第一篇：品質管理制度大全

品質管理制度

A 品質檢驗制度 B 品質控制制度 C 品質保證制度 D 全員參與活動

品質抽樣辦法

1．總則

1．1制定目的

為節省檢驗成本，有效管制原物料、產成品之品質，特制定本辦法。1．

2適用范圍

本公司品管單位執行各種抽樣檢驗作業，悉依本辦法執行。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。

2．作業規定 2．1抽樣計劃

本公司品質檢驗之抽樣計劃采用GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。2．2檢驗原則

（1）

本公司品質檢驗之抽樣計劃采用特別規定，均使用單次正常檢驗方式。（2）

檢驗方式如需調整，應由品管部經理（含）以上之人員批準方可變更。2．3檢驗方式轉換說明 2．3．1轉換核準程序

（1）

由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理（含）以上人員批準。

（2）

由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理（含）以上人員批準。（3）

由品管部經理（含）以上人員指示對某些檢驗采用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。

2．3．2由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件

在正常檢驗過程中，連續檢驗十批（不包括兩次交驗復檢批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。2．3．3由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件

在加嚴檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方式。2．3．4由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件

在正常檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允許），且在所抽取之樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。2．3．5由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件

在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。2．4全數檢驗時機

有下列情形時，經品管部經理（含）以上人員核準，應采用全數檢驗：（1）

交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。（2）

有安全上缺陷或隱患之品質問題時。（3）

入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。（4）

品質極不穩定的。（5）

其他狀況有必要實施全數檢驗時。3．

附件

[附件]HA01-1《樣本代碼表》 [附件]HA01-2《抽樣表》

進料檢驗規定

1．總則

1．1制定目的

本公司為管制采購物料、委外加工物料品質，使其符合設計規格及允收品質水準，特制定本規定。

1．2適用范圍

凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規定。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責規定制定、修改、廢止之核準。

2．檢驗規定 2．1抽樣計劃

依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。2．

2品質特性

品質特性分為一般特性與特殊特性 2．2．1一般特性

符合下列條件之一者，屬一般特性：

（1）

檢驗工作容易者，如外觀特性。

（2）

品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。（3）

品質特性變異大者。2．2．2特殊特性

符合下列條件之一者，屬特殊特性：

（1）

檢驗工作復雜、費時，或費用高者。

（2）

品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。（3）

品質特性變異小者。（4）

破壞性之試驗。2．3檢驗水準

（1）

一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。（2）

特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。2．4缺陷等級

抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：（1）

致命缺陷（CR）

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。（2）

主要缺陷（MA）

不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。（3）

次要缺陷（MI）

并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。2．5允收水準（AQL）2．5．1AQL定義

AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質不良比率的上限，也稱為允許接收品質水準，簡稱允收水準。2．5．2允收水準

本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為：（1）

CR缺陷，AQL=0。（2）

MA缺陷，AQL=1.0%。（3）

MI缺陷，AQL=2.5%。

進料允收水準應嚴于或等同于客戶對成品的允收水準，因此，如客房戶對成品的允收水準嚴于上述標準時，應以客戶標準為依據。2．6檢驗依據 2．6．1電氣零件

依據下列一項或多項：（1）

零件規格書。（2）

零件確認報告書。（3）

有關檢驗規范。（4）

國際、國家標準。（5）

比照認可樣品。

2．6．2外觀、結構及包裝材料 依據下列一項或多項：（1）

技術圖紙。

（2）

零件確認報告書。（3）

有關檢驗規范。（4）

國際、國家標準。（5）

比照認可樣品。

作業規定 3．1作業程序

（1）

供應商交送物料，經倉管人員點收，核對物料、規格、數量相符后，予以簽收，再交進料品管單位（IQC）驗收。

（2）

品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于《進貨檢驗記錄表》。（3）

品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽，并加注檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續。

（4）

品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。

（5）

品管主管核準之不合格（拒收）物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯通過采購通知供應商處理退貨及改善事宜，并在物料外包裝上，貼著不合格標簽并簽名。

（6）

品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：（A）

供應商或采購人員認定判定有誤時。（B）

該項物料生產急需使用時。

（C）

該項缺陷對后續加工、生產影響甚微時。（D）

其他特殊狀況時。

（7）

品管部對供應商或采購之要求進行復核，可以作出如下判定：（A）

由品管單位重新抽檢。

（B）

指定某單位執行全數檢驗予以篩選。（C）

放寬標準特準使用。（D）

經加工后使用。（E）

維持不合格判定。（8）

上款規定之（C）、（D）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產品辦理入庫，由品管部貼著標示并作后續跟蹤。

（9）

供應商對判定不合格之物料，須于限期內，配合本公司之需求予以必要之處理后，再次送請品管部重新驗收。

（10）

進料品管（IQC）應對每批物料檢驗之記錄予以保存，并作為對供應商評鑒之考核依據。

3．2無法檢驗之物料

本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：

（1）

由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書，本公司視同合格物料接收。

（2）

由本公司委托外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。（3）

視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。3．3其他規定

（1）

IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。

（2）

IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應送采購部了解，必要時呈總經理或分管副總經理了解。

（3）

本公司自制之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。4

附件

[附件]HA02-1《進料檢驗記錄》 [附件]HA02-2《不合格通知單》 [附件]HA02-3《進料檢驗日報表》

制程管理規定

1．總則

1．1制定目的

為加強品質管制，使產品于制造加工過程中的品質能得到有效的掌控，特制定本規定。1．

2適用范圍

本公司制造過程之品質管制，除另有規定外，悉依本規定執行。1．

3權現單位

（1）

品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。2．

管制規定 2．1管制責任 2．2．1生技部

生技部對制程品質負有下列管制責任：

（1）

制定合理的工藝流程、作業標準書。（2）

提供完整的技術資料、文件。

（3）

維護、保養設備與工裝，確保正常動作。（4）

不定期對作業標準執行與設備使用進行核查。（5）

會同品管部處理品質異常問題。2．1．2制造部

制造部對制程品質負有下列管制責任：

（1）

作業人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業規定與品質標準，即開展自檢工作。（2）

下工程（序）人員有責任對上工程（序）人員之作業品質進行查核、監督，即開展互檢工作。

（3）

本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規定之檢驗規范實施全檢工件，確保產品的重要品質項目符合標準，并作不良記錄。

