第一篇：回火工藝基礎知識大全

1.回火的定義與目的

回火是將淬火后的金屬成材或零件加熱到某一溫度，保溫一定時間后，以一定方式冷卻的熱處理工藝，回火是淬火后緊接著進行的一種操作，通常也是工件進行熱處理的最后一道工序，因而把淬火和回火的聯合工藝稱為最終熱處理。鋼件在淬火狀態下有以下三個主要特征。

（1）組織特征

根據鋼件尺寸、加熱溫度、時間、轉變特征及利用的冷卻方式，鋼件淬火后的組織主要由馬氏體或馬氏體＋殘余奧氏體組成，此外，還可能存在一些未溶碳化物。馬氏體和殘余奧氏體在室溫下都處于亞穩定狀態，它們都有向鐵衆體加滲碳體的穩定狀態轉化的趨勢。（2）硬度特征

由碳原子引起的點陣畸變通過硬度表示出來，它隨過飽和度（即含碳量)的增加而增加。淬火組織硬度、強度高，塑性、韌性低。（3）應力特征

包括微觀應力和宏現應力，前者與碳原子引起的點陣畸變有關，尤其是與髙碳馬氏體達到最大值有關，說明淬火時馬氏體處于緊張受力狀態之中；后者是由于淬火時橫截面上形成的溫差而產生的，工件表面或心部所處的應力狀態是不同的，有拉應力或壓應力，在工件內部保持平衡。如不及時消除淬火鋼件的內應力，會引起零件的進一步變形乃至開裂。綜上所述，淬火工件雖有髙硬度與髙強度，但跪性大，組織不穩定，且存在較大的淬火內應力，因此必須經過回火處理才能使用。一般來說，回火工藝是鋼件淬火后必不可少的后續工藝，它也是熱處理過程的最后一道工序，它賦予工件最后所需要的性能。

回火是將淬火鋼加熱到Ac1以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝。它的主要目的為：

（1）合理地調整鋼的硬度和強度，提高鋼的韌性，使工件滿足使用要求；（2）穩定組織，使工件在長期使用過程中不發生組織轉變，從而穩定工件的形狀與尺寸；

（3）降低或消除工件的淬火內應力，以減少工件的變形，并防止開裂。

2.淬火鋼回火時的組織轉變

淬火鋼件回火時，按回火溫度的髙低和組織轉變的特征，可將鋼的回火過程分為以下5個階段。

（1）馬氏體中碳原子的偏聚

馬氏體是C在α-Fe中的過飽和間隙固溶體，C原子分布在體心立方的扁八面體間隙之中，造成了很大的彈性畸變，因此升高了馬氏體的能量，使之處于不穩定的狀態。在100℃以下回火時，C、N等間隙原子只能短距離擴散遷移，在晶體內部重新分布形成偏聚狀態，以降低彈性應變能。對于板條馬氏體，因有大量位錯，C原子便偏聚于位錯線附近，所以淬火鋼在室溫附近放置時，碳原子向位錯線附近偏聚。對于片狀馬氏體，C原子則偏聚在一定晶面上，形成薄片狀偏聚區。這些偏聚區的含碳量高于馬氏體的平均含碳量，為碳化物的析出創造了條件。

(2)馬氏體的分解

當回火溫度超過80℃時，馬氏體將發生分解，馬氏體中的碳濃度逐漸降低，晶格常數c減小，a增大，正方度c/a減小。馬氏體的分解一直延續到350℃以上，在高合金鋼中甚至可以延續到600℃。

不同含碳量的馬氏體的碳濃度隨回火溫度的變化規律。隨著回火溫度的升高，馬氏體中含碳量不斷降低。高碳鋼的碳濃度隨回火溫度升髙降低很快，含碳量較低的鋼中碳濃度降低較緩。

馬氏體的碳濃度與回火時間的關系：回火時間對馬氏體中含碳量的影響較小，馬氏體的碳濃度在回火初期下降很快，隨后趨于平緩。回火溫度越高，回火初期碳濃度下降越多。

片狀馬氏體在100?250℃回火時，固溶于馬氏體中的過飽和碳原子脫溶，沿著馬氏體的一定晶面沉淀析出ε-FexC的碳化物(x≈2?3),其晶格結構為密排六方晶格，與母相之間有共格關系，并保持一定的晶體學位向關系。

含碳量低于0.2％的板條馬氏體，在淬火冷卻時已經發生自回火，絕大部分碳原子都偏聚到位錯線附近，所以在200℃以下回火時沒有ε-碳化物析出。

高碳鋼在350℃以下回火時，馬氏體分解后形成的α相和彌散的ε-碳化物組成的復相組織稱為回火馬氏體。回火馬氏體中的α相仍保持針狀形態，由于它是兩相組成的，較淬火馬氏體容易腐蝕，故在金相顯微鏡下呈黑色針狀組織，與下貝氏體很相似。

（3）殘余奧氏體的轉變

淬火的中、髙碳鋼，組織中總含有少量殘余奧氏體，在230?300℃溫度區間回火時，殘余奧氏體將發生分解，分解時遵循與過冷奧氏體分解相同的規律，轉變產物為α相與碳化物，其中。α相的含碳量與同溫下的回火馬氏體是一致的，因此統稱為回火馬氏體。碳化物的粒子有所長大，但仍是很細很薄的片，并與母體保持著共格關系。殘余奧氏體在更高溫度(如600℃左右）恒溫分解產物應是珠光體，而在這兩個溫度之間也有一奧氏體分解的穩定區，回火過程未能完全分解的殘余奧氏體在隨后的冷卻過程中有可能再一次轉變為馬氏體，這就是二次淬火現象。這對髙碳鋼尤其是高合金鋼的熱處理工藝有很大的實際意義，生產實踐中往往利用這一原理來進一步提高鋼的硬度。合金元索對殘余奧氏體分解的影響和對過冷奧氏體的影響基本相同。

