注射速度：注射速度對產品的表面質量和產品尺寸有著較大的影響。注塑速度過快，熔體流動過程中會夾雜部分氣體，在產品表面形成氣泡等，同時產品的致密度下降，容易形成縮癟和尺寸偏小。但是，如果速度過慢，熔體的流動會在注塑后期受到阻礙，容易形成注射過程后期的缺料和縮癟，同時產品應力相對集中在澆口附近，烘烤后應力釋放，可能造成局部變形和壓力線，影響外觀和產品尺寸。

注射壓力：注射壓力的設定主要起到保護模具和設備的作用，注射過程控制是以速度控制為主。如果注塑壓力過低，無法滿足速度控制所需的壓力時，會按設定的注塑壓力以恒定的壓力進行注射，此時熔體的流動速度會失控。有時在低壓力的條件下，反而會形成飛邊，這是由于通常在注射后期需要將降低注射速度，所需的壓力反而要求很低，而在壓力控制的情況下，壓力無法下降，形成飛邊。因此注射壓力的設定應該略高于實際所需的壓力，以保證產品質量處于受控狀態。

VP轉換點：VP轉換點是指由注塑轉為保壓的切換位置。這個位置的設定，既要求有足夠的熔體在保壓過程中補入，又不能因為緩沖墊過厚而造成壓力損失。

四、補縮和保壓

補縮和保壓是克服產品縮癟和保證產品尺寸的重要步驟。熔體遇冷后固化收縮，其收縮的程度隨模具溫度、壁厚和形狀等不同而各不相同，在補縮和保壓過程中，在一定的時間內以一定的壓力將熔體補入型腔，保證產品的成型后各部分表面盡量飽滿。該過程通過壓力和時間兩個參數進行控制。

補縮和保壓壓力：在補縮和保壓過程中，過低的壓力無法保證熔體可以流到遠離澆口的位置，而過高的壓力除了會產生飛邊之外，還可能在澆口附近形成較大的應力，形成局部過飽和的現象。

補縮和保壓時間：同樣如果保壓時間過短，壓力沒有足夠時間傳遞到遠端。而時間過長也可能形成過飽和。

五、冷卻

產品的冷卻不足會造成產品，取件和擺放時，產品的變形和其它損傷。而冷卻時間過長又會降低設備的使用效率。因此，模具溫度起到了至關重要的作用，模溫高有利于熔體流動的穩定，產品的外觀可以得到改善，工藝也更容易控制，但是高模溫勢必造成冷卻時間的延長。

六、開模和取件

對開模和取件過程的控制，可以有效的防止產品的擦刮傷和變形。這種現象在生產邊開模邊頂出的設備時，特別明顯。開模速度過快，使頂出速度低于開模速度時，產品無法與模具型腔貼合，無法滿足模具設計要求，產品會在開模過程中，與模具發生擦刮造成損壞。而如果產品頂出速度過慢，產品局部始終受到擠壓，時間過長也會產生產品的損壞。因此控制開模速度，尤其起始階段的速度，將對產品質量和合格率產生重要影響。

在取件過程中，由于產品的溫度仍比較高，可能產生變形的可能性也比較高。因此，取件的方式應該合理，盡量保持產品的平衡狀態，避免握持產品的分型面附近。

七、修邊和火焰處理

對于產品表面的毛邊可采用火焰處理，處理時，火焰的方向應由外表面向內表面，保持勻速，均勻掃過所需處理的部位。如果速度過慢，可能造成局部結構的“坍塌”，速度過快又容易使效果下降。而修邊工序，要求操作工有足夠熟練的修邊技術。具體的后處理技術將視產品的要求和實際處理效果決定。整體而言，對于產品的非外觀表面，只需進行簡單處理或不進行處理，以不影響其它表面的涂裝效果為標準，而重要表面，要求處理到表面情況符合產品的技術要求。

