第一篇：電力設備生產計劃人員工作流程

電力設備管理科計劃員工作流程

1． 目的使生產計劃人員能得到業務與技能的雙項提升，確保制作項目保質按期交貨；節省成本，提高工作效率，提高解決問題的能力和對待工作的責任心。

2． 適用范圍

生產計劃科人員，車間技術支持人員；編制工藝清單人員。

3． 流程4單1處理

3．1：接單

1、接電力設備銷售部的合同生效排產單和合同以及圖紙。

2、接鋼構項目管理部的合同生效排產單和加工任務單以及圖紙。

3、接采購部外擴項目的回廠加工聯系單以及圖紙。

4、接品質部反饋的工地補料申請單。

3．2：理單

1、根據電力設備銷售部的合同生效排產單和合同，組織召開項目評審會；排出一級生產計劃；并發郵件給參會人員以及杭鍋項目管理部，向各管理職能部門下發生產計劃，在原生產計劃目錄上要有職能部門的人簽字接收。圖紙到位工藝清單出來后排出二級生產計劃，材料到位外協外購回廠后排出三級生產計劃。

2、根據鋼構項目管理部的排產單和加工任務單，組織召開項目評審會；并排出一級生產計劃；并發郵件給參會人員以及杭鍋項目管理部，向各管理職能部門下發增補計劃，在原生產計劃目錄上要有職能部門的人簽字接收。圖紙到位工藝清單出來后排出二級生產計劃，并提醒工藝部油漆定額和耗材定額把相關定額做出來；材料到位外協外購回廠后排出三級生產計劃。

3、根據采購部的工作聯系單和圖紙，按交期排出生產制作計劃，并出生產管理科工作聯系單給相關職能部門，在原生產管理科工作聯系單要有職能部門的人簽字接收。

4、根據品質部反饋的工地補料申請單，接交期排出生產制作計劃，并出生產管理科工作聯系單給相關職能部門，在原生產管理科工作聯系單要有職能部門的人簽字接收。

3．3：跟單

1、跟圖紙到位日期，工藝清單下放日期，工藝技術下放的《制作工藝指導書》《預拼裝技術要求》《鍋爐鋼結構制造技術條件》日期。

2、跟采購材料到位日期，外協外購件到位日期；原材料到位后需要有采購部反

饋的送貨單。外協外購件到位后需要有采購部的送貨單。

3、跟下料各工序開工／完工日期，材料中轉日期，制作開工／完工日期；及時中轉去拋丸／噴砂日期，油漆開工／完工日期；包裝開工／完工日期，發運出廠日期。

3．4：交單

1、交生產計劃給結構車間／鍋配車間／油漆房／發運部／品質部／工藝科／采購部／財務部／倉庫／制造部長／生產總經理。

2、交下料清單給下料班組，制作詳細計劃給制作班組。

3、交拋丸/油漆清單給油漆房，交油漆/耗材定額清單給油漆房和制作班組。

4、交發貨清單給發運部，交《制作工藝指導書》《預拼裝技術要求》《鍋爐鋼結構制造技術條件》給制作班組和品質部。

5、交材料采購／外協／外購清單給采購部。

6、交原材料代用單，交生產管理科工作聯系單。

3．5：中間環節處理

1、在發放下料清單時，需有下料部門的負責人在下料清單發放記錄單上簽字接收；同時編制好項目制作詳細計劃給制作班組，在原項目制作詳細計劃單上需有制作班組負責人簽字接收。同時編制好拋丸／油漆清單，在清單中加入一列完工日期；在原拋丸／油漆清單上需有部門負責人簽字接收，再同時編制好發運清單，在清單中加入一列交貨日期；在原發運清單上需有部門負責人簽字接收。

2、關于原材料在提交采購申請單和原材料下料代用單時，需要采購員在采購申請單上簽字接收；要明確采購的數量，以及提供在采購過程中需用到的定尺材料的采購尺寸；在提交采購申請單前必須進行倉庫與現物的查詢和核對。在采購過程中根據交期前一到兩天進行跟蹤詢問。若碰到原材料代用，需開原材料代用單；經直屬計劃員，部門負責人簽字下發給下料班組。

