第一篇：注塑機調機技術

注塑機的背壓

壓力是不影響顏色的，壓力只會影響產品的單重，及表面光潔度和批風；溫度對顏色有影響，當溫度過高或者過低時，原料中的色粉或者色母會因材料的不同產生響應的變化

二、注塑機的溫度和壓力對色粉有何影響？

溫度高顏色分散，色粉的作用減少，顏色變淡，再高就燒焦，壓力大，顏色飽滿。

三、背壓氣源定義

背壓其實叫汽輪機出口排汽壓力,大家俗稱背壓,是指做完功以后還具有一定壓力和溫度的蒸汽,在發電廠這些蒸汽經過凝汽器變為水補充到鍋爐,在其他廠礦是要輸送給其他部門做生產用蒸汽,以及生活中的燒洗澡水用,所以要保證一定的壓力和溫度,一般在0.5MP~1MP之間.溫度200多度,不回到鍋爐.A、背壓的形成

在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計量室內），且越來越多，逐漸形成一個壓力，推動螺桿向后退。為了阻止螺桿后退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿后退的壓力稱為背壓。背壓亦稱塑化壓力，它的控制是通過調節注射油缸之回油節流閥實現的。預塑化螺桿注塑機注射油缸后部都設有背壓閥，調節螺桿旋轉后退時注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的壓力（如下圖所示）；全電動機的螺桿后移速度（阻力）是由AC伺服閥控制的。B、適當調校背壓的好處

1、能將炮筒內的熔料壓實，增加密度，提高射膠量、制品重量和尺寸的穩定性。

2、可將熔料內的氣體“擠出”，減少制品表面的氣花、內部氣泡、提高光澤均勻性。減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現混色現象。

3、減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現混色現象。

4、適當提升背壓，可改善制品表面的縮水和產品周邊的走膠情況。

5、能提升熔料的溫度，使熔料塑化質量提高，改善熔料充模時的流動性，制品表面無冷膠紋。C、背壓太低時，易出現下列問題

1、背壓太低時，螺桿后退過快，流入炮筒前端的熔料密度小（較松散），夾入空氣多。

2、會導致塑化質量差、射膠量不穩定，產品重量、制品尺寸變化大。

3、制品表面會出現縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現象。

4、產品內部易出現氣泡，產品周邊及骨位易走不滿膠。D、過高的背壓,易出現下列問題

1、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降,熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大,會降低塑化效率(單位時間內塑化的料量).2、對于熱穩定性差的塑料(如:PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。

3、背壓過高，螺桿后退慢，預塑回料時間長，會增加周期時間，導致生產效率下降。

4、背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發生熔膠流涎現象，下次射膠時，水口流道內的冷料會堵塞水口或制品中出現冷料斑。

5、在啤塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現漏膠現象，浪費原料并導致射嘴附近的發熱圈燒壞。

6、預塑機構和螺桿筒機械磨損增大。E、背壓的調校

注塑背壓的調校應視原料的性能、干燥情況、產品結構及質量狀況而定，背壓一般調校在3-15kg/cm3。當產品表面有少許氣花、混色、縮水及產品尺寸、重量變化大時，可適當增加背壓。當射嘴出現漏膠、流涎、熔料過熱分解、產品變色及回料太慢時可考慮適當減低背壓。

背壓是注塑成型工藝中控制熔料質量及產品質量的重要參數之一，合適的背壓對于提高產品質量有著重要的作用，不可忽視！

注塑速度

注塑速度的比例控制已經被注塑機制造商廣泛采用。雖然電腦控制注塑速度分段控制系統早已存在，但由于相關的資料有限，這種機器設置的優勢很少得到發揮。本文將系統的說明應用多段速度注塑的優點，并概括地介紹其在消除短射、困氣、縮水等制品缺陷上的用途。

射膠速度與制品質量的密切關系使它成為注塑成型的關鍵參數。通過確定填充速度分段的開始、中間、終了,并實現一個設置點到另一個設置點的光滑過渡，可以保證穩定的熔體表面速度以制造出期望的分子取問及最小的內應力。我們建議采用以下這種速度分段原則：1）流體表面的速度應該是常數。2）應采用快速射膠防止射膠過程中熔體凍結。3）射膠速度設置應考慮到在臨界區域（如流道）快速充填的同時在入水口位減慢速度。4）射膠速度應該保證模腔填滿后立即停止以防止出現過填充、飛邊及殘余應力。

設定速度分段的依據必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動限制和不穩定因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料知識有較清楚的認識，否則，制品品質將難以控制。因為熔體流速難以直接測量,可以通過測量螺桿前進速度，或型腔壓力間接推算出（確定止逆閥沒有泄漏）。

材料特性是非常重要的，因為聚合物可能由于應力不同而降解，增加模塑溫度可能導致劇烈氧化和化學結構的降解，但同時由剪切引起的降解變小，因為高溫降低了材料的粘度，減少了剪切應力。無疑，多段射膠速度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的材料及它們的調配料很有幫助。

模具的幾何形狀也是決定因素：薄壁處需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲線以避免出現缺陷；為了保證零件質量符合標準，注塑速度設置應保證熔體前鋒流速不變。熔體流動速度是非常重要的，因為它會影響零件中的分子排列方向及表面狀態；當熔體前方到達交叉區域結構時，應該減速；對于輻射狀擴散的復雜模具，應保證熔體通過量均衡地增加；長流道必須快速填充以減少熔體前鋒的冷卻，但注射高粘度的材料,如PC是例外情況，因為太快的速度會將冷料通過入水口帶入型腔。

調整注塑速度可以幫助消除由于在入水口位出現的流動放慢而引起的缺陷。當熔體經過射嘴和流道到達入水口時，熔體前鋒的表面可能已經冷卻凝固，或者由于流道突然變窄而造成熔體的停滯，直到建立起足夠的壓力推動熔體穿過入水口，這就會使通過入水口的壓力出現峰形。高壓將損傷材料并造成諸如流痕和入水口燒焦等表面缺陷,這種情況可以通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。這種減速可以防止入水口位的過度剪切，然后再將射速提高到原來的數值。因為精確控制射速在入水口位減慢是非常困難的，所以在流道末段減速是一個較好的方案。

我們可以通過控制末段射膠速度來避免或減少諸如飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填充末段減速可以防止型腔過度填充，避免出現飛邊及減少殘余應力。由于模具流徑末端排氣不良或填充問題引起的困氣，也可以通過降低排氣速度，特別是射膠末段的排氣速度加以解決。

短射是由于入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因產生的。在剛剛通過入水口或局部流動阻礙時加快射膠速度可以解決這個問題。