（4）

制造部各級干部應隨時查核作業品質狀況，對異常進行及時排除或協助相關部門排除。

2．1．3品管部

品管部對制程品質有下列管制責任：

（1）

派員（PQC）依規定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導，糾正作業動作，即實施制程巡檢。

（2）

記錄、分析全檢站及巡檢所發現之不良品，采取必要之糾正或防范措施。（3）

及時發現顯在或潛在之品質異常，并追蹤處理結果。2.1.4.PQC工作程序

制程品質管制人員，也稱PQC（Process Quality Control），其工作程序規定如下：

（1）

PQC人員應于下班前了解次日所負責之制造單位的生產計劃狀況，以提前準備相關資料。

（2）

制造單位生產某一產品前，PQC人員應事先了解、查找以下相關資料：（A）

制造命令。

（B）

產品用料明細表（BOM）（C）

檢驗用技術圖紙。

（D）

檢驗規范、檢驗標準。（E）

工藝流程、作業標準。（F）

品質歷史檔案。（G）

其他相關文件。

（3）

制造單位開始生產時，PQC人員應協助制造干部布線，主要協助如下工作：（A）

工藝流程查核。

（B）

使用物料、工藝夾具查核。（C）

使用計量儀器點檢。

（D）

作業人員品質標準指導。（E）

首件產品檢查。

（4）

制造單位生產正常后，PQC人員應依規定定時作巡檢工作。巡檢時間規定如下：（A）

8：00。（B）

10：00。（C）

13：00。（D）

15：00。

（E）

18：00（加班時）。

或依一定的批量（定量）進行檢驗。（5）

PQC巡檢發現不良，應及時分析不良原因，并對作業人員之不合理動作予以糾正。（6）

PQC對全檢站之不良應及時協同制造單位干部或專（兼）職修護人員進行處理，分析原因，并擬出對策。

（7）

重大的品質異常，PQC未能處理時，應開具《制程異常通知書》，經其主管審核后，通知相關單位處理。

（8）

重大品質異常未能及時排除，PQC有責任要求制造單位停線（機）處理，制止其繼續制造不良。

（9）

PQC應及時將巡檢狀況記錄于《制程巡檢記錄表》，每日上交。2．3制程不良把握 2．3．1不良區分

依不良品產生之來源區分如下：（1）

作業不良（A）

作業失誤。（B）

管理不當。（C）

設備問題。

（D）

其他因作業原因所致之不良。（2）

物料原不良

（A）

采購物料中原有不良混入。（B）

上工程之加工不良混入。

（C）

其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。（3）

設計不良

因設計不良導致作業中出現之不良。2．3．2不良率計算方式（1）

制程不良率

制程不良率

=（制程不良數 / 生產總數）×100%

（2）

物料不良率

物料不良率

=（物料不良數 / 物料投入總數）×100%

物料原不良率

=（物料原不良數 / 物料投入總數）×100%

物料作業不良率

=（物料作業不良數 / 物料投入總數）×100%

（3）

抽檢不良率（巡檢過程）

抽檢不良率

=（抽檢不良數 /總抽檢數）×100%

3．附件

[附件]HA03-1《制程巡檢記錄表》 [附件]HA03-2《全檢站檢驗日報表》 [附件]HA03-3《制程異常通知書》

最終檢驗規定

1．總則

1．1制定目的

本公司為加強產品品質管制，確保各工程間品質穩定，特制定本規定。1．

2適用范圍

本公司產品加工過程中，各工程完工后之制品或成品需入庫時，適用本規定。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。