3、關于外協件在提交外協申請單時，需要采購員在外協申請單上簽字接收；要明確出去的材料那時候下料完成的日期，并通知下料班組外協件下料完后需進行入庫。申請單上需注明數量，外協加工內容，需要用到的圖紙以及交貨期等。在外協廠家車子到達我司后，由采購部通知計劃員和倉庫人員進行發料；并由計劃員開好出門證，留下司機的電話和供應商廠家的電話，在外協過程中進行跟蹤。在外協件回廠后由采購員辦理入庫手續，通知質檢員進行檢驗，通知倉庫人員進行入庫；通知計劃員協調卸貨。

4、關于外購件在提交外購申請單時，需要采購員在外購申請單上簽字接收；要

明確外購的數量，以及提供在外購過程中需用到的零件圖紙；向采購員詢問外購供應商的聯系電話，在外購過程中進行跟蹤。

5、關于標準件由計劃員在A3系統上直接下單，但必須由部門主管審核和批準。打印出標準件采購清單發傳真給供應商之后，需打電話確認供應商是否收到，并提醒交期；在交期前一到兩天進行跟蹤詢問。

6、關于杭鍋供料（件）送至我司時，必須由質檢驗員和倉庫人員進行檢驗和接收，檢驗負責質量，倉庫人員負責數量的清點；計劃員進行協助卸貨和安排堆放，計劃員從倉庫處復印一份送貨清單，在之后與工藝清單進行核對是否數量正確。

7、關于下料完后的及時中轉，一般原則：早上下完的材料上午要中轉去下道工序，上午下完的材料中午要中轉去下道工序；下午下完的材料在下班前要中轉去下道工序。保證當天下完的材料不會第二天還滯留在下料班組各工位旁；同時計劃員在下發下料清單時，要注明是那個車間生產，那個班組制作，要明確材料中轉去何處。

8、關于制作環節中的服務，計劃員必須每天早上／中午／下班前利用10到20分鐘進行手上項目的一個現場考查；咨詢車間主任（最好咨詢班組長）考查內容：制作是否因缺料缺件，影響生產？設備是否完好無缺？按工藝技術要求和圖紙制作是否有問題？在制作過程中是否有檢驗員進行巡檢？制作完的構件是否有報檢？報檢后的構件是否有及時中轉去下道工序？正在制作的構件按項目制作詳細計劃完成是否沒問題？有，是什么問題？解決這些問題，那時候能完成？沒有，按期完成。所有的考查結果需做好記錄，并把自己解決不了的問題，第一時間上報給上級直屬領導！

9、關于拋丸／噴砂／油漆的服務，計劃員必須了解清楚手上項目的構件在中轉去拋丸或是噴砂時，構件鋼印號是否有，是否正確，圖號是否與鋼印號對的上；詳細構件拋丸和噴砂的一個順序，并把大構件按順序進行編號和注明。并與拋丸和噴砂的負責人溝通，向他說明那些是急的構件，你做了什么標記；以便他能很直觀的找到急需拋丸或噴砂的構件，很好的去完成生產計劃的需要。

10、關于包裝發運的協助，計劃員首先需要了解手上項目的構件是否具備包裝條件；第一構件數量是否符合包裝清單，第二檢驗是否貼上了合格證；第三包裝架或木箱是否到位。然后再打印一份發貨清單和發運部包裝人員一起對構件進行核對包裝；在此過程中若是遇到缺件，必須第一時間查清原因；進行解決。嚴禁對缺件進行先放置再說的處理方法。包裝完成后需知道發運日期和發運時來的車輛數，最好能得到駕駛員的電話號碼；以便在運輸過程中進行跟蹤和查詢，進一步更好的掌握項目的運輸途中的狀況。發運前運輸的流程如下：由計劃員把發運清單給發運部的負責人簽字后，由發運部向采購提交用車申請單；采購部聯系好車輛后把運輸單位的電話和負責人告訴發運部；最后由發運部聯系運輸單位，告之車輛到廠日期和時間，目前來后分為二種車輛：

1、外部車輛，2、內部車間（全順車，桁架小車，插車），但是計劃在此過程中要全過程跟蹤。

11、關于項目多件的處理，12、關于項目資料的整理工作，當一個項目從接單到交單完成后；計劃員必須對整個項目進行總結；寫好總結報告，重點提出不足的應改善的地方；以及好的金點子好的處理一個事的方式方法等。在共享盤上發表出來大家進行討論，最后打印出來裝入檔案袋存檔。