流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發生在熱敏性材料上的缺陷是由于通過入水口時的過度剪切造成的。

光滑的制件取決于注塑速度，玻璃纖維填充材料尤其敏感，特別是尼龍。暗斑（波浪紋）是由于粘度變化造成的流動不穩定引起的。扭曲的流動能導致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟產生何種缺陷取決于流動不穩定的程度。

當熔體通過入水口時高速注射會導致高剪切，熱敏性塑料將出現燒焦，這種燒焦的材料會穿過型腔，到達

流動前鋒，呈現在零件表面。

為了防止射紋，射膠速度設置必須保證快速填充流道區域然后慢速通過入水口。找出這個速度轉換點是問題的本質。如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現的趨勢越明顯。由于小入水口需要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重要因素。

縮水可以通過更有效的壓力傳遞，更小的壓力降得以改善。低模溫和螺桿推進速度過慢極大地縮短了流動長度，必須通過高射速來補償。高速流動會減少熱量損失，并且由于高剪切熱產生磨擦熱，會造成熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔交叉位必須有足夠厚度以避免太大的壓力降，否則就會出現縮水。

總之，大多數注塑缺陷可以通過調整注塑速度得到解決，所以調整注塑工藝的技巧就是合理的設置射膠速度及其分段。

注塑成型調校指引

為了提高產品質量及生產效率，調校機技工必須熟悉注射工藝參數和機器調整環節準則，并充分靈活運用才能改善塑膠制品之缺陷，以下是調整注塑機的主要參數和塑膠制品常見缺陷及改善措施。（資料謹供參考指引）第一章注塑成型調校的主要參數

注塑加工上講的調機是指根據某一具體模具、原材料不斷的調整注塑機的各種參數及其它輔助參數，直到生產出合格的塑膠件的一系列調校方案，稱為調機。注塑機的主要參數有如下一些： 1綜合參數

1.1容模尺寸：寬×高×厚

1.2最大射膠量：即為注塑機所能射出的最大膠量，重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各種膠料比重不同，一般都是以PS(比重約為1)來作參照的，啤作其它膠料時進行換算，所啤膠件的啤總重(包括水口)必須小于(或等于)最大射膠量的80%，同時不能小于最大射膠量的15%，否則會影響注塑效益。

1.3鎖模力：即是模具合模后所能受的最大分開力，一般啤機均有一個額定的鎖模力，調得太大易使機器或模具產生變形。

鎖模力的大小與啤件投影面積大致成正比例關系，粗略計算方法如下： 鎖模力(噸)=型腔的投影面積（cm2）×材料壓力系數÷額定鎖模力的90% 附：材料壓力系數參數表

塑料名稱

PS

PE

PP

ABS

尼龍

賽鋼

玻璃纖維

其他工程塑料 KP（t/cm2）0.32

0.32 0.32

0.39

0.68

0.64～0.72 0.64～0.72

0.64～0.8 例：一模出兩個產品，其中：產品投影面=10×17=170cm2，水口投影面=0.8×14=11.2cm2，使用膠料為ABS材料壓力系數平均值=0.39，所以：鎖模力=170+11.2=181.2×0.39=70.67噸，70.67÷90%=78.5噸。如果是說：按產品投影面計算所得的機型，鎖模力雖然80噸已足夠，即考慮產品毛重量是否超出機型最大容膠量（80噸機型最大容膠量為142g），另外鎖模力大于(或等于)85噸，也要考慮容模尺寸關系和產品特性要求，是否使用80噸（5安）以上的機型；產品特性要求比較嚴格、機器容模尺寸無法裝模，故一般要使用120噸（7安）以上機型。2溫度參數

注塑加工中涉及到溫度限制有以下幾方面：-烘料干燥溫度-炮筒溫度-模具溫度

2.1烘料干燥溫度

啤作時需要將原料中的水份含量干燥到一定百分比以下稱之為焗料，因為原料水分含量過高會引起汽花、剝層、脫皮、發脆等缺陷。2.2炮筒溫度

螺桿從進料口到螺桿頭可分為輸送段、壓縮段、計量段、每段對應的炮筒溫度一般是由低到高分布；另：炮嘴溫度通常略高于計量末端之溫度，而加長射嘴則稍高于計量末端之溫度。2.3模具溫度

模具溫度指模腔表面溫度，根據模具型腔各部分的形狀不同，一般是難走膠的部位，模溫要求高一點，前模溫度略高于后模溫度，當各部位設定溫度后，要求其溫度波動小，所以往往要使用模具恒溫機，冷水機等輔助設備來調節模溫。3位置參數

3.1低壓鎖模位置：

低壓鎖模位置要在高壓位置前30mm左右，壓力一般設定為0，（以剛好夠力將前后模貼合為宜）時間不要超過1秒，要求當模具有雜物時能在設定時間內自動反彈開模。3.2高壓鎖模位置：

高壓鎖模位置必須要在前后模合貼后才起高壓鎖模，時間不超過1秒。3.3螺桿位置: 螺桿位置指螺桿的射膠速度，壓力的分段轉換位置，熔膠終止位置，一般射膠終止位置選在10～20mm為宜。3.4索退位置：

索退位置當螺桿回料完停止轉動后，螺桿有一個向后松退的動作，稱之為索退，也可稱為抽膠，一般索退距離為2～5mm左右，太大會產生汽泡等缺陷。3.5開模終止位置：

開模終止位置即后模面離開前模面的距離，其大小為能順利取出膠件為宜，太大會延長周期。3.6頂針位置：

頂針位置即為模具頂針頂出后模面的距離，使產品頂出后面且能順利取出膠件為宜，注意不要使頂針頂到盡頭，必須留有足夠的余量，以免造成模具頂針板彈弓被頂斷。4壓力參數 4.1射膠壓力：

螺桿給予熔膠的推進力，稱之為射膠壓力，根據螺桿位置的各個分段，可設置螺桿不同的推進力給熔膠，各段推進力大小的設置，主要取決于熔膠在模具型腔里的位置，當流經的模腔形狀復雜，膠位薄，熔膠受到的阻力就大，則需要較大的的推進力，當流經的位置形狀簡單，熔膠受到的阻力小，則可設置小的推進力，從而減輕啤機的損耗。4.2保壓：

當熔膠注滿模腔后，為了補償膠料冷卻收縮使模腔形成的空間和壓實膠料，這時螺桿還需給予熔膠一定的推進力，該力即為保壓.保壓用HP表示，一般大膠件采用中壓，小膠件采用低壓.(一般情況下,保壓壓力小于射膠壓力)。

