第一篇：機械制造技術基礎(第三版)第五章課后題答案

本文只解答了簡答題部分，計算題部分因需作圖和一些公式，書寫較慢，故省略，請見諒！

5-1什么叫主軸回轉誤差？它包括哪些方面?

（1）主軸回轉誤差——在主軸運轉的情況下，軸心線位置的變動量叫主軸回轉誤差。

（2）包括：1純軸向竄動△x。2純徑向移動△r。3純角度擺動△Y

5-2在臥式鏜床上采用工件送進方式加工直徑200mm的通孔時，若刀桿與送進方向…

35-4什么是誤差復映？誤差復映系數的大小與那些因素有關？

毛坯的誤差部分或全部復映到工件上的現象為誤差復映。

誤差復映系數E=△I/△毛=C/K系統，K系統越大，E就越小，毛坯誤差復映到工件上的部分就越小。5-8中間深度較兩端淺是因為機床剛度有限，工件變形在中間嚴重造成。比調整深度小時因為刀架剛度有限，加工時刀架變形收縮。

5-13原因：墊圈、螺母壓緊過大，夾緊后使工件在軸線上變形膨脹，加工完成后，卸下夾緊力，工件變形消失，故導致加工不精確，產生壁厚不均勻的誤差。

5-15（1）服從偏態分布的誤差：有隨機誤差和突出變值誤差的系統服從偏態誤差。如端面圓跳動，徑向圓跳動等。（2）服從正態分布的誤差：大批大量生產，工件的尺寸誤差是由很多相互獨立的隨機誤差綜合作用的結果，且沒有一個隨機誤差是起決定作用的。如調整好的機床加工好的一批零件。

5-19工藝系統不穩定。

5-20為什么機器零件一般都是從表面層開始破壞？

零件表面和表面層經過常規機械加工或特種加工后總是存在一定程度是微觀不平度、冷作硬化、殘余應力以及金相組織變化等問題，零件在高應力、高速度、高溫等條件下工作時，由于表面作用著最大的應力并直接受外界介質的腐蝕，表面層的任何缺陷都可能引起應力集中，應力腐蝕等現象，從而機器零件一般是從表面層開始破壞。

5-21試述表面粗糙度，表面物理機械性能對機器使用性能的影響。

（1）表面粗糙度對機器使用性能的影響：a對耐磨性，一般表面粗糙度越大，耐磨性越差，但表面粗糙度太小耐磨性也差；b對疲勞強度，表面粗糙度越小，使疲勞強度升高；c對配合質量：表面粗糙度太大，影響配合穩定性；d對抗腐蝕性，表面粗糙度越小，抗腐蝕性越好。

（2）表面層物理機械性能對機器使用性能的影響：a金相組織變化使耐磨性改變；b殘余壓應力可以提高零件的疲勞強度，而殘余拉應力會降低疲勞強度；c在應力狀態下會有應力腐蝕；d殘余應力會降低零件精度。

5-22為什么在切削加工中一般都會產生冷作硬化現象？

機械加工過程中，因切削力作用產生的塑性變形，使晶格扭曲，畸變，晶粒間產生剪切滑移，晶粒被拉長和纖維化，甚至破碎，這些都會使表面金屬的硬度和強度提高，故切削加工中易產生冷作硬化現象。5-23什么是回火燒傷？什么是淬火燒傷？什么是退火燒傷？為什么切削加工中易產生燒傷？

（1）回火燒傷是指對淬火鋼，磨削區溫度超過馬氏體轉變溫度，工件表面原來的馬氏體組織將轉變為回火屈氏體索氏體等與回火組織相近的組織，使表面層硬度低于磨削前的硬度。（2）淬火燒傷：磨削區溫度超過了相變溫度，再冷卻液的急冷作用，表層金屬發生二次淬火，使表面層金屬出現二次淬火馬氏體組織，其硬度比原來的回火馬氏體的高，在它的下層，因冷卻較慢，出現了比原來的回火馬氏體硬度低的回火組織。（3）退火燒傷：磨削區溫度超過了相變溫度，而磨削區域又無冷卻液進入，表層金屬將產生退火組織，表層硬度將急劇下降。（4）磨削加工易產生燒傷——因為磨削加工的特點：1磨削過程復雜，單位磨削力大，切深抗力較大，磨削速度高，磨削溫度高。2因氣流問題，切血液不能充分冷卻工件。

5-24試述機械加工中表面層產生殘余應力的原因。

表面層產生殘余應力的原因：1切削時在加工表面金屬層內有塑性變形發生，使金屬層的比體積增大。由于塑性變形只在表層金屬中產生，而表層金屬比體積增大，體積膨脹，不可避免地要受到與它相連的里層金屬的阻止，因此就在表面金屬層產生殘余壓應力，而在里層金屬中產生殘余拉應力。（3）不同的金相組

織有不同的密度，亦有不同的比體積，從而金相組織變化后產生殘余應力。

5-25試述機械加工中產生自激振動的條件。并用以解釋再生型顫振、耦合型顫振的激振原理。

（1）機械加工產生自激振動的條件：E吸收>E消耗。（2）再生型顫振——由于切削厚度變化效應而引起的自激振動。（3）耦合型顫振——多自由度系統，在切削過程中因偶然干擾使刀架系統產生一定角頻率的振動。

5-26 a）強烈振動原因——工藝系統剛度差。

b）升高刀具位置和改變工件轉向，削弱自激振動。

c)采用兩力加工，平衡切削力，提高工藝系統剛度。

d）增大事跡工作前角，使切削剛度下降，從而減小振動。

第二篇：機械制造基礎課后作業

第一章工程材料的基本知識

1，說明下列符號的含義及其所表示的機械性能指標的物理意義：σs，σb，HRC,180HBS10/1000/30 答：σs屈服強度符號，材料產生屈服現象時的最小應力值稱為屈服強度。σs=FS/SO.σb抗拉強度符號，材料被拉斷前承受最大載荷時的應力值稱為抗拉強度。σb= Fb/SO.HRC洛

0氏硬度符號，壓頭為120金剛石圓錐體。180HBS10/1000/30表示用直徑為10mm的淬火鋼球在1000Kgf的載荷作用下，時間保持30s所測得的布氏硬度值為180。2，為什么沖擊韌性值不直接用于設計計算？它與塑性有何關系？

答：沖擊韌性值是通過一次擺錘沖擊試驗測得的，測試時要求一次沖斷，而生產實地中的工件大多數都是多次沖擊后才被破壞的，這與沖擊試驗中一次沖斷的情況相差較大，所以沖擊韌性值常規下只用于判定材料是塑性的還是韌性的，而不用于直接設計。韌性是材料強度和塑性的綜合指標,當材料的強度和塑性都很好時，材料的韌性才會很好。3，何謂金屬的疲勞和蠕變現象？它們對零件的使用性能有何影響? 答：金屬在連續交變載荷的作用下發生突然性的斷裂稱為疲勞斷裂。金屬在高溫長時間應力作用下產生明顯的塑性變形直至斷裂的現象稱為蠕變。在設計零件時，必須考慮疲勞強度和蠕變強度及持久強度。

4.Fe—Fe3C相圖在生產實踐中有何指導意義？有何局限性？ 答：鐵碳合金相圖的指導意義：（1），選擇材料方面的應用；（2），鑄造方面的應用；（3），鍛造方面的應用；（4），熱處理方面的應用；

由于鐵碳相圖是以無限緩慢加熱和冷卻速度得到的，而在實際加熱和冷卻都有不同程度的滯后現象。

第二章鋼的熱處理

一，何為鋼的熱處理？鋼的熱處理有哪些基本類型？

答：鋼在固態下采用適當方式進行加熱、保溫，并以一定的冷卻速度冷卻到室溫，改變鋼的組織從而改變其性能的一種工藝方法。

類型包括退火、正火。淬火、回火四種基本類型。

二，退火和正火的主要區別是什么？生產中如何選擇正火和退火？

答：正火比退火的冷卻速度快些，故正火的組織比較細，硬度強度比退火高。

根據其加工性、使用性、經濟性來選擇。

三，常用的淬火方法有哪些，說明它們的主要特點及應用范圍。答：1，單液淬火法：操作簡單，易于實現機械化，自動化。

2，雙液淬火法：適用于高碳工具鋼制造的易開裂工件，如絲錐、板牙等。

3，分級淬火法：適用于由合金鋼制造的工件或尺寸較小、形狀復雜的碳鋼工件。4，等溫淬火法：適用于形狀復雜、且要求具有較高硬度和韌性的工具、模具等工件。5，局部淬火法：對要求局部有高硬度的工件。

四，回火的目的是什么？常用的回火方法有哪幾種？指出各種回火方法得到的組織、性能及應用范圍。

答：回火的目的有四個：

1，降低脆性，消除或減少內應力。2，獲得工件所要求的機械性能。3，穩定工件的尺寸。

4，降低工件硬度，利于切削加工。低溫回火組織為回火馬氏體，一般為工模具鋼要求高硬度高強度的工藝。中溫回火組織為回火屈氏體，一般為彈簧鋼處理工藝。

高溫回火（調質）組織為回火屈氏體，一般為中碳結構鋼處理工藝。

第三章常用材料及選用

1，現有40Cr剛制造的機床主軸，心部要求具有良好的強韌性（200-300HBS），軸頸處要求硬而耐磨（54-58HRC），試問：（1）應進行哪種預處理和最終熱處理？(2)熱處理后獲得什么組織？（3）熱處理工序在加工工藝路線中位置如何安排？

答：(1)預處理為調質處理（正火，860℃保溫1.5h,空冷）,軸頸最終熱處理為調頻淬火熱處理。(2)熱處理后獲得的組織是回火索氏體。（細粒狀滲碳體和鐵素體基體的混合物）。（3）下料--鍛造--調質—機加工—高頻淬火—回火—磨加工。2，選擇零件材料應遵循哪些原則？ 答：（1）根據成品的要求（2）根據加工條件（3）考慮經濟性

2，有一Ф30mm×300mm的軸，要求摩擦部分硬度為53-55HRC，現選用30鋼來制造，經調制處理后表面高頻淬火(水冷)和低溫回火，使用過程中發現摩擦部分嚴重磨損，試分析失敗原因，并提出再生產時解決的方法。

答：30鋼經淬火處理后得到的金相組織大部分為板條狀馬氏體，高溫回火后其金相組織為回火索氏體加鐵素體加珠光體，表面高頻淬火后只得到部分針狀馬氏體，故其硬度與耐磨性都不夠。再生產時將鋼材改用為45鋼或40Cr鋼制造可解決耐磨問題。

第四章金屬毛坯的熱成型

1，砂型鑄造的工藝過程主要包括哪些內容？

答：根據零件圖的形狀和尺寸，設計制造模樣和芯盒；制備型砂和芯砂；用模樣制造砂型；用芯盒制造型芯；把烘干的型芯裝入砂型并合型；熔煉合金并將金屬液澆入鑄型；凝固后落砂、清理；檢驗合格便獲得鑄件。2，手工造型方法有哪幾種？

答：整模造型、分模造型、挖砂造型、活塊造型四種。

3，何謂加工硬化？如何改善加工硬化后的金屬與合金的性能？

答：金屬在塑性變形過程中，隨著變形程度的增加，其強度、硬度提高，而塑性、韌性降低的現象稱為加工硬化。通過回復與再結晶可以改善加工硬化后金屬的性能。4，什么是金屬的鍛造性能？其影響因素主要是什么？ 答：金屬的鍛造性能是衡量金屬在經受壓力加工時獲得優良制品的難易程度的工藝性能。主要因素為金屬的塑性和變形抗力兩個指標。5，自由鍛主要有哪些工序？

答：自由鍛工序主要有基本工序、輔助工序、精整工序三大類 6，板料沖壓有哪些基本工序？ 答：主要有分離工序和變形工序。

7，何謂焊接電弧？其構造與溫度分布如何？ 答：焊接電弧是電極與工件之間的氣體介質中產生的強烈而持久的放電現象。電弧分為陽極區、陰極區、弧柱區。其中陽極區熱量占43%，陰極區熱量占36%，弧柱區熱量占21%。8，什么是電弧的極性？如何選用？

答：用直流電焊接時就有極性的選擇，焊件接正極，焊條接負極，稱為正接，反之稱為反接，焊薄板時常用反接法。

9，電焊條由哪些部分組成？其作用是什么？ 答：電焊條由焊芯與藥皮組成。焊芯傳導電流、產生電弧、作為焊縫填充金屬。藥皮提高電弧燃燒穩定性及對焊縫熔池起機械保護作用。10，結合具體機械，找出鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件和型材為坯料的幾種零件，并初步分析為何選用這種類型的毛坯。11，為何齒輪多用鍛件，而帶輪和飛輪多用鑄件？