3．6：附件

1、《下料清單發放記錄表》

2、《下料計劃表》

3、《生產管理科工作聯系單》

4、《自制H型鋼組立計劃表》

5、《月度生產計劃表》

6、《項目制作詳細計劃表》

7、《項目進度跟蹤表》

8、《發運通知單》

9、《外協外購采購表》

10、《原材料采購表》

11、《原材料代用單》

12、《制造車間反饋表》

13、《材料需求計劃表》

14、《生產物料領用表》

15、《物料進度跟蹤表》

16、《物料出入庫臺賬表》

17、《生產計劃匯總表》

18、《成品出入信息表》

19、《拋丸/油漆制作清單》

4．產能分析

暫時不作為計劃員了解的流程，后面再作詳細討論。

第二篇：生產計劃流程

生產計劃：

1、定義生產計劃參數文件，生產計劃參數文件可以分配給物料或者生產計劃員。分配給物料主數據的生產計劃參數具有更高的優先級。在創建生產訂單時，生產計劃參數文檔將復制至生產訂單或流程訂單。

2、定義生產調度員。同時把第一步中的生產計劃參數分配給他。

3、為工廠的標準生產訂單類型（pp01）和生產調度員定義用于生產訂單排程的參數，這些參數將影響生產訂單排程的各種操作和計算。

4、定義工廠的標準生產訂單類型（pp01）和計劃、實施、成本控制和信息系統顯示方面的參數。在SAP中，和工廠、生產訂單類型相關的參數是非常豐富的。

5、維護工廠的標準生產訂單（pp01）和確認相關的參數。確認是生產訂單管理中的一項工作，既可以是針對整個訂單的，也可以是針對工序的。

6、MRP最主要的基礎是BOM清單。此處在CS01中創建一個BOM。

7、BOM是從生產的成品（或半成品）角度需要多少組件。有時候，我們需要查找某個材料的用途是什么，它被用來制造什么，這時，可以使用物料所處清單，由稱之為“反查清單”。事物代碼是CS15。

8、定義工作中心負責人。公司有一些工作中心，產成品需要按照一定的次序在這些工作中心中執行各道工序，SAP稱之為“工藝路線”，此處，我們需要為各工作中心在后臺定義一些負責人，這些負責人會分配到工作中心的主數據中。

9、隨后定義工作中心的控制碼，它控制著工藝路線中某個工序需要執行的業務功能，以及SAP如何處理這個工序。在后面建立工作中心的時候，要把控制碼分配給工作中心作為缺省值，在隨后工藝路線定義的時候，在這個工作中心執行的工序，就缺省使用這個控制碼了。

10、此處建立人工工時能力。在這個步驟中（CR11）統一核算整個工廠的人工工時能力，在后面的步驟中，當新建人工工時類別的工作中心時，將通用的人工工時能力分配給他們。

11、同上步，新建機器工時能力。

12、新建人工工時類別工作中心。

13、新建機器工時類別工作中心。

14、在CA01中創建工藝路線，工藝路線和BOM一樣是針對每個產品的。工藝路線由各道工序組成，維護該工藝路線的各道工序。工藝路線中可能存在并行順序，此處可以進行定義。定義完成工序后，還可以定義各種原材料分別在哪個工序投料。

15、可以在CA02中修改，拆分工序，也就是把工藝路線中的所有工序設定為需要按產能單位拆分。

16、這時可以維護產成品的生產計劃視圖。事物碼MMF1，補充工作計劃視圖，把生產調度員和生產計劃參數文件輸入進去。

17、此時工藝路線和BOM已經在系統中維護，接下來可以計算該成品的標準成本了。產品成本是pp和co最重要的集成。本處我們要定義和產品成本有關的重要參數：成本構成結構。它定義了公司的產品成本是如何構成的，各成本構成和成本要素的對應關系是如何，我們隨后將它分配給我們的工廠。

18、在成本核算中，最重要的參數是“成本核算變式”。成本核算變式是由定義成本核算不同方面的較小的參數構成的，本步驟與定義物料、作業、間接費用等的估價標準相關，SAP稱之為評估變式。我們使用001作為物料評估變式，同時將007評估變式分配給公司以用于訂單實際成本的計算。