八、Valve Gate Valve Gate的技術引入，大大提高了產品的質量，擴大了注塑的工藝窗口。由于多澆口位置的設置而造成的產品表面熔結痕的問題，可以 得到 解決。根據熔體在型腔內的流動情況和模具設計要求，決定澆口打開的先后位置和具體位置。為防止產品表面出現流體滯留現象的發生，后一個澆口的打開應早于前一個澆口關閉。根據具體情況還可以解決其它的工藝問題。例如，如果產品局部的尺寸發生偏差，可以通過調整V/G的開關位置調整注射過程和保壓過程的熔體數量。解決部分澆口的過飽和和縮癟問題，也可以通過調整保壓時間進行解決。但是V/G技術同樣可能帶來了部分產品缺陷，由于澆口的不同時開畢，在整個注塑過程中，各澆口附近的熔體的加熱和冷卻情況不一致，在部分澆口附近可能產生冷料也可能帶入氣泡。尤其對于窄長型且冷流道較長的產品。因為在熔體流動過程中，前一個澆口的熔體在流經下一個澆口的冷流道內，將氣體困在冷流道內，在下一個澆口打開時，熔體無法將氣體順利推動，并包裹在熔體內形成氣泡和冷料。

第三部分：模具對產品質量的影響

模具對產品質量的影響主要表現是否有利于注塑工藝窗口的擴大。從以下方面進行討論：

一、對熔結痕的影響

如果采用Valve Gate技術，可以解決部分的熔結痕問題，但是部分由于裝配孔的問題造成的熔結痕問題同過V/G是無法消除的。此時，要求考慮澆口的設置問題。澆口位置過近時，注塑壓力會使熔結痕凸起。而如果位置過遠，由于壓力傳遞不足，熔結痕無法熔結，形成開裂。因此，在考慮澆口位置使，應該盡量使產品熔結痕的位置處于熔體平穩流動的位置。

在不采用Valve Gate技術的情況下，應該盡量考慮將熔結痕的位置處理到不可見區域。在實際應用中，對于保險杠產品，在條件許可的情況下，采用澆口位置上下交替放置的方法較為理想。

二、對縮癟的影響

對于PP＋EPDM壁厚在3mm左右的產品而言，如果產品壁厚差超過1mm，產品表面會存在可見的縮癟現象。而同樣的縮癟可能造成的因素，還包括模具各部分產生的溫度差以及流動不平衡而造成。

因此在模具設計時，工藝筋應盡量放置在產品不可見表面，并且壁厚不宜產生突變。合理設計澆口位置和澆口尺寸。特別應該注意鑲快、滑塊、頂塊的散熱和冷卻效果，保證這些部位與型芯溫度的一致性。同時，如果滑塊、頂塊在注塑壓力的作用下如果發生浮動，也可能產生產品局部的縮癟現象。

三、對冷料的影響

模具使用Valve gate后，由于冷流道內的氣體的原因，使冷料現象產生的可能性增加。因此在合理范圍內，應盡量減小冷流道的長度，同時適當擴大冷料井。

四、對氣泡的影響

模具良好的排氣性能是防止氣泡產生的關鍵因素。排除工藝和原料的因素，氣泡主要來自于熔體流動的“死角”和型腔末端，或在流動過程產生異常。同樣，熱流道中的“死角”和冷流道位置也有可能產生氣泡。因此在這些部位增加排氣槽，可以減輕和避免氣泡的產生。

五、對過飽和的影響

在流道平衡和設計合理的情況下，基本可以避免過飽和的產生。但是如果采用多個點澆口形式或進料點直接放在產品的可見部位的模具時，容易產生澆口附近的過飽和現象。這是在保壓過程中形成的，由于壁厚不均勻的因素存在，個部分所需的保壓時間各不相同。在不使用Valve Gate的前提下，造成局部點澆口的過飽和。

六、對澆口處理的建議

A.在滿足產品尺寸和打足產品的前提下，澆口數量不宜過

多。

B.進料盡量放置在產品不可見位置。

C.使用Valve Gate技術時，冷流道不宜過長。D.澆口位置設置必須考慮對熔結痕的影響。

E.對于門檻類的窄長形產品，應盡量考慮使用單澆口或使

用Valve Gate。

第四部分：產品設計的工藝性

一、材料

目前主要用于注塑的保險杠材料為PP＋EPDM和PC/PBT兩大類。前者用于中低檔車型的保險杠產品注塑上，PC/PBT用于高檔轎車上。兩者除了在價格上，PC/PBT的價格明顯高于PP+EPDM。但是PC/PBT的強度、韌性以及外觀同樣也是PP+EPDM所無法比擬的。同時，PC/PBT的產品對模具鋼材和流道的要求也十分苛刻，使用PC/PBT的材料將嚴重影響模具的使用壽命。

