第一篇：3_轉動設備的安全要求

國際紙業亞洲區環境健康與安全政策

關于轉動設備安全要求的政策

生效日期：2013年1月1日

1.0 目的1.1 就員工在機器或轉動設備上或其附近工作時,制定防止員工暴露于危險的最低要求。

1.2 闡明防護裝置及其他保護性設備的設計、制造和安裝要求。

1.3 評估并降低員工在非零能態機器和轉動設備的邊界內執行任務時的風險。

2.0 范圍

2.1 本政策適用于所有國際紙業亞洲區工廠及子公司。

2.2 本政策適用于國際紙業擁有、租賃或使用的全部具有轉動零件或部件的機器、轉動設

備、生產流程或組件。

2.3 本政策的第3.3節只適用于國際紙業工廠中操作的設備。該章節不適用于國際紙業制

造用于出售或租賃給非國際紙業工廠的設備。

3.0 政策

3.1 一般要求

3.1.1 應根據本政策的第3.2節和附錄A中的要求，對所有轉動設備的暴露部位進行防護。

3.1.2 應在轉動設備周圍建立邊界，對員工進入邊界及邊界內的活動進行規范。

3.1.3 應該對所有在轉動設備邊界內執行的常規及可預見的任務進行風險評估。必須建立

一個流程，以確保對在轉動設備邊界內執行的新任務，進行風險評估。范例參見附錄D。

3.1.4 應實施通過風險評估確定的控制措施，以消除或減少轉動設備的潛在風險。

3.2 防護要求

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53.2.1 應根據本章節和附錄A中的規范設計和制造防護裝置。

3.2.2 應通過包圍、定位、距離或保護性裝置對所有原動機械、輸電設備、操作點和其他

轉動部件進行防護。這些方法參見本指導方針的附錄A。

3.2.3 所有距地面或工作面2.3米以內的暴露的風機葉片，應使恰當防護裝置圍護起來。

3.2.4 所有設計用于固定或永久放置的機器應予以固定，以防止在操作中該機器移動。

3.2.5 應緊固或固定防護裝置，以防止防護裝置的意外移動。

3.2.6 防護裝置的使用不應削弱機器或設備的性能。防護裝置本身不得制造新的危險。

3.2.7 員工在執行潤滑、調整或診斷程序等任務時，不應暴露于轉動設備產生的危險或其

他危險中。當這些任務必須在設備運行情況下執行時，應制定相應的制度規定，確?，F場具有相關防護并且保護性裝置功能完好。可以使用特殊開口、潤滑進料管、設備延伸部分及其他措施以防止員工暴露于危險之中。

3.2.8 在機器運行時執行一些任務時，可能需要移走防護或保護性裝置。在這些情況下，應建立并使用同等的保護性措施和工作實踐。員工在執行這些任務時，不應暴露于機械危險或其他危險的能量源。請參考零能態/鎖定/危險能源的控制等安全政策。

3.2.9 應對護機器人系統進行防護，以防止員工接觸。這可以通過屏障防護、聯鎖和入侵

感應裝置來實現。未完全圍護的機器人系統，應配備聲光報警系統，提醒行人。

3.3 風險評估要求

3.3.1 確定本指導方針所包含的設備和/或流程，并規定所包含的轉動設備的邊界。

例外：本指導方針未包含的設備包括以下:具有單一能源的設備,插件型車間或實驗室設備,傳送帶以及由完全圍護裝置充分防護的設備，圍護裝置只有在零能態條件下才可以移走。

每個可單位根據設備相關的風險以及在設備上執行的任務，決定本政策是否適用于本政策未做規定的其他設備。

附錄C中的風險排序工作單應用于幫助確定應執行的風險評估的優先順序。

3.3.2 確定所有必須在轉動設備邊界內執行的常規和可預見的非常規生產、維護和診斷任

務。確定的任務應包括啟動、關機、正常生產、復位等。

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53.3.3 對轉動設備邊界內執行的所有任務進行正式的風險評估。風險評估程序和示例可參

見附錄B。

3.3.4 對于所有要求進行風險評估的設備/流程，必須制定綜合的風險評估文件或用戶手

冊并且將風險評估文件與用戶手冊置備于工作區域供參閱。該手冊旨在對經批準可以在轉動設備邊界內執行的任務以及必須采取的適當保護措施進行正式地記錄和宣傳。該文檔應包括以下信息：

? 邊界描述及定義方式

? 員工經授權在邊界內執行的任務

? 允許執行這些任務的人員或職位名稱

? 已完成的風險評估工作表

? 基于行為的操作程序，包括每項任務的觀察檢查表（可能使用現有行為基礎的操作程序）? 每項任務和每個狀態的糾正行動計劃。糾正行動項目應保留在行動計劃上直至完成。一旦糾正行動完成，糾正行動計劃可以廢除。