4.3背壓：

當射膠，保壓完成后，螺桿開始旋轉，這樣，原來在螺桿槽內和料門內的膠料通過螺桿槽被壓入炮筒的前端(計量室)，這時熔膠對螺桿有一反作用力迫使螺桿向后退，稱之為回料。為了增加熔膠在炮筒前端(計量室)的密度，和調節螺桿后退的速度，必須給螺桿增加一個可調的推力，這個力稱之為背壓，調節背壓可以調節色粉與塑膠原料的混合程度，影響塑化效果，適當的背壓可以減輕膠件的混色、氣泡、光澤不均等缺陷；但背壓不能太大，太大背壓會使熔膠產生分解，從而引起膠件變色、黑紋等缺陷；另加大背壓就勢必延長了生產周期，加劇了啤機的損耗.(一般為10kg/cm2左右)。4.4鎖模低壓：

亦稱低壓保護，是啤機對模具的保護裝置，從模具保護位置到前后模面貼合的那一瞬間，這段時間內鎖模機構推動模具后模的力是比較低的，同時當推進過程中，遇到一個高于推動力的阻力時，模具會自動打開，從而停止合模動作，這樣合模時前后模之間如有異物，模具就可以得到保護，鎖模低壓壓力一般設定為0，若是有行位的模具稍比沒行位的模具大一些，取值5kg/cm2。

4.5鎖模高壓：

亦稱鎖模壓力，當合模使前后模面貼合后，鎖模力自動由低壓轉為高壓，目的是前模面和后模面貼合時有一定的壓力，鎖模壓力不能太高，太高會壓傷模面；調節時，使前后模有一定的壓力即可，一般取80～100kg/cm2.(一般鎖模狀態：高速—低壓低速—高壓合模)。4.6開模高壓：

開模高壓是指把鎖模機鉸由高壓鎖模狀態開模，稱為開模高壓，一般模面分開時采用高壓慢速，模板不同的模具在設定時是有所差異的。4.7頂針壓力：

啤機施加于模具頂出板后面的頂出力，大小為頂落塑膠件為宜。5速度參數 5.1射膠速度：

射膠速度即指：啤機在射膠進螺桿推動熔膠時，螺桿的移動速度，射膠速度主要受射膠壓力，模具型腔對熔膠的阻力，熔膠本身具備的精度等因素的影響，射膠壓力大于熔膠粘度和型腔阻力時，設置的射膠速度才得以充分發揮，根據螺桿位置的各個分段，可設置不同的射膠速度，如：射膠一段，此時熔膠流經水口到膠件，需要低速中壓，射膠二段，此時熔膠填充型腔，需要高速高壓，射膠三段，熔膠填充膠件周邊，需要中速低壓，而且射膠速度隨著模腔的填滿阻力的增大而慢慢降低，直到為零，具體各段的射膠速度的設定，要根據熔膠流經模腔的形狀而定。5.2螺桿轉速：

螺桿向炮筒計量室供料時的轉速，稱之為螺桿轉速，它影響螺桿的后退速度，當背壓設定后，螺桿轉速越高，后退速度越快，調節螺桿的轉速則可以調節膠料的塑化效果，改善制品的色調不均、混色等缺陷，但螺桿轉速過高會導致膠料過度剪切而產生分解，同時還造成空氣混入料筒，使制品產生氣泡，PC、PVC、POM、PMMA等粘度較大或熱敏性塑料都不宜用高螺桿速度，震德注塑機有三級熔膠速度控制選擇：一般而言，前段是用較大的速度熔膠以提高效率，一般前段是采用較低或不用背壓，中段是保證熔膠在炮筒前端(計量室)的密度，所以中段一般要保持一定的背壓，后段減速以保持熔膠位置穩定螺桿索退時的后退速度，稱之為索退速度，一般選擇低速為宜。5.3開模速度：

開模速度一般為前后模面分開時采用慢速，待產品脫離前模后轉入快速，但由于模板不同的模具在設定時應有差異，兩板模一般設置：慢→快→慢；三板模一般設置：中→慢→慢。5.4鎖模速度

鎖模速度一般為：快速→低壓低速→高壓中速。5.5頂針速度：

頂針頂出膠件的速度，稱之為頂針速度，不同結構的膠件其設置不同，一般采用中速。6時間參數 6.1焗料時間: 焗料所需的時間，不同的膠料所需的時間不同，應參照不同膠料特性設置。6.2射膠時間

螺桿注射膠料所需的時間，其設定一定和螺桿位置移動吻合。6.3保壓時間

螺桿進行保壓到開始回料的時間，一般為1～5秒，不可太長，太長則浪費時間。6.4冷卻時間

螺桿開始回料到模具準備打開這段時間為冷卻時間，冷卻時間不可小于回料時間。6.5周期時間

啤機由開始啤作到下一個啤作的開始所需的時間，要求是在啤出合格膠件的前提下，越短越好。

以上項目為各個設定的簡單介紹，具體各參數的設定，取決于各種不同的模具、塑料種類，應分別而論。第二章幾個重要控制參數的注塑工藝分析

本章將粗略地歸納，注塑生產中的幾個重要工藝參數，調校以及相互間的關系。

1塑膠的粘度及條件對粘度的影響

熔融塑料流動時大分子之間相互摩擦的性質稱為塑料的粘性，而把這種粘性大小的系數稱為粘度，所以粘度是熔融塑料流動性高低的反映，粘度越大，熔體粘性越強，流動性越差，加工越困難。

工業應用上，比較一種塑料的流動性并不是看其粘度值，而是看其熔體流動指數大小(稱MFI)：所謂MFI,就是在一定熔化溫度下，熔體受到額定的壓力作用下，單位時間內(一般為10分鐘)通過標準口模的熔體重量，以g/10min表示，如注塑級的PP料，牌號不同，MFI的值可以從2.5～30間變化，塑料的粘度并非一成不變,塑料本身特性的變化，外界溫度，壓力等條件的影響，都可促成粘度的變化。1.1分子量的影響：

分子量越大，分子量分布越窄，反映出來的粘度愈大。1.2低分子添加濟的影響：

低分子添加濟可以降低大分子連之間的作用力，因而使粘度減小，有些塑料成型時間加入溶濟或增塑劑就是為了降低粘度，使之易于模成型。1.3溫度粘度的影響：

溫度對大多數熔融塑料的粘度影響是很大的，一般溫度升高，反映出來的粘度越低，但各種塑料熔體粘度降低的幅度大小有出入PE/PP類塑料，升高溫度對提高流動性，降低熔體粘度作用很小，溫度過高，消耗加大，反而得不償失。