(4）碳化物的轉變

在250?400℃溫度區間回火時，馬氏體內過飽和的碳原子幾乎全部脫溶，α相的含碳量幾乎已達到平衡含碳量（0.001％--0.02％)，在低溫下析出的碳化物（FexC）將轉變為粒狀碳化物化(Fe3C)，α相在降低含碳量的同時，點陣晶格畸變開始消失。嵌鑲塊遂漸長大，變成多邊形晶粒，也就是鐵素體的恢復。這種由針狀α相和與其無共格聯系的細小顆粒與片狀碳化物組成的機械混合物一般稱為回火屈氏體。其組織特征是鐵素體基體內分布著極細小的粒狀碳化物。

（5）滲碳體的聚集長大和α相回復、再結晶 回火溫度高于400℃后，析出的滲碳體開始聚集球化與粗化，這一過程是逋過小顆粒溶解，大顆粒沉積長大的機制進行的。在400℃以上回火時，α相已開始明顯回復，即鐵素體中的位錯密度降低，剩下的位錯通過重排、多邊化形成位錯網絡、將鐵素體晶粒分割成許多亞晶粒，但仍保持馬氏體的外形。回火溫度高于600℃時，α相開始再結晶，通過界面移動逐漸長大成等軸狀晶粒，這時粒狀滲碳體均勻分布在鐵素體內，同時，馬氏體的針狀形態消失。這種等軸狀鐵素體和細顆粒狀滲碳體的機械混合物稱為回火索氏體。

綜上所述，碳鋼或低合金鋼的回火分為5個階段，并主要得到：回火馬氏體組織、回火屈氏體組織和回火索氏體組織。由于回火的各階段受擴散因素所控制，因此其轉變取決于回火溫度和時間，其中溫度是最主要的因素。合金元素對回火轉變有很大影響，一般都起阻礙作用，使回火轉變的各階段溫度向高溫推移。

3.淬火鋼回火時力學性能的變化

淬火鋼回火時，由于組織發生了變化，故其力學性能也發生了相應的變化。

(1)硬度

淬火鋼回火時硬度的變化規律。總的變化趨勢是隨著回火溫度升高，鋼的硬度連續下降。但含碳量大于的高碳鋼在100℃左右回火時，硬度反而略有升高,這是由于馬氏體中碳原子的偏聚及ε-碳化物析出引起彌散硬化造成的。在200?300℃回火時，硬度下降平緩。這是由于一方面馬氏體分解，使硬度降低，另一方面殘余奧氏體轉變為下貝氏體或回火馬氏體，使硬度升高，二者綜合影響的結果。回火溫度超過300℃以后，由于ε-碳化物轉變為滲碳體，共格關系被破壞，以及滲碳體聚集長大，使鋼的硬度呈直線下降。

鋼中合金元素能在不同程度上減小回火過程中硬度下降的趨勢，提高回火穩定性。強碳化物形成元素還可在髙溫回火時析出彌散的特殊碳化物，使鋼的硬度顯著升高，造成二次硬化。

（2）強度和韌性

隨著回火溫度的提高，一般來說，鋼的強度指標屈服點（σ s）、抗拉強度（σ b）不斷下降，而塑性指標伸長率（δ）、斷面收縮率（ψ）不斷上升。在350℃左右回火時，鋼的彈性極限達到極大值，在400℃以上回火時，鋼的伸長率（δ）、斷面收縮率（ψ）上升最顯著。45鋼淬火后的強度并不高，且塑性很差。如在200?300℃回火得到回火馬氏體，且由于內應力消除，使其強度達到極大值；在350?500℃回火，組織為回火屈氏體，彈性極隈最高，韌性也較好！在450?600℃回火，得到的組織為回火索氏體，具有良好的綜合力學性能，即較高的強度與良好的塑性、韌性相配合。

4.二次硬化

鐵碳合金在一次或多次回火后提髙了硬度的現象稱為二次硬化，這種硬化現象是由于特殊碳化物的離位析出和（或）殘余奧氏體轉變為馬氏體或貝氏體所致。某些髙合金鋼（如髙速鋼、高輅模具鋼等）尤為突出，它們在一定溫度回火后，工件硬度不僅不降低，反而比其淬火態要髙得多。產生二次硬化的原因有以下兩個方面。

（1）馬氏體轉變過程中的彌散強化作用

鋼中含有強烈碳化物形成元素如Cr、Mo、W、V、Ti、Nb等，富集于滲碳體中。當回火溫度較高時（400℃以上），這些強烈碳化物形成元索在滲碳體中富集到超過其飽和濃度后，便發生由滲碳體轉變為特殊碳化物的過程。這些特珠碳化物比滲碳體更為堅硬，而且它形成時，以高度彌散的粒子析出于基體中，不易聚集長大,引起α相固溶碳量增大并釘扎位錯阻礙運動，起著彌散強化作用。

（2）殘余奧氏體轉變成回火馬氏體或下貝氏體

這類鋼中的殘余奧氏體在回火加熱、保溫過程中不發生分解，而在隨后的回火冷卻過程中轉變為馬氏體或下貝氏體，這種現象稱為二次淬火。二次淬火也是二次硬化的原因之一，但它與析出特殊碳化物的彌散強化相比，其作用較小，只有當淬火鋼中殘余奧氏體量很高時，其作用才較顯著。

5.回火脆性

一般情況下，隨著回火溫度的提髙，總的趨勢是鋼的強度、硬度降低，而塑性、韌性增高。但在許多鋼（主要是結構鋼）中發現，回火溫度升高時，鋼的沖擊韌性并非連續提髙，而是在某些溫度區間回火時，沖擊韌性反而顯著下降，這種脆化現象稱為鋼的回火脆性。

(1)第一類回火脆性

淬火鋼在250?400℃范圍回火出現沖擊韌性顯著降低的現象，稱為第一類回火脆性，也稱低溫回火脆性。幾乎所有工業用鋼都在一定程度上具有這類回火脆性，而且脆性的出現與回火時冷卻速度的快慢無關。

產生低溫回火脆性的原因尚未十分淸楚，一般認為與馬氏體分解時滲碳體的初期形核有關，并且認為是由于具有某種臨界尺寸的薄膜狀碳化物在馬氏體晶界和亞晶界上形成的結果。也有人認為，脆性的出現與S、P、Sb、As等微量元素在晶界、相界或亞晶界的偏聚有關。此外，殘余奧氏體分解時沿晶界、亞晶界或其他界面析出脆性的碳化物，以及韌性的殘余奧氏體的消失，也是導致脆性的重要原因。這類回火脆性產生以后無法消除，故又稱為不可逆回火脆性。