19、這里定義日期控制，日期控制也是成本核算變式中的一個參數，它控制成本核算中和日期相關的內容。

20、數量結構控制也是成本核算變式中的一個參數。這里其實就是指BOM和工藝路線，所以數量結構主要是控制系統如何選取BOM和工藝路線用于成本核算。我們把SAP中預定義的“PC01”標準數量結構附給公司。

21、定義成本核算變式，通過復制模板PPC1并加以相關修改。

22、此處公司根據產成品的BOM和工藝路線來計算更精確的產品成本，來取代原來在物料主數據中估計的標準成本，事物碼ck11n，產生產成品的成本估算，注意把成本核算日期改為當日，以便于后面的步驟可以立即標記和發布該成本核算。

23、把上一個步驟的產成品價格估算“標記”成物料主數據的“未來價格”，事物碼ck24。這里把公司本月的帳打開了，同時把價格進行了更新。

24、到mm03中去看產成品的價格標記的結果。這時候剛才成本核算的價格出現在計劃價格那一欄處。

25、在ck24中發布價格，此時，該產品的標準價格變成上一步中的計劃價格的數目了。在mm03中，可以看到這樣的變化。

26、以上的步驟計算并發布了產成品的標準成本。現在我們要為生產訂單實際成本估算分配估價變式。

27、本處按照生產訂單來管理生產。對于月末未完工的生產訂單，系統將生產訂單的實際成本余額轉做在制品。我們可以對在制品進行結果分析來分析到目前為止生產訂單的效率。此處定義一個簡單的在制品結果分析版本。

28、定義可用性檢查組，這里我們使用系統預定義的檢查組02。

29、定義可用性檢查范圍。

30、定義可用性檢查控制，我們定義對于標準生產訂單類型pp01，我們是否需要在訂單創建或下達的時候自動檢查物料的可用性，PRT（生產資源和工具）的可用性，產能的可用性，以及檢查規則等。此處復制工廠0001，類型pp01的。

31、“計劃策略組”可以說是銷售和分銷（SD）以及生產計劃模塊（PP）最重要的集成參數，它決定了銷售和生產在計劃上的銜接。這個參數是維護在物料主數據MRP3 的視圖中的。事物碼 mm02，選中視圖MRP3，對其中的策略組參數進行維護。

32、首先明確獨立需求和非獨立需求的變化。像半成品和原材料的來自于上層的需求被稱為非獨立需求，而產成品或者貿易商品，對它們的需求不是像半成品或原材料的需求是來自于上一層產成品需求的，因此稱之為獨立需求。通過事物碼md61創建物料的獨立需求計劃，也即周需求計劃。

33、運行MRP之前，用md05顯示清單，此時顯示的是上次MRP運行后的靜態數據，屏幕上方帶有時間戳。由于沒有運行MRP，因此32步的周需求計劃還沒有傳遞過來。

34、作為33步的比較，我們來運行md04（庫存/需求清單），可以看到，已經將獨立需求計劃傳遞過來了，md04和md05的區別在于md04是動態的，md05是靜態的。

35、運行物料需求計劃，讓系統自動按照BOM來展開物料需求。這個可以通過運行MD02來實現。

40、MRP運行有兩個主要的結果：一個是對產成品生成計劃訂單，另一個是對原材料產生采購申請。這里，我們把產成品的計劃訂單轉換成正式的生產訂單。可以在md04庫存/清單中直接完成轉換的操作。

41、在COOIS訂單信息系統查看生產訂單清單，可以看到生產訂單中的一些重要信息，也可以在此處進行很多操作，比如更改生產訂單，打印生產訂單等。

42、到md04，把MRP生成的對于原材料的采購申請轉換為采購訂單。

43、對42步創建的采購訂單收貨MIGO。

44、為前面的采購訂單輸入發票，并進行發票校驗。事物碼MIRO。

45、和內部訂單類似，生產訂單也是采用“狀態管理”的，前面創建的生產訂單只有“下達”后才能進行執行。通過CO02進行訂單下達。

46、對下達的生產訂單進行訂單的執行。此處給生產訂單發原材料MB1A。

47、現在是生產訂單的執行過程，對于已完成的各道工序進行逐個的確認和報工CO11N。

48、通過MIGO對生產訂單收貨。

49、至這一步，生產訂單已經完成，在對它做技術性關閉并結算前，通過CO03 顯示下生產訂單的成本。

50、在CO02中對生產訂單進行技術性完成。

51、對生產訂單進行差異結算，事物碼KO88。有時候訂單的投入（指原材料、作業等的成本）要高過產出（產成品的成本），我們稱之為生產訂單的差異。從會計角度出發，生產訂單差異需要進行結算。