PP+EPDM在添加滑石粉增強的情況下，在考慮強度的同時應該考慮材料的流動性。在相同情況下，添加的滑石粉越多，流動性越差，不適合窄長形產品產品的成型。

二、分型線的位置考慮

目前，在VW的保險杠產品都采用內藏式的分型線設計。這種設計，使產品的可見表面上消除了分型線，保證了產品良好的外觀。但是，對模具加工和設計的要求比較高。

三、裝配元素

所有的裝配孔位、裝配筋等元素，都可能造成產品表面的缺陷，而且這些元素的尺寸越大，可能造成的缺陷越明顯。因此，盡量在產品的重要表面不要設置這些裝配元素，或者將這些裝配元素，設置在壁厚發生變化的區域。這樣可使產生的缺陷比較不明顯。

四、零件的支承和定位

在使用PP+EPDM的注塑零件的強度，是不足以保持產品的外形的。尤其對于細長形的產品，通常容易發生彎曲和變形。因此需要另外提供零件，以保證外形和支承。

同時，由于材料的收縮率受工藝條件和產品的形狀的影響，會有所變化。而收縮率的微小變化，極有可能造成產品尺寸的變化，材料收縮率0.5%的變化，都可能造成產品在縱向長度上10mm的偏差。因此，在應該提供在產品的各段

產品的壁厚不宜產生突變，突變容易造成縮癟以及熔體流動的波動。

新浪語錄 http://www.tmdps.cn AdpC4nK7YL60

第四篇：注塑材料的成形工藝

加工手段主要有：注塑，擠出，吹塑，吸塑等。注塑可以加工生產比較復雜形狀的產品，比如電視機外殼等。它是把塑料粒子預先在料管中加熱，然后通過螺桿下壓，把融化的原料注入到模具，冷卻成型后就制成了產品。擠出就是原料經螺桿的連續推動，使之在料管中（俗稱炮筒）加熱塑化，然后在定型的模具中擠出，獲得所需的形狀，比如塑料扣板，水管等。吹塑和擠出有點相似，只不過它是把壓縮空氣置于其中來獲得形狀，比如塑料薄膜，塑料瓶等。吸塑比較簡單，它先把預先制成的塑料片材，經過烘箱焙烤，然后放置在模具中，通過負壓使片材與模具密貼而獲得形狀。

。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。

注塑成型原理及注塑過程介紹 ：注(射模)塑(或稱注射成型)是塑料先在注塑機的加熱料筒中受熱熔融，而后由柱塞或往復式螺桿將熔體推擠到閉合模具的模腔中成型的一種方法。它不僅可在高生產率下制得高精度，高質量的制品，而且可加工的塑料品種多和用途廣，因此注塑是塑料加工中重要成型方法之一。A注塑機的基本功能：注塑是通過注塑機來實現的。注塑機的基本功能是：1。加熱塑料，使其達到熔融狀態;2。對熔體施加高壓，使其射出而充滿模腔。B注塑過程/設備：熱塑性塑料的注塑操作一般是由塑煉。充模。壓實和冷卻等所組成的。所用設備是由注塑機。注塑模具及輔助設備(如物料干燥等)組成的。

C注射裝置：注射裝置在注塑機過程中主要實現塑煉。計量。注射和保壓補縮等功能。螺桿式注射裝置用得最多，它是將螺桿塑煉和注射用柱塞統一成為一根螺桿而成的。實質上，應稱為同軸往復復桿式注射裝置。它在工作時，料斗內的塑料靠自身的重量落入加熱料筒內，通過螺桿的轉動，塑料沿螺槽向前移動，這時物料受到加熱料筒外部加熱器加熱，同時內部還有剪切產生的熱，溫度上升在成為熔融狀態。隨著加熱料筒前端材料的貯存，這些材料產生的反作用力(背壓)將螺桿向后推，利用限位開關限制其后退量，當后退到一定位置時，使螺桿停止轉動，由此決定(計量)一次的注射量。

模內的材料冷卻后，制品一經取出，就再次合上模具，進入注射工序，這時注射裝置的液壓缸(注射油缸)向螺桿施力，在高壓下螺桿成為射料桿，將其前端的熔體從噴嘴注入模具內。