PMMA、PC、PA類等塑料,溫度升高粘度就顯著下降，PS、ABS升高溫度對于降低粘度于成型亦有較大好處。1.4剪切速度的影響：

有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降，但有部分塑料，如PC亦有例外，其粘度幾乎不受螺桿轉速的影響。

1.5壓力的影響：

壓力對粘度的影響比較復雜，一般PP、PE類粘度受壓力的影響不是很大、但對PS的影響卻相當顯著，實際生產中，在設備較完善的機器上，應注意發揮高速注射，即高剪切速度的作用，而不應盲目地將壓力提高。2注射溫度的控制對成型加工的影響

所謂炮筒溫度的控制，是指塑料在料筒內如何從原料顆料一直均勻地被加熱為塑性的粘流體，也就是料筒烤溫如何配置的問題。

2.1料筒溫度調節應保證塑料塑化良好，能順利注射充模又不引起分解這就要求我們不能因受制于塑膠對溫度的敏感性而有意識地降低塑化溫度，用注塑壓力或注射速度等辦法強行充模。2.2塑料熔融溫度主要影響加工性能，同時也影響表面質量和色澤。

2.3料溫的控制與制件模具有關，大而簡單的制件，制件重量與注射量較接近的，需用較高的熔溫，薄壁、形狀復雜的也要用高熔溫，反之，對于厚壁制件，某些需要附加操作的，如裝嵌件的，可以使用低的熔溫，鑒別塑料溶體溫度是否得宜可以用點動動作在低壓速下對空注射觀察，適宜的料溫應使噴出來的料剛勁有力，不帶泡、不卷曲、光亮連續。

2.4料溫的配置一般都是從進料段到出料段依次遞升，但為了防止塑料的過熟分解和制件顏色的變化也可略低于中段，料溫配置不當有時會造成卡螺桿故障——螺桿不轉或空轉，這還可能是注射壓力過大或螺桿止逆環(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向進料區方向反流，當這些反流的料灌進螺紋端面與料筒內壁間的微小間隙而受到較低溫度冷卻時，將冷固成一層薄膜緊緊卡在兩個壁面之間，使螺桿不能轉動或打滑，從而影響加料，此時，切勿強行松退或注射，建議加料口冷卻水暫時關閉，強化升高加料段溫度直至比塑料熔點高30～50攝氏度，并同時地出料段溫度降低至熔化溫度附近，待10～20分鐘后，小心地轉動螺桿，能轉動時才重開機，然后緩慢加料。

3注射周期中壓力的控制

3.1實際施用的壓力應比充滿型腔壓力偏高，在注射過程中，模控壓力急劇上升,最終達到一個峰值，這個峰值就是通常所說的注射壓力，注射壓力顯然要比充滿型腔壓力偏高。3.2保壓壓力的作用：模腔充滿塑料后直到澆口完全冷卻對閉前的一段時間，模腔內的塑膠仍然需要一個相當高的壓力支持，即保壓，其具體的作用是：

3.2.1補充靠近澆口位置的料量，并在澆口冷凝對閉以前制止模腔中尚未硬化的塑料在殘余壓力作用下，向澆口

料源方向倒流。

3.2.2防止制件的收縮，減少真空泡。

3.2.3減少因制件過大的注射壓力而產生粘模爆裂或彎曲變形的現象，所以保壓壓力通常是注射壓力的50%~60%，保壓壓力或時間太長太大的話有可能將澆口及流道上的冷料擠進制件內，使靠近澆口位置上添上冷料亮斑，同時毫無好處地延長了周期。3.3注射壓力的選擇：

A.根據制件形狀.厚薄選擇；B.針對不同的塑料原料選擇；

在生產條件和制件質量標準許可的情況下，建議采用就溫低壓的工藝條件。3.4背壓壓力的調節

背壓所代表是塑料塑化過程所承受的壓力，有進也稱之為塑化壓力。3.4.1顏色的混和效果受背壓的影響,背壓加大，混和作用加強。3.4.2背壓有助于排除塑料件的各種氣體，減少銀紋和氣泡現象。

3.4.3適當的背壓可以避免料筒內局部滯料現象，所以清洗料筒時往往將背壓加大。4注射速度的控制

4.1速度高低的影響：低速充模優點是流速平穩，制件尺寸比較穩定，波動較小，制件內應力低，內外各向應力一致性較好，缺點是制件易出現分層結合不良的熔點痕、水紋等，高速充模可采用較低的注射壓力，改進制品的光澤度和平滑度，消除了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色更均勻一致：缺點是易產生“自由噴射”，即出現滯流或渦流，升溫過高，顏色發黃，排氣不良及有時脫模困難。粘度高的塑料有可能產生熔體破裂，制件表面產生霧斑，同時也增加了由內應力引起的翅曲和厚件沿接縫線開裂的傾向。下圖是表面因注射速度不當引起的缺陷形態。

4.2采用高速高壓注射的情況：

1、塑膠粘度高，冷卻速度快，長流程制件；

2、壁厚太薄的制件；

3、玻纖維增強的塑料。

4.3多級調速的應用：由于澆道系統及各部位幾何條件不同，不同部位對于充模熔體的流動(特別是速度)提出要求，這就出現了多級注射，我們可以根據制品的形狀，對相對薄壁的，形狀復雜的部分實行快速充模，而對于入水口和易燒焦處用低速或中速充模。大部分產品都可以采用低速→高速→中速充模過程，從而達到改變制品表觀和內在質量的目的，這一設置方法甚至成為現時通用的公式。

機械手在注塑生產中的應用

隨著塑料加工行業在我國的迅速發展，注塑成型設備的自動化程度也越來越高。現代化的注塑機常常配置有機械手，以提高生產效率。機械手可以完成注塑生產中的多個工序，目前在我國注塑行業中比較常用的主要是從模具中快速抓取制品并將制品傳送到下一個生產工序上去的取件機械手，這種機械手一般還附帶有向模腔自動噴灌脫模劑的裝置。1注塑機械手的作用

注塑機械手是能夠模仿人體上肢的部分功能，可以對其進行自動控制使其按照預定要求輸送制品或操持工具進行生產操作的自動化生產設備。注塑機械手是為注塑生產自動化專門配備的機械，它可以在減輕繁重的體力勞動、改善勞動條件和安全生產;提高注塑成型機的生產效率、穩定產品質量、降低廢品率、降低生產成本、增強企業的競爭力等方面起到及其重要的作用。2注塑機械手的分類