52、此時可以去信息系統直接查看生產訂單的成本報表。

53、這時我們去看庫存/需求清單md04，可以看到庫存和需求達到了平衡。

54、把部分產成品的庫存從生產倉庫移存到銷售運輸倉庫，這為以后的銷售和分銷做準備。事物碼MB1B。

第三篇：生產計劃流程表

生產計劃流程表

1.目的：規范生產計劃管理作業辦法，使生產前的策劃、排單、物料計劃的訂立、計劃變更的處理、進度管理等作業有據可循。

2.適用范圍：適用公司生產計劃進度和物料計劃的管理。3.定義：

3.1生產總計劃：生產部門按照客戶的訂單需求和交貨期先后安排生產計劃。

3.2物料需求計劃：生產訂單使用物料匯總的需求訂單，包含安全存量及補充計劃，臨時超過安全庫存量的計劃，特殊材料的需求計劃。4.權責：

4.1客戶訂單的下達和銜接工作由業務部負責。業務人員必須提供詳細的訂單數量，確認無誤的圖紙和質量指標 4.2臨時的物料需求計劃和特殊材料的采購計劃由業務人員和客戶簽訂訂單時負責，交由廠長審核，然后由采購部統一采購

4.3儲備物料由倉儲部門提出申請，交廠長審批后，按計劃執行

4.4 生產總計劃的制定由生產主管負責 4.5 生產進度的跟蹤和信息由跟單員負責

4.6 生產訂單和計劃的更改由業務部會同生產部門負責 4.7 生產計劃的交期由生產主管根據實際情況制定.5.作業程序：

5.1 廠長將經過審核并且排好順序的生產投單計劃下達給主管，主管審核后匯總所有的生產用料，將倉庫材料報表與實際需求材料進行對比，將缺料或者部分缺料狀況統計，并立即填寫“備料通知單”，報請廠長審核批準，安排采購原材料。

5.2 生產車間計劃：生產車間接到總計劃和工程單后，按照總計劃的交貨先后順序要求結合本身工藝要求的可行性和同工藝同工序同步進行的原則，排出相應的生產計劃，并按照計劃的先后順序進行生產，遇到異常情況或者計劃變更時，積極配合協調處理。

5.3 主管匯總所有的生產用料，將倉庫材料報表與實際需求材料進行對比，將缺料或者部分缺料狀況統計，加以區分，然后按照指令要求作業，如果是部分材料庫存不足，交貨期不急時，由生產主管跟蹤材料，直到材料到位或者預測到可以到位的時間安排訂單排進計劃，并注明到貨時間。如果訂單較急，需要交貨則根據實際情況部分先生產，同時制定“物料需求計劃”寫明材料需求、數量及最遲交貨期經廠長審核后轉采購部執行。特殊材料或者臨時增加訂單材料由業務部確認客戶訂單數據后，經廠長核準安排采購。

5.4 安全庫存范圍內的產品，由倉庫提供“庫存材料報表”,經廠長審核批準后，訂立安全庫存采購計劃補充安全存量的不足。

5.5 訂單計劃的更改

因為客戶原因造成訂單或者生產計劃的更改，由業務部第一時間接到通知后，電話或者口頭通知生產部門立即停止作業，并在1小時之內發出書面更改通知，生管安排材料全部退庫，如果已經開始生產，則由生產車間將已經生產的工序和數量以及材料用度統計清楚后，4小時內交主管部門核算成本損失，經廠長審核批準后，交業務部負責與客戶溝通，交涉生產損失金額和補償標準，并且簽字確認。否則由業務部承擔全部責任和全部經濟損失。如果部分內容更改，則只計算更改部分損失。5.6 訂單數量的更改