答：因為齒輪承受的沖擊載荷較大，帶輪和飛輪承受的沖擊載荷較小，所以齒輪的韌性要求要比飛輪和帶輪高。故齒輪多用鍛件，而帶輪與飛輪多用鑄件。

第五章公差配合與技術測量

1，基本尺寸、極限尺寸、極限偏差和尺寸公差的含義是什么？它們之間的相互關系是如何？在公差帶圖解上怎樣表示？ 答：基本尺寸是通過它應用上下偏差可算出極限尺寸的尺寸。極限尺寸是指一個孔或軸允許的尺寸的兩個極端值。極限偏差是極限尺寸減其基本尺寸所得的代數差。尺寸公差是最大極限尺寸與最小極限尺寸之差。公差帶在垂直零線方向的寬度代表公差值，上面線表示上偏差，下面線表示下偏差。

2，什么是標準公差？規定它有什么意義？國標規定了多少個公差等級？怎樣表達？ 答：標準公差系列是國家標準制定出的一系列標準公差數值。是為了簡化和統一公差的要求，使規定的等級既能滿足不同的使用要求，又能大致代表各種加工方法的精度。為零件設計和制造帶來極大的方便。國標規定了20個公差等級。用標準公差符號IT和數字組成；分別由IT01/IT0/IT1/IT2—IT18來表示。等級依次降低，公差等級依次增大。

3，怎樣解釋偏差和基本偏差？為什么要規定基本偏差？有哪些基本偏差系列？如何表示？軸和孔的基本偏差是如何規定的？

答：尺寸偏差是指某一尺寸（極限尺寸、實際尺寸等）減去基本尺寸所得的代數差，其值可為正負零。基本偏差是指在極限與配合制中，確定公差帶相對于零線位置的那個極限偏差。基本偏差用拉丁字母表示。大寫字母代表孔，小寫字母代表軸。當公差帶在零線上方時，基本偏差為下偏差；當公差帶在零線下方時，基本偏差為上偏差。

因為任何加工不可能完全達到要求的尺寸，總會有偏差。問題是允許偏差有多大。偏差可以標注，也可以對加工指定加工精度等級。該精度等級規定允許的偏差稱基本偏差。4，什么是基準制？為什么要規定基準制？在哪些情況下采用基軸制？

答：基準制又叫配合制，是指同一極限值的孔和軸組成配合的一種制度。規定基準制可以使加工有所依據。標準公差帶形成最多種的配合，國家標準規定了兩種配合基準制：基孔制和基軸制，優先采用基孔制。在以下兩種情況下采用基軸制：①直接使用有一定公差等級（IT8-IT11）而2不再進行機械加工的冷拔鋼材做軸。②加工尺寸小于1mm的精密軸時。③根據結構上的需要，在同一基本尺寸的軸上裝配有不同配合要求的幾個孔件時應采用基軸制。

5，什么叫配合？配合的特征由什么來表示？

答：配合是指基本尺寸相同的，相互結合的孔、軸公差帶之間的關系。配合的特征由孔和軸的公差帶的相互位置來表示。分為間隙配合、過盈配合、過渡配合三種。6，什么叫一般公差？線性尺寸一般公差規定幾級精度？在圖樣上如何標注？ 答：一般公差是指在車間普通工藝條件下機床設備一般加工能力可保證的公差。線性尺寸一般公差分為四個等級：精密級、中等級、粗糙級、最粗級。圖樣上分別用字母f/m/c/v表示。7，用查表法確定下列各配合的孔、軸的極限偏差，計算極限間隙或過盈，并畫出公差帶圖。

（1）Ф20H8/f7(2)Ф30F8/h7(3)Ф14H7/r6(4)Ф60P6/h5(5)Ф45JS6/h5(6)Ф40H7/t6 第六章形狀和位置公差及檢測

1，形位公差特征共有幾項？其名稱和符號是什么？

答：形位公差的特征有14項，分別為：直線度—，平面度◇，圓度○，圓柱度，線輪廓度，面輪廓度，平行度，垂直度，傾斜度，位置度，同軸度（同心度），對稱度，圓跳動，全跳動。

2，選擇形位公差包括哪些內容？什么情況選擇未注公差？未注公差在圖樣上如何標注？ 答：選擇形位公差的內容包括零件的形體結構、功能要求、檢測方便及經濟性等方面因素。

在一般機床加工就能保證形位精度的情況下選擇未注公差。但要在標題欄或技術要求中注出如GB/T1184-K。

3，試解釋圖6-7注出的各項形位公差（說明被測要素、基準要素、公差帶形狀、大小和方位）

4，將下列形位公差要求標注到6-8上。

（1）圓錐截面圓度為0.006mm；

（2）圓錐面對Ф80H7軸線的斜向圓跳動公差為0.02mm；（3）右端面對左端面的平行度公差為0.005mm。

第七章表面粗糙度及測量

1，表面粗糙度的含義是什么？對零件的工作性能有何影響？

表面粗糙度是一種微觀的幾何形狀誤差，通常波距小于1mm，粗糙度越小越光滑。主要對零件有以下影響：①影響零件的耐磨性；②影響配合性質的穩定性；③影響疲勞強度；④影響抗腐蝕性。以及接觸剛度、密封性、產品外觀及表面反射能力都有明顯的影響。2，什么叫取樣長度和評定長度？規定取樣長度和評定長度有何意義？

答：取樣長度是指用于判別被測定輪廓不規則特征的X軸向（與輪廓總的走向一致）上的長度；由于零件表面粗糙度不一定很均勻，在測量和評定時，需規定一段最小長度作為評定長度。一般為5倍取樣長度（ln=5lr）.規定取樣長度與評定長度的目的在于限制和減弱其他幾何形狀誤差。特別是表面波紋度對測量的影響。表面越粗糙，取樣長度就越大。3，評定表面粗糙度的高度特征參數有哪些？分別論述其含義和代號。

答：評定表面粗糙度的高度特征參數有輪廓的算數平均偏差和輪廓的最大高度。

輪廓的算數平均偏差Ra,在一個取樣長度內縱坐標值z(x)絕對值的算術平均值。輪廓的最大高度Rz。在一個取樣長度內，最大輪廓峰高Rp和最大輪廓谷深Ry之和的高度。5，選擇表面粗糙度參數值時，應考慮哪些因素？ 答：評定參數的選擇首先應考慮零件使用功能的要求，同時也應考慮檢測的方便性及儀器設備條件等因素。

6，常用的表面粗糙度測量方法有哪些？各種方法適用于哪些評定參數？

答：1，比較法，將被測零件表面與粗糙度樣板用肉眼或借助放大鏡或手摸感觸進行比較。適用于車間檢驗，缺點是精度較差，只能做定性分析比較；2，光切法，利用光切原理測量表面粗糙度的方法；適宜測量車、銑、刨或其他類似方法加工的金屬零件的平面或外圓表面；3，針觸法，通過針尖感觸被測表面微觀不平度的截面輪廓方法，屬于接觸式電測量法，快速可靠，操作簡便；4，干涉法，利用光波干涉原理來測量表面粗糙度的方法，常用儀器為干涉顯微鏡；適用于Rz值來評定表面粗糙度。

7，在一般情況下，Ф40H7和Ф80H7相比，Ф40Hj5和Ф40H6s5相比，哪個應選用較小的粗糙度值？ 答：（1）Ф40H7和Ф40Hj5應選用較小的粗糙值。

8，將圖7-11所示軸承套標注的表面粗糙度的錯誤之處改正過來。

第八章 金屬切削加工概論

1，切削加工由哪些運動組成？它們各有什么作用？

答：1，主運動，直接切除工件上的切削層，使之轉變為切屑，從而形成工件新表面。2，進給運動，不斷地把切削層投入切削，以逐漸露出整個工件表面。3，合成切削運動，主運動與進給運動合成的運動。2，切削用量三要素是什么？

答：切削速度vc,進給量f，背吃刀量ap。

3，刀具正交平面參考系由哪些平面組成？它們是如何定義的？

答：1，基面pr，過切削刃上選定點垂直于主運動方向的平面；它平行或垂直于刀具在制造、刃磨及測量時適合于安裝的平面或軸線。2，切削平面ps。過切削刃上選定點與切削刃相切并垂直于基面的平面。3，正交平面po。過切削刃上選定點并垂直于切削刃的平面。4，刀具的工作角度和標注角度有什么區別？影響刀具工作角度的主要原因有哪些？

答：刀具的工作角度是實際加工中刀具相對工件基面的角度。加工中刀具的進給速度的變化，刀具相對的角度也會隨之變化。最明顯的就螺紋車削中的螺紋刀。如果只用一把螺紋刀車削不同的導程的螺紋。所得到的效果差別是很大的。

影響刀具工作角度的因素個人認為有進給速度，刀具中心高，這兩點。5，什么是積屑瘤？試述其成因、影響和避免方式。答：積屑瘤是在以低速加工塑性金屬材料時，在刀具前面靠近切削刃外粘著一小塊呈三角形的硬塊（硬度通常是工件的2-3倍）。切削時，由于粘接作用，使得切削底層與切屑分離并粘接在刀具前面上，隨著切屑連續流出，切削底層依次層層堆積，使積屑瘤不斷長大。

降低切削速度，采用高速切削，采用潤滑性能好的切削液，增加刀具前角，適當提高工件材料的硬度。

6，金屬切削層的三個變形區各有什么特點？

答：答：第一變形區的特征是沿滑移面的剪切變形，以及隨之而來的加工硬化；第二變形區的特征是切屑與刀具之間的強烈的擠壓和磨擦所引起的切屑層金屬的劇烈變形和切屑與刀具界面溫度的升高，形成積屑瘤,第三變形區是在已加工表面形成過程中受到擠壓、磨擦使表面層金屬產生變形，并伴隨切削熱的作用。7，各切屑分力對加工過程有何影響？

答：主切削力Fc ：是計算機床動力，校核刀具夾具的強度和剛變的主要依據之一；軸向力Fc;是計算和校驗機床進給系統的動力要依據之一；徑向力Fp：是用來計算與加工精度有關的工作擾度刀具和機床零件的強度等。

8，切削熱是如何產生的？它對切削過程有什么影響？

答：切削熱主要來自切削區域的三個變形區，即切削層金屬發生彈性和塑性變形產生的熱；刀具前刀面與切削底部摩擦產生的熱；刀具后刀面與工件已加工表面摩擦產生的熱。影響：大量的切削熱使切削溫度升高，切削溫度能改變工件材料的性能；改變前刀面的摩擦系數和切削力的大小；影響刀具磨損和積屑瘤的形成與消退；也影響工件的加工精度和已加工表面質量等。

9，刀具磨損的形式有哪些？磨損的原因有哪些？

答：1）形式：前刀面磨損，后刀面磨損，前刀面和后刀面同時磨損或邊界磨損。（2）原因：①硬質點磨損，硬質點磨損是由于工件基體組織中的碳化物、氮化物、氧化物等硬質點及積屑瘤碎片在刀具表面的刻劃作用而引起的機械磨損。在各種切削速度下，刀具都存在硬質點磨損。硬質點磨損是刀具低速切削時發生磨損的主要原因，因為其它形式的磨損還不顯著。②粘結磨損在高溫高壓作用下，切屑與前刀面、已加工表面與后刀面之間的磨擦面上，產生塑性變形，當接觸面達到原子間距離時，會產生粘結現象。硬質合金刀具在中速切削工件時主要發生粘結磨損。擴散磨損切削過程中，由于高溫、高壓的作用，刀具材料與工件材料中某些化學元素可能互相擴散，使兩者的化學成分發生變化，削弱刀具材料的性能，形成擴散磨損。硬質合金中的Co、C、W等元素擴散到切屑中被帶走，切屑中的鐵也會擴散到硬質合金中，使刀面的硬度和強度降低，磨損加劇。擴散磨損是硬質合金刀具在高速切削時磨損的主要原因之一。化學磨損-在一定溫度下，刀具材料與某些周圍介質（如空氣中的氧，切削液中的添加劑硫、氯等）發生化學反應，生成硬度較低的化合物而被切屑帶走，或因刀具材料被某種介質腐蝕，造成刀具的磨損。10，什么是刀具的磨鈍標準？什么是刀具的耐用度? 答：刀具磨損到一定限度后就不能繼續使用，這個磨損限度稱為磨鈍標準。刀具耐用度是指刀具由刃磨后開始切削，一直到磨損量達到磨鈍標準所經過的總切削時間。11，何謂工件材料的切削加工性？它與哪些因素有關? 答：切削加工性是在一定條件下，某種材料切削加工的難易程度。材料加工的難易，不僅取決于材料本身，還取決于具體的切削條件。