為了避免低溫回火脆性，一般應不在脆化溫度范圍（特別是韌性最低值所對應的溫度)回火，或改用等溫淬火工藝，或加入從Mo、W等合金元素減輕第一類回火脆性。

(2)第二類回火脆性

淬火鋼在450?650℃范圍回火后緩冷出現沖擊韌性顯著降低的現象，稱為第二類回火脆性，也稱髙溫回火脆性。將這類已產生回火脆性的鋼重新加熱到650℃以上回火，然后快速冷卻，則脆性消失,若再次于脆化溫度區間回火,然后緩冷,則脆性又重新出現，故又稱之為可逆回火脆性。這類脆性的產生與否和鋼的化學成分、回火溫度、回火時間以及回火后的冷卻速度有密切關系。第二類回火脆性主要在合金結構鋼中出現,碳素鋼一般不出現這類回火脆性。

第二類回火脆性的產生機制至今尚未徹底摘清楚，近年來的研究指出，是由于回火時Sb、Sn、As、P等微量雜質元素在原奧氏體晶界上偏聚或以化合物形式析出所致，鋼中的Cr、Mn、Ni等合金元素不但能促進上述雜質元素向晶界偏聚，而且本身也向晶界偏聚，進一步降低晶界的強度，增大脆性傾向。

6.回火穩定性

淬火鋼在回火時抵抗硬度下降的能力稱回火穩定性。由于合金元索對淬火鋼在回火時的組織轉變起阻礙或延緩作用，可推遲馬氏體的分解和殘余奧氏體的轉變，提髙鐵素體的再結晶溫度，使碳化物不易聚集長大，而保持較大的彌散度。因此合金鋼的回火穩定性較碳鋼為好。具有較高回火穩定性的鋼可采用較髙的回火溫度，淬火應力消除得更徹底一些，其回火后的綜合力學性能也能好一些。

7.時效現象

把有濃度變化的固溶體單相合金（如鐵素體）加熱到某一高溫后迅速冷卻，便可得到過飽和的面溶體，它與淬火所不同的是在這一冷卻中并不產生相變。這種把合金加熱到溶解度線以上保溫后迅速冷卻而得到單相過飽和固溶體的處理稱為面溶處理。固溶處理后的組織處于亞穩定狀態，在一定條件下將發生分解，析出第二相質點，同時使固溶體貧化，這一過程就是時效過程，時效可在室溫下進行（稱為自然時效、也可加熱以加速時效過程〔稱為人工時效〕。

時效對金屬材料性能有很大影響，對很多特殊鋼、髙溫合金、特殊性能合金及有色合金，往往用來提髙其強度和永磁性能，而對低碳鋼則往往產生不利的作用。

第二篇：注塑工藝基礎知識

注塑基礎知識

上一周期完了——閉模——填充——保壓——回膠——冷卻——開模——脫模——開始下一周期

在填充保壓降段，模腔壓力隨時間推移而上升，填充滿型腔之后壓力將保持在一個相對靜態的狀態，以補充由于收縮而產生的膠量不足，另外此壓力可以防止由于注射的降低而產生的膠體倒流現象，這就是保壓階段，保壓完了之后模腔壓力逐漸下降，并隨時間推移理論上可以降到零，但實際并不為零，所以脫模之后制品內部內存內應力，因而有的產品需經過后處理，清除殘存應力。所謂應力，就是來傅高子鏈或者鏈段自由運動的力，即彎曲變形，應力開裂，縮孔等。

二、注塑過程的主要參數

1、注塑膠料溫度，熔體溫度對熔體的流動性能起主要作用，由于塑膠沒有具體的熔點，所謂熔點是一個熔融狀態下的溫度段，塑膠分子鏈的結構與組成不同，因而對其流動性的影響也不同，剛性分子鏈受溫度影響較明顯，如PC、PPS等，而柔性分子鏈如：PA、PP、PE等流動性通過改變溫度并不明顯，所以應根據不同的材料來調校合理的注塑溫度。

2、注塑速度是熔體在炮筒內（亦為螺桿的推進速度）的速度（MM/S）注射速度決定產品外觀、尺寸、收縮性，流動狀況分布等，一般為先慢——快——后慢，即先用一個較的速度是熔體更過主流道，分流道，進澆口，以達到平衡射膠的目的，然后快速充模方式填充滿整個模腔，再以較慢速度補充收縮和逆流引起的膠料不足現象，直到澆口凍結，這樣可以克服燒焦，氣紋，縮水等品質不良產生。

3、注塑壓力是熔體克服前進所需的阻力，直接影響產品的尺寸，重量和變形等，不同的塑膠產品所需注塑壓力不同，對于象PA、PP等材料，增加壓力會使其流動性顯著改善，注射壓力大小決定產品的密度，即外觀光澤性。

4、模具溫度，有些塑膠料由于結晶化溫度高，結晶速度慢，需要較高模溫，有些由于控制尺寸和變形，或者脫模的需要，要較高的溫度或較低溫度，如PC一般要求60度以上，而PPS為了達到較好的外觀和改善流動性，模溫有時需要160度以上，因而模具溫度對改善產品的外觀、變形、尺寸，膠模方面有不可抵估的作用。

三，注塑專業參數含義說明 注射量

注射量是指注塑機螺桿在注塑時,向模具內所注射的熔體量.注射量=螺桿推進容積*ρ*C ρ為注塑物料密度

C 對結晶型聚合物為0.85,對非結晶型聚合物為0.93 注塑機不可用來加工小于注射量1/10或超過注射量70%的制品 ２計量行程(預塑行程)每次注射程序終止后,螺桿處在料桶的最前端,當預塑程序到達時,螺桿開始旋轉,物料被送到螺桿頭部,螺桿在物料的反作用下后退,碰到限位開關為止,此過程為計量過程.注射量的大小與計量行程的精度有關,太小,注射量不夠,太大,使料桶前部每次注射后余料太大,使熔體溫度不均或過熱分解.預塑后計量實中的熔體其縱向溫度和徑向溫度都有溫差,螺桿轉數,預塑背壓和料桶溫度都將對熔體溫度和溫差有較大影響.３防延量