? 修改風險評估文件的草案。（即添加或更改批準的任務列表和/或相關程序）示例參見附錄D。

? 使用觀察檢查表確定任務項目安全觀察執行負責人，以及按照風險評估團隊成員的決定，確定將對任務項目進行觀察的頻率。應通過現有的行為指導委員會或觀察流程予以確定。

? 本文件應予以保留，直至被取代。

3.3.5 為所有受到風險評估影響的員工進行培訓，包括他們在轉動設備周圍的職責。每當

對經批準的任務項目有補充或更改時，必須進行培訓。

3.3.6 風險評估文件示例參見附錄B中的附件3與原動機一起，使一臺機器或設備的一個元素運動的機械組

件。

4.1.8 轉動設備 – 包含產生切割、擠壓、剪切、運行夾壓等危險的轉動部件或機制的任

何機器、設備、流程或組件。一些示例包括：紙機、繞線機、瓦楞機、壓片機、印刷機、臺鋸等。

4.1.9 夾壓/擠壓點 – 可能使身體的一部分夾在機器的轉動部件之間或被轉動和靜止的部件或物體夾住的任何位置。

4.1.10 存在感應裝置 – 當保護操作點的電磁或可見光區域被入侵時，中斷機器周期或

運行的一種保護性裝置。

4.1.11 原動機 – 任何蒸汽、天然氣、石油或空氣引擎、發動機；蒸汽或液壓渦輪機；

電動馬達；或其他用作于能源的設備。

4.1.12 保護性裝置 – 防止進入操作點并聯鎖可中斷設備或機器運行的一種控制或附屬

裝置。

4.1.13 拉回裝置 – 在機器運行前，通過物理方式將手從操作點移開的保護性裝置。

4.1.14 限制裝置 – 限制活動范圍以防止手部進入操作點的保護性裝置。

4.1.15 風險評估 – 確定并評估轉動設備周圍執行的任務相關危險的系統性方法，以確

定消除或減少每項任務風險的方法。

4.1.16 雙手操作裝置 – 要求操作工在操作點外的一個具體位置雙手控制機器啟動并完

成一個運行周期。

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54.1.17 雙手啟動裝置員工投入工作活動的任何工作區域、走道、平臺或位置。

4.2 職責

4.2.1 設備采購人員應確保設備制造商應根據該指導方針和適用的政府規定設計、制造和

供應了所有防護和保護性裝置。

4.2.2 設備安裝人員應確保防護和保護性裝置的安裝、固定并在安裝完成和通電前運行良

好。

4.2.3 工廠經理應保證所有防護和保護性裝置根據該指導方針進行設計、制造、安裝并維

修。

4.2.4 工廠經理應保證對所有轉動設備執行了風險評估并實施了防護性措施，防止暴露于

設備界定邊界內的轉動設備。

4.2.5 員工應利用所有已實施的保護性措施（物理性和程序性的），防止暴露于轉動設備

并報告任何不足或故障，以便對其進行適當維修。

5.0 咨詢與解釋

就本政策有關的問題，員工可向公司健康與安全部門進行咨詢。本政策由健康與安全部門進行解釋。

6.0 處罰

公司有權對違反本政策的員工進行批評教育、警告、直至解除勞動合同。

7.0 生效

本政策自2013年1月1日生效。

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第二篇：轉動設備的檢查

轉動設備的檢查

一轉動設備的檢查應做到：

“六到”即：走到、看到、聽到、摸到、嗅到、想到。

走到：定期或不定期進行檢查、巡視，到設備現場，到定點位置。

看到：觀察設備及相關管道，外觀、表面有無異常：跑、冒、滴、漏等現象。

設備有無松動、脫落、損壞等；設備的參數（壓力、溫度、流量、電流）是否正常；油位、冷卻水等是否正常。

聽到：巡查沿路及至設備現場，有無異音：蒸汽、空氣跑、冒、滴、漏的聲音，震動；

現場聽設備的聲音：水聲、風聲、軸承轉動的聲音、（嚴重的，只要到達現場，肯定都能聽出來；不是很嚴重或輕微異常，這就需要長期的經驗積累，經常聽，正常運行時，是一種什么聲音，到有變化時，就能聽出問題。

摸到：振動和溫度；設備的振動、溫度，正常值范圍內，是一種什么感覺，時間長了，放上手，就能知道大體數值，就像售貨員，承重，抓一把，重量正好，頭高頭低的問題。

嗅到：聞一聞，空氣中有無異味：煙味、油味、糊味等；

想到：這就多了，設備狀態，事故預想等范圍。

專業工具：測振表、測溫表、萬用表、鉗形電流表。經驗與表計對照，相結合，經過長期的經驗積累，“六到”，就會發揮作用，及時發現問題。

機械設備的試運轉

在機械設備安裝完成后，要根據設備的結構特點進行空負荷或帶負荷試運轉，以檢查設備的安裝質量，掌握設備運轉的主要技術參數。.一、試運轉的準備工作

(1)人員組織。組建試運轉臨時組織機構，確定總負責人和各個試運轉項目的負責人以及各工種的操作人員、修理人員等。如有必要，應與設備制造廠家協商，要求廠方派員參加試運轉。