對于注塑生產中使用的機械手一般可按其功能分屬以下三種類型： 簡易型注塑機械手

筒易型注塑機械手可分為固定程序型和可變程序型兩種。固定程序型注塑機械手不能改變其工作程序，它具有可伸縮、移動的手臂，利用自動控制裝置做簡單、規則和重復的動作；可變程序型注塑機械手的工作程序可以改變，一般多為氣動或液動，其結構簡單，比較容易改變程序，多用于點位控制，近年來普遍采用可編程序控制器或者微型雷腦來組成控制系統，擴展了其應用范圍。記憶再現型注塑機械手

這種機械手具有記憶及可變程序的能力，多為電液伺服驅動，有較多的自由度，能夠造行比較復雜的操作。智能型注塑機械手(機器人)這種機械手由電腦通過各種傳感器進行控制，具有視覺、熱覺和觸覺等感官功能，可執行各種操作，是能力最強的一種機械手，目前國內使用較少。3注塑機械手的組成

完善的注塑用機械手一般由執行系統、驅動系統、控制系統等部分組成。

1)執行系統，機械手抓取或釋放制品、實現各種操作運動的系統，由臂部、腕部和手部等部件姐成。

2)驅動系統，為執行系統的各部件提供動力的系統，有氣動、液壓、電動及機械等形式，目前比較常用的是氣動和液壓兩種形式。氣動式速度快、結構簡單、成本低，有較高的重復定位精度；液壓式臂力大，可實現連續控制，定位精度高，但容易漏油而污染制品。

3)控制系統，通過對驅動系統進行控制，使執行系統按照預定的工作要求進行操作，并對執行系統的動作造行修正的系統。一般包括位置檢測裝置和程序控制部分，通常采用點位控制和連續軌跡控制兩種方式。4設計要點 手部

注塑機械手的手部是用來直接抓取注塑制品的部件。由于注塑制品的形狀、大小、重量及表面特征等方面存在著差異，因此注塑機械手的手部有多種形式，一般可分為夾持式和吸附式兩種。夾持式手部的主要形式為夾鉗式，常用于抓取不易破碎或變形的制品，它對所抓取的制品的形狀有較大的適應性。夾持式手部由手指、傳動機構和驅動裝置組成。對于夾持式手部，進行設計選用時主要考慮以下幾點：(1)手部應具有適當的夾緊力和驅動力;(2)手指應具有足夠的開關范圍;(3)手指對制品應具有一定的夾持精度;(4)手部對制品應具有一定的適應能力，且要求手部能耐受注塑制品剛從模腔中取出時的高溫及腐蝕性。驅動系統

注塑用機械手的驅動系統一般可分為液壓驅動、氣壓驅動和電力驅動等三類，也可以根據工作要求采用上述三種類型的但合系統來完成驅動。在設計選用驅動系統時應注意以下幾點:(1)根據機械手的負載量來確定驅動系統的類型。一般來說，重負載的機械手可選擇液壓驅動系統，中負載的可選擇電力驅動系統，輕負載的可選擇氣壓驅動系統。(2)對于作點位控制的注塑機械手多采用氣壓驅動系統。

(3)對于需要采用伺服控制的機械手多采用液壓驅動系統或電力驅動系統。控制系統

注塑用機械手的所有動作都在控制系統的指揮下完成，尤其是機械手與注塑機的協調工作關系，更是要依賴控制系統來達到。在控制系統的指揮下，機械手按照預定的工作程序完成各個動作，從而將注塑生產出的制品從模具中取出并傅送到指定地點或下一個生產工序中，并向模腔中噴灑脫模劑。在設計時，應根據注塑機的性能、機械手的作業條件和要求、制品的形狀和重量等來確定控制系統。一般來說，設計或選用控制系統應遵循以下一些要點：

(l)應確保機械手有足夠的定位精度;(2)應注意機械手與注塑機的動作配合協調，確保機械手抓取制品離開模具后，注塑機和機械手能夠各自繼續進行動作，從而減少時間浪費;(3)應注意控制機械手的運行速度，既要使機械手能夠滿足注塑成型最短周期的要求，又要考慮是否會產生慣性沖擊和振動；

(4)應考慮控制系統的費用與實際工作要求之間的平衡關系。工作步驟

注塑用機械手在抓取制品及噴灑脫模劑時一般采用如下的工作步驟：機械手手臂下降并引發注塑機開模→注塑機頂出注塑制品并向機械手發出

頂出信號→機械手伸入模腔中抓取制品→機械手向模腔噴灑脫模劑→機械手上升離開模腔→機械手向注塑機發出閉模信號并引發注塑機閉模→

機械手移動到指定位置處放下制品→機械手回復到原位準備進行下一次動作。5技術參數

注塑用機械手的技術參數確定機械手的規格和工作性能，主要的技術參數有以下幾點: 抓重:機械手抓取制品的額定重量或載荷；

手臂的運動參數:包括手臂的伸縮、升降、回轉等運動速度和范圍;手部的抓取范圍及抓取力的大小； 定位精度:位置的設定精度和重復定位精度； 定位方式:點位控制或連續軌跡控制方式；

驅動系統參數:控制系統參數；機械手的工作循環時間；自由度數目和坐標形式等。6發展趨勢

由于注塑機械手能夠大幅度的提高生產率和降低生產成本，能夠穩定和提高注塑產品的質量，避免因人為的操作失誤而造成的損失。因此，注塑機械手在注塑生產中的作用變得越來越重要。目前國內的機械手類型比較簡單，且大都用于取件和噴灑脫模劑。隨著注塑成型工業的發展，以后將有越來越多的機械手用于上料、混合、自動裝卸模具、回收廢料等各個工序上，而且將朝著智能化方向發展。

第二篇：調直機作業指導書

調直機作業指導書

一、目的

規范切條機的安全生產操作，保證設備正常及產品質量。

二、適用范圍

適用于本廠所有切條機。

適用于￠0.5～￠18.0mm 直徑各種材質的線材的切條操作。

三、職責

生產班組：對機臺進行日常維護與保養，以及簡單技術故障的排除，確保生產出的產品質量符合客戶需求。

機制課：負責生產設備故障的排除與維修，維持生產機臺的正常運作。

四、作業內容

1、操作員須經過現場培訓合格并經組長以上級別人員批準后，方可上崗作業。

2、生產前需查看《鋼棒生產指令單》，熟悉材質、長度及生產品質要求等相關內容。① 根據生產要求，檢查待調直材料的表面質量、真圓度、外徑尺寸及公差等相關內容是否符合要求。若符合則準備好物料、輔料，并將領料登記在《調直日領料生產成品記錄單》上。

② 依規格的大小來選擇合適的機臺，檢查設備是否完好，運轉是否正常，并將物料裝在相應的位置上，并填寫好相應標示牌。③ 根據所要調直線材直徑選擇合適之切刀、沖刀。切刀孔徑應比線直徑稍大（約0.1～0.2mm）,但不可過大，否則會出現切出的端面不平或頭部彎。