螺桿式注射裝置是由螺桿，料筒，噴嘴和驅動裝置等部分構成的。注射用螺桿一般分加料，壓縮，和計量三段，壓縮比為2~3，長徑比為16~18。當熔體從噴嘴射出去時，由于加壓熔體上的注射力怕反作用力，一部分熔體會通過螺桿的螺槽逆流到后部。為防止這種現象，在螺桿的端部裝上止逆閥。對于硬聚氯乙烯，則采用錐形螺桿頭。

料筒是裝納螺桿的部分，它是由耐熱。耐高壓的鋼材制的。在料筒的外圍安裝數組電熱圈以加熱筒內的物料，用熱電偶控制溫度，使塑料具有適宜的溫度。

噴嘴是聯接料筒和模具的過渡部分，其上裝有獨立的加熱圈，因為它是直接影響塑料熔融狀的重要部分。一般注塑多采用敞開噴嘴對于低粘度聚酉先胺。則采用針閥式噴嘴。

驅動螺桿的轉動可用電動機或液壓馬達，螺桿的往復運動是借助液壓力實現的。

通過注射裝置表征注塑機的參數有：注射量是指注塑機每次注入模內的最大量，可用注射聚苯乙烯熔體的質量表示，或用注射熔體的容積表示;注射壓力是

指在注射時施加于料筒截面上的壓力;注射速度則指注射時螺桿的移動速度。D合模裝置：合模裝置除了完成模具的開合動作之外，其主要任務是以足夠的力抗沖注射到模具內的熔體的高壓力，使模具鎖緊。不讓它張開。

合模機構無論是機械還是液壓或液壓機械式，應保證模具開合靈活，準時，迅速而安全。從工藝上要求，開合模具確要有緩沖作用，模板的運行速度應在合模時先快后慢，而在開模時應先慢再慢。借以防止損壞模具及制件。

在成型過程中為了保持模具閉合而施加到模具上的力稱為合模力，其值應大于模腔壓力與制件投影面積(包括分流道)之積。模腔內的平均壓力一般在20~45Mpa之間。

由于合模力慎線反映出注塑機成型制品面積的大小，所以常用注塑機的最大合模力來表示注塑機的規格，但合模力與注射量之間也存在一個大致的比例關系。可是，合模力表示法并不能直接反映注射制品體積的大小，使用起來還不方便。要國際上許多廠家采用合模力/當量注射容積表示注塑機的規格，對于注射容積，為了對于不同機器都有一個共同的比較標準，特規定注射壓力屢100Mpa時的理論注射容積，即當量注射容積=理論注射容積*額定注射壓力/100Mpa。E控制系統：注塑機液壓控制系統主要分常規液壓控制系統，伺服控制系統和比例控制系統。由于液壓系統復雜，這里以比例閥油路系統為例說明梗概。這一系統的特點是：在油路系統中有控制流量的和壓力怕比例元(電磁比例流量閥或電磁比例流量換向閥，電磁比例壓力閥)。

通過外邊給定電的仿真信號和磁力的比例作用，來控制閥芯的開口量或閥芯的彈簧力對系統流量或壓力進行控制，從而達到注射速度，螺桿速度，啟閉速度與注射壓力。保壓壓力。螺桿轉矩。注射座推力。頂出力。模具保護壓力實行單級，多級控制或無級控制。答案補充

那叫塑料改性，是添加了一些添加劑，根據要改的性質不同，添加的添加劑也是不同的

。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。

1.所謂注塑成型（Injection Molding）是指，受熱融化的材料由高壓射入模腔，經冷卻固化后，得到成形品的方法。該方法適用于形狀復雜部件的批量生產，是重要的加工方法之注射成型過程大致可分為以下6個階段合模 注射 保壓冷卻開模制品取出 上述工藝反復進行，就可連續生產出制品。

2.所謂模具（Mold）是指，樹脂材料射入金屬模型后得到具有一定形狀的制品的裝置。

塑料模具，是塑料加工工業中和塑料成型機配套，賦予塑料制品以完整構型和精確尺寸的工具。由于塑料品種和加工方法繁多，塑料成型機和塑料制品的結構又繁簡不一，所以，塑料模具的種類和結構也是多種多樣的。

一種用于壓塑、擠塑、注射、吹塑和低發泡成型的組合式塑料模具，它主要包括 塑料模具 由凹模組合基板、凹模組件和凹模組合卡板組成的具有可變型腔的凹模，由凸模組合基板、凸模組件、凸模組合卡板、型腔截斷組件和側截組合