(2)制定所安裝設備的試運轉程序及相應過程的操作規程、技術要求、安全措施等，尤其要明確指揮聯絡信號、人員觀察位置和意外情況下的應急措施。

(3)建立必要的試運轉管理制度，責任明確，管理嚴格，并做好試運轉檢查記錄。

(4)清理現場，將安裝用的設備、工具及剩余材料移出場外，清除垃圾等。

(5)對試運轉設備的各個潤滑點按規定加注潤滑油(或潤滑脂)。

(6)試車前，重新對各主要部位的連接、緊固狀況進行全面檢查。

(7)在機械部分試運轉前，應先對電氣部分進行試驗，主要包括：電動機、變壓器、電纜的耐壓試驗，電動機的旋轉方向;電控系統的調試;信號裝置、示警及監控設施的運行等。

(8)設備啟動前，對設備上的運轉部位應先人工盤車，確認無阻礙和振動等反常現象后方可正式啟動。

二、試運轉基本操作方法

設備的試運轉一般有以下4種方法。

1.手動試運轉

即用手動的方法或使用撬杠來轉動機器或機器部件，檢查安裝的情況。該方法適用于較小的設備試運轉。對于大型機械，整機安裝后，手動的方法根本轉不動，往往需要在組件和部件安裝過程中要求進行手動試運轉，即做到邊安裝、邊試運轉、邊檢查、邊調整，待整機安裝完畢后，直接進行點動試運轉。

2.點動試運轉

即在手動試運轉結束后，接通設備電源，采用即開即停的方法檢查設備各個部分的安裝情況，一般啟動運行幾秒鐘的時間，關鍵是檢查各個部分有無卡阻現象或安裝錯位現象。但是，點動操作要根據設備的具體工作要求來安排，有的設備對短時間頻繁啟動限制較嚴格時，不得采用點動試驗的方法。

3.空載試運轉

即安裝完畢后，不加載荷，開動設備在空載狀態下運行若干小時(或若干天)，檢查各部分工作情況或進行空載性能的測試，主要目的是使零件經過短暫的跑合達到良好的配合效果，并處理空載運行過程中發現的問題。所以，經過空載試運轉后，對各潤滑部位的潤滑油脂應進行檢查、過濾或更換。

4.帶負荷試運轉

空載試運轉結束后，即可根據設備技術性能的要求，進行帶負荷試運轉。值得注意的是，設備的負荷應逐步增加，不得一次性增加到額定負荷，以便在運轉過程中發現問題能得到及時處理。

三、試運轉中的檢查和注意事項

(1)首次啟動時，先用隨開隨停的辦法作數次試驗，觀察各部分工作狀態，認為正常后，方可正式運轉，并由低速逐漸增加至額定轉速。注意在此過程中設備運轉的噪聲和振動，并分析其原因。(2)潤滑、冷卻、壓縮氣體等系統是否有泄漏現象，如有要找出原因并及時處理。

(3)齒輪傳動不得有沖擊噪聲和其他反常噪聲。

(4)滾動軸承不得有沖擊聲響。

(5)要檢查各軸的竄動量不得超過允許值。

(6)檢查各部的連接螺栓及固定螺栓不得松動。

(7)各操縱桿件、離合器的動作應靈活可靠，在運轉中不得過分發熱，對有干摩擦 的離合器嚴防油、水進入。

(8)在運轉中要試驗安全措施、制動系統是否準確可靠。

(9)設備在試運轉時，要重點檢查各部軸承的溫度是否超過允許值。

(10)設備各重要部位應設專人在安全位置進行監護，發現運轉中故障現象及時停車處理。

四、空氣壓縮機的試運轉舉例

根據空氣壓縮機的型號、規格，按照制造廠家所規定的程序進行空氣壓縮機的試運轉，其步驟如下。

1.循環潤滑油系統的試運轉

試運轉的要求是：各連接處嚴密，無泄漏;油冷卻器、油過濾器效果良好;液壓泵機組工作正常;液壓泵安全閥在規定壓力范圍內工作;潤滑油的溫度和壓力指示正確;油壓報警裝置靈敏可靠。