數量增加時，按生產規定作業；數量減少時，按照生產計劃控制程序規定，計算生產產值和損失金額數據報廠長審核批準后，交業務部交業務部負責與客戶溝通，交涉生產損失金額和補償標準，并且簽字確認，報總經理審批。5.7 進度管理

業務部下達投單計劃后跟蹤主管的計劃安排和材料儲備情況以及打樣進度，生產主管每天將公司的計劃進度異常情況統計匯總，制定成“生產計劃進度表”交廠長審核、備案。5.7 異常情況的反饋： 因客戶變更造成的損失，由公司生產主管部門負責統計數據報廠長審核，核準后核算損失，報總經理批準后交業務部簽字確認，文件一份交企管部，一份交財務部，一份交業務部，一份存檔。因材料異常，則由車間統計損失數據，交廠長審核后，核算損失，交采購部簽字確認，由采購部與供應商協商解決，并報請總經理批準后，文件一份交企管部，一份交財務部，一份交采購部，一份存檔。

其他不可預見的異常信息由發現或者發生單位及時向上級主管部門匯報，按照應急處理機制協商處理。

6.成品入庫：生產完畢后，按照“成品檢驗作業程序”、“生產管理作業程序”、“倉庫管理作業程序”，按照要求規范作業。

7.出貨：成品入庫后，倉儲部門根據通知要求開具送貨單據，安排出貨。

第四篇：周生產計劃作業流程

周生產計劃作業流程《規則》

一． 市場需求及預測

1．營業銷售部門根椐已知訂單及需求預測匯總成《出貨排程計劃》,要求準確性90%以上。原則上不允許改單，且計劃生成后必須打款發貨，否則責任由相關人員承擔；

2．《出貨排程計劃》需周四上午前提交資財部PMC部門，如有延遲或統計錯誤，公司將對銷售部該擔當者處以50元罰款，對銷售部經理處以100元罰款；

3．原則上銷售部門在《出貨排程計劃》上簽字后轉交PC計劃員，目前也可以電子檔形式發送給PC計劃員。

二． PC計劃員編寫《周生產計劃》

1．PC計劃員在接受《出貨排程計劃》后確認合理性；

2．如有異議須請示PMC部門主管，原則上無異議后簽字復印；

3．復印件轉交銷售部門，正本原件留存備作《周生產計劃》用，如電子檔傳送信息則無需簽回，只需保留原本檔；

4．查看成品庫存，確認成品能否發貨；

5．結合成品庫存，分析還需要生產的產量；

6．根據《出貨排程計劃》、需生產的量以及生產部提供的班組產能初步編制《周生產計劃》；

7．將初制定的《周生產計劃》交于MC物料計劃員；

8．MC物料計劃員根據《周生產計劃》結合《BOM表》生成物料需求匯總；

9．MC物料計劃員根據物料需求匯總結合原、輔、包倉庫存確認各原、輔、包料需采購量；周期，回復PC；PC根據所有提供的信息，編制最終《周生產計劃》；周生產計劃單交銷售部查看，確認后簽字復印，各留一張周計劃單；

10．MC物料計劃員根據需采購量結合采購周期生成物料到達計劃；

11．MC物料計劃員將物料到達信息回復給PC計劃員；

12．PC計劃員根據MC物料計劃員回饋的信息再次生成《周生產計劃》；

13．PC計劃員將《周生產計劃》交由PMC主管審核；

14．PMC主管對該計劃有疑義時，與PC計劃員溝通后確定是否需要對計

劃進行更改。如PMC主管對該計劃無疑義，則由PC計劃員將該計劃以電子檔的形式發給銷售部。原則上該《周生產計劃》在周五上午前完成，如有延遲，公司將對PC計劃員處以50元的罰款，對PMC主管處以100元的罰款；

15．銷售部門接收到《周生產計劃》后進行確認，如有疑義與PC計劃員、PMC主管進行溝通，直至達成一致后對《周生產計劃》進行變更，形成正式的《周生產計劃》；如銷售部門無疑義，直接生成正式的周生產計劃。原則上正式版的《周生產計劃》在周五中午前完成，如有延遲，公司將對PC計劃員處以50元的罰款，對PMC主管處以100元的罰款，對銷售部門內勤處以50元的罰款，對銷售部經理處以100元罰款；