2．檢驗規定 2．1抽樣計劃

依據（GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。2．2品質特性

品質特性分為一般特性與特殊特性。符合下列條件之一者，屬一般特性

（1）

檢驗工作容易者，如外觀特性。

（2）

品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。（3）

品質特性變異大者。2．2．2特殊特性

符合下列條件這一者，屬特殊特性：

（1）

檢驗工作復雜、費時，或費用高者。

（2）

品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。（3）

品質特性變異小者。（4）

破壞性之試驗。2．3檢驗水準

（1）

一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。（2）

特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。2．4缺陷等級

抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：（1）

致命缺陷（CR）

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。

（2）

主要缺陷（MA）

不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。（3）

次要缺陷（MI）

并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。2．5允收水準（AQL）

本公司對最終檢驗缺陷等級允收水準規定如下：（1）

CR缺陷，AQL=0。（2）

MA缺陷，AQL=1.0%。（3）

MI缺陷，AQL=2.5%。2．6檢驗依據

依據下列一項或多項：（1）

技術文件。（2）

有關檢驗規范。（3）

國際、國家標準。

（4）

行業標準或協會標準（如TUV、UL、CCEE等）。（5）

客戶要求。（6）

品質歷史檔案。（7）

比照樣品。

（8）

其他技術、品質文件。

3．作業規定 3．1生產批送驗

（1）

制造單位在制造加工中，每累積一定數量之制品（半成品、成品）時，應將其作為一個交驗批（如一棧板）送品管部FQC檢驗。

（2）

品管部FQC（Final Quality Control）人員，依據抽樣規定進行抽樣檢驗，并填寫《入庫檢驗記錄》。3．2接收入庫

（1）

FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包裝之標簽上加蓋“合格”章，并簽名。

（2）

制造單位物料人員填寫《入庫單》經品管人員簽名后，將合格物料送往相應之倉庫辦理入庫手續。3．3拒收重流

（1）

FQC判定不合格（拒收）之制品，填寫《不合格通知單》呈品管主管審核。（2）

經品管主管審核為不合格之制品，由FQC在其外包裝之標簽上加蓋“不合格”章或“拒收”章，并簽名。

（3）

《不合格通知單》一聯用FQC保存，作為復檢依據，一聯轉制造單位，安排制品重流（或稱重檢）。

（4）

不合格制品由制造單位根據不合格原因安排重流作業，進行挑選、加工、返修作業。

（5）

重流完成后，制造單位重新交驗該批制品，FQC進行復檢。（6）

重新送驗時，制造單位應將重流數量、重流發現之不良數量、改善對策等填入《不合格通知單》，并將該單隨物料送檢。3．4特采入庫

（1）

FQC判定不合格（拒收）之制品，制造或生管單位因下列情形可申請特采：（A）

缺陷輕微對品質特性防礙極小。（B）

下工程或出貨急需該批制品。（C）

經下工程簡單挑選或修復后可使用。（D）

其他特殊狀況。

（2）

經品管部經理復核，可以維持不合格判定或改判特采（讓步接收）。

（3）

特采后，制品依合格品流程入庫，但由FQC在標簽上注明特采及特采原因。（4）

特采物料之后續處理方式：（A）

讓步接受予以使用。（B）

經挑選后使用。（C）

經加工修復后使用。

4．附件

[附件]HA04-1《入庫檢驗記錄表》 [附件]HA04-2《最終檢驗日報表》

出貨檢驗規定

1、總則

1．1制定目的

為加強產品之品質管理，確保出貨品質穩定，特制定本規定。1．

2適用范圍

凡本公司制造完成之產品，在出貨前之品質管制，悉依本規定執行。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。

2．出貨檢驗規定 2．1成品入庫檢驗

成品入庫前，依《最終檢驗規定》采取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數批之方式交驗入庫。2．2成品出貨檢驗

同一訂單（制造命令）之成品入庫完成后，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：

（1）

由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。（2）

客戶授權由本公司品管部派員作出檢驗。（3）

上述兩種情形以外之產品，本公司視同（2）款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。2．3客戶驗貨配合