2.氣缸填料注油系統的試運轉

要求各系統連接處嚴密無泄漏;閥門工作正確靈敏;注油器工作正常，無噪聲和發熱現象;各注油口處滴出的油清潔無垢。

3.冷卻供水系統通水試驗

保持工作水壓4h以上，檢查氣缸、冷卻器各連接處無泄漏，供水系統暢通無阻，水量充足，閥門動作靈敏。

4.通風系統的試運轉

要求運行平穩，風壓、風量正常，連接處無泄漏。5.電動機的試運轉

通過調整使電動機的旋轉方向符合空氣壓縮機的要求，不允許反轉。電動機要作耐壓試驗，符合電氣要求。電動機在試運轉前要人工盤車，檢查有無碰撞和摩擦，然后點動電動機，旋轉方向正確且各部位無障礙后，方可開機運轉。啟動運轉5min后，停車檢查;再運轉30min，無異常，可連續試運轉1h后停車檢查。主軸承溫度不超過60℃，電動機溫度不超過70℃，電壓、電流應符合銘牌的規定值。

6.空氣壓縮機無負荷試運轉

其主要檢查內容如下：

(1)各運動部件有無異常聲響。

(2)油路是否暢通，油壓、油量是否符合規定，在空載試運行時進行調整。

(3)冷卻水路是否暢通，水量是否分配合理，各出水口水溫應符合要求。

(4)開車運轉30min，若無不正常的響聲、發熱、振動，則可連續運轉8h，然后停車檢查。填料溫度不超過60℃，十字頭滑道溫度不超過60℃，主軸承溫度不超過55℃，電動機溫升不超過70℃。

(5)空氣壓縮機組的振動幅度在規定范圍之內。

(6)各處不得有漏氣現象。

(7)在試運轉過程中，要對運轉情況全面監視，及時處理異常情況，每半小時填寫一次試運轉記錄。

7.空氣壓縮機負荷試運轉

除繼續檢查空載試驗內容外，還應試驗下列各項：

(1)各級排氣溫度，單缸不大于190℃，雙缸不大于160℃;二次冷卻后排氣溫度40℃，冷卻回水溫度40℃，滾動軸承溫度70℃。

(2)安全閥、壓力調節器、釋壓閥動作是否靈活、準確。

(3)在額定壓力下測試排氣量及比功率分別不低于設計值的90%和95%。

(4)在基礎上測試振動，其振幅不超過的規定。

(5)上述試車合格后，應進行不少于24h額定壓力下的連續運轉，每隔半小時作一次記錄，各數據應在規定范圍內，并運轉平穩。普通離心泵的啟動與停止

第三篇：機械加工設備一般安全要求

機械加工設備一般安全要求 GB 12266-90

標準名稱：機械加工設備一般安全要求 GB 12266-90 標準編號：GB 12266-90 國家技術監督局1990-02-10批準1990-10-01實施 主題內容與適用范圍

本標準規定了機械加工設備的一般安全要求。

本標準適用于金屬切削機床、鍛壓設備、鑄造設備、焊接設備、起重設備。2 引用標準

GB 2893 安全色

GB 2894 安全標志

GB 4053.3 固定式工業防護欄桿

GB 4053.4 固定式工業鋼平臺

GB 4064 電氣設備安全設計導則

GB 5083 生產設備安全衛生設計總則

GB 6527.2 安全色使用導則

GB 8196 機械設備防護罩安全要求

GB 8197 防護屏安全要求

GB 12265 機械防護安全距離 3 術語

3.1 加工區

被加工工件放置在機器上加工的區域。

3.2 安全防護裝置

配置在設備上，起保障人員和設備安全作用的所有裝置。

3.3 危險區

設備可能發生傷害事故的區域。

3.4 工作面高度

操作人員所站立的平面與操作人員在操作中手或前臂的平面之間的距離。

3.5 緊急停車開關

發生危險時，能迅速終止設備或工作部件運行的控制開關。4 主要結構的要求

4.1 一般要求

機械加工設備必須有足夠的強度、剛度、穩定性和安全系數及壽命，以保證人身 和設備的安全。

4.2 材料

機械加工設備本身使用的材料應符合安全衛生要求，不允許使用對人體有害的材 料和未經安全衛生檢驗的材料。

4.3 外形

機械加工設備的外形結構應盡量平整光滑，避免尖銳的角和棱。

4.4 加工區

4.4.1 凡加工區易發生傷害事故的設備，應采取有效的防護措施。4.4.2 防護措施應保證設備在工作狀態下防止操作人員的身體任一部分進入危險 區，或進入危險區時保證設備不能運轉(行)或作緊急制動。