影響因素：(1)材料的強度和硬度。工件材料的硬度和強度越高，切削力越大，消耗的功率也越大，切削溫度刀就越高，刀具的磨損加劇，切削加工性就越差。(2)材料的韌性。韌性大的材料，在切削變形時吸收的能量較多，切削力和切削溫度較高，并且不易斷屑，故其切削加工性能差.(3)材料的塑性。材料的塑性越大，切削時的塑性變形就越大，刀具容易產生粘結磨損和擴散磨損；在中低速切削塑性較大的材料時容易產生積屑瘤，影響表面加工質量；塑性大的材料，切削時不易斷屑，切削加工性較差。(4)材料的導熱率。材料的導熱系數越高，切削熱越容易傳出，越有利于降低切削區的溫度，減小刀具的磨損，切削加工性也越好。但溫升易引起工件變形，且尺寸不易控制。12，切削液的主要作用是什么？ 答：（1）冷卻作用。切削液能從切削區域帶走大量切削熱，使切削溫度降低。其中冷卻性能取決于它的導熱系數、比熱、汽化熱、汽化速度、流量和流速等。

（2）潤滑作用。切削液能滲入到刀具與切屑、加工表面之間形成潤滑膜或化學吸附膜，減小摩擦。其潤滑性能取決于切削液的滲透能力、形成潤滑膜的能力和強度。

（3）清洗作用。切削液可以沖走切削區域和機床上的細碎切屑和脫落的磨粒，防止劃傷已加工表面和導軌。清洗性能取決于切削液的流動性和使用壓力.（4）防銹作用。在切削液中加入防銹劑，可在金屬表面形成一層保護膜，起到防銹作用。防銹作用的強弱，取決于切削液本身的成分和添加劑的作用

第九章 機械加工 1，常用車刀類型有哪些？

答：(1)按用途分：直頭外圓車刀，偏刀（分左右），車槽或切斷刀，鏜孔刀，螺紋車刀，成形車刀。（2）按切削部分材料分類：有高速鋼車刀、硬質合金車刀、陶瓷車刀等。（3）按結構分類：整體式車刀、焊接式硬質合金車刀、機夾可轉位車刀。2，銑床可以加工哪些類型表面？

答：銑平面、銑臺階、銑鍵槽、銑T形槽、銑燕尾槽、銑齒形、銑螺紋、銑螺旋槽、銑外曲面、銑內曲面。

3，銑刀的類型有哪幾類？各種類型的刀具主要用途是什么？

答：加工平面銑刀（圓柱銑刀、端銑刀）用途是就加工平面。加工槽和臺階面銑刀：薄片槽銑刀切削槽和切斷工件。立銑刀、盤形銑刀、鍵槽銑刀、加工成形面銑刀。其他銑刀（模具銑刀、尖齒銑刀、鏟齒銑刀、粗齒銑刀、細齒銑刀。4，闡述常用的幾種特種加工的原理、特點及應用場合。

答：(1)，①電火花加工是通過工具電極和工件電極之間脈沖放電的電蝕作用，對工件進行加工的方法。可加工各種導電材料，加工時無切削力，脈沖參數可以任意調整。②線切割是線電極電火花切割的簡稱。它是用移動著的電極絲（0.08-0.3mm的鉬絲）以數控的方法按預定的軌跡進行切割加工，適于切割加工形狀復雜、精密的模具和其他零件，加工精度可控制在0.01mm左右。(2),電解加工：電解加工是利用金屬在電解液中產生陽極溶解的電化學反應的原理，對工件進行成形加工的方法。可以加工難加工材料，加工時無切削力和切削熱，電解液對機床腐蝕大。主要用于大批量生產的型孔、型腔、復雜型面和深小孔等表面的加工。5，什么是金屬切削機床，機床分類的方法主要有哪些？試述機床型號編制的意義和依據。答：金屬切削機床是用切削、特種加工等方法將金屬毛坯加工成機器零件的機器。1，根據GB/T15375-1994的規定，按加工性質和所用的刀具進行分為11類：車床、鉆床、鏜床、磨床、齒輪加工機床、螺紋加工機床、銑床、刨插床、拉床、鋸床和其他機床。2，按照工藝范圍（通用性程度）分為：①通用機床，可用于加工多種零件的不同工序，其工藝范圍寬，通用性較好，但結構較復雜。如臥式車床、搖臂鉆床等。②專門化機床，用于加工一種或幾種零件的某一道或幾道特定工序，其工藝范圍較窄，如曲軸車床、凸輪軸車床等。③專用機床的工藝范圍最窄，通常只能完成某一特定零件的特定工序，如汽車制造中使用的各種組合機床，適用于大批量生產。2，按照加工精度的不同進行分類：同類型機床可分為普通精度級機床、精密級機床、高精密級機床。3，按照自動化程度分類：手動、機動、半自動、和自動機床。4，按照質量和尺寸不同進行分類：儀表機床、中型機床、大型機床（質量10T）、重型機床（質量30T以上）、超重型機床（質量100T以上）。

通用機床的型號由基本部分和輔助部分組成。中間用“/”隔開，讀作“之。”基本部分需統一管理，輔助部分是否納入型號由企業自定。第一第二為機床類組系的劃分，11類，10組，10系。機床型號編制的意義在于，它能簡明的表示機床的類型，通用和結構特性、主要技術參數等。其依據是我國1994年頒布的標準GB/T15375-1994《金屬切削機床型號編制方法》。6，什么叫順銑和逆銑？為什么常采用逆銑？ 答：在銑刀與工件已加工面的切點處，旋轉銑刀切削刃的運動方向與進給方向相反的銑削稱為逆銑；在銑刀與工件已加工面的切點處，旋轉銑刀切削刃的運動方向與進給方向相同的銑削稱為順銑；由于采用順銑會產生突然竄動打刀現象，故一般生產中常采用逆銑。7.周銑與端銑比較各有何特點？

答;周銑可以加工成形表面和組合表面，端銑更容易使加工表面獲得較小的表面粗糙度值和較高的勞動生產率。

9，銑削有何工藝特點？主要加工何種表面？ 答：銑削的工藝特點是用旋轉的銑刀切削工件上各種表面或溝槽。主要加工各種平面、臺階、溝槽、各種齒形、螺紋，螺旋槽等。10，鉆削有何工藝特點？為什么鉆削的精度低？

答：①鉆頭的剛性差，定心作用也很差；②易出現孔徑擴大現象；③排屑困難；④鉆削溫度高。由上述可知，鉆孔的加工質量較差。11，刨削和插削主要用于加工何種工件表面？其工藝特點是什么？

答：刨削常在牛頭刨床和龍門刨床上進行，適用于加工平面、尺寸較大的各種溝槽，特別適用于加工窄長的平面。其工藝特點是：①加工成本低；②通用性好；③生產率較低。插削用于加工內外表面的溝槽。12，磨削過程的實質是什么？磨削外圓有哪幾種方法？各適用于什么場合？

答：磨削過程的實質是分離，刻劃，滑擦同時存在的綜合作用結果。磨削外圓有外圓磨床和工具磨床兩種。外圓磨床通常用于成批工件的生產，工具磨床通常用于刀具的刃磨。13，磨削的工藝特點是什么？主要用于加工何種工件表面？

答：磨削的工藝特點是①磨削的精度高、表面粗糙值小；②可磨削硬度高的材料；③磨削徑向力大；④磨削溫度高；⑤砂輪的自銳性能。磨削主要用于外圓、內圓、平面、錐面和各種成形面的精加工。

第十章 夾具

1，何謂機床夾具？夾具有哪些作用？

答：在機械加工中，為了保證工件加工精度，使之占有確定位置以接受加工或檢測的工藝裝備統稱為機床夾具，簡稱夾具。其作用為：①保證產品加工精度，穩定產品質量；②提高生產效率，降低加工成本；③改善工人的勞動條件；④擴大機床的工藝范圍。2，機床夾具有哪幾部分組成？各起何作用？

答：1，定位元件，用以確定工件在夾具中的正確位置。2，夾緊元件，用以夾緊工件，確保工件在加工過程中不因外力作用而破壞其定位精度。3，導向、對刀元件，用以引導刀具或確定刀具與被加工件加工表面間正確位置。4，連接元件，用以確定并固定夾具本身在機床的工作臺或主軸上的位置。5，夾具體，用以連接或固定夾具上各元件使之成為一個整體。6，其他裝置和元件，如分度裝置、上下料裝置、靠模裝置等。3，什么叫“六點定位原則”？什么是欠定位？過定位? 答;夾具用合理分布的六個支承點限制工件的六個自由度，即用一個支承點限制工件的一個自由度的方法，使工件在夾具中的位置完全確定。這就是六點定位原則。欠定位是根據工件的加工要求，應該限制的自由度沒有被完全限制的定位。過定位是同一個自由度被幾個支承點重復限制的情況。

4，為什么說夾緊不等于定位？

答：工件在夾具中，沒有安放在正確的位置，即沒有定位，但夾緊機構仍能將其夾緊，而使其位置固定下來；此時工件沒有定位但卻被夾緊，所以說夾緊不等于定位。5，工件以平面為定位基準時，常用哪些定位元件？

答：工件以平面為定位基準時，常用的定位元件有固定支承、可調節支承、自位（浮動）支承和輔助支承。除輔助支承外，其余均對工件起定位作用。

6，除平面定位外，工件常用的定位表面有哪些？相應的定位元件有哪些類型？

答：還有①圓孔定位：常用元件是定位銷、定位心軸；②外圓定位：常用元件是V形塊、定位套筒、半圓孔和錐套定位等。③組合定位：常用的是“一面兩孔”，相應的元件是支承板和兩定位銷。

7，V型定位有什么特點？

00000答：V形塊兩斜面的夾角有6090和120，以90應用最廣。90的V形塊的典型結構和尺寸已標準化。

第十一章

機械加工質量

1，什么叫加工誤差？它與加工精度、公差之間有何區別？

答：加工誤差是指零件加工后的實際幾何參數與理想幾何參數的偏差程度。加工精度是指零加工后的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數的符合程度。公差是指零件加工允許變動誤差的范圍。加工誤差大，表明零件的加工精度低；反之，加工誤差小，則表明零件的加工精度高。加工誤差要控制在公差范圍之內。2，加工誤差包括哪幾個方面？原始誤差與加工誤差有何關系？ 答：加工誤差包括工藝系統受到力和熱的作用及加工方法上的原理誤差等。在機械加工中，零件的尺寸、幾何形狀和表面間相對位置的形成，取決于工件和刀具在切削過程中相互位置的關系，而工件和刀具，又安裝在夾具和機床上面，并受到具和機床的約束。因此，加工精度問題也就涉及到整個工藝系統的精度問題。工藝系統的種種誤差，在不同的具體條件下，以不同程度反映為加工誤差。工藝系統誤差與加工誤差之間存在因果關系。因此把工藝系統誤差稱之為原始誤差。原始誤差與加工誤差之間存在因果關系。3，什么叫誤差復映？如何減小誤差復映的影響？ 答：誤差復映現象是指由于毛坯加工余量和材料硬度的變化，引起了切削力和工藝系統受力變形的變化，因而使加工后工件的尺寸誤差和形狀誤差產生了與毛坯誤差相似的現象。要減小工件的復映誤差，可增加工藝系統的剛度或減小徑向切削力的系數。,4，提高機械加工精度的途徑有哪些？

答：答：提高機械加工精度的途徑有： 1．減少誤差法；2．誤差補償法；3．誤差轉移法；4．誤差均分法。

第十二章

工藝規程的基本知識

1，什么是定位基準？定位基準分為哪兩類？

答：在生產實際中，有時工件上找不到合適的表面作為定位基準。

定位基準分為粗基準和精基準。2，什么是粗基準，如何選擇粗基準? 答：采用毛坯上未經加工的表面來定位，這種定位基準稱為粗基準。選擇粗基準時，應該保證所有加工表面都有足夠的加工余量，而且各加工表面對不加工表面具有一定的位置精度。3，什么是精基準，如何選擇精基準？