（1）

業務部提前聯絡客戶人員到本公司驗貨。（2）

品管部派員協助客戶作抽樣及檢驗工作。（3）

由客戶出示驗貨報告，品管部存檔并匯總。2．4合格出貨

客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續。2．5拒收重流（1）

客戶或品管部出貨檢驗判定不合格（拒收）之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相關部門。

（2）

品管、生技、制造部聯合制定重流之對策，其中：（A）

品管部主導重流的對策。（B）

生技部主導重流的作業流程。（C）

制造部負責重流作業。

必要時，因重流時間較長，應同生管部作計劃調度安排。

（3）

重流后，制造單位應視同其他成品，依交驗批逐批經FQC最終檢驗并入庫。（4）

待整個訂單批（制造命令批）重流并檢驗合格入庫后，再由客戶驗貨人員或品管部人員進行復驗。

（5）

品管部負責追蹤后續生產之預防改善對策。2．6特采出貨

（1）

特采申請

下列情形，業務部、制造部可提出特采申請：

（A）

產品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。（B）

出貨時間緊迫。（C）

其他特殊狀況。（2）

特采批準

（A）

客戶驗貨之訂單，應由客戶核準。

（B）

由本公司驗貨之訂單，在品管部經理審核后，報總經理核準。（3）

特采出貨 視同合格品辦理出貨。

3．本公司驗貨規定 3．1抽樣計劃

依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。3．2品質特性

品質特性分為一般特性與特殊特性。3．2．1一般特性

符合下列條件之一者，屬一般特性：

（1）

檢驗工作容易者，如外觀特性。

（2）

品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。（3）

品質特性變異大者。3．2．2特殊特性

符合下列條件之一，屬特殊特性：

（1）

檢驗工作復雜、費時，或費用高者。

（2）

品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。（3）

品質特性變異小。（4）

破壞性之試驗。3．3檢驗水準

（1）

一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。（2）

特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。3．4缺陷等級

抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：（1）

致命缺陷（CR）

能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。（2）

主要缺陷（MA）

不能達成產品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。（3）

次要缺陷（MI）

并不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。3．5允收水準（AQL）

本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規定如下：（1）

CR缺陷，AQL=0。（2）

MA缺陷，AQL=1.5%。（3）

MI缺陷，AQL=4.0%。

如客戶另有規定相應之允收水準，則依客戶標準執行。如本公司允收水準嚴于客戶標準，可仍依本公司標準執行。3．6檢驗依據

依據下列一項或多項：

（1）

技術文件、設計資料。（2）

有關檢驗規范。（3）

國際、國家標準。

（4）

行業或協會標準（如TUV、UL、CCEE等）。（5）

客戶要求。（6）

品質歷史檔案。（7）

比照樣品。

（8）

其他技術、品質文件。3．7檢驗項目

（1）

落地試驗

除客戶特別要求外，均依美國運輸協會一角三棱六面落地試驗規定執行。（2）

環境試驗 依國家相關標準進行。（3）

震動試驗 依國家標相關準進行。（4）

壽命試驗 依設計要求進行。（5）

耐壓試驗

依一般II級水淮抽樣，參照檢驗規范執行。（6）

功率檢查

依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。（7）

溫度檢查

依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。（8）

結構檢查

依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。（9）

外觀檢查

依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。（10）包裝附件檢查

依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。

4．附件

[附件]HA05-1《出貨檢驗報告》

品質管理職責

1．總則

1．1制定目的

明確本公司所有從事與品質活動有關的各部門及各級人員的工作職責，是實行品質管理與品質保證活動的基礎。1．

2適用范圍

本公司各部門及其主要人員在從事相關品質活動時，其管理職責適用本規章。1．

3權責單位

（1）

總經理室負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2．各部門品質管理職責

公司各部門設置及隸屬關系詳見公司組織架構圖。本公司共設立下列部門：

品管部、制造部、生管部、采購部、資材部、開發部、生技部、業務部、財務部、人力資源部、總經理辦公室。2．1品管部職責

（1）

品質管理系統的建立、實施及維護。（2）

品質策劃、管理、控制。（3）

品質統計、分析、改善。

（4）

檢驗規范、標準的建立及實施。（5）

品質成本統計與分析。（6）

進料品質管制。（7）

制程品質管制。（8）

成品品質管制。（9）

品質教育訓練。

(10)檢驗、測量和試驗設備的管理、控制。(11)糾正與預防措施的控制。2．2制造部職責

（1）

貫徹執行公司的品質方針、目標。（2）

生產過程的自主控制與管理。（3）

作業標準、品質規范的遵守。

（4）

掌握工序控制技術，提升作業品質。（5）

產品品質的控制與改善。（6）

品質異常的排除與預防。

（7）

設備、工裝的正確使用與維護，確保作業品質。（8）

必要的品質記錄與分析、存檔。（9）

其他與本部門相關的品質事項。2．3生管部職責

（1）

貫徹執行公司的品質方針、目標。（2）

參與訂單評審工作。（3）

參與供應商調查工作。

（4）

協助因品質異常引起的返工、重做、拆解等作業之計劃安排。（5）

掌握生產過程中的物料損耗狀況，做好物料供應工作。（6）

主導退料、呆滯、廢料的處理工作。（7）

其他與本部門相關的品質事項。2．4采購部職責

（1）

貫徹執行公司的品質方針、目標。（2）

主導供應商調查工作。

（3）

協助對供應商的評鑒輔導工作。（4）

供應商品質控制工作。

（5）

采購物料在生產過程中發生的不良、退料、換貨、索賠等工作。（6）

采購物料品質狀況的標識、記錄等控制工作。（7）

其他與本部門相關的品質事項。2．5資材部職責

（1）

貫徹執行公司的品質方針、目標。（2）

供應商物料點收、核對、標識工作。

（3）

負責公司各種物料的搬運、包裝、貯存、防護的控制。（4）

負責物料倉儲標識工作。

（5）

退料、換貨、超領、報廢、盤點等工作的執行與控制。（6）

庫存數量、品質的控制、記錄、匯總、分析等工作。（7）

其他與本部門相關的品質事項。2．6開發部職責

（1）

貫徹執行公司的品質方針、目標。（2）

負責新產品開發技術論證工作。（3）

負責新產品開發與工藝設計工作。（4）

技術圖紙、文件、資料的制訂與控制。（5）

新產品的物料審核、確認工作。（6）

新產品試制、小批量產的主導工作。（7）

新產品模具開發與鑒定的主導工作。（8）

量產導入的技術轉移、說明工作。（9）

其他與本部門相關的品質事項。2．7生技部職責