16．正式版的《周生產計劃》生成后，PC計劃員將該計劃發往MC物料計劃員、生產部、銷售部、PMC主管、資材部經理。原則上不允許改動已確定的周計劃，特殊情況必須以書面形式申請獲批準后執行；

17.PC計劃員在生產未滿的前提下可以安排生產庫存，但必須提交PMC主管審核、銷售部門溝通，且獲上級批準執行。

三.MC物料計劃員編寫請購訂單

1.MC物料計劃員接受《周生產計劃》；

2.根據《周生產計劃》知曉下周各品種生產量；

3.根據《周生產計劃》、結合《BOM表》了解各生產原、輔物料以及包材的使用量；

4.特殊生產訂單使用的物料與研發部溝通，確認代替使用數字；

5.查看所有物料的現有庫存，確認庫存數；

6.結合原、輔物料及包材現有庫存，分析還需要請購的原、輔材料數及包材的數字上報PMC審核、上級領導批準后送達采購部采購。原則上此數據在周五下午3點前完成，如有延遲，公司將對MC物料計劃員處以50元的罰款，部門負責人處以100元罰款；

7.MC物料計劃員將所需數據的信息發給采購部。

四.采購部

1．采購部門接受MC物料計劃員發送的數據；

2．采購部門根據數據信息向供應商下達請購訂單，安排到貨日期；

3．采購部門將原、輔物料及包材到貨的日期及數量通知倉庫管理部門；

4．原則上如有原輔物料及包材沒按到貨日期到達，公司將對采購擔當處以

50元/次的罰款處理，采購部經理100元/次罰款。

五.原、輔物料及包材倉

1．原、輔物料及包材倉根據貨物到達日期接受原、輔物料及包材；

2．根據《周生產計劃》，準備好各班次的原、輔物料及包材；

3．車間發領料單通知倉管發料，注明發料時間；

4．提供準確原料庫存數，原則上稽核到一次將對倉管員處以50元的罰款；

5．及時更新原、輔料及包材倉庫存數字，原則上稽核到一次將對倉管員處以50元的罰款；

6．定期對原輔料及包材倉庫存數字進行盤點（周盤點、月盤點），如盤點的準確率低于95%,將對倉管員處以50元的罰款，對倉庫主管處以100元的罰款的處理。

六.生產部

1.提供班組產能表；

2.生產經理分析《周生產計劃》，特殊需求要求注明生產明細；

3.根據《周生產計劃》安排各班組的生產明細；

4.開具領料單，通知倉庫發貨數字及發貨時間；

5.及時將生產信息反饋PMC部門； 6.生產產品及時入庫，如沒有按《周生產計劃》及時完成，PMC部門將對生產部門利用生產計劃達成率的指標進行考核。

七.生產成品庫

1.提供準確成品庫存數字，原則上稽核到一次誤差將對倉管員處以50元的罰款；

2． 對每天車間入庫數字核查，保證入庫數字的準確性。如發現生產部數字與實物有誤差，將對生產部入庫擔當處以50元/次的罰款；

3.及時更新庫存數字，做到貨出賬消，如稽核到違反此規定，公司將對倉管員處以50元/次的罰款；

4.根據發貨指令，將發貨信息傳送給運輸隊，要求準確無誤發放貨物。

如有延遲或地點錯誤，公司將根據情況對倉管員或司機處理；

5.定期對成品倉庫存數字進行盤點（周盤點、月盤點），如盤點的準確率低于95%,將對倉管員處以50元的罰款，對倉庫主管處以100元的罰款的處理。

八.附表

1．銷售部---

《出貨排程計劃》

（電子檔）；

2．資材部PC計劃員------------------

《 周生產計劃 》

（電子檔）；

3．資材部MC物料計劃員------------

《 BOM表 》

（電子檔）；

九.以上相關人員凡出現統計錯誤導致損失產生的，當事人處以50元/次罰款，部門負責人100元/次罰款，情節嚴重的予以降級或辭退處理。

第五篇：生產計劃流程管理制度V2

哦哦公司生產計劃流程制度

第一章 總則