答：采用已經加工的表面作為定位基準表面，這種定位基準稱為精基準。選擇精基準的出發點是保證加工精度，特別是加工表面的互換位置精度，以及裝夾的方便可靠。

4，零件的切削加工過程一般可分為哪幾個階段?各加工階段的主要任務是什么？劃分加工階段有什么用？

答：工藝過程按加工性質和目的的不同可劃分為下列幾個階段：1）粗加工階段。其主要任務是切除毛坯的大部分加工余量，因此，此階段的主要目標是提高生產率。2）半精加工階段。其任務是減小粗加工后留下來的誤差和表面缺陷層，使被加工表面達到一定的精度，并為主要表面的精加工做好準備，同時完成一些次要表面的最后加工。3）精加工階段。其任務是各主要表面經加工后達到圖樣的全部技術要求，因此，此階段的主要目標是全面保證加工質量。4）光整加工階段。對于零件上精度和表面粗糙度要求很高的表面，應安排光整加工階段。其主要任務是減小表面粗糙度或進一步提高尺寸精度，一般不用于糾正形狀誤差和位置誤差。劃分加工階段的作用是有利于消除或減小變形對加工精度的影響，可盡早發現毛坯的缺陷，有利于合理選擇和使用設備，有利于合理組織生產和安排工藝。5，什么是工序集中與工序分散？各有什么優缺點？

答;工序集中是指在一道工序中盡可能多地包含加工內容，而使總的工序數目減少，集中到極限時，一道工序就能把工件加工到圖樣規定的要求。工序分散是指在整個工藝過程工序數目增多時，使每道工序的加工內容盡可能減少，分散到極限時，一道工序只包含一個簡單工步的內容。工序集中的優缺點：1）減少工序數目，簡化工藝路線，縮短生產周期。2）減少機床設備、操作工人和生產面積。3）一次裝夾后可加工許多表面，因此，容易保證零件相關表面之間的相互位置精度。4）有利于采用高生產率的專用設備、組合機床、自動機床和工藝裝備。從而大大提高勞動生產率。但如果在通用機床上采用工序集中方式加工，則由于換刀及試刀時間較多，會降低生產率。5）采用專用機床設備和工藝裝備較多，設備費用大，機床和工藝裝備調整費時，生產準備工作量大，對調試、維修工人的技術水平要求高。此外，不利于產品的開發和換代。工序分散的優缺點：1）由于每臺機床完成比較少的加工內容，所以機床、工具、夾具結構簡單，調整方便，對工人的技術水平要求低。2）便于選擇更合理的切削用量。3）生產適應性強，轉換產品較容易。4）所需設備及工人人數多，生產周期長，生產所需面積大，運輸量也較大。

6，安排機械加工工藝順序應遵循哪些原則？

答：1）基面先行2）先主后次3）先粗后精4）先面后孔5）配套加工 7，安排機械加工工藝過程中，熱處理工序的位置應如何安排？

答：熱處理工序在工藝路線中的位置，主要取決于工件的材料及熱處理的目的和種類，熱處理一般分為以下幾種。1）預備熱處理2）消除殘余應力處理3）最終熱處理。

8，常見的毛坯種類有哪些?選擇毛坯時應考慮哪些因素？答;機械加工中常見的毛坯有鑄件、鍛件、型材、沖壓件、熱或冷軋件和焊接件。選擇毛坯應考慮的因素：1）零件材料對工藝性能的要求2）生產批量3）零件的結構、形狀、尺寸和設計的技術要求 9，什么是毛坯余量、工序余量和總余量？為什么說加工余量是變化的？ 答：毛坯尺寸與零件尺寸的差值稱為毛坯加工余量。毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸之差稱為表面的加工總余量（Z總）。相鄰兩工序的工序尺寸之差稱為工序余量（zi）。由于毛坯制造和各道加工工序都存在加工偏差，因此，實際切除的工序余量是變化的，與基本余量是有出入的，所以說加工余量是變化的。10，制定工藝規程需要哪些原始資料作為技術依據？

答:1，產品的全套裝配圖及零件圖；2，產品的驗收質量標準；3，產品的生產綱領及生產類型；4，零件毛坯圖及毛坯生產情況；5，本廠（車間）的生產條件；6，各種有關手冊標準等技術資料；7，國內外先進工藝及生產技術的發展與應用情況。

第三篇：機械制造技術基礎 第4章 機床夾具設計原理 課后答案

機械制造技術基礎

第4章 機床夾具設計原理

1.何謂機床夾具？試舉例說明機床夾具的作用及其分類？

答：所謂機床夾具，就是將工件進行定位、加緊，將刀具進行導向或對刀，以保證工件和刀具間的相對位置關系的附加裝置。

機床夾具的功用：①穩定保證工件的加工精度；

②減少輔助工時，提高勞動生產率； ③擴大機床的使用范圍，實現一機多能。

夾具的分類：1）通用夾具； 2）專用夾具； 3）成組夾具； 4）組合夾具； 5）隨行夾具。

2.工件在機床上的安裝方法有哪些？其原理是什么？

答：工件在機床上的安裝方法分為劃線安裝和夾具安裝。劃線安裝是按圖紙要求，在加工表面是上劃出加工表面的尺寸及位置線，然后利用劃針盤等工具在機床上對工件找正然后夾緊；夾具安裝是靠夾具來保證工件在機床上所需的位置，并使其夾緊。

3.夾具由哪些元件和裝置組成？各元件有什么作用？

答：1）定位元件及定位裝置：用來確定工件在夾具上位置的元件或裝置；

2）夾緊元件及夾緊裝置：用來夾緊工件，使其位置固定下來的元件或裝置； 3）對刀元件：用來確定刀具與工件相互位置的元件；

4）動力裝置：為減輕工人體力勞動，提高勞動生產率，所采用的各種機動夾緊的動力源；

5）夾具體：將夾具的各種元件、裝置等連接起來的基礎件； 6）其他元件及其他裝置。

4.機床夾具有哪幾種？機床附件是夾具嗎？

答：機床夾具有通用夾具、專用夾具、成組夾具、組合夾具和隨行夾具。

5.何謂定位和夾緊？為什么說夾緊不等于定位？

答：工件在夾具中占有正確的位置稱為定位，固定工件的位置稱為夾緊。工件在夾具中，沒有安放在正確的位置，即沒有定位，但夾緊機構仍能將其夾緊，而使其位置固定下來，此時工件沒有定位但卻被夾緊，所以說夾緊不等于定位。

6.什么叫做六點定位原理？

答：采用六個按一定規則布置的約束點，限制工件的六個自由度，即可實現完全定位，這稱為六點定位原理。

7.工件裝夾在夾具中，凡是有六個定位支承點，即為完全定位，凡是超過六個定位支承點就是過定位，不超過六個定位支承點就不

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機械制造技術基礎

會出現過定位，這種說法對嗎，為什么？

答：不對；過定位是指定位元件過多，而使工件的一個自由度同時被兩個以上的定位元件限制。

8.定位、欠定位和過定位是否均不允許存在？為什么？根據加工要求應予以限制的自由度或工件六個自由度都被限制了就不會出現欠定位或過定位嗎？試舉例說明。

答：1）加工要求限制自由度而沒有限制，是欠定位，是不允許的；所限制的自由度小于六個時，不一定是欠定位；2）一個自由度由一個以上定位元件限制時，產生超定位，超定位一般是不允許的，它可能產生破壞；所限制自由度小于六個時，也可能產生過定位；3）如果工件定位而精度較高，夾具定位元件精度也很高時，過定位是可以允許的，它可以提高加工剛度；4）工件定位應根據加工要求而定，不必完全定位；5）過定位和欠定位也可能同時存在。

9.常見的定位元件有哪些，分別限制的自由度的情況如何？

答：常見的定位元件：1）平面定位：支撐釘及支撐板、可調支撐與自位支撐、輔助支撐；2）孔定位：定位銷、錐銷、心軸；3）外圓面定位：三爪卡盤、V型鐵定位

10.可調支承、自位支承和輔助支承的不同之處？

答：可調支撐：當工件的定位基面形狀復雜時或者各毛坯的尺寸、形狀變化較大時，多采用這類支撐，它的頂端位置在一個范圍內調整，并可用螺母鎖緊；自位支撐：為了避免超定位，需要減少某個定位元件所限制的自由度數目時，常把支撐做成浮動或聯動結構，使之自為；輔助支撐：當工件定位基面較小，致使其一部分懸伸較長時，為增加工件的剛性，減少切削時的變形，常采用輔助支撐。

11．根據六點定位原理，是分析圖4.74中各零件的定位方案中各個定位元件所限制的自由度。

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z1心軸1軸銷2軸銷2平面

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z小平面V型塊XY圓柱銷

圖4.74 零件的定位方案

答：在（a）圖中，三扎卡盤限制四個自由度：工件繞y軸、z軸的轉動和延y、z軸的移動；擋塊限制延x軸方向的移動。共限制五個自由度，屬于不完全定位。

在(b)圖中，三扎卡盤限制兩個自由度：延y、z軸的移動；若頂尖為死定尖，則頂尖配合三扎卡盤限制工件繞y、z軸的轉動，同時，頂尖限制延x方向的移動。共限制五個自由度，屬于不完全定位。若頂尖為活定尖，則頂尖只配合三扎卡盤限制工件繞y、z軸的轉動。共限制四個自由度，屬于不完全定位。

在(c)圖中，兩頂尖限制工件繞y、z軸轉動，x、y、z移動。共五個自由度，屬于不完全定位。

在（d）圖中，小錐度心軸限制工件繞y、z軸的轉動和y、z的移動；頂尖限制心軸延x方向的移動。共限制四個自由度，屬于不完全定定位。

在（e）圖中，若三扎卡盤為相對夾持長三扎卡盤，則三扎卡盤限制四個自由度：y、z軸的旋轉以及x、y軸的移動，中心架起輔助作用，增加工件的強度。共限制四個自由度，輸油不完全定位。若三扎卡盤為相對夾持短三扎卡盤，則三扎卡盤限制兩個自由度：x、y軸的移動，中心架配合三抓卡盤，限制Y、Z軸的轉動。共限制四個自由度，屬于不完全定位。

在（f）圖中，心軸限制Y,Z軸的轉動與移動，小平面限制X軸移動，共限制五個自由度，為不完全定位。

在（g）圖中,雙頂尖限制Y,Z軸的轉動與移動，小平面限制X軸的移動，總共限制五個自由度，為不完全定位。

在（h）圖中,心軸1控制X,Y軸的移動，平面2控制Z軸的移動X,Y的轉動，總共限制五個自由度，為過定位。

在（i）圖中心軸控制Y,Z的轉動與移動，平面2控制X軸的移動Y,Z的轉動，總共限制七個自由度，為過定位。

在(j)圖中，左端固定錐銷，限制X、Y、Z的移動自由度；右端浮動錐銷與固定錐銷組合后限制Y、Z的轉動自由度。

在（k）圖,中當為長V型塊限制X,Z移動，為不完全定位；當為短V型塊時限制X,Z的移動,為不完全定位。

在（l）圖中,圓柱銷控制X,Y的移動，圓柱銷和小平面配合限制X,Z的轉動，共限制五個自由度，為不完全定位。

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12.何謂定位誤差?定位誤差有哪些因素引起的?定位誤差的數值一般應控制在零件公差的什么范圍之內? 答：指工件在夾具中定位不準確而帶來的誤差。引起定位誤差的因素：1）定位基準與設計基準不重合，2）定位基面與定位元件之間的間隙，3）定位基面本身的形狀誤差。

13.圖4.75(a)所示零件，底面3和側面4已加工好，現需加工臺階面1和頂面2，定位方案如圖4.75(b)所示，求各工序的定位誤差。1.2A±△AA±△AH±△H1CH±△HCH-△HH±△H3（a）（b）圖4.75 各零件和定位方案

答：在加工頂面2時，設計基準與定位基準重合，所以定位誤差即為本工序的加工誤差，即δC=δH=2ΔH.在加工臺階面1時，由于設計基準與定位基準不重合，所以定位誤差為本道工序的加工誤差與基準轉換誤差之和，即δC=δA+δH=2ΔA+2ΔH=2（ΔA+ΔH）。