（1）

貫徹執行公司的品質方針、目標。（2）

產品用料明細表的建立、維護。（3）

生產工藝流程的制訂、修改與完善。

（4）

作業指導書、標準工時的制訂、修改與完善。（5）

技術變更的審核與執行。

（6）

技術品質異常的排除、對策與追蹤。（7）

協助對供應商的調查。（8）

協助訂單評審工作。

（9）

負責設備、模具、工裝的維護、保養與改造，確保作業品質。（10）其他與本部門相關的品質事項。2．8業務部職責

（1）

貫徹執行公司的品質方針、目標。（2）

負責新產品市場調研與市場預測。（3）

負責訂單評審工作的控制。（4）

負責客戶提供物料的控制。（5）

負責產品的交付控制工作。

（6）

負責客戶服務、客戶抱怨等工作。（7）

溝通客戶與本公司內部各部門之工作。（8）

退貨、滯成品的處理工作。（9）

其他與本部門相關的品質事項。2．9財務部職責

（1）

貫徹執行公司的品質方針、目標。

（2）

參與訂單評審，監督銷售產品的資金回籠狀況。（3）

嚴格財務管理的規定，對不合格物料有權拒付貨款。（4）

協助進行品質成本分析，提供管理決策之依據。（5）

有效控制制造費用。

（6）

控制公司資金運轉，提高周轉率。（7）

其他與本部門相關的品質事項。2．10人力資源部職責

（1）

貫徹執行公司的品質方針、目標。

（2）

負責各部門的工作考核與管理協調工作。

（3）

負責員工培訓的組織、實施、記錄、歸檔等工作。（4）

其他與本部門相關的品質事項。2．11總經理辦公室職責

（1）

貫徹執行公司的品質方針、目標。（2）

負責品質宣傳工作。

（3）

協助品質稽核工作的開展。

（4）

在處理客戶抱怨、品質爭議、品質獎懲等事項中協調各部門工作。（5）

組織5S、QCC、改善提案等工作的推行組織并推動活動的展開。（6）

其他與本部門相關的品質事項。

3．各相關人員的品質職責

本公司推行公司品管工作，各級人員應善盡崗位職責、為提升公司品質水準盡本職之努力。本公司對與產品品質相關之主要人員規定職責如下： 3．1總經理

（1）

貫徹并組織實施有關的質量法規。（2）

負責公司品質方針、品質目標的制定。（3）

批準、頒布公司各項品質管理制度。（4）

負責仲裁和解決重大品質問題。

（5）

授權相關部門或人員進行品質管理稽核工作。（6）

對本公司產品品質負最終責任。3．2管理者代表

由總經理任命一名公司高層干部兼任管理者代表。管理者代表之品質職責如下：（1）

主持建立公司品質管理體系，并組織有效實施。

（2）

及時向總經理報告品質體系運行情況，以便其進行管理評審，確保公司品質管理體系的持續有效運行。

（3）

組織公司內部品質稽核工作。

（4）

代表公司就品質管理方面的事務與外部機構聯絡、處理。（5）

負責品質管理體系的持續改進與提高。（6）

負責糾正與預防措施的稽核、追蹤工作。

（7）

協助總經理處理各部門的品質職能的協調工作。3．3各部門主管

（1）

貫徹執行公司有關品質工作的規定和要求，落實本部門的品質職責。（2）

督導下屬單位、人員有效執行公司的品質管理體系。

（3）

掌握并教導所屬干部、員工遵守品質規范、標準和相關文件。（4）

做好各項品質記錄，并依規定分析與存檔。（5）

是本部門品質責任的最終責任者。3．4 品質稽核人員

[注]通過ISO9000認證的公司，品質稽核人員也稱內審員。（1）

遵守有關品質稽核的規定，并傳達和闡明稽核要求。（2）

參與制訂品質稽核計劃，并依計劃完成稽核任務。（3）

將觀察、稽核的結果整理匯總，作成稽核報告。

（4）

協助被稽核部門制訂糾正措施，并實施跟蹤審核，驗證糾正措施的有效性。3．5品管部工作人員

（1）

嚴格遵守品質檢驗制度、規范、標準，做好檢驗工作。（2）

生產工藝、作業標準執行狀況的監督控制。

（3）

品質問題的收集、反饋、分析、改善與追蹤工作。（4）

檢驗、測量和試驗設備的校正、管理控制工作。（5）

各項品質試驗、工程分析和品質改善工作。3．6作業人員

（1）

正確掌握相關工作崗位的作業要求，嚴格按工藝要求操作。

（2）

熟悉本崗位的品質標準與要求，自覺做好自檢與互檢工作，及時發現問題，并反饋改善。

（3）

正確使用、保養和維護設備、模具、工裝、計量器具，確保生產品質。（4）

愛護產品、材料，做好5S工作。

（5）

特殊崗位人員應經過嚴格培訓，持證上崗，正確操作，嚴禁違規。

客戶提供物料控制

1．總則

1．1制定目的

為確保客戶提供物料之品質符合要求，特制定本規章。1．

2適用范圍

本公司客戶為配合其所下訂單的需要，提供由其采購或生產的部分或全部原物料，該物料之品質控制除雙方另有約定外，悉依本規章處理。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2．管理規定 2．1進料程序

（1）

業務部在受理客戶訂單時，確認將由客戶提供之物料之狀況，并在訂貨通知單上向其他相關單位說明。

（2）

技術部門在產品用料明細表上注明由客戶提供之物料。（3）

物控對客戶提供之物料不再作請購作業。

（4）

由業務部聯絡客戶提供物料之時間、數據等資訊。（5）

客戶提供物料進廠后（一般均系進口物料），由倉庫人員依進貨清單進行點收，并通知物控及品管部。2．2驗收規定

（1）

品管部IQC人員根據進貨清單，對客戶提供物料進行檢驗，檢驗辦法依據《進料檢驗規定》。

（2）

檢驗合格物料可辦理入庫。

（3）

檢驗不合格之物料，由品管部將檢驗報告單一聯轉業務部，一聯轉倉庫。（4）

業務部將不合格之報告單傳真給客戶，并與客戶取得聯系。

（5）

對本公司無法檢驗之品質特性，應由客戶在提供物料的同時附上出廠檢驗報告。2．3不合格處理方式 2．3．1退貨處理

（1）

客戶接獲本公司之不合格報告后，確認該批物料需退回客戶時，應書面通知本公司。

（2）

業務部應與客戶協商變更訂單交期，以消除不合格退貨所致之影響，或由客戶提供等量之另一批物料以排解交期延誤過多之問題。

（3）

退貨之費用除雙方另有約定外，應由客戶承擔，由此導致之損失視雙方合約而論。（4）

生管部應就此修訂生產計劃，確保生產順暢。2.3.2特采處理

（1）

客戶接獲本公司之不合格報告后，確認該批物料之不良狀況可降低標準而讓步接受時，應書面通知本公司予以特采（讓步接收）處理。

（2）

業務部將客戶書面報告轉達品管部后，品管部判定特采，允許物料入庫，并將特采報告轉各相關部門了解。

（3）

生產加工過程中，本公司可正常使用該批特采物料，對可在作業中予以糾正之不良（如外觀不凈或易修復之不良）應盡量予以修復，以提升完成品之品質。（4）

如生產加工過程中發現該物料確無法使用（如尺寸不良導致無法裝配）應向客戶反饋，并停止使用。

（5）

特采所致之損失由業務部與客戶協商處理。2．4不良品與余留品處理 2．4．1不良品處理

（1）

作業過程中發現客戶提供物料有原不良的，由制造單位挑出，經品管部審核確認后以后以不良品退回倉庫。

（2）

倉庫匯總不良原因、數量，轉業務部通知客戶，依雙方約定方式處理。（3）

處理方式一般有下列幾種：

（A）

退回客戶，由客戶補足數量。如不良數量少，不補貨可確保生產需要（客戶事先有提供超額之物料，如1%）的，則不需補貨。

（B）

由本公司直接報廢，不足數量由客戶補足。

（C）

退回客戶或由本公司直接報廢，不足數量以減少產品之訂單數量解決。

（4）

作業過程中，因本公司原因所致之不良，造成生產需要量不足時，由客戶補足數量，運費及損失由本公司承擔。2．4．2余留品處理

訂單完成后，如客戶提供之物料有多出之余留品，由業務部與客戶協商處理：（1）

用于下批訂單，客戶在下批提供物料時扣除相應數量。（2）

退回客戶。

（3）

本公司自行處理。

3．附件

[附件]HB02-1《客戶提供物料控制表》

產品表示與可追溯性控制

1．總則

1．1制定目的

為制定每批入庫之物料（原物料、半成品、成品）的標識，以利于制造、倉儲等作業辨識，并為品質責任追溯提供依據、特制定本規章。1．

2適用范圍

本公司各種原物料、半成品、成品之標識及追溯，均適用本規章。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2．產品標識規定 2．1原物料之標識