防延量是指螺桿計量到位后﹐又直線地倒退一距離﹐使計量室的比容變大﹐內壓下降﹐防止流體從計量室中流出﹒

防流延還有一目的是注射噴嘴不退后進行預塑時﹐降低噴嘴流道系統壓力﹐降低內應力﹐并在開模時容易抽出料把﹐防延量大會使計量室中挾雜有氣泡﹐對粘度大的物料可不設防延量

以上各參數通過合理調校可以得到符合品質要求的產品，如尺寸可以通過注塑壓力，模溫、注塑速度，背壓來達到。

四，怎樣調較注塑工藝參數 ? 溫度的控制

熱電偶也廣泛應用作溫度控制系統的感應器。在控制儀器上，設定需要的溫度，而感應器的顯示將與設定點上產生的溫度相比較。在這最簡單的系統中，當溫度到達設定點時，就會關閉，溫度下降后電源又重新開啟。這種系統稱為開閉控制，因為它不是開就是關。

? 溫度

溫度的測量和控制在注塑中是十分重要的。雖然進行這些測量是相對地簡單，但多數注塑機都沒有足夠的溫度采點或線路。

在多數注塑機上，溫度是由熱電偶感應的。一個熱電偶基本上由兩條不同的電線尾部相接而組成的。如果一端比另一端熱，將產生一個微小的電訊；越是加熱，訊號越強。

? 熔膠溫度

熔膠溫度是很重要的，所用的射料缸溫度只是指導性。熔膠溫度可在射嘴處量度或使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度設定取決于熔膠溫度、螺桿轉速、背壓、射料量和注塑周期。

您如果沒有加工某一特定級別塑料的經驗，請從最低的設定開始。為了便于控制，射料缸分了區，但不是所有都設定為相同溫度。如果運作時間長或在高溫下操作，請將第一區的溫度設定為較低的數值，這將防止塑料過早熔化和分流。注塑開始前，確保液壓油、料斗封閉器、模具和射料缸都處于正確溫度下。

? 注塑壓力

這是引起塑料流動的壓力，可以用在射嘴或液壓線上的傳感器來測量。它沒有固定的數值，而模具填充越困難，注塑壓力也增大，注塑線壓力和注塑壓力是有直接關系。

? 第一階段壓力和第二階段壓力

在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求水平。模具經填充后便不再需要高壓力。不過在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由于壓力驟變，會使結構惡化，所以有時無須使用次階段壓力。

? 鎖模壓力

為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力，不要自動地選擇可供使用的最大數值，而要考慮投影面積，計算一個適合的數值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的最大面積。對大多數注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓。然而這只是個低數值，而且應當作為一個很粗略的經驗值，因為，一旦注塑件有任何的深度，那么側壁便必須考慮。

? 背壓

這是螺桿后退前所須要產生及超越的壓力，采用高背壓雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時延長了中螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機的應力；故背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機注塑壓力（最高定額）的20%。

? 注塑速度

這是指螺桿作為沖頭時，模具的填充速度。注塑薄壁制品時，必須采用高射速，以便于熔膠未凝固時完全填充模具，生產較為光滑的表面。填充時使用一系列程序化的射速，避免產生噴射或困氣等缺陷。注射可在開環式或閉環式控制系統下進行。

? 射嘴壓力

射嘴壓力是射嘴里面的壓力。它大約就是引起塑料流動的壓力。它沒有固定的數值，而是隨模具填充的難度加大而增高。射嘴壓力、線壓力和注射壓力之間有直接的關系。在螺旋式注塑機上，射嘴壓力大約比注射壓力少大約百分之十左右。而在活塞式注塑機時壓力損失可達到百分之十左右。而在活塞式注塑機時壓力損失可達到百分之五十。

第三篇：裝配基礎知識(工藝概述)教案

正頁

教學內容

第十二章

裝配的基礎知識

第一節

裝配工藝概述

教學目的1、了解機器的組成

重、難點 教法選擇 教

具 教學進程

基本概念

2、掌握裝配工藝的四個過程及工作內容

3、掌握裝配工作的組織形式

4、掌握裝配工藝的制定方法

1、掌握裝配工藝的四個過程及工作內容

2、掌握裝配工藝的制定方法

用掛圖分析講解

掛圖

由舊課引入新課：

上幾次課我們學習了第十一章鉗工常用設備及工具的有關內容，使我們掌握了鉆床的種類及其傳動系統和有關的計算，以及鉆床附具的種類、結構及使用注意事項等。從這一次課我們將學習第十二章裝配的基礎知識。

第一節

裝配工藝概述

一、裝配的定義

按規定的技術要求，將若干零件結合成部件或若干個零件和部件結合成機器的過程稱為裝配。

二、機器的組成

基本概念

1、零件

基本概念 基本概念 重、難點 構成機器的最小單元，如一根軸、一個螺釘等。

2、部件

（1）、兩個或兩個以上零件結合形成機器的某部分，如車床主軸箱、進給箱、滾動軸承等都是部件。（2）、部件是通稱，其可劃分為多層次。

3、裝配單元

可以獨立進行裝配的部件稱為裝配單元

4、裝配基準件

最先進入裝配的零件稱為裝配基準件，它可以是一個零件，也可以是低一級的裝配單元。

三、裝配工藝過程

1、裝配前的準備工作

（1）、熟悉產品裝配圖、工藝文件和技術要求，了解產品的結構、零件的作用以及相互連接關系。（2）、確定裝配方法、順序和準備所需要的工具。（3）、對裝配的零件進行清洗，去掉零件上的毛刺、鐵銹、切屑、油污。