14.圖4.76所示為套筒零件銑平面，以內孔（D0）中心Ｏ為定位基準，套在心軸

上，則

為調刀基準，配合間隙為Δ，工序

+ΔD 尺寸為，求心軸水平和垂直放置時工序尺寸的定位誤差。

答：①當心軸垂直放置時，由于基準位移而產生基準位移誤差，則有孔：Dmax=D+ΔD Dmin=D

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軸：dmax=d dmin=d-Δd所以O1Omax=(D+ΔD)/2-(d-Δd)/2 O1Omin= D/2-d/2又因為間隙配合為Δ基準位移誤差所造成的加工誤差為：Δ1=（ΔD+Δd）/2+Δ所以水平放置時定位誤差為:ΔH=Δ1+ΔH=(ΔD+Δd)/2+Δ+ΔH②當心軸垂直放置時：加工誤差等于間隙配合誤差Δ所以，垂直放置時的定位誤差為：Δv=Δ+ΔH 15.圖4.77所示圓柱體零件的直徑為,均放在V型塊上定位銑平面，其加工表面的設計尺寸的基準分別為上母線Ｂ、下母線Ｃ和零件中心線Ｏ，試分別計算其定位誤差。

答：δ=90o,則有：①當設計尺寸基準為上母線B時，定位誤差為： ΔB=δ21sinα2+1=Δd21sinπ4+1=1.207Δd

②當設計尺寸基準為下母線C時，定位誤差為：ΔC=δ2(1sinα2-1)=Δd2（1sinπ4-1）=0.207Δd ③當設計尺寸基準為零件中心線O時，定位誤差為： Δo=δ2sinα2=Δd2sinπ4=0.707Δd

16.為什么會出現基準位移誤差？以工件的孔和外圓在心軸和V型塊上定位為例。

答：由于定位副的制造誤差而造成定位基準位置的變動，對工件加工尺寸造成的誤差 , 稱為基準位移誤差.6 / 9

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工件以圓柱孔定位

1）工件以圓柱孔在過盈配合心軸上定位

由于過盈配合，定位基準不會發生移動：

故ΔY =0

因此定位誤差因基準不重合情況不同而不同。

（1）工序基準與定位基準重合，均為圓柱孔軸線時

ΔB=0 ΔY =0 ΔD=ΔB +ΔY =0

（2）工序基準在工件定位孔的母線上時

①工序基準在工件定位孔的上母線上時

?B?12?D

?Y?0

?D??B??Y?12?D

式中：δD——工件定位內孔的尺寸公差。

②工序基準在工件定位孔的下母線上時

1ΔB= 2?D

ΔY =0

1ΔD=ΔB +ΔY =2?D

（3）工序基準在工件外圓上、下母線上時

?B?12?d

?Y?0

1ΔD=ΔB +ΔY =2?d

式中：δd——工件外圓尺寸的公差

2）工件以圓柱孔在間隙配合的圓柱心軸（圓柱銷）上定位，單邊接觸時

（1）若工序基準與定位基準重合，則

ΔB=0

1ΔY=

2Xmax?12(Dmax?dmin)?12?D?12?d0

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ΔD=ΔB +ΔY?12?D?12?d0

式中δd0——定位心軸的尺寸公差。

為了安裝方便，有時還增加一最小間隙Xmin ,由于最小間隙Xmin是一個常量，這個數值可以在調整必具預先加以考慮，則使Xmin的影響消除掉。因此在計算基準位移量時可不計Xmin的影響。

（2）若工序基準在工件的外圓上、下母線上，則

1ΔB=2?d

?12ΔD=ΔB +ΔY?d?12?D?12?d0

（3）若工序基準在工件定位孔的母線上

①工序基準在工件定位孔的上母線上時

?Df?OA1?OA2?112d0max?12d0min?12?d0

又

ΔB= 2?12?D

12ΔY?D??d0

12即：

ΔD f=ΔB +ΔY

?12?D??d01-2?D?12?d0=ΔB-ΔY

②工序基準在工件定位孔的下母線上時

?DK?OB?(OO122?OB1?(OO2?O2B2)?(OO1?O1B1)?OO1)?(O2B2?O1B1)??Y??B

ΔB= 2?D

ΔY?12?D?12?d0

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ΔD=ΔB +ΔY ?12?D?12?d01+2?D??D?12?d0

17.夾緊力的確定原則是什么？

答：（1）夾緊力作用方向應有助于工件定位的準確性。（2）夾緊力方向應盡可能使所需夾緊力減小。（3）夾緊力方向應盡可能使工件變形減小

18.鉆套的種類有哪些？分別適用于什么場合？

答：根據鉆套的結構和使用特點，主要有四種類型。

①固定鉆套

該類鉆套外圓以H7/n6或H7/r6配合，直接壓入鉆模板上的鉆套底孔內。在使用過程中若不需要更換鉆套（據經驗統計，鉆套一般可使用1000~12000次），則用固定鉆套較為經濟，鉆孔的位置精度也較高。

②可換鉆套

當生產批量較大，需要更換磨損的鉆套時，則用可換鉆套較為方便。可換鉆套裝在襯套中，襯套是以H7/n6或H7/r6的配合直接壓入鉆模板的底孔內，鉆套外圓與襯套內孔之間常采用F7/m6或F7/k6配合。當鉆套磨損后，可卸下螺釘，更換新的鉆套。螺釘還能防止加工時鉆套轉動或退刀時鉆套隨刀具拔出。

③快換鉆套

當被加工孔需依次進行鉆、擴、鉸時，由于刀具直徑逐漸增大，應使用外徑相同而內徑不同的鉆套來引導刀具，這時使用快換鉆套可減少更換鉆套的時間，如圖7-58所示。快換鉆套的有關配合與可換鉆套的相同。更換鉆套時，將鉆套的削邊處轉至螺釘處，即可取出鉆套。鉆套的削邊方向應考慮刀具的旋向，以免鉆套隨刀具自行拔出。以上三類鉆套已標準化，其結構參數、材料和熱處理方法等，可查閱有關手冊。

④特殊鉆套

由于工件形狀或被加工孔位置的特殊性，有時需要設計特殊結構的鉆套。如在斜面上鉆孔時，應采用特殊鉆套，鉆套應盡量接近加工表面，并使之與加工表面的形狀相吻合。如果鉆套較長，可將鉆套孔上部的直徑加大（一般取0.1mm），以減少導向長度。又如在凹坑內鉆孔時，常用加長鉆套。

19.夾具的動力裝置有幾種？各有什么特點? 答（1）氣動夾緊裝置 氣壓夾緊是夾具中使用最廣泛的一種動力裝置

（2）液壓夾緊裝置 液壓夾緊裝置特別適用于大型工件的加工及切削時有較大沖擊的場合。（3）氣—液壓夾緊裝置

（4）氣動夾緊裝置的擴力機構 常用的擴力機構有楔塊式、杠桿式、鉸鏈連桿式和氣一液壓增力裝置等

（5）電磁夾緊裝置一般都是作為機床附件的通用夾具。

（6）真空夾緊裝置 真空夾緊特別適用于夾緊由鋁、銅及其合金、塑料等非導磁材料制成的薄板形工件，或剛度較差的大型薄殼零件。

/ 9

第四篇：吉林大學機械制造技術基礎

1：

在順序加工一批工件時，按一定規律變化的加工誤差，稱為變值性系統誤差，例如工藝系統受力變形所引起的誤差。

正確 錯誤

2：修配裝配法不足之處在于增加了修配工作量，生產效率低，對裝配工人技術水平要求不高。

正確 錯誤

3：

主軸回轉誤差是指主軸實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量。

正確 錯誤

4：

一臺機器則是在基準件上，裝上基干部件、組件、套件和零件構成的，為此而 進行的裝配工作稱為總裝。

正確 錯誤

5：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉速和進給量）都不 變的情況下所完成的那一部分工藝過程。

正確 錯誤

6：圓柱齒輪齒面加工常用的方法有滾齒、插齒、剃齒和磨齒等。

正確 錯誤

7：

裝配基準是指裝配時用來確定零件或部件在產品中相對位置所依據的基準。

正確 錯誤

8：

安裝刀具時，如刀尖高于工件中心，會引起刀具工作前角減小，工作后角增大。

正確 錯誤

9：

鉆孔是在實心材料上加工孔的第一道工序，鉆孔直徑一般小于床、鉆床和鏜床上鉆孔；

正確 錯誤

。可以在車

10：與磨孔和鏜孔相比，鉸孔生產率高，容易保證孔的精度；鉸孔可以校正孔軸線的位置誤差。

正確 錯誤

11：

提高生產率可以通過采用高速切削、強力切削和多刀加工方法實現。

正確 錯誤

12：

光整加工主要是降低表面粗糙度和進一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般沒 有提高表面間位置精度的作用。

正確 錯誤

13：

在設計機器零件時，應盡量選用工藝基準作為設計基準。

正確 錯誤

14：刀具壽命是指刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍標準為止所經歷的總切削時間。

正確 錯誤

15：

工序是指一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所 完成的那一部分工藝過程。

正確 錯誤

16：工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理、裝配、統計報表、運輸等過程。

正確 錯誤

17：生產過程包括原材料的運輸保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成機器零件、把機器零件裝配成機械裝備、檢驗、試車、油漆、包裝等。

正確 錯誤

18：在選擇加工方法時，一般先選定該表面終加工工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關前導工序的加工方法。

正確 錯誤

19：

在選擇定位基準時，一般都是先根據零件的加工要求選擇粗基準，然后選擇精 基準。

正確 錯誤

20：表面粗糙度對零件表面的耐磨性影響很大，表面粗糙度越小，表面越耐磨。

正確 錯誤

21：過定位是指工件在定位過程中所限制的自由度數多于工件加工所需限制的所有自由度數的現象。

正確 錯誤

22：

裝卸工件、開停機床、改變切削用量、測量加工尺寸、引進或退回刀具等動作 所花費的時間是布置工作地時間。

正確 錯誤

23：可變費用與零件的年產量有關，它包括材料費（或毛坯費）、機床工人工資、通用機床和通用工藝裝備維護折舊費。

正確 錯誤

24：直接改變生產對象的尺寸、形狀、性能和相對位置關系所消耗的時間稱為輔助時間。

正確 錯誤

25：

拉刀、麻花鉆等復雜刀具的材料通常采用高速鋼。

正確 錯誤

26：工序基準是指在工序圖上用來確定本工序加工表面尺寸、形狀和位置所依據的基準。

正確 錯誤

27：

后角

正確 在正交平面內測量的主后刀面與切削平面間的夾角，一般為正值。

錯誤

28：

已加工表面為加工時主切削刃正在切削的表面。

正確 錯誤

29：高速鋼比硬質合金強度高、硬度大、韌性好，加工工藝性好。

正確 錯誤

30：刀具磨損的形態有前刀面磨損、后刀面磨損和邊界磨損三種。

正確 錯誤

1：

CA6140型臥式普通車床導軌在水平面內的直線度誤差為0.1mm時，將會引起加工工件半徑上的加工誤差為（）。

1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm

2：利用一個固定的窄V形塊在工件外圓上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

3：

某汽車年產量為990輛，其上中型零件，每臺汽車需1個，備品率2%，廢品率0.5%，請根據該零件的年生產綱領，判斷其生產類型為（）。

表1 加工零件的生產類型

1.大量生產類型 2.小批生產類型 3.中批生產類型 4.大批生產類型

4：

銑床夾具與鉆床夾具組成部分不相同的是銑床夾具有（）。

1.夾具體 2.定位元件 3.對刀塊 4.夾緊裝置

5：

為提高工件表面硬度而安排的熱處理工序為（）。

1.退火、正火 2.表面淬火 3.調質處理 4.時效處理

6：在刀具標注角度參考系中，通過主切削刃上某一指定點，并與該點切削速度方向相垂直的平面是（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

7：通過主切削刃上某一指定點，同時垂直于該點基面和切削平面的平面稱為（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