板組成的具有可變型芯的凸模。模具凸、凹模及輔助成型系統的協調變化。可加工不同形狀、不同尺寸的系列塑件。塑料加工工業中和塑料成型機配套，賦予塑料制品以完整構型和精確尺寸的工具。由于塑料品種和加工方法繁多，塑料成型機和塑料制品的結構又繁簡不一，所以，塑料模具的種類和結構也是多種多樣的。

隨著塑料工業的飛速發展和通用與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高,塑料制品的應用范圍也在不斷擴大,塑料制品所占的比例正迅猛增加.一個設計合理的塑料件往往能代替多個傳統金屬件.塑料產品的用量也正在上升.塑料模具是一種生產塑料制品的工具.它由幾組零件部分構成,這個組合內有成型模腔.注塑時,模具裝夾在注塑機上,熔融塑料被注入成型模腔內,并在腔內冷卻定型,然后上下模分開,經由頂出系統將制品從模腔頂出離開模具,最后模具再閉合進行下一次注塑,整個注塑過程是循環進行的.按照成型方法的不同，可以劃分出對應不同工藝要求的塑料加工模

塑料模具具類型，主要有注射成型模具、擠出成型模具、吸塑成型模具、高發泡聚苯乙烯成型模具等。

1、塑料注射（塑）模具

它主要是熱塑性塑料件產品生產中應用最為普遍的一種成型模具，塑料注射成型模具對應的加工設備是塑料注射模具對應的加工設備是塑料注射成型機，塑料首先在注射機底加熱料筒內受熱熔融，然后在注射機的螺桿或柱塞推動下，經注射機噴嘴和模具的澆注系統進入 模具型腔，塑料冷卻硬化成型，脫模得到制品。其結構通常由成型部件、澆注系統、導向部件、推出機構、調溫系統、排氣系統、支撐部件等部分組成。制造材料通常采用塑料模具鋼模塊，常用的材質主要為碳素結構鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼，高速鋼等。注射成型加工方式通常只適用于熱塑料品的制品生產，用注射成型工藝生產的塑料制品十分廣泛，從生活日用品到各類復雜的機械，電器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生產中應用最廣的一種加工方法。

2、塑料壓塑模具

包括壓縮成型和壓注成型兩種結構模具類型。它們是主要用來成型熱固性塑料的一類模具，其所對應的設備是壓力成型機。壓縮成型方法根據塑料特性，將模具加熱至成型溫度（一般在103°—108°），然后將計量好的壓塑粉放入模具型腔和加料室，閉合模具，塑料在高熱，高壓作用下呈軟化粘流，經一定時間后固化定型，成為所需制品形狀。壓注成型與壓縮成型不同的是沒有單獨的加料室，成型前模具先閉合，塑料在加料室內完成預熱呈粘流態，在壓力作用下調整擠入模具型腔，硬化成型。壓縮模具也用來成型某些特殊的熱塑性塑料如難以熔融的熱塑性塑料（如聚加氟乙烯）毛坯（冷壓成型），光學性能很高的樹脂鏡片，輕微發泡的硝酸纖維素汽車方向盤等。壓塑模具主要由型腔、加料腔、導向機構、推出部件、加熱系統等組成。壓注模具廣泛用于封裝電器元件方面。壓塑模具制造所用材質與注射模具基本相同。

3、塑料擠出模具

用來成型生產連續形狀的塑料產品的一類模具，又叫擠出成型機頭，廣泛用于管材、棒材、單絲、板材、薄膜、電線電纜包覆層、異型材等的加工。與其對應的生產設備是塑料擠出機，其原理是固態塑料在加熱和擠出機的螺桿旋轉加壓條件下熔融，塑化，通過特定形狀的口模而制成截面與口模形狀相同的連續塑料制品。其制造材料主要有碳素結構鋼、合金工具等，有些擠出模具在需要耐磨的部件上還會鑲嵌金剛石等耐磨材料。擠出中工工藝通常只適用熱塑性塑料品制品的生產，其在結構上與注塑模具和壓塑模具有明顯區別。

3、塑料吹塑模具

是用來成型塑料容器類中空制品（如飲料瓶、日化用品等各種包裝容器）的一種模具，吹塑成型的形式按工藝原理主要有擠出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工藝原理主要有擠出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型（俗稱“注拉吹”），多層吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所對應的設備通常稱為塑料吹塑成型機，吹塑成型只適用于熱塑料品種制品的生產。吹塑模具結構較為簡單，所用材料多以碳素多則制造。