（1）

供應商提供之每批物料，其每一包裝容器外，應貼上供應商之產品標簽，內容應包括：物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、生產日期等，必要時應標識供應商作業單位或人員，以及產品保質期等。（2）

原物料進廠后，倉庫點收人員提供物料待檢卡，由供應商送貨人員填寫后貼在該批物料包裝上。待檢卡內容應包括：物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、交貨日期等。

（3）

品管部IQC人依照進料檢驗規定對原物料進行檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上“合格”（允收）、“不合格”（拒收）、“特采”（讓步接收）字樣之印章，并簽署姓名、檢驗日期。

（4）

合格或特采物料入庫后，至制造單位使用完之前，每一包裝容器之標簽及整批物料之待檢卡均不可撕毀。2．2半成品之標識

（1）

制造部各單位在生產加工完成之半成品入庫前，應在其包裝容器外貼上標簽卡。標簽卡應填寫下列內容：物料名稱、編號、規格、數量、制造命令、客戶、制造班組（必要時填入作業人員姓名）、生產日期等。

（2）

制造單位物料人員對每批半成品，送品管檢驗前，應貼上該批物料之待檢卡。待檢卡填寫下列內容：物料名稱、編號、規格、數量、制造命令、客戶、制造班組、生產日期等。（3）

品管部FQC人員依照最終檢驗規定予以檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上“合格”、“不合格”、“特采”字樣之印章，并簽署姓名、檢驗日期。

（4）

合格或特采物料入庫后至后工程使用完這前，每一包裝容器之標簽及整批物料之待檢卡均不可能撕毀。2．3成品之標識

（1）

成品包裝之標識同半成品標識方法（標簽卡、待檢卡）。

（2）

每一成品應根據國家（或產品銷售國）相關的產品質量法規的規定，標識生產日期、使用期限（保質期）、生產批號等內容。

3．產品追溯規定

3．1產品追溯方式

出現產品品質問題需追溯時，可以下列方式入手：（1）

產品之生產批號、日期。

（2）

產品或物料之標簽卡、待檢卡。（3）

各種產品的檢驗記錄、檢驗報告。（4）

生產日報表及相關生產記錄。（5）

其他可追溯之方式。3．2產品追溯體系 見附件。

4．附件

[附件]HB03-1《產品追溯體系》 [附件]HB03-2《物料標簽卡》 [附件]HB03-3《待檢卡》

檢驗、測量和試驗設備控制

1．總則

1．1制定目的

為規范生產、檢驗及試驗中檢查、測量、測試之設備、工具的管理，以維持其準確度與精密度，特制定本規章。1．

2適用范圍

本公司各部門所使用的檢驗，測量與試驗之工具、量具、儀器、設備的管理，均適用本規章。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2．管理規定 2．1定義

（1）

檢驗、測量與試驗設備

用作驗證產品某項（或某幾項）特性是否符合既定規格之工具、量具、測試儀器等之總稱。這些設備上必須有有效之“合格證”。本規章下文中簡單統稱這些設備為“檢測設備”。（2）

基準設備

為本公司同類檢測設備中具最高精確度之設備，它們的核準方法必須符合或可追溯至國際（或國家）標準。（3）“參考用”之設備

若設備上沒有有效之合格標識，一律視為“參考用”之設備，其所測得之數據僅可作參考使用。這類設備之管理體制由生技部負責，不受本規章管制。2．2管理組織及責任 2．2．1品管部主管