第一條 目的為規范哦哦公司軋鋼生產計劃流程，提高企業管理標準化水平，提升企業生產效率和效益，特制訂本制度。

第二條 適用范圍

本制度適用于哦哦公司一廠、二廠，及上下游生產業務相關部門，包括銷售部、質量中心等。

第二章 生產計劃流程

第一條 生產流程

一、哦哦公司軋鋼生產計劃流程涵蓋了從市場需求、生產準備、產品實現到成品檢驗的全過程。其常規流程見下圖：

二、考慮到生產計劃流程中的一些計劃外影響因素，比如人、機、料、物的缺口或缺陷、產品成品質量偏差等，哦哦公司軋鋼生產計劃流程比上圖要復雜得多，具體詳見附件

一、附件二。

第二條 崗位職責

附件《哦哦公司一/二廠生產計劃流程圖》，規定了各部門在軋鋼生產計劃流程中的具體職能和責任，具體如下:

一、銷售部

責任人：XXX1、根據市場需求填寫《業務聯系單》，詳盡提供品種規格、班次數量、鋼坯規格廠家等信息，要求合理安排規格數量或班次，同系列規格產品按序生產,提升勞動生產率；

2、將填寫完整的《業務聯系單》，傳遞給質量中心主任審核，以備實施生產前相關準備工作；

3、根據質量中心主任或軋鋼生產廠長反饋信息（例如：某個環節人機料物的缺口或缺陷等），商討動態調整《業務聯系單》，并重新傳遞給質量中心實施審核流程。

二、質量中心

責任人：XXX1、審核銷售部《業務聯系單》，并分發給軋鋼生產廠、質檢科、化學材料檢驗科、金工車間；(注：軋鋼一廠還需增加電話通知環節)

2、根據質檢科、化學材料檢驗科、金工車間反饋信息（例如：某個環節人機料物的缺口或缺陷等），與銷售部商討動態調整《業務聯系單》，并重新分發調整后的《業務聯系單》。

三、軋鋼生產廠

責任人：XXX1、在質量中心主任分發的《業務聯系單》上簽字，并與質檢科、化學材料檢驗科提供的《公差對照表》、《鋼坯檢驗報告》、《按爐送鋼工藝流程卡》一起，通知進鋼上料班安排指定廠家鋼坯進鋼上料工作；

2、通知生產準備車間和輔助準備車間，完成機修、電工、液壓

等完成生產準備和輔助準備相關工作；

3、生產廠長隨時檢查內部生產條件，如遇到以下兩種情況，馬上與銷售部商討動態調整《業務聯系單》：

※生產準備和輔助準備車間存在人機料物的缺口或缺陷，無法滿足本批次產品生產要求；

※當班車間主任反映，生產車間存在人機料物的缺口或缺陷（例如：指定鋼坯耗盡等），無法滿足本批次產品生產要求。

四、質量中心質檢科

責任人：XXX1、根據質量中心主任下發的《業務聯系單》，向生產廠長提供指定批次《鋼坯檢驗報告》、《公差對照表》、《按爐送鋼工藝流程卡》，以及打印好的吊牌；

2、安排對指定批次商品進行產品跟檢，發現不合格情況，及時向生產廠長反映，以便及時調整生產，避免損失；

3、及時檢查內部檢驗條件，如存在人機料物的缺口或缺陷馬上反饋給質量中心主任；并根據質量中心主任重新下發的《業務聯系單》，重新提供鋼坯品種化驗報告、產品公差標準對照表、按爐送鋼工藝流程卡，以及打印好的吊牌；并重新安排調整后產品的跟檢工作。

五、質量中心金工車間

責任人：XXX1、根據質量中心主任下發的《業務聯系單》，及時安排金加工、軋輥導衛裝配等生產線預調整工作；

2、及時檢查內部加工、裝配條件，如存在人機料物的缺口或缺陷，馬上反饋給質量中心主任，以便及時調整生產，避免損失；

3、如發生生產計劃調整，根據質量中心主任重新下發的《業務聯系單》，重新安排金加工、軋輥導衛裝配等工作。

六、鋼坯定樁員

責任人：XXX1、動態掌控鋼坯規格、種類、庫存、樁位等信息，及時登記表格，傳遞給采購及銷售部門；

2、白班和晚班負責人之間，要確保鋼坯庫存信息的及時、完整、準確交接，務必做到無縫對接。

第三章 附則

第一條制度實施

本制度由哦哦公司生產部負責擬定和解釋，自發文之日起施行。