（4）、對某些零件還需要進行刮削等修配工作，有些特

殊要求的零件還要進行平衡試驗、密封性試驗等。

2、裝配工作（1）、部件裝配

①、指產品在進入總裝以前的裝配工作。

基本概念

②、凡是將兩個以上的零件組合在一起或將零件與幾個基本概念 重

點 組件結合在一起，成為一個裝配單元的工作，均為部件裝配。2）、總裝配

指將零件和部件結合成一臺完整產品的過程。

3、調整、精度檢驗和試車

（1）、調整工作是指調節零件或機構的相互位置、配合間隙、結合程度等。

（2）、精度檢驗包括幾何精度檢驗和工作精度檢驗等。（3）、試車是試驗機構或機器運轉的靈活性、振動、工作溫升、噪聲、轉速、功率等性能參數是否符合要求。

4、噴漆、涂油、裝箱

四、裝配工作的組織形式

1、固定式裝配（1）、定義

是將產品或部件的全部裝配工作安排在一個固定的工作地點進行。（難

點 示范講解掛圖講解（2）、特點

裝配周期長、占地面積大，并要求工人具有綜合的技能（3）、應用

主要應用于單件生產或小批量生產中

2、移動式裝配（1）、定義

是指工作對象在裝配過程中，有順序地由一個工人轉移到另一個工人。（2）、特點

裝配質量好，生產效率高，生產成本降低。

（3）、應用

適用于大量生產。

五、裝配工藝的制定

1、產品裝配系統圖的繪制 1）、定義

表示產品裝配單元的劃分及其裝配順序的圖稱為產品裝配系統圖。

（2）、繪制方法

（3）、作用

能反映裝配的基本過程和順序，以及各部件、組件、分組件和零件的從屬關系，從中可看出各工序之間的關系

（課堂小結和采用的裝配工藝等。

2、裝配工序及裝配工步的劃分（1）、裝配工序

由一個工人或一組工人在不更換設備或地點的情況下完成的裝配工作，叫做裝配工序（2）、裝配工步

用同意工具，不改變工作方法，并在固定的位置上連續完成的裝配工作，叫裝配工步。（3）、相互關系

一個裝配工序中可包括一個或幾個裝配工步。

一、裝配的定義

二、機器的組成

1、零件

2、部件

3、裝配單元

4、裝配基準件

三、裝配工藝過程

1、裝配前的準備工作

2、裝配工作（1）、部件裝配（2）、總裝配

布置作業

課后效果 記

分

析

3、調整、精度檢驗和試車

4、噴漆、涂油、裝箱

四、裝配工作的組織形式

1、固定式裝配

2、移動式裝配

五、裝配工藝的制定

1、產品裝配系統圖的繪制

2、裝配工序及裝配工步的劃分

P1333、4、5 此講基本概念較多，要求同學們在理解基礎上，必須進行

憶，這樣才能為后面的內容打下良好的基礎。

第四篇：“退火--正火--淬火--回火”是啥意思

“退火--正火--淬火--回火”是啥意思

鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。

退火→將工件加熱到適當溫度，根據材料和工件尺寸采用不同的保溫時間，然后進行緩慢冷卻(冷卻速度最慢)，目的是使金屬內部組織達到或接近平衡狀態，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者為進一步淬火作組織準備。

正火→將工件加熱到適宜的溫度后在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細，常用于改善材料的切削性能，也有時用于對一些要求不高的零件作為最終熱處理。

淬火→將工件加熱保溫后，在水、油或其它無機鹽、有機水溶液等淬冷介質中快速冷卻。淬火后鋼件變硬，但同時變脆。

為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于710℃的某一適當溫度進行長時間的保溫，再進行冷卻，這種工藝稱為回火。

退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”，其中的淬火與回火關系密切，常常配合使用，缺一不可。

“四把火”隨著加熱溫度和冷卻方式的不同，又演變出不同的熱處理工藝。為了獲得一定的強度和韌性，把淬火和高溫回火結合起來的工藝，稱為調質。某些合金淬火形成過飽和固溶體后，將其置于室溫或稍高的適當溫度下保持較長時間，以提高合金的硬度、強度或電性磁性等。這樣的熱處理工藝稱為時效處理。把壓力加工形變與熱處理有效而緊密地結合起來進行，使工件獲得很好的強度、韌性配合的方法稱為形變熱處理；在負壓氣氛或真空中進行的熱處理稱為真空熱處理，它不僅能使工件不氧化，不脫碳，保持處理后工件表面光潔，提高工件的性能，還可以通入滲劑進行化學熱處理。(一)．退火的種類

1． 完全退火和等溫退火

完全退火又稱重結晶退火，一般簡稱為退火，這種退火主要用于亞共析成分的各種碳鋼和合金鋼的鑄，鍛件及熱軋型材，有時也用于焊接結構。一般常作為一些不重要工件的最終熱處理，或作為某些工件的預先熱處理。

2． 球化退火

球化退火主要用于過共析的碳鋼及合金工具鋼（如制造刃具，量具，模具所用的鋼種）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并為以后淬火作好準備。

3． 去應力退火

去應力退火又稱低溫退火（或高溫回火），這種退火主要用來消除鑄件，鍛件，焊接件，熱軋件，冷拉件等的殘余應力。如果這些應力不予消除，將會引起鋼件在一定時間以后，或在隨后的切削加工過程中產生變形或裂紋。

(二)．淬火

為了提高硬度采取的方法，主要形式是通過加熱、保溫、速冷。最常用的冷卻介質是鹽水，水和油。鹽水淬火的工件，容易得到高的硬度和光潔的表面，不容易產生淬不硬的軟點，但卻易使工件變形嚴重，甚至發生開裂。而用油作淬火介質只適用于過冷奧氏體的穩定性比較大的一些合金鋼或小尺寸的碳鋼工件的淬火。(三)．回火

1． 降低脆性，消除或減少內應力，鋼件淬火后存在很大內應力和脆性，如不及時回火往往會使鋼件發生變形甚至開裂。

2． 獲得工件所要求的機械性能，工件經淬火后硬度高而脆性大，為了滿足各種工件的不同性能的要求，可以通過適當回火的配合來調整硬度，減小脆性，得到所需要的韌性，塑性。