8：在實體零件上加工孔時應采用的方法為（）。

1.擴孔 2.鉆孔 3.鉸孔 4.鏜孔

9：在選擇粗基準時，一般應遵循（）。

1.在同一尺寸方向上一般不得重復使用的原則 2.基準重合原則 3.互為基準原則 4.自為基準原則

10：

在一次安裝中，工件相對于機床（或刀具）每占據一個確切位置中所 完成的那一部分工藝過程，稱為（）。

1.工序 2.工步 3.工位 4.安裝 11：

在正交平面內標注的前刀面與基面之間的夾角為（）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角

12：加工箱體零件上孔系時，經常采用的方法為（）。

1.擴孔 2.鉆孔 3.鉸孔 4.鏜孔

13：在特種加工中，利用電、熱進行切割加工的方法為（）。

1.電火花線切割 2.激光加工 3.電解加工 4.超聲波振動加工

14：

利用一個小錐度心軸在工件內孔定位，該定位元件應限制的自由度數 目為（）。

1.4個 2.5個 3.6個 4.3個

15：

精基準選擇當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，應 采用的原則稱為（）。

1.基準統一原則 2.基準重合原則 3.互為基準原則 4.自為基準原則

16：

外圓表面定位常用的定位元件為（）。

1.圓錐銷 2.V形塊 3.圓柱銷 4.支承板

17：

切削速度對以下現象影響最小的為（）。

1.刀具磨損 2.切削熱 3.切削溫度 4.切削力

18：

可調支承多用于支承工件的粗基準面，支承高度可以根據需要進行調

整，調整到位后用螺母鎖緊。一個可調支承限制的自由度數目為（）。

1.1個 2.2個 3.3個 4.4個

19：

在設計機器零件時，應盡量選用裝配基準作為（）。

1.設計基準 2.工序基準 3.裝配基準 4.測量基準

20：

CA6140型臥式車床主軸箱中摩擦離合器的作用是控制（）。

1.改變主軸轉速 2.車螺紋

3.主軸正、反轉和制動 4.刀架快進快退

21：心軸（心軸直徑及公差為、工件上定位孔尺寸，最小配合間隙為）水平放置在工件內孔中定位，加工外圓表面鍵槽時，當其工序基準為工件下母線時，基準不重合誤差的大小為（）。

1.2.3.4.22：

某工件以外圓

在平面上定位并在該外圓上加工鍵槽，當其工

序基準為工件下母線時，其基準不重合誤差大小為（）。

1.2.3.4.23：

在非導體材料上加工微小孔時通常采用（）

1.電火花加工 2.超聲波振動加工

3.電解加工 4.激光加工

24：

在特種加工中，利用化學方法進行加工的方法為（）。

1.電火花加工 2.激光加工 3.電解加工

4.超聲波振動加工

25：

在大批大量生產中裝配那些裝配精度要求較高且組成環數又多的機器結構常采用的裝配方法為（）。

1.完全互換裝配法 2.統計互換裝配法 3.分組裝配法 4.調整裝配法

26：

為消除鑄件內應力而安排的熱處理工序為（）。

1.退火、正火、調質處理 2.表面淬火 3.滲碳淬火 4.時效處理

27：

利用3點自位支承定位，限制工件的自由度數（）。

1.1個 2.2個 3.3個 4.4個

28：CA6140型臥式車床主軸箱的作用為（）。

1.為主軸提供正、反轉各級轉速

2.實現刀架的縱向進給運動 3.實現刀架的橫向進給運動 4.實現刀架的縱、橫向快速進給運動

29：

對于某些表面主要為了降低表面粗糙度和進一步提高尺寸精度和形

狀精度，沒有提高表面間位置精度作用的加工階段，稱為（）。

1.粗加工階段 2.半精加工階段 3.精加工階段 4.光整加工階段

30：CA6140型臥式車床溜板箱中安全離合器的作用為（）。

1.帶動刀架沿導軌縱向移動 2.車削螺紋

3.提供各種不同的進給量 4.過載保護

31：

某工件以外圓

在V形塊（夾角為α）上定位并在該外圓上加工

鍵槽，當其工序基準為工件下母線時，其定位誤差計算公式正確的為（）。

1.2.3.4.32：

加工45鋼時應該選擇的刀具材料為（）。

1.YT15 2.YG8 3.陶瓷 4.金剛石

33：

利用一個固定的長V形塊在工件外圓上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

34：

平面加工效率最高的銑削方式常用的刀具為（）。

1.圓柱銑刀 2.面銑刀 3.立銑刀

4.三面刃銑刀

35：

在選擇粗基準時，一般應遵循（）。

1.基準統一原則 2.基準重合原則

3.被加工零件上如有不加工表面應選不加工面的原則 4.自為基準原則

36：

在臥式鏜床上鏜削一批工件的內孔，孔徑尺寸要求為 孔徑尺寸按正態分布，=30.05mm，性誤差為（）。

1.0.05mm 2.0.0252mm 3.0.15mm 4.0.1mm

已知

=0.025mm，該批工件的隨機

37：

在某車床上車削一批小軸的外圓，經測量實際尺寸大于要求的尺寸從而必需返修的的小軸數為24.2%，小于要求的尺寸從而不能返修的的小軸數為2.28%，若小軸的直徑公差為 =0.16mm，整批工件的實際尺寸按正態分布，該工序的均方根偏差1.0.05 2.0.059

為（）。3.0.038 4.0.085 38：在刀具標注角度參考系中測得的角度稱為刀具的標注角度。在基面內測量的副切削刃在基面上的投影與進給運動反方向的夾角稱為（）。

1.前角 2.后角 3.主偏角 4.副偏角

39：

已知某車床的部件剛度分別為： =50000N/mm，=30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的剛度都很大，工藝系統在主軸處的剛度為（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

40：

裝夾誤差包括夾緊誤差和（）。

1.定位誤差 2.原理誤差 3.測量誤差 4.機床幾何誤差

窗體頂端

1：修配裝配法不足之處在于增加了修配工作量，生產效率低，對裝配工人技術水平要求不高。

正確 錯誤

2：欠定位是指工件加工所需限制的自由度數少于6個定位現象。

正確 錯誤

3：

加工經濟精度是指在正常生產條件下（采用符合質量標準的設備、工藝裝備和 標準技術等級的工人，不延長加工時間）所能保證的加工精度。

正確 錯誤

4：

切削變形程度有三種不同的表示方法，分別為①變形系數②相對滑移角

正確 錯誤

③剪切

5：單件生產的工藝特征為品種很多，數量少，廣泛采用木模手工造型、自由鍛造，廣泛采用通用夾具、量具和刀具。

正確 錯誤

6：工位是在工件的一次安裝中，工件相對于機床（或刀具）每占據一個確切位置中所完成的那一部分工藝過程。

正確 錯誤

7：

加工中心的主軸和刀庫必須具有準停功能。

正確 錯誤

8：

尺寸鏈中凡屬間接得到的尺寸稱為封閉環。

正確 錯誤

9： 大量生產的工藝特征為品種較少，數量很大，互換性差，主要在通用機床上加工。

正確 錯誤

10：

已加工表面為加工時主切削刃正在切削的表面。

正確 錯誤

11：粗加工用的定位基準稱為粗基準；精加工用的定位基準稱為精基準。

正確 錯誤

12：可變費用與零件的年產量有關，它包括材料費（或毛坯費）、機床工人工資、通用機床和通用工藝裝備維護折舊費。

正確 錯誤

13：生產過程包括原材料的運輸保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成機器零件、把機器零件裝配成機械裝備、檢驗、試車、油漆、包裝等。

正確 錯誤

14：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉速和進給量）都不 變的情況下所完成的那一部分工藝過程。

正確 錯誤

15：圓柱齒輪齒面加工常用的方法有滾齒、插齒、剃齒和磨齒等。

正確 錯誤

16：

對于孔徑較大、尺寸和位置精度要求較高的孔和孔系，鏜孔幾乎是唯一的加工 方法。

正確 錯誤 17：工藝系統剛度是指平行于基面并與機床主軸中心線相垂直的徑向切削分力Fy對工藝系統在該方向上的變形y的比值。

正確 錯誤

18：

光整加工主要是降低表面粗糙度和進一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般沒 有提高表面間位置精度的作用。

正確 錯誤

19：在選擇加工方法時，一般先選定該表面終加工工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關前導工序的加工方法。

正確 錯誤

20：

為改善工件材料機械性能的熱處理工序，例如淬火、滲碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之間進行。

正確 錯誤

21：

分組法裝配具有零件的制造精度不很高，但卻可獲得很高的裝配精度；組內零 件可以互換，裝配效率高的優點。

正確 錯誤

22：

主偏角 在基面內測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動反方向間的夾角。

正確 錯誤

23：

在同一尺寸方向上，粗基準只允許使用一次，一般不得重復使用。

正確 錯誤

24：

夾具的作用是使工件相對于刀具和機床占有正確的位置，夾具的幾何誤差對工 件的加工精度的影響較小。正確 錯誤

25：大批生產的工藝特征為品種較多，數量較多，毛坯精度中等，對工人技術水平要求較高。

正確 錯誤

26：夾緊是指工件在定位之后，保證工件在加工過程中總能保持其正確位置，把工件壓緊的過程。

正確 錯誤

27：

提高生產率可以通過采用高速切削、強力切削和多刀加工方法實現。

正確 錯誤

28：

在順序加工一批工件時，按一定規律變化的加工誤差，稱為變值性系統誤差，例如工藝系統受力變形所引起的誤差。

正確 錯誤

29：刀具磨損的形態有前刀面磨損、后刀面磨損和邊界磨損三種。

正確 錯誤

30：

若工件表層溫度超過相變溫度，而磨削區又沒有冷卻液進入，表層金屬便產生 退火組織，硬度急劇下降，稱之為回火燒傷。

正確 錯誤

窗體頂端

1：點輔助支承通常限制工件（）。

1.個自由度 2.0個自由度 3.3個自由度 4.2個自由度 2：

外圓表面定位常用的定位元件為（）。

1.圓錐銷 2.V形塊 3.圓柱銷 4.支承板

3：

按工序分散原則組織工藝過程，其特點（）。

1.工件的裝夾次數少

2.有利于采用高效率機床和工藝裝備，生產效率高 3.操作工人的技術水平不高 4.工序數少，設備數少，可相應減少操作工人數和生產面積

4：

心軸（心軸直徑及公差為、工件上定位孔尺寸隙為，最小配合間）在垂直放置時，其定位副制造部準確引起的加工誤差為（）。

1.2.3.4.5：

某工件以外圓

在平面上定位，并在該外圓上加工鍵槽，當其

工序基準為工件中心線時，其定位誤差大小為（）。

1.2.3.4.6：外圓車刀的切削部分由六個基本結構要素構造而成，規定與工件上已加工表面相對的刀具表面是（）。

1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃

7：

加工中心和普通數控機床的主要區別是加工中心（）。

1.具有刀庫和自動換刀裝置 2.機床較大 3.費用較高 4.精度高

8：

在特種加工中，利用化學方法進行加工的方法為（）。

1.電火花加工 2.激光加工 3.電解加工 4.超聲波振動加工

9：

利用一個長圓柱銷在工件內孔定位，該定位元件應限制的自由度數目為（）。

1.2個 2.3個 3.4個 4.5個

10：

圓孔拉刀的材料為（）。

1.硬質合金 2.立方氮化硼 3.高速鋼 4.金剛石

11：

利用一個圓錐銷在工件內孔定位，該定位元件應限制的自由度數目為（）。

1.1個 2.2個

3.3個 4.4個

12：在刀具標注角度參考系中，通過主切削刃上某一指定點，并與該點切削速度方向相垂直的平面是（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

13：

某汽車年產量為2430輛，其上輕型零件，每臺汽車需要2個，備品率2%，廢品率0.5%，請根據該零件的年生產綱領，判斷其生產類型為（）。

表1 加工零件的生產類型

1.大量生產類型 2.小批生產類型 3.中批生產類型 4.大批生產類型

14：

在特種加工中，利用光、熱方法進行的加工方法為（）。

1.電火花加工 2.激光加工 3.電解加工 4.超聲波振動加工

15：

已知某車床的部件剛度分別為： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的剛度都很大，工藝系統在尾座處的剛度為（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

16：

某工件以外圓

在平面上定位并在該外圓上加工鍵槽，當其工

序基準為工件下母線時，其基準不重合誤差大小為（）。

1.2.3.4.17：

表面層材料的物理力學性能和化學性能不包括（）。

1.表面層的冷作硬化 2.表面層的殘余應力 3.表面層金相組織變化 4.表面粗糙度

18：利用一個固定的窄V形塊在工件外圓上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

19：精基準選擇應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的加工表面，以保證所加工的各個表面之間具有正確的相對位置關系。此項原則稱為（）。

1.基準統一原則 2.基準重合原則 3.互為基準原則 4.自為基準原則

20：

某工件以外圓

在V形塊（夾角為α）上定位并在該外圓上加工鍵槽，當其工序基準為工件下母線時，其定位誤差計算公式正確的為（）。

1.2.3.4.21：

屬于變值性系統誤差的是（）。

1.受熱變形引起的誤差 2.調整誤差

3.內應力引起的誤差 4.夾緊變形

22：

超精密車削有色金屬零件時通常選擇的刀具材料為（）。

1.高速鋼 2.立方氮化硼 3.陶瓷 4.硬質合金

23：加工箱體零件上孔系時，經常采用的方法為（）。

1.擴孔 2.鉆孔 3.鉸孔 4.鏜孔

24：

已知某車床的部件剛度分別為： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的剛度都很大，工藝系統在工件中間部位處的剛度為（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