為最終管理責任者，負有下列責任：

（1）

建立及維持本公司檢測設備校正系統，保證所有使用的“檢測設備”均經校正，并能追溯至國際或國家標準。

（2）

當校正用之國際或國家標準不存在時，須制定及記錄校正之方法及標準。2．2．2計量人員

品管部計量人員（或由品質工程師兼任）為檢測設備管理者，負有下列責任：（1）

執行檢測設備接收檢查及保存有關證書。（2）

建立及維持“檢測設備校正作業指導書”。（3）

執行及記錄校正工作。

（4）

填寫檢測設備一覽表、檢測設備校正記錄、檢測設備校正時間表等。（5）

培訓執行校正作業和使用之人員。2．2．3生技部

生技部為設備之維修、保養責任單位，負有下列責任：（1）

檢測設備之操作規程及安全規程的制定。（2）

執行定期保養檢查工作與維修工作。（3）

設備異常排除工作。

（4）

設備履歷、檔案之建立與保管。2．2．4使用單位 檢測設備之使用者有下列責任：

（1）

日常之保管、檢查、保養工作。

（2）

監察檢測設備之計量檢測有效期，及時通知送檢、校正。（3）

選擇合適之檢測設備，掌握日常點檢方法及其實施。（4）

發現使用、點檢之異常，立即聯絡計量人員處理。

3．管理程序 3．1檢測設備的購入

（1）

所有檢測設備的采購作業由各使用部門提出申請，經核準后由生技部統一采購。（2）

生技部應確保采購的檢測設備附有校正證書（指其校正方法能追溯至國際或國家標準）。

（3）

所采購之檢測設備須由生技部、使用部門與計量人員會同驗收合格后方可使用。（4）

計量驗收應包括一般性功能測試、校正證書復核，并實際校正。3．2檢測設備之校正

（1）

除進廠時之檢查及校正外，本公司所有檢測設備至少一年校正一次，以確保其準確性與精密度。

（2）

基準設備至少一年一次送至本地計量局或其他權威機構進行校正，并由該單位出具書面校正證明。

（3）

檢測設備之校正可利用相關之基準設備為參照，按校正工作指導書程序進行，由計量人員實施校正。

（4）

檢測設備無法利用基準設備校正時，應送外校正，其程序同基準設備之送外校正。3．3校正環境控制

進行校正之作業環境須符合下列要求：

（1）

校正環境溫度應保持在室溫25℃±5℃。（2）

校正室應保持干燥，相對濕度小于70%。

（3）

當某檢測設備要求特定的校正環境時，應確保符合要求。3．4校正程序

（1）

計量人員必須按照檢測設備之送校日期，即在有效期滿前，安排送外校正或廠內校正。

（2）

由品管部制定廠內校正之《檢測設備校正作業指導書》，計量人員依指導書要求之方法、步驟進行校正。

（3）

使用者有義務在有效期滿前報備、提醒計量人員作檢測設備之校正作業。3．5校正結果

（1）

廠內校正之設備，由品管部在《檢測設備校正作業指導書》上規定校正允收標準。（2）

計量人員根據作業指導書判定檢測設備是否合格。

（3）

送外校正之檢測設備，根據校正機構提供之證書判定是否合格。（4）

經判定為不合格之設備，呈品管部主管決定處理方式：（A）

維修后重新校正，校正合格后繼續使用。（B）

報廢，并呈總經理核準。3．6檢測設備合格標識

（1）

檢測設備校正合格后應貼上有效之合格證。合格證內容應包括：（A）

檢測設備編號。（B）

檢測設備校正日期。（C）

有效截止日期。（D）

校正人署名。

（2）

不合格之檢測設備應采用有效識別方法，如標示“報廢”或“待修”。（3）

凡沒有合格證或有效日期逾期之檢測設備均不可使用。3．7檢測設備之維護

（1）

除經培訓之校正人員外，任何人不能擅自調校檢測設備。

（2）

檢測設備使用者應確保不因儲存、搬運和使用而影響檢測設備的精準度。（3）

使用者發現設備有異常狀況，應立即向計量人員反饋。3．8檢測設備之維修

（1）

發生故障，應報備生技部與品管部計量人員。

（2）

生技部負責維修設備之硬件部分，確保其可操作性。

（3）

計量人員對維修完成之檢測設備，重新校正，并貼上新的合格證。（4）

若維修后雖可操作，但校正不合格，仍需進一步維修直至校正合格。（5）

若無法維修或反復維修仍不合格，應申請報廢。

4．附件

[附件]HB04-1《年度計量器具檢定計劃表》 [附件]HB04-2《檢測設備檢查記錄卡》

不合格品控制

1．總則

1．1制定目的

為防止不合格品被誤用，規范不合格品之標示、隔離、處理，特制定本規章。1．

2適用范圍

凡本公司從進料至成品的各環節中，產生之不合格品的管理，均適用本規章。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2．管理規定 2．1不合格的種類

本規章所指之不合格品有兩種不同之狀況：

（1）

因具有一個或幾個缺陷而不能使用或銷售的單個物料（原料、半成品、成品），即通常稱為不良品及報廢品之物料。

（2）

因含有一定數量之不良品，導致抽樣缺陷超過AQL值，而被品管部（或客戶）判定不合格（拒收）的整批物料（原料、半成品、成品）。2．2作業程序

2．2．1進料檢驗不合格品之控制

（1）

品管部IQC人員在進料檢驗抽檢中，發現之不良品（CR、MA、MI）由IQC人員在該不良品之缺陷處貼上黃色箭頭標簽，標識不良缺陷。（2）

判定合格或特采之物料，IQC人員將抽檢不良品數量從批量中扣除，或要求供應商補足良品數，將不良品退供應商處理，并要求改善。（3）

判定交驗批整批不合格時（不良數超過AQL值），IQC人員對該批物料貼上“不合格”（拒收）之標示或加蓋“不合格”章。

（4）

倉管人員將不合格批之物料移至指定之“不合格區”，以隔離“待檢區”及“合格區”之物料。

（5）

判定不合格批之物料處理方式如下：（A）

退回廠商處理后再交驗。

（B）

由相關人員申請，經權責人員審核予以特采，降低標準使用。（C）

特采，挑選使用。

（D）

特采，修復加工后使用。2．2．2制程中不合格品之控制

（1）

作業人員在加工作中自檢（互檢）發現之不良品，應予以挑出，并放置于指定的標有“不良品”字樣的容器中。

（2）

PQC針對作業人員挑出的不良品進行判定，確屬不良品且本工程無法修復者，在缺陷處貼上黃色箭頭標簽，由制造單位物料人員將不良品移至標有“不良品區”的區域。（3）

對本工程可以修復使用的不良品，由PQC要求制造單位修復加工后使用。（4）

對“不良品區”的不良品應每日集中處理一次，由PQC區分報廢品與不良退貨品，需報廢的不良品由制造單位報廢，應退回供料單位處理的由制造單位退料處理。2．2．3最終檢驗不合格品之控制（1）