④ 將定位長度桿拆下，根據線材直徑選擇合適槽寬的定位長度桿，壓輪槽寬度應比線徑稍大，但不可過大，否則線材會在定位長度桿內彎曲，造成產品長度超差且直線度不好。

⑤ 根據所要調直線材的長度調整定位長度桿上的定位擋塊（前移或后移），并將螺栓鎖緊；當用電磁感應控制長度時，應把感應開關固定在對應位置上（上海調直機）。

⑥ 將切刀及沖頭裝好，并將剪切下料槍桿裝到調直機上。

⑦ 依據所要調直的長度調整定位長度桿頭部的拉緊彈簧，剪切短棒粗棒時拉伸彈簧長度要緊（回彈力大），剪切長棒細棒時拉伸彈簧長度要松（回彈力較小），必要時只用一根彈簧。

3、調機操作

① 根據待調直線材線徑調整壓線滾輪槽寬（線槽寬度較小時會對棒材造成損傷，線槽寬度太大時送線不平穩或無法送線）及壓力。

② 將線材頭部用手鉗板直，穿過線槽壓輪和矯直架到達出口。③ 點動電源按鈕，按下前進按鈕，將線穿過壓線滾輪（槽寬與送線壓輪槽寬一致）和切刀孔，進入定位長度槍桿線槽內，穿線時需適當的松開矯直架模塊及送線壓輪，穿線后再將其緊上。

④ 開啟電源，試切一到兩支（切短棒時可試切五支）,檢查送料、切料情況及表面、直徑、直度、長度、切口等。

⑤ 若送料不好，調節送線壓輪的壓緊力或放線盤的轉動阻力；表面不好，檢查矯直器模塊上是否有鐵屑及原材料表面；出現連切，調整槍桿的上彈簧拉力；切口不好，調整切刀與出口之間隙，必要時更換切刀，修磨切刀內刀面；長度超差，調節槍桿上的定位檔塊及拉緊彈簧的松緊程度；直度不好，調節矯直架模塊。調試完成時，應確認產品的直度、直徑、表面、長度等，全部合格后方可進行生產，若有調機無法解決地問題，應通知相關技術人員及部門主管判定是否生產。

4、生產操作

①生產中應認真檢查產品的質量，發現異常立即停機進行調機改善，無法改善的應通知相關技術人員和品質人員進行處理。

②當線材快切完時，左手放在控制面板上，右手拉住線材發尾端并彎成鉤狀，待尾鉤接近切條機入口時立即停機，改用手動方式切條，切斷后抽出尾端線材，換上同一工單的線材放于線盤架上，重復穿線操作，開啟電源，試切幾支，如無異常時正常開機；發現異常重復調機操作直至達到品質要求。

③生產中應認真檢查產品的質量，發現異常位即停機進行調機改善，無法改善的應通知品質人員進行處理。

④生產后的棒材要及時掛上相應的標示牌。

⑤各生產班組，填寫每天的《調直崗生產日報表》及《調直崗日領料、生產成品記錄單》。

⑥檢查量具和工具。

五、機品保養維護

1、每天保養齒輪，加黃油潤滑。皮帶每天檢查，及時更換。每天檢查注油情況，添加潤滑油，使機械傳動結構保持在潤滑工作。生產時每隔3～4小時注油一次，每天2～3次。

2、每天對皮帶調節絲桿及送、送線壓輪調節絲桿打油一次。

3、每周保養一次馬達、軸承（含放線盤軸承）、銅套及鏈條，添加潤滑油（脂）

4、沖斷刀具每天潤滑。

5、機器表面隨時保持清潔干凈。

6、機器出現故障，由班組長及時匯報到部門主管和機電班維修處理。

六、注意事項、調機時應關閉機器電源，且保證一人調機，不允許兩人同時操作一臺機器。2、機器開啟時，矯直架的護蓋必須蓋上。、在接觸機器的轉動部分時，不允許帶手套操作。、當以電磁感應控制切斷長度時，其它物品必須遠離感應區域，以免造成短料。

七、記錄表格、《調直崗日領料生產成品記錄單》 2、《調直崗生產日報表》 3、《設備日常保養記錄》

⑥

第三篇：調機技術員崗位職責

崗位職責

CNC技術員職責與規范

1主要職責：

負責CNC車間的機臺調試工作并跟蹤保證生產。2目的：

培訓新的技術員及規范現有調機人員的工作細節，并提升技術員的調機能力。3工作規范：

1)服從車間領班工作安排，遵守公司的規章制度。

2)禁止上班時間玩弄手機接聽電話，不準討論與工作無關的話題及事情。3)必須愛護公物，工具、夾具用完后按規定位置擺放。4)每天上班按領班的調機通知單調試機臺。

5)積極做好下一工作的準備，（備刀具，夾具，程式，調機材料等）

6)合理安排調機工作時間（如，程式更改時禁止坐等程式，可準備別的工作。等等）

7)機臺上拆下來的任何東西（如產品，夾具，刀具，扳手等）都必須經過風槍吹干凈，不得有切削殘料，切削油帶出機外。

8)每次更換刀具必須把到頭，鎖嘴清理干凈，拆下后的刀具交由領班保管，裝刀架必須擺放整齊。

9)調機時刀具必須校刀擺，檢查主軸錐孔是否有渣子并清理干凈。10)檢查程式刀號刀補，坐標是否與機臺實際符合。

11)機器啟動時，打手輪，Z軸離工件安全高度時看機器殘余值是否相等。同時0倍率下刀，若有異常及時停止檢查。

12)機器調試時，程式進給要更改好，機臺進給要110%運轉。防止作業員隨意調動。

13)調機時每一把刀走完后暫停，檢查是否有程式過切，是否有漏加工，開粗刀是否有余量，光刀尺寸是否到位。有問題及時解決。

14)對機臺的第一個產品需在機上量數，做出更改，減少報廢品。

15)機臺調試時，身體盡量避免進入機器里面，特殊情況下需關閉主軸拆下刀具才能進入查看。

16)調機時第一個產品必須檢查所有尺寸，技術員對前5件產品必須全檢所有尺寸，以保證產品夾具，刀具，程式，機臺的穩定。若各尺寸檢查OK，拿1PCS送往品檢做樣板。17)機臺調試好后，工具需收走，整齊擺放在指定區域。