4.4.3 機械加工設備應單獨或同時采用下列防護措施：

a.完全固定、半固定密閉罩；

b.機械或電氣的屏障；

c.機械或電氣的聯鎖裝置；

d.自動或半自動給料出料裝置；

e.手限制器、手脫開裝置；

f.機械或電氣的雙手脫開裝置；

g.自動或手動緊急停車裝置；

h.限制導致危險行程、給料或進給的裝置；

i.防止誤動作或誤操作裝置；

j.警告或警報裝置；

k.其他防護措施。

4.5 運動部件

4.5.1 凡易造成傷害事故的運動部件均應封閉或屏蔽，或采取其他避免操作人員 接觸的防護措施。

4.5.2 以操作人員所站立平面為基準，凡高度在2m以內的各種傳動裝置必須設置 防護裝置，高度在2m以上物料傳輸裝置和帶傳動裝置應設置防護裝置。

4.5.3 為避免擠壓傷害，直線運動部件之間或直線運動部件與靜止部件之間的距 離必須符合GB 12265的4.2條的規定。

4.5.4 4.5.5 4.5.6 4.5.7 機械加工設備根據需要應設置可靠的限位裝置。

機械加工設備必須對可能因超負荷發生損壞的部件設置超負荷保險裝置。高速旋轉的運動部件應進行必要的靜平衡或動平衡試驗。

有慣性沖撞的運動部件必須采取可靠的緩沖措施，防止因慣性而造成傷害

事故。

4.6 工作位置

4.6.1 機械加工設備的工作位置應安全可靠，并應保證操作人員的頭、手、臂、腿、腳有合乎心理和生理要求的足夠的活動空間。

4.6.2 機械加工設備的工作面高度應符合人機工程學的要求。

a.坐姿工作面高度應在700--８５０mm之間；

b.立姿或立-坐姿的工作面高度應在800--1000mm之間。

4.6.3 機械加工設備應優先采用便于調節的工作坐椅，見附錄A(參考件)，以增 加操作人員的舒適性并便于操作。

4.6.4 機械加工設備的工作位置應保證操作人員的安全，平臺和通道必須防滑，必要時設置踏板和欄桿，平臺和欄桿必須符合GB 4053.4、GB 4053.3的規定。