3． 穩定工件尺寸

4． 對于退火難以軟化的某些合金鋼，在淬火（或正火）后常采用高溫回火，使鋼中碳化物適當聚集，將硬度降低，以利切削加工。

埃

A

=

1/10000000000米 納米（nm）=

1/1000000000米 微米(um)

=

1/1,000,000米 忽米(cmm)

=

1/100,000米 絲米(dmm)

=

1/10,000米 毫米(mm)

=

1/1,000米 厘米(cm)

=

1/100米 分米(dm)

=

1/10米 米(m)

=

l 米

km＝公里、千米

英美制到公制換算 公制到英制Linear Measure 長度單位換算 1 inch 英寸=25.4 millimetres 毫米 foot 英尺=12 inches 英寸=0.3048 metre 米 1 yard 碼=3 feet 英尺=0.9144 metre 米

淺談設備的潤滑管理

設備安全部：何海斌

潤滑在機械傳動中和設備保養中均起著重要作用，潤滑能影響到設備性能、精密和壽命。對企業的在用設備，按技術規范的要求，正確選用各類潤滑材料，并按規定的潤滑時間、部位、數量進行潤滑，以降低摩擦、減少磨損，從而保證設備的正常運行、延長設備壽命、降低能耗、防止污染，達到提高經濟效益的目的。因此，搞好設備的潤滑工作是企業設備管理中不可忽視的環節。

自從人類不斷擴大自己能力的手段，將工具發展成機器以來，人們就認識運動和摩擦、磨損、潤滑的密切關系，但是長期以來，研究工作和實踐多數是圍繞著表面現象進行，隨著現代化工業的發展，潤滑問題顯得更為重要了，現代設備向著高精度、高效率、超大型、超小型、高速、重載、節能、可靠性、維修性等方面發展，導致機械中摩擦部分的工況更加嚴酷，潤滑變的極為重要，許多情況下甚至成為尖端技術的關鍵，如高溫、低溫、高速、真空、輻射及特殊介質條件下的潤滑技術等。潤滑再不僅僅是“加油的方法”的問題了。實踐證明，盲目地使用潤滑材料，光憑經驗搞潤滑是不行的，必須掌握摩擦、磨損、潤滑的本質和規律，加強這方面的科學技術的開發，建立起技術隊伍，實行嚴格科學的管理，才能收到實際效果。同時，還必須將設計、材料、加工、潤滑劑、潤滑方法等廣泛內容綜合起來進行研究。

將具有潤滑性能的物質施入機器中作相對運動的零件的接觸表面上，以減少接觸表面的摩擦，降低磨損的技術方式，成為設備潤滑，施入機器零件摩擦表面上潤滑劑，能夠牢牢地吸附在摩擦表面上，并形成一種潤滑油膜。這種油膜與零件的摩擦表面結合得很強，因而兩個摩擦表面能夠被潤滑劑有效地隔開。這樣，零件間接觸表面的摩擦就變為潤滑劑本身的分子間的摩擦，從而起到降低摩擦、磨損的作用。由此可以看出，潤滑與摩擦、磨損有著密切關系。人們把研究相互作用的表面作相對運動時所產生的摩擦、磨損和進行潤滑這三個方面有機地結合起來，統稱為摩擦學。由英國的喬斯特博士首先提出來，已成為近年來發展最快的新興學科之一。

潤滑的作用一般可歸結為：控制摩擦、減少磨損、降溫冷卻、可防止摩擦面銹蝕、沖洗作用、密封作用、減振作用（阻尼振動）等。潤滑的這些作用是互相依存、互相影響的。如不能有效地減少摩擦和磨損，就會產生大量的摩擦熱，迅速破壞摩擦表面和潤滑介質本身，這就是摩擦時缺油會出現潤滑故障的原因。

1.潤滑的主要任務就是同摩擦的危害作斗爭

2.搞好設備潤滑工作是為了能保證維護設備的正常運轉，防止事故的發生，降低維修費用，節省資源；降低摩擦阻力，改善摩擦條件，提高運轉效率，節約能源；減少機件磨損，延長設備的使用壽命；減少腐蝕，減輕振動，降低溫度，防止拉傷和咬合，提高設備的可靠性。

3.合理潤滑的基本要求

根據摩擦副的工作條件和作用性質，選用適當潤滑材料；根據摩擦副的工作條件和性質，確定正確的潤滑方式和潤滑方法，設計合理的潤滑裝置和潤滑系統；嚴格保持潤滑劑和潤滑部位的清潔；保證供給適量的潤滑劑，防止缺油及漏油；適時清洗換油，既保證潤滑又要節省潤滑材料。

4.為保證上述要求，必須搞好潤滑管理，實施合理的潤滑管理制度。

5.潤滑管理的目的和任務

控制設備摩擦、減少和消除設備磨損的一系列技術方法和組織方法，稱為設備潤滑管理，其目的是：給設備以正確潤滑，減少和消除設備磨損，延長設備使用壽命；保證設備正常運轉，防止發生設備事故和降低設備性能；減少摩擦阻力，降低動能消耗；提高設備的生產效率和產品加工精度，保證企業獲得良好的經濟效果；合理潤滑，節約用油，避免浪費。

6.潤滑管理的基本目標

建立設備潤滑管理制度和工作細則，擬訂潤滑工作人員的職責；搜集潤滑技術、管理資料，建立潤滑技術檔案，編制潤滑卡片，指導操作工和專職潤滑工搞好潤滑工作；核定單臺設備潤滑材料及其消耗定額，及時編制潤滑材料計劃；檢查潤滑材料的采購質量，做好潤滑材料進庫、保管、發放的工作；編制設備定期換油計劃，并做好廢油的回收、利用工作；檢查設備潤滑情況，及時解決存在的問題，更換缺損的潤滑元件、裝置、加油工具和用具，改進潤滑方法；采取積極措施，防止和治理設備漏油；做好有關人員的技術培訓工作，提高潤滑技術水平；貫徹潤滑的“五定”原則，總結推廣和學習應用先進的潤滑技術和經驗，以實現科學管理。