4、塑料吸塑模具

是以塑料板、片材為原料成型某些較簡單塑料制品的一種模具，其原理是利用抽真空盛開方法或壓縮空氣成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加熱軟化的情況下變形而貼在模具的型腔上得到所需成型產品，主要用于一些日用品、食品、玩具類包裝制品生產方面。吸塑模具因成型時壓力較低，所以模具材料多選用鑄鋁或非金屬材料制造，結構較為簡單。

5、高發泡聚苯乙烯成型模具

是應用可發性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和發泡劑組成的珠狀料）原料來成型各種所需形狀的泡沫塑料包裝材料的一種模具。其原理是可發聚苯乙烯在模具內能入蒸汽成型，包括簡易手工操作模具和液壓機直通式泡沫塑料模具兩種類型，主要用來生產工業品方面的包裝產品。制造此種模具的材料有鑄鋁、不銹鋼、青銅等.結構及基本零件

1、組成

吹塑模、鑄塑模和熱成型模的結構較為簡單。

壓塑模、注塑模和傳塑模結構較為復雜,構成這類模具的零件也較多。

基本零件有：

①成型零件，包括凹模、凸模、各種成型芯，都是成型制品內、外表面或上、下端面、側孔、側凹和螺紋的零件。

②支承固定零件，包括模座板、固定板、支承板、墊塊等，用以固定模具或支承壓力。

③導向零件,包括導柱和導套,用以確定模具或推出機構運動的相對位置。

④抽芯零件，包括斜銷、滑塊等,在模具開啟時用以抽出活動型芯,使制品脫模。

⑤推出零件，包括推桿、推管、推塊、推件板、推件環、推桿固定板、推板等，用以使制品脫模。注塑模多推廣采用標準模架，這種模架是由結構、形式和尺寸都已標準化和系列化的基本零件成套組合而成，其模腔可根據制品形狀自行加工。采用標準模架有利于縮短制模周期。

2、作用

定模座板(面板)：它的作用是將前模固定在上面。

流道板（水口板）：它的作用就是在開模時把流道中的料去除。

定模固定板：它的主要作用是和b板一起成型產品。

推板：它的主要作用是在開模時將產品從模具中脫出。

動模固定板：它的主要作用是和a板一起成型產品。

墊板：它的作用是加強a板的強度和固定a板上的一些零件。

墊塊：模腳，方鐵等。它的作用是讓頂板有足夠的活動空間。

頂板：它的主要作用是固定頂針并在開模時通過注射機的頂桿推動頂針。

動模座板：下夾板，底板等。它的主要作用是將后模固定在上面。

導柱和導套：它們的主要作用是起導向作用，使前后模可以順利完成所有的動作。

頂針：它的主要作用是在開模時將產品從推出。

。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。

A.鎖模力計算：

撐模力量＝成品在開關模方向的投影面積(cm2)×模穴數×模內壓力(kg/cm2);模內壓力隨材料的不同而不同，一般原料取350-400kg/c㎡ 鎖模力通常是要大于撐模力量的1.17倍！

B.怎樣選擇合適的注塑機 ：

1、選對型: 由產品及塑料決定機種及系列。

由于注塑機有非常多的種類，因此一開始要先正確判斷此產品應由哪一種注塑機，或是哪一個系列來生產，例如是一般熱塑性塑膠或電木原料或PET原料等，是單色、雙色、多色、夾層或混色等。此外，某些產品需要高穩定（閉回路）、高精密、超高射速、高射壓或快速生產（多回路）等條件，也必須選擇合適的系列來生產。

2、放得下 ：由模具尺寸判定機臺的“大柱內距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盤尺寸”是否適當，以確認模具是否放得下。

模具的寬度及高度需小于或至少有一邊小于大柱內距；

模具的寬度及高度最好在模盤尺寸范圍內；

模具的厚度需介于注塑機的模厚之間；

模具的寬度及高度需符合該注塑機建議的最小模具尺寸，太小也不行。

3、拿得出 ：由模具及成品判定“開模行程”及“托模行程”是否足以讓成品取出。

開模行程至少需大于成品在開關模方向的高度的兩倍以上，且需含豎澆道（sprue）的長度；

托模行程需足夠將成品頂出。

4、鎖得住 ：由產品及塑料決定“鎖模力”噸數。

當原料以高壓注入模穴內時會產生一個撐模的力量，因此注塑機的鎖模單元必須提供足夠的“鎖模力”使模具不至于被撐開。鎖模力需求的計算如下：

由成品外觀尺寸求出成品在開關模方向的投影面積；

撐模力量＝成品在開關模方向的投影面積(cm2)×模穴數×模內壓力(kg/cm2);