4.6.5 機械加工設備應設有安全電壓的局部照明裝置。

4.7 緊急停車裝置

4.7.1 機械加工設備如存在下列情況，必須配置緊急停車裝置。

a.當發生危險時，不能迅速通過控制開關來停止設備運行終止危險的；

b.不能通過一個總開關，迅速中斷若干個能造成危險的運動單元；

c.由于切斷某個單元可能出現其他危險；

d.在控制臺不能看到所控制的全部。

4.7.2 需要設置緊急停車裝置的機械加工設備應在每個操作位置和需要的地方都 設置緊急停車裝置。

4.8 防有害物質

機械加工設備應有處理和防護塵、毒、煙霧、閃光、輻射等有害物質的裝置，在 使用過程中不得超過標準。

4.9 噪聲

機械加工設備的噪聲指標應低于85dB(A)。

4.10 防火防爆

機械加工設備應按使用條件和環境的需要，采取防火防爆的技術措施。

4.11 電氣裝置

機械加工設備的電氣裝置按GB 4064執行。5 控制機構的要求

5.1 一般要求

5.1.1 機械加工設備應設有防止意外起動而造成危險的保護裝置。

5.1.2 控制線路應保證線路損壞后也不發生危險。

5.1.3 自動或半自動控制系統，必須在功能順序上保證排除意外造成危險的可能 性，或設有可靠的保護裝置。

5.1.4 當設備的能源偶然切斷時，制動、夾緊動作不應中斷，能源又重新接通時，設備不得自動啟動。

5.1.5 對危險性較大的設備盡可能配置監控裝置。

5.2 顯示器

5.2.1 顯示器應準確、簡單、可靠。

5.2.2 顯示器的性能、形式、數量和大小及其度盤上的標尺應適合信息特征和人 的感知特性。

5.2.3 顯示器的排列應考慮以下原則：

a.最常用、最主要的視覺顯示器盡可能安排在操作人員最便于觀察的位置；

b.顯示器應按功能分區排列，區與區之間應有明顯的區別；

c.視覺顯示器應盡量靠近，以縮小視野范圍；

d.視覺顯示器的排列應適合人的視覺習慣(即優先順序從左到右，從上到下)。

5.2.4 顯示器的顯示應與控制器的調整方向及運動部件方向相適應。

5.2.5 危險信號的顯示應在信號強度、形式、確切性、對比性等突出于其他信號，一般應優先采用視、聽雙重顯示器。

5.3 控制器

5.3.1 機械加工設備的控制器的排列應考慮以下原則：

a.控制器應按操作使用頻率排列；

b.控制器應按其重要程度進行排列；

c.控制器應按其功能分區排列；

d.控制器應按其操作順序和邏輯關系排列；

e.控制器的排列應適合人的使用習慣。

5.3.2 控制器應以間隔、形狀、顏色或觸感、形象符號等方式使操作人員易于識 別其用途。

5.3.3 控制器應與安全防護裝置聯鎖，使設備運轉與安全防護裝置同時起作用。

5.3.4 控制器的布置應適合人體生理特征。

5.3.5 控制器的操縱力大小應適合人體生物力學要求。

5.3.6 對兩人或多人操作的機械加工設備，其控制器應有互鎖裝置，避免因多人 操作不協調而造成危險。

5.3.7 控制開關的位置一般不應設在誤動作的位置。6 防護裝置的要求

6.1 安全防護裝置

6.1.1 安全防護裝置應結構簡單、布局合理，不得有銳利的邊緣和突緣。

6.1.2 安全防護裝置應具有足夠的可靠性，在規定的壽命期限內有足夠的強度、剛度、穩定性、耐腐蝕性、抗疲勞性，以確保安全。

6.1.3 安全防護裝置應與設備運轉聯鎖，保證安全防護裝置未起作用之前，設備 不能運轉。

6.1.4 安全防護罩、屏、欄的材料，及至運轉部件的距離，按GB 8196、GB 8197執行。

6.1.5 光電式、感應式等安全防護裝置應設置自身出現故障的報警裝置。

6.2 緊急停車開關

6.2.1 緊急停車開關應保證瞬時動作時，能終止設備的一切運動，對有慣性運動 的設備，緊急停車開關應與制動器或離合器聯鎖，迅速終止運行。

6.2.2 緊急停車開關的形狀應區別于一般控制開關、顏色為紅色。

6.2.3 緊急停車開關的布置應保證操作人員易于觸及，不發生危險。

6.2.4 設備由緊急停車開關停止運行后，必須按啟動順序重新啟動才能重新運轉。7 檢驗與維修的要求

7.1 一般要求

機械加工設備必須保證按規定運輸、搬運、安裝、使用、拆卸、檢修時，不發生 危險和危害。

7.2 重心

對于重心偏移的設備和大型部件應標志重心位置或吊裝位置，保證設備安裝的安全。7.3 日常檢修

機械加工設備的加油和日常檢查一般不得進入危險區內。

7.4 危險區內的檢修

機械加工設備的檢驗與維修，若需要在危險區內進行的，必須采取可靠的防護措 施，防止發生危險。

7.5 檢修部件開口

機械加工設備需要進入檢修的部位應有適合人體測量尺寸要求的開口。8 其他

8.1 安全標志和安全色

機械加工設備易發生危險的部位應設有安全標志或涂有安全色，提示操作人員注 意。

安全標志和安全色按GB 2894、GB 2893和GB 6527.2執行。

8.2 標牌

機械加工設備的標牌，應注明安全使用的主要參數。

8.3 技術文件

機械加工設備的技術文件中應有設備的安全性能、安全注意事項以及檢修的安全 要求等方面內容。

附 錄 A 工 作 坐 椅 的 要 求(參考件)

A1 工作坐椅的尺寸、形狀及可調性應根據工作位置和工作任務確定。

A2 靠背的高度應能調節到支撐人的腰凹部，即相當于人體的第4--５節腰椎高度。A3 坐平面

A3.1 坐平面的高度應能調節到，使整個腳能夠放在地上或擱腳板上后，大小腿的夾 角約小于90°，坐平面應使臀部至大腿全長的3/4得到支承，坐椅椅面的前緣不要觸及 小腿。

A3.2 坐平面的傾角

若經常變換坐的姿勢，坐平面應調節為水平。

若后傾坐姿時，坐平面宜向后傾斜不超過6°。A4 扶手

扶手應能調節到使前臂有盡可能大的擱置面積，而扶手的高度應調節到坐姿上臂 自然下垂時的肘下緣部。

第四篇：設備檢修和試車安全要求

做好設備檢修和試車安全要求

一、在落實安全生產法規、公司安全管理制度及安全操作規程的基礎上應做到：

（一）所有設備檢修前檢查、檢修、試車項目必須嚴格執行停送電工作票和操作票制度，嚴格執行檢修現場臨時用電、高處作業、有限空間作業、吊裝作業、動火作業等危險作業的安全許可確認、安全技術交底及監護制度，禁止壓縮檢修工期，簡化或減免安全作業程序；

（二）明確單體設備試車安全工作程序，指派工段長以上人員專門負責此項工作,做到全程監護，并對相關人員提出安全注意事項，督促其落實、完善好各項安全措施；

（三）檢修人員在進入對應設備區域內前，要保證精力充沛，嚴禁酒后上崗和連續疲勞作業，做好互保、聯保，嚴禁擅自進入隱蔽區域進行檢查和作業；

（四）二個或二個以上的單位檢查、檢修同一設備時，要簽訂“安全管理協議”明確雙方安全責任、落實安全防范措施，指派安全管理人員現場監督檢查，確保各項安全防范措施及操作規程的落實。