25：

在車床上加工一短而粗的軸類零件，已知工藝系統剛度 =15000N/mm，毛坯偏心=2mm，最小背吃刀量=1mm，常數C=1500N/mm.，問2次走刀后工件的殘余誤差為（）。

1.0.1 mm 2.0.2 mm 3.0.01 mm 4.0.02 mm

26：

對于有些表面需要進一步降低表面粗糙度和提高尺寸精度或形狀精

度，但一般沒有提高表面間位置精度的作用。此加工階段為（）。

1.粗加工 2.半精加工 3.精加工 4.光整加工

27：

某汽車年產量為480輛，其上某重型零件，每臺汽車需要2個，備品率2%，廢品率0.5%，請根據該零件的年生產綱領，判斷其生產類型為（）。

表1 加工零件的生產類型

1.大量生產類型 2.小批生產類型 3.中批生產類型 4.大批生產類型

28：

普通車床導軌對加工精度影響最小的是（）。

1.水平面內直線度誤差 2.垂直面內直線度誤差 3.導軌間的平行度誤差 4.導軌的材料

29：在實體零件上加工孔時應采用的方法為（）。

1.擴孔 2.鉆孔 3.鉸孔 4.鏜孔

30：

為消除鑄件內應力而安排的熱處理工序為（）。

1.退火、正火、調質處理 2.表面淬火 3.滲碳淬火 4.時效處理

31：

利用一個短圓柱銷在工件內孔定位，該定位元件應限制的自由度數目為（）。

1.1個 2.2個 3.3個 4.4個

32：生產零件品種較多，數量較少的生產方式屬于（）。

1.大量生產類型 2.小批生產類型 3.中批生產類型 4.單件生產類型

33：平面加工中既適用于大批大量也適用于單件小批生產類型的加工方法是（）。

1.銑削 2.刨削 3.車削 4.拉削

34：下列工藝系統的各種原始誤差不屬于隨機性誤差的是（）。

1.夾緊誤差

2.受力變形引起誤差 3.刀具均勻磨損誤差 4.材料硬度不均勻引起的誤差

35：已知臥式車床的部件剛度分別為： =300000N/mm, =56600N/mm, =30000N/mm，徑向切削分力=4000N，設刀具、工

件和夾具的剛度都很大，試計算加工一長為l的光軸由于工藝系統剛度的變化引起的圓柱度誤差為（）。

1.0.06mm 2.0.03mm 3.0.12mm 4.0 mm 36：

在單件小批生產某零件時，獲得尺寸精度的方法為（）。

1.試切法 2.調整法 3.定尺寸刀具 4.自動控制法

37：

在正交平面內標注的前刀面與基面之間的夾角為（）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角

38：

利用一個小錐度心軸在工件內孔定位，該定位元件應限制的自由度數目為（）。

1.4個 2.5個 3.6個 4.3個

39：

不影響傳動鏈誤差的主要因素為（）。

1.傳動件的運動速度 2.末端件的傳動比 3.傳動鏈的總傳動比 4.傳動件的長短

40：

平面加工效率最高的銑削方式常用的刀具為（）。

1.圓柱銑刀 2.面銑刀 3.立銑刀 4.三面刃銑刀

1：CA6140型臥式普通車床導軌在垂直面內的直線度誤差為0.1mm時，將會引起加工工件半徑上的加工誤差為（）。

1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm 2：下列工藝系統的各種原始誤差不屬于隨機性誤差的是（）。

1.夾緊誤差

2.受力變形引起誤差 3.刀具均勻磨損誤差 4.材料硬度不均勻引起的誤差

3：

CA6140型臥式車床主軸箱中摩擦離合器的作用是控制（）。

1.改變主軸轉速 2.車螺紋

3.主軸正、反轉和制動 4.刀架快進快退

4：

背吃刀量影響最大是（）。

1.切削力 2.切削熱 3.切削溫度 4.刀具磨損

5：通過主切削刃上某一指定點，同時垂直于該點基面和切削平面的平面稱為（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

6：

某工件以外圓在V形塊（夾角為α）上定位并在該外圓上加工鍵槽，當其工序基準為工件上母線時，其定位誤差計算公式正確的為（）。

1.2.3.4.7：

利用一個小錐度心軸在工件內孔定位，該定位元件應限制的自由度數目為（）。

1.4個 2.5個 3.6個 4.3個

8：

精基準選擇當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，應采用的原則稱為（）。

1.基準統一原則 2.基準重合原則 3.互為基準原則

4.自為基準原則

9：

大批大量生產中裝配那些組成環數少而裝配精度要求特別高的機器結構廠采用的裝配方法為（）。

1.完全互換裝配法 2.修配裝配法 3.分組裝配法 4.調整裝配法

10：精基準選擇應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的加工表面，以保證所加工的各個表面之間具有正確的相對位置關系。此項原則稱為（）。

1.基準統一原則 2.基準重合原則 3.互為基準原則 4.自為基準原則

11：

圓孔拉刀的材料為（）。

1.硬質合金 2.立方氮化硼 3.高速鋼 4.金剛石

12：

當加工材料塑性很小、抗拉強度較低，刀具切入后，切削層金屬在刀具前刀面的作用下，未經明顯的塑性變形就在拉應力作用下脆斷，形成形狀不規則（）。

1.帶狀切屑 2.節狀切屑 3.粒狀切屑 4.崩碎切屑

13：

在特種加工中，利用光、熱方法進行的加工方法為（）。

1.電火花加工 2.激光加工 3.電解加工 4.超聲波振動加工

14：CA6140型臥式車床溜板箱中安全離合器的作用為（）。

1.帶動刀架沿導軌縱向移動 2.車削螺紋

3.提供各種不同的進給量 4.過載保護

15：鉆床夾具在鉆孔時，起實現導向作用的原件為（）。

1.夾具體 2.定位元件 3.鉆模板和鉆模套

4.夾緊裝置

16：如果磨削區溫度超過馬氏體轉變溫度而未超過相變臨界溫度，這時工件表層金屬的金相組織，由原來的馬氏體轉變為硬度較低的回火組織，這種燒傷稱為（）。

1.回火燒傷 2.淬火燒傷 3.退火燒傷 4.輕度燒傷

17：外圓車刀的切削部分由六個基本結構要素構造而成，規定與工件上已加工表面相對的刀具表面是（）。

1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃

18：

為消除鑄件內應力而安排的熱處理工序為（）。

1.退火、正火、調質處理 2.表面淬火 3.滲碳淬火 4.時效處理

19：

某工件以外圓

在V形塊（夾角為α）上定位并在該外圓上加

工鍵槽，當其工序基準為工件下母線時，其定位誤差計算公式正確的為（）。

1.2.3.4.20：在正交平面內標注的主后刀面與切削平面之間的夾角為（）。

1.前角 2.后角 3.主偏角 4.刃傾角

21：

心軸（心軸直徑及公差為 間隙為

工件上定位孔尺寸，最小配合）在水平放置在某外圓表面加工鍵槽時，當其工序基準為工件中心線時，基準不重合誤差的大小為（）。

1.2.3.4.22：平面加工中既適用于大批大量也適用于單件小批生產類型的加工方法是（）。

1.銑削 2.刨削 3.車削 4.拉削

23：

單件小批生產保證機器裝配精度的裝配方法為（）。

1.完全互換裝配法 2.修配裝配法 3.分組裝配法 4.調整裝配法

24：

在切削用量選擇中，進給量選擇較小最有利于減小（）。

1.尺寸精度 2.形狀精度 3.位置精度 4.表面粗糙度

25：

復雜刀具通常選擇（）刀具材料。

1.硬質合金 2.高速鋼 3.陶瓷

4.金剛石

26：

在大批大量生產中裝配那些裝配精度要求較高且組成環數又多的機器結構常采用的裝配方法為（）。

1.完全互換裝配法 2.統計互換裝配法 3.分組裝配法 4.調整裝配法

27：適合于大批大量加工齒輪毛坯已有零件孔的加工方法為（）。

1.擴孔 2.鉆孔 3.鉸孔 4.拉孔

28：屬于外圓表面的精整、光整加工方法是（）。

1.車削 2.超精加工 3.無心磨削 4.磨削

29：

零件的加工精度不包括（）。

1.尺寸精度 2.形狀精度

3.位置精度 4.表面粗糙度

30：精基準選擇應盡可能選擇所加工表面的設計基準，此項原則符合（）。

1.基準統一原則 2.基準重合原則 3.互為基準原則 4.自為基準原則

31：

某工件以外圓

在平面上定位，并在該外圓上加工鍵槽，當其

工序基準為工件中心線時，其定位誤差大小為（）。

1.2.3.4.32：

已知某車床的部件剛度分別為： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的剛度都很大，工藝系統在主軸處的剛度為（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm

4.22429N/mm

33：

加工中心和普通數控機床的主要區別是加工中心（）。

1.具有刀庫和自動換刀裝置 2.機床較大 3.費用較高 4.精度高

34：

在車床上加工一短而粗的軸類零件，已知工藝系統剛度

=15000N/mm，毛坯偏心 =2mm，常數C=1500 N/mm.，若想使加工表面的偏心誤差控制在0.01mm以內，最少的走刀次數為（）。

1.1 2.2 3.3 4.4 35：

某工件以外圓

在V形塊（夾角為α）上定位并在該外圓上加

工鍵槽，當其工序基準為工件中心線時，其定位誤差計算公式正確的為（）。

1.2.3.4.36：

在特種加工中，利用化學方法進行加工的方法為（）。

1.電火花加工 2.激光加工 3.電解加工 4.超聲波振動加工

37：

心軸（心軸直徑及公差為 合間隙為

工件上定位孔尺寸，最小配）在水平在工件內孔中定位，加工外圓表面鍵槽時，當其工序基準為工件上母線時，基準不重合誤差的大小為（）。

1.2.3.4.38：

在正交平面內標注的前刀面與基面之間的夾角為（）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角

4.后角

39：

在非導體材料上加工微小孔時通常采用（）

1.電火花加工 2.超聲波振動加工 3.電解加工 4.激光加工

40：

利用一個固定的長V形塊在工件外圓上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

1：在選擇加工方法時，一般先選定該表面終加工工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關前導工序的加工方法。

正確 錯誤

2：工藝系統剛度是指平行于基面并與機床主軸中心線相垂直的徑向切削分力Fy對工藝系統在該方向上的變形y的比值。

正確 錯誤

3：

已加工表面為加工時主切削刃正在切削的表面。

正確 錯誤

4：

在加工及測量工作時，應盡量選用裝配基準作為定位基準及測量基準。

正確 錯誤

5：刀具磨損的形態有前刀面磨損、后刀面磨損和邊界磨損三種。

正確 錯誤

6：

切削鋼件時通常采用YG類硬質合金。

正確 錯誤

7：

主后刀面是指與工件上已加工表面相對的刀具表面；副后刀面是指與工件上待 加工表面相對的刀具表面。

正確 錯誤

8：珩磨不適用于加工塑性較大的有色金屬工件上的孔，也不能加工帶鍵槽的孔、花鍵孔。

正確 錯誤

9：

前角 在正交平面內測量的前刀面和基面間的夾角。前刀面在基面之下時前角 為正值，前刀面在基面之上時前角為負值。

正確 錯誤

10：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉速和進給量）都不 變的情況下所完成的那一部分工藝過程。

正確 錯誤

11： 加工中心的主軸和刀庫必須具有準停功能。

正確 錯誤

12：

對于孔徑較大、尺寸和位置精度要求較高的孔和孔系，鏜孔幾乎是唯一的加工 方法。

正確 錯誤

13：

主偏角 的夾角。

正確 錯誤 在基面內測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動反方向間

14：

采用互換法裝配時，被裝配的每一個零件不需作任何挑選、修配和調整就能達

到規定的裝配精度要求。用互換法裝配，其裝配精度主要取決于零件的制造精度。

正確 錯誤

15：修配裝配法不足之處在于增加了修配工作量，生產效率低，對裝配工人技術水平要求不高。

正確 錯誤

16：

切削用量三要素對切削力的影響規律為，切削速度最大、進給量次之，背吃刀 量最小。

正確 錯誤

17：

夾具的作用是使工件相對于刀具和機床占有正確的位置，夾具的幾何誤差對工 件的加工精度的影響較小。

正確 錯誤

18：

在同一尺寸方向上，粗基準只允許使用一次，一般不得重復使用。

正確 錯誤

19：

為改善工件材料機械性能的熱處理工序，例如淬火、滲碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之間進行。