我公司的設備種類多樣，潤滑要求也就各有不同，因此正確的潤滑是防止和延緩零件磨損和其他形式失敗的重要手段，只有加強設備的潤滑管理工作，并把它建立在科學管理的基礎上，才能對保證企業的均衡生產、保證設備完好并充分發揮設備效能、減少設備事故和故障、提高企業經濟效益和社會效益都有著極其重要的意義。

潤滑系統的分類和選擇要求

潤滑系統是向機器或機組的摩擦點供送潤滑劑的系統，包括用以輸送、分配、調節、冷卻和凈化潤滑劑以及其壓力，、流量和溫度等參數和故障的指求、報警和監控的整套裝置。在潤滑工作中，根據各種設備的實際工況，合理選擇和設計其潤滑方法、潤滑系統和裝置，對保證設備具有良好的潤滑狀況和工作性能以及保持較長的使用壽命，具有十分重要的意義。

一般而言，機械設備的潤滑系統應滿足以下要求：

1)保證均勻、邊續地對各潤滑點供應一定壓力的潤滑劑，油量充足，并可按需要調節。

2)工作可靠性高。采用有效的密封和過濾裝置，保持潤滑劑的清潔，防止外界環境中灰塵、水分進入系統，并防止因泄漏而污染環境。

3)結構簡單，盡可能標準化，便于維修及高速調整，便于檢查及更換潤滑劑，起始投資及維修費用低。

4)帶有工作參數的指示、報警保護及工況監測裝置，能及時發現潤滑故障。

5)當潤滑系統需要保證合適的潤滑劑工作溫度時，可加裝冷卻及預熱裝置以及熱交換器。

在設計潤滑系統時必須考慮以三種潤滑要素，即：①摩擦副的種類（如軸承、齒輪、導軌等類支承元件）和其運轉條件（如速度、載荷、溫度以及油膜形成機理等）；②潤滑劑的類型（如潤滑油、脂或固體、氣體潤滑劑）以及它們的性能；③潤滑方法的種類和供油條件等。

1.潤滑系統和方法的分類

1)潤滑系統和方法的分類

目前機械設備使用的潤滑系統和方法的類型很多，通常可按潤滑劑的使用方式和利情況為分散潤滑系統和集中潤滑系統兩大類；同時這兩類潤滑系統又可分為全損耗性和循環潤滑兩類。

除以上分類而外，還可根據所供給的潤滑劑類型，將潤滑方法分為潤滑油潤滑（或稱稀油潤滑）、潤滑脂潤滑（或稱干油潤滑）以及固體潤滑、氣體潤滑等。

(1)分散潤滑 常用于潤滑分散的或個別部件的潤滑點。在分其潤滑中還可分為全損耗（或“一次結油潤滑”）型和循環型兩種基本類型，如使用便攜式加油工具（油壺、油槍、手刷、氯溶膠噴槍等）對油也、油嘴、油杯、導軌表面等潤滑點手工加油，以及油繩或油墊潤滑、飛濺潤滑、油環或油鏈潤滑等。

(2)集中潤滑 使用成套供油裝置同時對許多潤滑點供油，常用于變速箱、進給箱、整臺或成套機械設備以及自動化生產線的潤滑。集中潤滑系統按供油方式可分為手動操縱、半自動操縱以及自動操縱三類系統。它同時又可分為全損耗性系統、循環系統是指潤滑劑送至潤滑點以后，不再回收循環使用，常用于潤滑劑回收困難或無須回收、需油量很小、難以安置油臬或油池的場合。而循環潤滑系統的潤滑劑送至潤滑點進行潤滑以后又流回油箱再循環使用。靜壓潤滑系統則是利用外部的供油裝置，將具有一定壓力的潤滑劑輸送到靜壓支承中進行潤滑的系統。

2)集中潤滑系統的類型

集中潤滑系統是在機械設備中應用最廣泛的系統，類型很多，大致可分為以下7種類型：

(1)節流式 利用流體阻力分配潤滑劑，所分配的潤滑劑量與壓力及流孔尺寸成正比，供油壓力范圍為0.2～1.5MPa，潤滑點可多至300以上。

(2)單線式 潤滑劑在間歇壓力（直接的或延遲的）下通過單線的主管路被送至噴油嘴，然后送至各潤滑點．供油壓力范圍為0.3～21MPa，潤滑點可多至此200以上。

(3)雙線式 潤滑劑在壓力作用下通過由一個方向控制閥交替變換流向的兩條主管路送至定量分配器，依靠主管路中潤滑劑壓的交替升降操縱量分配器，領先主管路中潤滑劑壓力的交替升降操縱定量分配器，使定量潤滑劑供送至潤滑點．供油壓力范圍0.3～40MPa，潤滑點可多達2000個。

(4)多線式 多頭油泵的多個出口各有一條管路直接將定量的潤滑劑送至相應的潤滑點．管路的布置可以是并聯或串聯安裝．供油壓力范圍0.3～40MPa，潤滑點亦可多達2000個。

(5)遞進式 由壓力升降操縱定量分配器按預定的遞進程序將潤滑劑送至各潤滑點，供油壓范圍0.3～40MPa，潤滑點在800個以上。

(6)油霧／油氣式 油霧／油氣潤滑是壓縮空氣與潤滑油液混合后經凝縮嘴或噴嘴后呈現油霧或微細油滴送向潤滑點的潤滑方式．供油量可以調整，潤滑油能隨壓縮空氣中含有懸浮的油霧，對環境有污染，必要時可用通風裝置排除廢氣。

采用此潤滑方式時，必須采用經過除水分和凈化的壓縮空氣，同時，潤滑油最好加抗氧化添加劑。

油霧和油氣潤滑的區別是，前者的油顆粒尺寸為1～3m，而后者的油顆粒尺寸為50～100m，通常為微小油滴狀，其輸送距離較前者短得多。

(7)混合式 由上述潤滑系統組成而成的潤滑系統。

2.潤滑系統的選擇原則

在設計潤滑系統時，應對機械設備各部分的潤滑要求作全面的分析，確定所使用潤滑劑的品種，盡量減少潤滑劑和潤滑裝置的類別．在保證主要總值件的良好潤滑條件下，綜合考慮其他潤滑點的潤滑，要保證潤滑質量． 應使潤滑系統既滿足設備運轉中對潤滑的需要，又應與設備的工況條件和使用環境相適應，以免產生不適當的摩擦、溫度、噪聲及過早的失效。應使潤滑系統供送的油保持清潔，防止外界塵屑等的侵入造成污染、損傷摩擦表面，提高使用中的可靠性。復雜潤滑系統的主要元件如泵、分配閥、過濾器等應適當地組合在一起并盡可能標準化，便于接近進行維護、清洗，降低設備運轉與維修、保養費用，防止發生人身、設備安全事故。