二、在落實上述安全措施的情況下，開始設備檢修前和試車前應確認以下內容：

（一）進行設備內部檢修時保證所檢修的設備處于正常停車位，維護人員必須完成插安全銷、放墊塊、關液壓管道閥門等相應工作；

（二）對于在停車后需要進行間歇運轉的設備，操作人員必須在操作臺機旁操作，要求現場確認無誤后方可操作；

（三）當所有項目檢修完畢之后需進行試車前，必須組織人員撤出檢修區域，并通知本區域檢修負責人確認本區域所有人員是否撤出，再進行安全裝置的拔出、閥門打開等試車工作；

（四）操作人員在試車之前必須檢查操作牌是否齊全，啟動設備前，必須對區域內設備進行檢查確認，無人、無障礙后方可啟動設備；

（五）設備運轉現場人員要站在安全位置，嚴禁觸、碰轉動部位；

（六）試車后若還需進行故障處理的設備，必須重新按照設備檢修前的安全要求事項執行。

以上安全措施及要求確認之后，方可進行有關檢修作業及試車，如果任何一項沒有得到確認，則不得進行。

三、工作要求

（一）檢修單位負責人要親自帶隊深入檢修現場，檢查各項檢修安全措施及安全操作規程的落實，堅決杜絕不按照設備檢修安全操作程序進行設備檢修行為的出現，對檢修現場檢查出的安全隱患及問題要立即組織解決，對一時不能解決的要責令停止作業，待安全隱患及問題整改完畢后，在符合安全條件的前題下方可繼續檢修，與此同時，要加強“三類”人員的監督管理工作，重點嚴防“三違”行為的出現。

（二）檢修前要做好檢修動員會，對全體參修人員進行安全教育培訓工作，落實安全告知制度，并建立安全臺帳。

（三）檢修項目若涉及到的外委作業項目，要根據作業項目性質嚴格資質審查及審批許可制度，堅決杜絕不具備安全資質及不符合安全要求的外委施工單位承攬本單位的相關檢修（施工）項目。

第五篇：設備安全管理

如何做好設備安全管理

設備安全管理的目的是要在設備壽命周期的全過程中，采用各種技術措施，如設計階段采取安全設計，提高防護標準，使用維修階段制訂安全操作規程、安全改造、改善維修等據資料顯示，80%以上的安全事故和設備有關，所以我們設備管理者必須與時俱進，加強設備安全管理工作。

法律已有明確規定

《全民所有制工業交通企業設備管理條例》第4章設備的使用和維護中，已經寫明了設備安全管理的基本要求。第16條寫到：企業應建立健全設備的操作、使用、維護規程和崗位責任制。設備的操作和維護人員必須嚴格遵守設備操作、使用和維護規程。第17條則明確：企業應當按照國家的有關規定，加強對動力、起重、運輸、儀器儀表、壓力容器等設備的維護、檢查監測和預防性試驗。

設備法規制度方面有明確規定。國務院《鍋爐壓力容器監察暫行條例》和原勞動人事部《鍋爐壓力容器監察暫行條例實施細則》、國家質監局《特種設備質量監督與安全監察規定》都明確規定：從設備的管理維修、生產組織和使用保養等方面應采取技術措施，消除生產過程中的設備不安全隱患，加強設備的維護、檢查監測和預防性試驗，預防設備事故的發生。

設備安全管理的內容

設備的有害及危險因素事故的直接原因是物的不安全狀態和人的不安全行為，因此消除設備和環境的不安全狀態是確保生產系統安全的物質基礎。

設備的有害因素是指能影響人的身心健康，導致疾?。ê殬I病），或能對物造成慢性損壞的因素，危險因素則是指能對人造成傷亡或能對物造成突發性損壞的因素。

械性危險與有害因素機械性危險與有害因素包括靜態危險，如刀具的刀刃、機械設備突出部分、飛邊等；運動狀態下的危險，如接近危險、經過危險、卷進危險、打擊危險、振動夾住危險、飛揚打擊危險等。

非機械性危險與有害因素。電擊傷：指采用電氣設備作為動力的機械以及機械本身在加工過程中產生的漏電或靜電引起的危險。包括：觸電危險和靜電危險。

灼燙和冷凍危害：如在熱加工作業中，被高溫金屬體和加工機件灼燙的危險，或與設備的高溫表面接觸時被灼燙的危險，低溫金屬設備接觸時被凍傷的危險。

振動危害：在機械加工過程中使用振動工具或機械本身產生的振動所引起的危害。

噪音危害：機械加工過程或機械運轉過程中所產生的噪聲而引起的危害。

電離輻射危害：指設備內部放射物質，X射線裝置，γ射線裝置等超出標準所允許的劑量而形成的電離輻射危險。

化學物危害：機械設備在加工過程中的各種化學物所引起的危害。包括：工業毒物危害、酸、堿等化學物質的腐蝕性危害和易燃易爆物質的危險。

粉塵危害：指機械設備在生產過程中所產生的各種粉塵引起的危害。

控制危險和有害因素的原則

消除潛在危險的原則面向科學技術進步，在工藝流程中和生產設備上設置安全防護裝置，增加系統的安全可靠性，即使人的不安全行為發生，也會由于安全裝置的發揮作用而避免傷亡事故的發生。