模內壓力隨原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2;

機器鎖模力需大于撐模力量，且為了保險起見，機器鎖模力通常需大于撐模力量的1.17倍以上。

至此已初步決定夾模單元的規格，并大致確定機種噸數，接著必須再進行下列步驟，以確認哪一個射出單元的螺桿直徑比較符合所需。

5、射得飽: 由成品重量及模穴數判定所需“射出量”并選擇合適的“螺桿直徑”。

計算成品重量需考慮模穴數（一模幾穴）；

為了穩定性起見，射出量需為成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需為射出量的75％以內。

6、射得好 ：由塑料判定“螺桿壓縮比”及“射出壓力”等條件。

有些工程塑料需要較高的射出壓力及合適的螺桿壓縮比設計，才有較好的成型效果，因此為了使成品射得更好，在選擇螺桿時亦需考慮射壓的需求及壓縮比的問題。

一般而言，直徑較小的螺桿可提供較高的射出壓力。

7、射得快 ：及“射出速度”的確認。

有些成品需要高射出率速射出才能穩定成型，如超薄類成品，在此情況下，可能需要確認機器的射出率及射速是否足夠，是否需搭配蓄壓器、閉回路控制等裝置。一般而言，在相同條件下，可提供較高射壓的螺桿通常射速較低，相反的，可提供較低射壓的螺桿通常射速較高。因此，選擇螺桿直徑時，射出量、射出壓力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。

此外，也可以采用多回路設計，以同步復合動作縮短成型時間。

有一些特殊問題可能也必須再加以考慮：

大小配的問題：

在某些特殊狀況下，客戶的模具或產品可能模具體積小但所需射量大，或模具體積大但所需射量小，在這種況下，廠家所預先設定的標準規格可能無法符合客戶需求，而必須進行所謂“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所謂“大壁小射”指以原先標準的夾模單元搭配較小的射出螺桿，反之，“小壁大射”即是以原先標準的夾模單元搭配較大的射出螺桿。當然，在搭配上也可能夾模與射出相差好幾級。

快速機或高速機的觀念：

在實際運用中，越來越多的客戶會要求購買所謂“高速機”或“快速機”。一般而言，其目的除了產品本身的需求外，其他大多是要縮短成型周期、提高單位時間的產量，進而降低生產成本，提高競爭力。通常，要達到上述目的，有幾種做法：

射出速度加快：將電機馬達及泵浦加大，或加蓄壓器（最好加閉回路控制）；

加料速度加快：將電機馬達及泵浦加大，或加料油壓馬達改小，使螺桿轉速加快；

多回路系統：采用雙回路或三回路設計，以同步進行復合動作，縮短成型時間；

增加模具水路，提升模具的冷卻效率。

第五篇：PVC材料的注塑工藝

PVC材料的注塑工藝

料的特性，分析產品注塑工藝如下：

一、PVC料的特性

PVC熱安定性不良，成型溫度與分解溫度接近，流動性不佳，外觀容易形成不良缺陷，PVC料耐熱性不佳，最易燒焦、產生酸性氣體進而腐蝕模具，加工時

可加塑化劑增加其流動性，一般須加添加劑使用，1）螺桿墊料：螺桿墊料在2～3mm之間，大型機會更大一些。

2）注射量：實際筒滯留時間就不能超過3分鐘。

3）機筒溫度設置：

位置 模具 射咀 前段 中間 進料段

溫度（0C）30-60 170-190 160-180 150-170 140-160使用的注射量是該機理論注射量的20～85%，實際使用的注射量越小，物料的滯留時間越長，受熱后降