在選擇潤滑系統時，要注意該系統自動化程度和可靠性，注意裝設指示、報警和工況監控裝置，預測和防止早期潤滑故障，以提高設備開動率和使用壽命。

第五篇：阻火器的防止回火爆炸的安全裝置

阻火器的防止回火爆炸的安全裝置

阻火器是用來阻止易燃氣體、液體的火焰蔓延和防止回火而引起爆炸的安全裝置，儲罐防爆阻火器通常使用在輸送或排放易燃易爆氣體的儲罐和管道上。如火炬、加熱燃燒系統、石油氣體回收系統或其他易燃氣體系統。綜合引進先進技術，配之先進的加工設備和完善的檢測裝置，生產的防爆波紋阻火器，具有結構緊湊、可靠性高、阻火芯件防爆、防腐、阻火性能強、便于清洗等優點，特別適合于氫氣、氧氣、液化氣等特殊介質。

儲油罐和儲罐區儲油多，危險性大，容易發生火災和爆炸事故，必須按照有關規定，建立防火、防爆制度，經常進行防火巡查，嚴格進行消防安全管理，確保消防安全。儲油罐、儲罐區防火防爆應按GB50183，GB50074規定。低倍數空氣泡沫滅火系統應按GB50151規定。儲罐區應保持整潔，防火堤內應無干草，無油污，無可燃物。儲罐區排水系統應設水封井；排水管在防火堤外應設置閥門；儲罐防爆波紋阻火器油罐放水時，應有專人監護，及時清除水封井內的殘油。儲罐區內不應裝設非防爆電氣設備和高壓架空線路。儲罐區應當按規定設置防火堤，防火堤應保持完好。儲油罐頂部應無油污，無積水。儲罐防爆阻火器進出油管線、閥門應采取保溫措施。儲油罐頂的透光孔、檢尺孔蓋、墊片應保持完好，孔蓋應蓋嚴密。量油口應裝有不打火花的金屬墊片。儲油罐

上的呼吸閥、液壓安全閥底座應裝設阻火器。阻火器每季至少檢查一次。儲罐防爆阻火器進出油管線應裝設韌性軟管補償器。儲罐防爆波紋阻火器鋼制儲油罐罐體應設置防雷防靜電接地裝置，其接地電阻不應大于10。接地點沿罐底邊每30m至少設置一處，單罐接地不應少于兩處。管道阻火器能夠阻止火焰繼續傳播并迫使火焰熄滅的因素之一是傳熱作用。

我們知道，阻火器是由許多細小通道或孔隙組成的，當火焰進入這些細小通道后就形成許多細小的火焰流。由于通道或孔隙的傳熱面積很大，火焰通過通道壁進行熱交換后，溫度下降，儲罐防爆波紋阻火器到一定程度時火焰即被熄滅。進行的試驗表明，當把儲罐防爆阻火器材料的導熱性提高460倍時，其熄滅直徑僅改變2.6％。這說明材質問題是次要的。即傳熱作用是熄滅火焰的一種原因，但不是主要的原因。因此，對于作為儲罐防爆阻火器用的阻火器來說，其材質的選擇不是太重要的。但是在選用材質時應考慮其機械強度和耐腐蝕等性能。

凡需要投入使用的水封阻火器和礫石阻火器設備，無需按照

工藝平面布置圖及有關安裝技術要求，對已到貨的水封阻火器并經開箱驗收后的外購設備或自制設備，安裝找平、灌漿穩固，使礫石阻火器安裝達到規范要求，通過調試、運轉，驗收合格后移交生產。礫石阻火器從購進到投入使用的這一過程中安全管理的重點保證設備安裝符合有關的安全技術規范，檢查、審核設備及生產。要求整個安裝、調試過程

都

應在受控狀態下進行，對每一項施工工序進行安全驗收并簽署驗收憑證，認定安全合格、手續完備方可投入正式使用。

水封阻火器設備安裝調試過程及一般要求

1）開箱驗收

水封阻火器到貨后，由設備管理部門，會同購置單位，使用單位（或接收單位）進行開箱驗收，檢查設備在運輸過程

中有無損壞、丟失，附件、隨機備件。專用工具、技術資料等是否與合同。裝箱單相符，并填寫設備

開箱驗收單，存入設備檔案，若有缺損及不合格現象應立即向有關單位交涉處理，索取或索賠。

2）設備安裝施工

按照工藝技術部門繪制的設備工藝平面布置圖及安裝施工圖、基礎圖、設備輪廓尺寸以及相互間距等要求劃線定位，組織基礎施工及設備搬運就位。在設計設備工藝平面布置圖時，對設備定位要考慮以下因素。

(1)應適應工藝流程的需要

(2)應方便于工件的存放、運輸和現場的清理

(3)設備及其附屬裝置的外尺寸、運動部件的極限位置及安全距離

(4)應保證設備安裝、維修、操作安全的要求

(5)

廠房與設備工作匹配，包括門的寬度、高度，廠房的跨度，高度等

應按照

機械設備安裝驗收有關規范要求，做好設備安裝找平，保證安裝穩固，減輕震動，避免變形，保證加工精度，防止

不合理的磨損。安裝前要進行

技術交底，組織施工人員認真設備的有關技術資料，了解設備性能及安全要耱和施工

中應事項。

安裝過程中，對礫石阻火器基礎的制作，裝配鏈接、電氣線路等

項目的施工，要嚴格按照施工規范執行。安裝工序中如果有恒溫、防震、防塵、防潮、防火等

特殊要求時，應采取措施，條件具備后水封阻火器方能進行該項工程的施工。