減弱原則當危險和有害因素無法根除時，應采取措施使之降低到人們可以接受的水平。

距離防護的原則生產中的危險因素對人體的傷害往往與距離遠近有關，依照距離危害因素越遠，事故的傷害越小的道理，采取安全距離防護顯然是有效的。

堅固原則以安全為目的，提高設備的結構強度，提高安全系數，尤其是在設計時充分運用。

設置薄弱環節原則是指利用薄弱的元件，在設備上設置薄弱環節，在危險因素未達到危險以前，已先將薄弱元件破壞，使危險范圍縮小或使危險終止。

互鎖原則是指以某種方法使一些元件強制發生相互作用，以保證安全運行或操作。如高壓配電屏的網門，當合閘送電后就自動鎖上，維修時只有拉閘停電后網門才能打開，以防止觸電。

自動化原則在不能用其他辦法消除危險因素的條件下，為擺脫危險因素對操作人員的傷害，可用機器或自動控制裝置操作。

實現設備安全的途徑

設備的本質安全化；面向設備使用過程的安全管理；采用安全防護裝置；采用控制技術消除或減弱不安全因素；加強設備的安全管理。筆者認為重點應為設備的本質安全化及設備使用過程的安全管理。

設備的本質安全化為使設備達到本質安全而進行的研究、設計、改造和采取的各種措施的最佳組合，稱為本質的安全化。本質安全的設備具有高度的可靠性和安全性，可以杜絕或減少傷亡事故，減少設備故障，從而提高設備利用率，實現安全生產。本質安全化要求對人一機一環境系統做出完善的安全設計，使系統中物的安全性能和質量達到本質安全程度。要實現設備的本質安全，需從以下三個方面入手。

設計階段采用技術措施來消除危險因素，使人不可能接觸或接近危險區，如將危險區域完全封閉，采用安全裝置，實現自動化等都是設計階段應該解決的問題。

設備的設計必須具備完善的安全衛生技術措施：設備及其零部件，必須有足夠的強度、剛度、穩定性和可靠性；不準向工作場所和大氣排放超過國家標準規定的有害物質，不應產生超過國家標準規定的噪聲、振動、輻射和其它污染，對有可能產生的有害因素，必須在設計時采取有效措施加以防護，必須有直接安全衛生措施、間接安全衛生技術措施以及提示安全衛生技術措施。

設備的設計必須具有良好的適應性。

設備設計使用的材料要具有良好的安全衛生性能：用于制造生產設備的材料，在規定的使用期限內必須能承受在規定使用條件下的物理、化學和生物作用；在正常使用環境下，對人有危害的材料不用來制造設備；禁止使用能與工作介質發生反應而造成危害的材料；處理可燃氣體、易燃和可燃液體的設備，其基礎和本體應使用非可燃材料制造。

設備應具有良好的穩定性。

設備的操縱器、信號和顯示器應滿足安全技術并符合人類工效學原則。

安全防護裝置與設備配套。

操作階段建立有計劃的維護保養和預防性維修制度，利用故障診斷技術，及時發現故障并處理。對安全裝置進行定期檢查，保障安全裝置始終處于可靠狀態，以及提供必要的個人防護用品等。

管理措施指導設備的安全使用，向用戶及操作人員提供有關設備危險因素的資料、安全操作規程、維修安全手冊等技術文件；加強對操作人員的教育和培訓，提高操作人員發現及處理不安全因素的能力。

總之，設備的本質安全化從控制事故物源入手，提出防止事故發生的技術途徑與方法，對于從根本上發現和消除事故與危害，防止誤操作及設備故障的發生具有重要意義。它貫穿于方案論證、設計、基本建設、生產、科研、技術改造等一系列過程的諸因素，是確保安全生產所必須遵循的安全原則。

設備使用過程的安全管理內容設備使用要求做到安全、合理。一方面要制止設備使用中的蠻干、濫用、超負荷、超性能、超范圍使用，造成設備過度磨損，壽命降低，導致安全事故。另一方面要提高設備使用效率，避免設備因閑置而造成的無形磨損。

實行設備使用保養責任制。

實行操作證制度。

操作人員必須按規程要求搞好設備保養，經常保持設備處于良好技術狀態。

遵守磨合期使用規定。

創造良好的設備使用環境。

合理組織生產。

培養設備使用、維修、管理隊伍。

建設設備資料檔案管理制度。

設備安全管理的目的是要在設備壽命周期的全過程中，采用各種技術措施，如設計階段采取安全設計，提高防護標準，使用維修階段制訂安全操作規程、安全改造、改善維修等；組織措施，如安全教育、事故分析處理、安全考核審查等，消除一切使機械設備遭受損壞，避免事故的發生，實現安全生產，保護職工的人身安全與健康，提高企業經營管理的經濟效益。