18)不定時巡檢所負責調試機臺的產品質量，確保穩定生產。對已經穩定生產的產品要定時更換刀具，避免刀具超出使用壽命影響產品的質量。

19)按領班的調機通知單規定的時間內完成，若未按時完成或有無法解決的問題必須及時上報領班。

20)機臺調試好后，技術員要對此次產品的刀具，程式夾具等做出記錄，同時將機臺所生產的上一款產品的圖紙，檢驗標準等保管好，一起交由領班送入辦公室存檔。

21)兩班交接要人員到位，填寫交接表；機臺的刀具，程式，坐標以及所發生過的問題都需要交代清楚。

22)加強責任感，勇于承擔。能對自己所做的事情及會影響自己的人或事物提出意見做出改善。

23)定期對技術員作出考核，評定等級。

第四篇：XX注塑調機年終總結

XX注塑調機年終總結

注塑機操作者必須熟悉、了解注塑機操作盤上各開關按鈕功能作用，并嚴格按操作規程和注意事項進行操作。下面是20xx7注塑調機年終總結，歡迎參考閱讀！

篇一：生產領班年終總結及工作計劃

時光似箭、歲月如梭。伴著元旦的歡樂氣氛，我們即將迎來新的一年。在過去的一年中生產部在上級領導的大力支持和各部門的密切配合及部門全體員工的共同努力下順利的完成了公司下達的各項任務，在此，我對生產部一年來的工作做以總結，同時也祈愿我們公司明年更美好。

1、產量方面

過去的一年里，生產部在生產過程中面臨三層、四層產品型號的多變，批量小、技術不穩定和不完善的情況下，進行實驗和摸索。截止20xx年5月份起，訂單不斷增多及各部門提出的合理化建議的改善，為到達客戶產量和質量的要求，我部門合理的調整生產計劃，和利用有限的資源，及時滿足客戶的交期，為公司今后電容屏的開發，打下了基礎。目前每月TP產能已達400-500K。

2、產品品質方面

在今年工作中，在確保生產任務的情況下 四層結構產品通線良率已經達到達到75%以上。我堅信只要每個員工在提高產品意識情況下，全力的投入在生產每一個環節中，產品質量一定會穩步提高。

3、設備方面

在過去的一年里，各設備比較良好，并沒有因為設備的問題影響到較大的工作，在定期的檢修和保養下保證了設備的正常運轉，進而確保了生產的穩定。

4、人員管理方面

在人員變動和產線員工極不穩定的時候情況下，這無疑給生產管理帶了了極大的壓力，但在這壓力的推動下本部門還是堅持對新近員工的崗前崗中培訓，確保新進員工的順利進入崗位角色，做到基本勝任輪換崗位工作，在這我要感謝工程/技術部對產線的培訓和車間的各班長及的耐心指導，在大家的鼎力支持才使的我部門有了如今的良好局面。

5安全生產方面

在過去的一年里，我部門將安全生產納入生產日常管理工作之中，隨時做到各車間員工的安全知識教育，監督和排除各車間存在的安全隱患。確保了生產車間的有序運行。全未發生較大的人體傷害和設備損壞事故。

生產部在過去的一年里雖然做了很多的工作，也取得了一定的成績，但也還存在較多的問題，主要有以下方面的不足。

1、質量管理方面

1）.員工質量意識淡泊：目前在一部分員工身上還存在事不關己，漠然置之的態度。這與培養員工質量意識，樹立質量危機感，落實產品質量責任制做得不夠好，不到位有很大的關系。

2）.缺乏全員參與質量管理理念：我們現在缺乏的就是全員參與質量意思，在我們計件和沒有品管的巡檢下，有時候會出現一個真空地帶，班和班之間誰都管誰都不管的局面。而且有的時候在生產現場執行力不到位的現象。

2、人員管理方面

員工的精神面貌和緊張感缺乏，在這方面我們在策劃一下整頓，制定完善的規章制度和培訓計劃。實施有效的激勵措施，不斷的提高員工的綜合數字，以適應企業以后發展的需要。

20xx 年即將結束，20xx 年的工作也即將告一段落，在這一年里，我經過自身努力，克服各種困難，特別是在領導的大力支持下，這一年是有意義的、有價值的、有收獲的。基本上 的完成了 本的 工作，經歷 這兩年來的生產管理 工作。通過這些項目的管理，熟悉了公司的運作程序流程，掌握了公司系統的操作過程，這為今后的工作打下了一定的經驗基礎

20xx工作規劃：

1．加強學習和實踐，使自己本職工作能力得進一步提高于加強

針對自己的崗位，重點是深入學習智能交通相關業務及研發相關知識，提高解決問題的能力。

2．竭盡全力完成 生產任務

在 生產過程中 充分溝通，過程受控，在生產上 更大的力度，牢記速度、完美的執行，以健康愉快的心態積極主動地完成 生產任務。

3．完善自身素質。

新的一年，要毫不動搖為成為一個品德好、素質高、能力強、勤學習、善思考、會辦事的聰明人而努力。

4.全員參與。

帶領產線全體員工積極參與公司的“內污改進” “劃傷改進”項目，主動配合其他部門的合理化改進項目，為公司的明天發展貢獻自己的一份力量。

今后，我將加強自主管理的意識，勇于開拓創新，加強理論和業務學習，不斷提高自身能力。以后，也將會遇到很多困難，我相信，在領導關心培養下、同事的幫助下、自己的努力下，我將不斷提升自己的工作技能水平和個人文化素質，為公司 建設作應有的貢獻。

篇二：注塑部注塑車間年終總結與計劃

20xx年在緊張和忙碌中過去了,回首過去的一年，內心不禁感慨萬千，這一年來，雖沒有驚天動地的戰果，但也算經歷了一段不平凡的考驗和磨礪。在這辭舊迎新之際，我注塑部將深刻地對本部門一年來的工作及得失作出細致的總結，同時祈愿我們公司明年會更好。

在過去的一年的前十個月里，注塑車間力挑重擔，為了達到客戶在產量和質量方面的要求，注塑部頂著技術力量不足，操作工人員不穩定、原材料正副牌號不

一、產品供不應求、外加工產品型號雜亂單種配套產品需求量小，模具更換頻繁的困難共為客戶及時提供保質保量的產品。特別是在8月份以前及12月份后訂單應接不暇的時候，隨時保持與各部門的溝通，以及注塑部各界員工的不懈努力，保證每天產值目標達標。始終堅信，只要有付出就會有回報的堅定信念。最終完成了這個目標。