正確 錯誤

20：

工序是指一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所 完成的那一部分工藝過程。

正確 錯誤

21：單件生產的工藝特征為品種很多，數量少，廣泛采用木模手工造型、自由鍛造，廣泛采用通用夾具、量具和刀具。

正確 錯誤

22：定位的任務是使工件相對于機床占有某一正確的位置，夾緊的任務則是保持工件的定位位置不變。

正確 錯誤

23：

加工余量不均勻、材料硬度不均勻等原因引起的加工誤差、工件的裝夾誤差、測量誤差內應力重新分布引起的變形誤差、工藝系統受力變形等均屬隨機性誤差。

正確 錯誤

24：上工序與本工序基本尺寸的差值為本工序的工序余量Zi。

正確 錯誤

25：過定位是指工件在定位過程中所限制的自由度數多于工件加工所需限制的所有自由度數的現象。

正確 錯誤

26：

完全互換裝配具有裝配質量穩定可靠；裝配過程簡單，裝配效率高；易于實現 自動裝配等優點。正確 錯誤

27：

加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和相互位置)與理想幾何參 數的接近程度，實際值愈接近理想值，加工精度就愈高。

正確 錯誤

28：

待加工表面上有什么樣的誤差，加工表面上必然也出現同樣性質的誤差，這就 是切削加工中的誤差復映現象，只有尺寸誤差存在復映現象。

正確 錯誤

29：拉刀是定尺寸刀具，形狀復雜，價格昂貴，不適合于加工大孔。

正確 錯誤

30：

光整加工主要是降低表面粗糙度和進一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般沒 有提高表面間位置精度的作用。

正確 錯誤

1：

廣泛采用通用機床、重要零件采用數控機床或加工中心進行的生產方式屬于（）。

1.大量生產類型 2.單件生產類型 3.中批生產類型 4.大批生產類型

2：加工箱體零件上孔系時，經常采用的方法為（）。

1.擴孔

2.鉆孔 3.鉸孔 4.鏜孔

3：

某汽車年產量為990輛，其上中型零件，每臺汽車需1個，備品率2%，廢品率0.5%，請根據該零件的年生產綱領，判斷其生產類型為（）。

表1 加工零件的生產類型

1.大量生產類型 2.小批生產類型 3.中批生產類型 4.大批生產類型

4：

耐熱性最好的刀具材料為（）。

第五篇：機械制造技術基礎試題答案

一、名詞解釋

1.誤差復映:由于加工系統的受力變形，工件加工前的誤差以類似的形狀反映到加工后的工件上去，造成加工后的誤差

2.工序：由一個或一組工人在同一臺機床或同一個工作地，對一個或同時對幾個工件所連續完成的那一部分機械加工工藝過程

3.基準：將用來確定加工對象上幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面稱為基準

4.工藝系統剛度：指工藝系統受力時抵抗變形的能力

5.裝配精度：一般包括零、部件間的尺寸精度，位置精度，相對運動精度和接觸精度等

6.刀具標注前角：基面與前刀面的夾角

7.切削速度：主運動的速度

8.設計基準：在設計圖樣上所采用的基準

9.工藝過程：機械制造過程中，凡是直接改變零件形狀、尺寸、相對位置和性能等，使其成為成品或半成品的過程

10.工序分散：工序數多而各工序的加工內容少

11.刀具標注后角：后刀面與切削平面之間的夾角

12.砂輪的組織：磨粒、結合劑、氣孔三者之間的比例關系

13.工序余量：相鄰兩工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金屬層厚度

二、單項選擇

1.積屑瘤是在（3）切削塑性材料條件下的一個重要物理現象 ①低速②中低速③中速④高速

2.在正交平面內度量的基面與前刀面的夾角為（1）①前角②后角③主偏角④刃傾角

3.為減小傳動元件對傳動精度的影響，應采用（2）傳動 升速②降速③等速④變速

4.車削加工中，大部分切削熱（4）

①傳給工件②傳給刀具③傳給機床④被切屑所帶走 5.加工塑性材料時，（2）切削容易產生積屑瘤和鱗刺。①低速②中速③高速④超高速

6.箱體類零件常使用（2）作為統一精基準 ①一面一孔②一面兩孔③兩面一孔④兩面兩孔

7.切削用量對切削溫度影響最小的是（2）①切削速度②切削深度③進給量

8.為改善材料切削性能而進行的熱處理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）進行 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前

9.工序余量公差等于(1)①上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差

③上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差的二分之一

10.一個部件可以有（1）基準零件 ①一個②兩個③三個④多個

11.汽車、拖拉機裝配中廣泛采用（1）

①完全互換法②大數互換法③分組選配法④修配法

12.編制零件機械加工工藝規程，編制生產計劃和進行成本核算最基本的單元是（3）①工步②安裝③工序④工位

13.切削加工中切削層參數不包括（4）

①切削層公稱厚度②切削層公稱深度③切削層公稱寬度④切削層公稱橫截面積

14.工序尺寸只有在（1）的條件下才等于圖紙設計尺寸

①工序基本尺寸值等于圖紙設計基本尺寸值②工序尺寸公差等于圖紙設計尺寸公差 ③定位基準與工序基準重合④定位基準與設計基準不重合

15.工藝能力系數是（1）①T/6σ②6σ/T③T/3σ④2T/3σ

16.工件在夾具中欠定位是指（3）

①工件實際限制自由度數少于6個②工件有重復限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位

17.切削加工中切削層參數不包括（4）

①切削層公稱厚度②切削層公稱深度③切削層公稱寬度④切削層公稱橫截面積 18.在外圓磨床上磨削工件外圓表面，其主運動是（1）①砂輪的回轉運動②工件的回轉運動 ③砂輪的直線運動④工件的直線運動

19.大批大量生產中廣泛采用（2）

①通用夾具②專用夾具③成組夾具④組合夾具

20.鏜床主軸采用滑動軸承時，影響主軸回轉精度的最主要因素是（1）①軸承孔的圓度誤差②主軸軸徑的圓度誤差 ③軸徑與軸承孔的間隙④切削力的大小

21.切屑類型不但與工件材料有關，而且受切削條件的影響，如在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（2）①帶狀切屑②單元切屑③崩碎切屑

22.誤差復映系數與工藝系統剛度成（2）①正比②反比③指數關系④對數關系

23.自激振動的頻率(4)工藝系統的固有頻率 ①大于②小于③等于④等于或接近于

24.基準重合原則是指使用被加工表面的（1）基準作為精基準 ①設計②工序③測量④裝配

25.鑄鐵箱體上φ120H7孔常采用的加工路線是（1）①粗鏜—半精鏜—精鏜②粗鏜—半精鏜—鉸

③粗鏜—半精鏜—粗磨④粗鏜—半精鏜—粗磨—精磨

三、判斷題

1.切削時出現的積屑瘤、前刀面磨損等現象，都是第Ⅲ變形區的變形所造成的。×

2.傳統上選擇切削用量的基本原則是：在保證刀具一定耐用度的前提下，優先考慮采用最大的切削深度ap，其次考慮采用大的進給量f最后根據刀具耐用度的要求選定（計算或查表)合理的切削速度v。√ 3.欠定位是不允許的。√

4.精加工時通常采用負的刃傾角。×

5.零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小。× 6.工件的內應力不影響加工精度。×

7.銅、鋁等有色金屬及其合金宜采用磨削方法進行精加工。× 8.工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的絕對值。√ 9.工藝尺寸鏈組成環的尺寸一般是由加工直接得到的。√ 10.在工藝成本中可變費用是與年產量無關的費用。×

11.提高工藝系統薄弱環節的剛度，可以有效地提高工藝系統的剛度。√ 12.金剛石刀具硬度很高，可用于加工淬火鋼。×

13.給定刀具磨鈍標準VB值，則刀具的使用壽命T也就確定了。× 14.砂輪的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。√

15.使用可調支承時，調整后起定位作用，限制工件的自由度。× 16.切削變形系數大于1。√

17.粗基準一般不允許重復使用。√ 18.鏜床沒有誤差敏感方向。×

19.通常機床傳動鏈的末端元件誤差對加工誤差影響最大。√ 20.誤差復映系數與毛坯誤差成正比。×

21.機床部件的實際剛度大于按實體估計的剛度。× 22.切削用量中對切削溫度影響最大的是背吃刀量。× 23.鏜床沒有誤差敏感方向。×

24.誤差復映系數與毛坯誤差成正比。×

25.采用試切法直接保證零件尺寸時，會產生基準不重合誤差。× 26.單件小批生產通常采用“工序集中”原則。√ 27.強迫振動頻率接近系統的固有頻率。×

28.刀具磨損過程可分為兩個階段即初期磨損階段和正常磨損階段。× 29.劃線找正裝夾多用于鑄件的精加工工序。×

30.定位誤差是由于夾具定位元件制造不準確所造成的加工誤差。× 31.在機械加工中不允許有加工原理誤差。×

32.普通車床導軌在垂直面內的直線度誤差對加工精度影響不大。√ 33.只要工序能力系數大于1，就可以保證不出廢品。× 34.直線尺寸鏈中必須有增環和減環。× 35.過盈連接屬于不可拆卸連接。√ 36.直線裝配尺寸鏈只有一個封閉環。√

7.問答題

1.YT30、YG8、YT5、YG3、WI8Gr4V是什么刀具材料？其組成成分是什么？各適合于加工哪類工件材料？在怎樣的加工要求下選用？

答：YT30是硬質合金、含TiC30%、適合加工鋼、粗加工

YG8是硬質合金、含Co8%、其余成分為WC、適合加工鑄鐵及有色金屬、粗加工 YT5是硬質合金、含TiC5%、適合加工鋼、精加工

W18Gr4V是高速鋼刀具材料，表示含W18%、含Gr4%，含V1%。高速鋼刀具材料適合加工鋼，易做成復雜刀具使用

2.機械加工過程中的強迫震動與自激震動的區別有哪些？產生自激震動的條件是什么？ 答：強迫振動是外界周期性的干擾力作用引起的不衰減振動；強迫振動的頻率總與外界干擾力的頻率相同；強迫振動振幅的大小在很大程度上取決于ω/ωo；強迫振動振幅的大小除了與ω/ωo有關外，還與干擾力、系統剛度及阻尼系數有關；自激振動是在機械加工過程中，由該加工系統本身引起的交變切削力反過來加強和維持系統自身振動的現象；自激振動的頻率等于或接近于系統的固有頻率；自激振動能否產生及振幅的大小取決于振動系統在每一個周期內獲得和小號的能量對比情況。

產生自激振動的條件：在一個振動周期內，系統從電機吸收的能量大于系統對外界作功消耗的能量，則系統產生自激振動。3.敘述粗、精基準的選擇原則，加工順序安排原則。

答： 粗基準的選擇原則：保證加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則；合理分配加工余量的原則；便于裝夾的原則；粗基準一般不得重復使用的原則。粗基準的選擇原則：基準統一、基準重合、互為基準、自為基準的原則。

4.試述夾緊力的確定原則。

答：夾緊力的方向：應使定位基面與定位元件接觸良好，保證零件定位準確可靠；應與工件剛度最大的方向一致；盡量與切削力重力方向一致。夾緊力的作用點：應正對支承元件或位于支承元件所形成的支承面內。應位于工件剛度較好的部位應盡量靠近加工表面。

5.何謂逆銑？試述其特點。

答：工件進給方向與銑刀的旋轉方向相反成為逆銑

其特點：刀齒磨損快，加工表面質量較差；刀齒對工件的垂直作用方向上，容易使工件的裝夾松動；工件承受的水平銑削力與進給速度的方向相反，銑床工作合絲桿始終與螺母接觸。

6.簡要說明機械切削加工過程中產生自激振動的條件是什么？

答：產生自激振動的條件：在一個振動周期內，系統從電機吸收的能量大于系統對外界作功消耗的能量，則系統產生自激振動。

7.什么是回火燒傷？為什么磨削加工容易產生燒傷？

答：磨削區的溫度超過未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉變溫度，工件表層金屬的回火馬氏體組織將轉變成硬度較低的回火組織索氏體或托氏體，這種燒傷稱為回火燒傷。

磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分轉變成熱，傳給工件表面溫度升高，引起燒傷。

8.為什么臥式車床床身導軌在水平面內的直線度要求高于垂直面內的直線度要求？

答：臥式車床床身導軌在水平面內的直線度誤差產生在誤差敏感方向，它將1：1地反映到被加工工件上；而垂直面內的直線度誤差是非誤差敏感方向的誤差，可以忽略不計。