質的危險性也越大。

4）機筒滯留時間：在2000C的溫控下（膠料）機筒滯留時間最多大能超過5

分鐘，當溫度為2100C時，機

5）注射速度：注射速度要慢，否則過份剪切會使物料降解，利用UPVC生產極度光滑的厚壁制品時，應采用多級注射速度，如果有淺褐色條紋從澆口放射出

來，即表示射料速度太快。

6）背壓：常用的表面值是5bar，增加背壓有利于混色和排氣，但背壓應越低越

好。

7）停機：由于PVC的過熱穩定性低，故停機部驟十分重要，要把機筒清潔干凈，不留半點PVC，可用其它過熱穩定性高而又不抗拒PVC的熱塑性塑料，（例如、PP、LDPE，切忌于同一機筒內混合POMT UPVC，否則會引致過強的化學反應，對機器造成嚴重的損壞。

8）混料比例：水口料的最多混料比例為20%，否則會影響制品品質。

PVC的注塑工藝

增塑聚氯乙烯注塑工藝

拔料筒溫度喂料區30～50℃（50℃）

區1140～160℃（150℃）區2150～180℃（165℃）區3160～220℃（180℃）區4160～220℃（190℃）區5160～220℃（190℃）噴嘴160～220℃（200℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

熔料溫度200～220℃料筒恒溫120℃模具溫度30～50℃

注射壓力80～120MPa（800～1200bar）保壓壓力注射壓力的30％～60％背壓5～10MPa（50～100bar）

注射速度為了獲得好的表面質量，注射不應該太快（如果必要，采用多級注射）

螺桿轉速設置中等螺桿轉速，最大折合線速度為0.5m/s

計量行程1.0～3.5D

殘料量2～6mm，取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干不需要；只有在貯藏條件不好，在70℃的溫度下烘干1h就可回收率允許在材料沒有熱分解的狀態下再生利用

收縮率1％～2.5％

澆口系統對小的制品可采用點式澆口；澆口朝著制品的方向應有圓弧過渡機器停工時段關閉加熱，無背壓塑化，操作幾次擠出循環

三、PVC成型工藝

PVC是熱敏性塑料，過熱或剪切過度會引致分解，并迅速蔓延，因為其中一種分解物（例如酸或HCI）會產生催化作用，引致流程進一步分解，酸性物質更會侵蝕金屬，使之變成凹陷，又會使金屬的保護層剝落，引致生銹，對于人體更加有害。

PVC是熱敏感性材料，其注塑成型工藝性較差，原因是過高的熔膠溫度或過長的受熱時間很容易使PVC分解，因此控制熔融溫度是注塑PVC產品的關鍵。熔化PVC原料的熱源來自兩方面即螺桿運動產生對塑料的剪切熱和機筒外壁的電阻絲加熱，而主要是螺桿運動的剪切熱，機筒的外加熱主要是機器起動時提供熱源。由于PVC的熱傳導性能差，因此在加熱過程中，外國塑料雖已加熱，但中間料仍處于冷凝狀態，甚至外圍部分已過熱分解，內部可能還有未熔部分。所有種種原因必須在產品設計、模具設計、注塑工藝等作充分注意，尤其要選用優秀廠家的PVC專用注塑機，才能制造出理想的產品。下面就注塑PVC時應注意的事項作一介紹，希望能對讀者有所幫助。

（一）、4． 模具溫度應有冷卻水控制裝置，使模溫能在30℃~60℃之間可控。5． 模具應表面光潔、鍍鉻防腐蝕。

（二）、注塑工藝應注意以下事項： 1． 背壓應控制在1Mpa左右，過高背壓會產生過大剪切力，使PVC過熱分解。同時應在熔膠過程采用多級背壓控制。開始時，螺桿有效長度長，應背壓較低，隨著螺桿有效長度減少，應適當增加背壓補償熱量減少。回料終止前一小段，又應降低背壓，防止漏涎。2． 螺桿轉速應因直徑不同而異。一般直徑＜60mm，則轉速為50-70rpm；直徑＞70mm，則轉速為20-50rpm，以防止剪切力過大而出現PVC降解。3． 為使塑料注射入查腔內，每處速度均一，一般注射速度要多段控制，其原則是慢起動注射，隨著成型面積的逐漸增大而分須增加注射速率，以無裂紋和縮水痕為止，不能注射太快，以防止產品表面變剝蝕。4． 注射過程中機筒的溫度應控制在170-190℃之間。當料筒溫度達到設定溫度時，應起動鼓風機冷卻降溫，當需升溫時，再停止吹風加熱，以防止PVC過熱變質。2． 螺桿和射咀應是專為PVC制造，表面鍍鉻。3． 注射壓力、速度、背壓、溫度均可多級、精密控制。