我們注塑部也高度重視產品質量，嚴把生產工序的每一個質量控制關，利用早會、員工大會、安全會議及生產過程及時為操作工灌輸質量理念，堅持操作工為第一質檢員的觀點。注塑車間運用階梯式管理的方法，有分管班長全權負責各機臺的質量。根據操作工的流動量，及時為新職工安排質量、操作技能方面培訓和現場操作實踐，保證每一個新操作工在上機獨立操作以前，都能了解基本的產品質量判別方法。我們始終堅信產品質量是生產出來的，只要本部門的每一個員工都有高度的質量意識，細看，多問，并付諸于生產操作的每一環節中，產品質量將會穩步提高，以達到滿足客戶質量要求的目標。

為保證產品的產量和質量提供了更加有力的保證，雖然有百分之二十三設備都是舊設備，故障率較高。但做為設備維修人員的我與本部門班長還是克服了技術力量薄弱的困難、按照規定對設備進行定期日常檢修保養，并且有力地保障了設備的正常運轉，進而從很大程度上確保了注塑車間生產運行的穩定性。

因公司生產任務的急劇增加，產品型號的多樣化，公司新招聘員工很多，共有很多批次的新員工進入到車間的各生產崗位，而且流動量很大，各崗位人員極不穩定，給生產各方面管理帶來極大壓力，就在這樣的壓力推動下，本車間還是堅定地對各崗位進行崗前崗中的簡單培訓，保證新進員工的順利進入崗位角色，做到在機修領班負責培養，基本勝任各自的崗位工作。

在過去的一年里，基于行業的特殊性，我們注塑車間將安全第一納入了日常的管理工作之中，能夠經常對各崗位員工進行安全知識的教育，培訓操作工正確操作生產設備，發現問題及時處理。雖然本本部門沒有發生什么重大的安全事故。對一些有可能會造成人身傷害或設備模具損害隱患的人和事進行了經濟處罰和批評警告。安全裝置，起重設備定期檢修，注塑部在過去的一年里，在公司領導的正確領導下，各生產崗位知難而上、基本順利的完成了公司下達的各項生產任務。

目前存在較多的問題，針對本車間具體有四個方面的不足：

在于上半年有強制性的5S管理時候效果比較明顯的好，而在于下半年沒有堅持維持上半年的強制性下，出現了各崗位的生產現場管理較為混亂，主要是生產過程的各種輔助用品擺放不整齊，還有就是環境衛生、設備衛生、人員衛生不是很到位。目前已下定絕心堅決按公司要求樹造一個明朗、清潔、整齊的環境。

由于注塑部大部分員工都是從社會臨時招聘和老員工介紹，普遍文化素質較低、工作態度自由散漫，員工的責任、團隊、服從管理意識不強，消極現象屢屢出現，缺乏質量觀念和成本觀念，不能很好地愛護公司財物，節約各項能源。

主要是生產員工的操作技能不夠熟練，一些地上的臟原料飛邊倒入垃圾桶內，脫模劑浪費較嚴重。

對于以上這些問題我本人對明年的工作計劃做出一個規劃。

使現場管理向更深發展，克服現場管理深入不夠，加強生產現場管理，解決生產實際問題。

加強生產工藝紀律監督管理和生產工藝關鍵控制點的監督管理。

與其他部門加強溝通協作，完善生產指令。

將在‘標準化，規范化，精細化’管理如何融入日常管理，生產的過程中跟蹤好異常狀況。

努力完成相關生產管理及領導交辦的各項工作。

面對已經到來的20xx年，我們本部門愿以最飽滿的熱情對待新年的每一天，團結協作，克服存在不足之處，提高工作質量，抓好安全生產，為企業的發展盡我們最大的努力！

針對本部門和從公司整體方面，我就有一點建議：

倉庫和車間必須徹底分開，每天生產半成品必須按實際數字入庫，出庫，每天車間生產的產品必須按倉庫要求在早上10點以前進完倉，車間不存放前天生產半成品，這樣才有益于管理及各方面規范擺放，才能體現出一個清潔、舒適的工作場所。

第五篇：關于調機工程師的崗位職責范本

關于調機工程師的崗位職責范本

1.負責生產過程中繞線機，焊接機，小型壓機的設定，調機，解決各種異常，保障生產的順利進行

2.觀察分析改善繞線，焊接工藝，提高制程工藝能力

3.編制完善生產工藝文件和作業指導書等

4.維修保養繞線機，焊接機，小型壓力機及工裝夾具等

5.培訓生產操作員，監督員工正確作業

6.責任心強，吃苦耐勞，能適應倒班工作

調機工程師崗位職責(二)

1.做好車間各機臺的上下模工作,對車間機臺所生產的模具進行監控,防止人為因素的破壞;

2.負責機臺工藝調試,產品質量控制;

3.負責模具潤滑(保養)及生產運營情況;

___對設備運營情況進行觀察，防止設備故障的產生;

5.下班前檢查工具是否齊全，是否規范到位;

___對不能正常生產的設備和模具要做好記錄，上報維修;

7.接到轉模通知單后要迅速轉模，嚴禁拖拖拉拉;

8.負責機臺作業員操作技能培訓，作業試指導;

9.協助機臺的6S管理工作;

10.認真填寫作業員交接班記錄，面對面和下一班技術員相互交流，傳遞信息;

11.負責設備狀況的標識工作,及機臺各類表單成型參數，設備模具的點檢記錄;

12.完成上級交代的其它工作.調機工程師崗位職責(三)

1.負責醫院各種生化分析儀器的參數調試、定標、校準、做質控，保證公司試劑在生化分析儀上面正常使用及后期的維護、保養工作;

2.負責生化試劑的技術支持、異常結果處理工作;

3.負責收集市場反饋信息，提高終端用戶的滿意度。

調機工程師崗位職責(四)

1、根據銷售經理和客戶需求，負責轄區內客戶儀器測試項目調試、維護、保養和對客戶的培訓等;

2、負責客戶的電話咨詢、技術支持及問題解決;

3、負責將每日工作情況及行程及時反饋給公司;

4、負責填寫調機記錄表，對調機的數據進行加工、整理、對發現的問題應客觀、及時記錄并分析，以便于總結、提高;

5、根據客戶需求，為客戶提供儀器校準等相關報告;

6、及時與銷售經理溝通，反饋客戶的相關信息等。

調機工程師崗位職責(五)

1.通過優化工藝設定和改進模具、治具設計,及時調試驗證模具及機器達到生產狀態，制定更優化的調機程序，以提升質量、工作效率、生產力和利潤率

2.安排模、治具保養計劃，并確保模、治具保養按計劃進行。為模、治具維修準備恰當的備件，以達到最短的維修周期

3.根據制造部門的需求，根據模、治具維修要求，完成模、治具修理，確保生產正常進行

4.安排模具、治具保養計劃，并確保模具、治具保養按計劃進行

5.完成上級安排的其它任務