品管部FQC人員工在最終檢驗抽檢中，發現之不良，在缺陷處貼上黃色箭頭標簽。（2）

交驗批判定合格或特采時，FQC人員將抽檢不良品數量從批量中扣除，或要求送檢單位補足良品數，將不良品退送檢單位處理，并要求改善。（3）

交驗批判定不合格時，FQC人員對該批物料貼上不合格（拒收）之標識或加蓋“不合格”章。

（4）

送檢單位將不合格批物料退回處理，暫不能處理的置于“不合格”區，待進一步采取對策處理。

（5）

判定不合格批之物料處理方式如下：（A）

由送檢單位安排重流后再交驗。

（B）

由相關人員申請，經權責人員審核予以特采，降低標準使用。（C）

特采，由下工程挑選或修復后使用。

品質記錄控制

1．總則

1．1制定目的

為確保各項品質記錄能得以有效管理，便于品質問題的發現，解決與預防，并具有可追溯性，特制定本規章。1．

2適用范圍

品質體系管理之各項記錄與報告均適用本規章。1．

3權責單位（1）

品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2．管理規定 2．1品質記錄的設計

（1）

本公司正式記錄各項品質狀況之表單，由品管部負責設計，其他單位針對本部門之品質狀況另行設計菲正式表單，不受本規章約束。

（2）

每份品質記錄表單表設計時，應有表單名稱，以闡述表單之核心用途，并有利于不同表單之標識。

（3）

每份品質記錄表單均應有編號。其編號原則為： □

□□□-B□□

（A）

第1~4碼表示表單所屬制度編號。（B）

“B”表示表單簡稱。

（C）

后兩位編碼表示該表單之流水號，用01-99表示。（4）

表單內容一般包括下列項目：（A）

項目。（B）

發生時間。（C）

發生地點。

（D）

具體內容（數據或符合表示）。（E）

責任人員或相關人員。（F）

記錄人及記錄時間。（G）

審核人及審核時間。2．2記錄表單的填寫

（1）

品質記錄表單必須用藍色筆或黑色筆填寫，不可使用鉛筆填寫。（2）

填寫字跡應工整、清晰、易于閱讀。

（3）

填寫錯誤處不可使用修正液修改，而應直接在錯誤處劃線后，再于其旁填寫正確內容，并簽署修改人名字以示負責。

（4）

品質記錄應有記錄人及審核人的簽名，并同時簽注日期，以便追溯。（5）

品質記錄應如實、認真填寫，不可弄虛作假。2．3品質記錄的存檔

（1）

品質記錄應根據相關制度（文件）之規定流程，進行必要的呈閱、審核、轉發等作業。

（2）

記錄部門及收文部門的均應妥為保存品質記錄，便于追溯。

（3）

原則上每一類記錄（即表單編號相同者）應存放于同一份檔案夾，并在檔案夾外面予以標注記錄名稱。

（4）

各部門應依據方便尋找之原則編制各檔案的編號與索引，并歸檔。

（5）

品質記錄依記錄量多寡，以月、季或年為一周期作檔案整理，分為現用檔及保管檔。

（6）

現用檔表示記錄內容為近期之品質記錄，經常需查閱，以活動檔案或其他方便查閱的形式存于辦公現場。

（7）

保管檔表示記錄內容為較早之品質記錄，一般以固定檔案的方式置放于櫥柜或其他易于保管之處。

（8）

需借閱、調用品質記錄時，必須向檔案管理人員辦理借閱登記，重要之記錄須經部門主管核準。2．4品質記錄之防護

（1）

紙張型之品質記錄應注意防水、防潮、防霉。

（2）

若為傳真件（使用熱感應紙）類記錄，應用普通紙影印保存。

（3）

若為電子媒體之儲存介面時，應放于干燥處，避免高溫、日曬及電磁干擾。2．5記錄保存期限

各種品質記錄均應妥為保存，最低期限規定如下：（1）

財務類記錄應保存五年以上。（2）

工程類記錄應保存三年以上。（3）

生產類記錄應保存兩年以上。（4）

人事類記錄應保存兩年以上。（5）

其他類記錄應保存一年以上。具體期限視記錄重要性而分別訂定。

3．附件

[附件]HB06-1《檔案索引》

品質成本分析方法

1．總則

1．1

制定目的

為提供品質改進和品質策略規劃之參考，并提供經營決策者成本分析和決策之參考，特制定本辦法。

1．2適用范圍

本公司品質成本（預防成本、鑒定成本、內部失敗成本、外部失敗成本）之分析工作，均適用本辦法。

1．3權責單位

（1）

品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。

2．品質成本分類

本辦法所指之品質成本包含預防成本、鑒定成本、內部失敗成本、外部失敗成本。（1）

預防成本

為防止所用之物料或制程中的產品產生瑕疵、不良或其他品質問題所投入的成本費用。（2）

鑒定成本

為了鑒定物料、產品、作業系統所投入的成本費用。（3）

內部失敗成本

公司內部因為物料制造、倉儲、搬運等品質上失敗所產生的成本費用。（4）

外部失敗成本

公司外部因顧客抱怨、退貨等品質上失敗所產生的成本費用。3．

預防成本 3．1品質管制工程 3．1．1成本說明

（1）

品管計劃之制定與執行。（2）

品管體系之稽核與評價。（3）

數據的分析與糾正措施。（4）

管制設備之設計與改善。（5）

檢驗、量測治具之設計。（6）

可靠性工程之計劃。3．1．2計算來源

（1）

工作人員工資。

（2）

品管職員及主管之工資。

（3）

協助參與工作人員工時費用之估算。3．2品質會議 3．2．1成本說明

（1）

公司各級品管會議（月、周）。（2）

品質改善之專案會議。（3）

因品質問題召集之會議。（4）

其他與品質有關的會議。3．2．2計算來源

（1）

非品管人員開會時間乘以工資率或以實際工資比例計算。（2）

出差、交通發生的費用。3．3品管活動 3．3．1成本說明

（1）

改善提案活動。（2）

品管宣傳活動。

（3）

外界之品管觀摩、研討會。（4）

加強品質意識之宣傳活動。3．3．2計算來源

（1）

依實際發生之費用計入。

（2）

以參加活動之人員工時乘以工資率估算費用。3．4新產品審核 3．4．1成本說明

（1）

新產品試作費用。

（2）

購買同類產品作比較分析。3．4．2計算來源

依實際發生之費用計算，由開發人員提供。3．5品管訓練 3．5．1成本說明

（1）

公司內部品質訓練課程。（2）

外界舉辦之品管訓練班。（3）

品管書刊雜志。3．5．2計算來源

（1）

人事單位提供。（2）

總務單位提供。3．6供應商調查、評鑒與輔導 3．6．1成本說明

（1）

新供應商調查。

（2）

進料品質問題點輔導改善。（3）

品質水準評估。3．6．2計算來源

（1）

由協助單位提供協助人員工資及交通費用。（2）

工作人員工時費用。3．7其他費用 3．7．1成本說明

（1）

其他機能之品質計劃。（2）

文書、紙張與雜志。

（3）

其他為防止不良發生所引起之費用。3．7．2計算來源

（1）

依比例分攤。

（2）

依實際發生之費用列計。

4．鑒定成本 4．1進料檢驗 4．1．1成本說明

（1）

內外購材料、零件之驗收。（2）

場地設備、水電、搬運設備。（3）

檢驗人員。

（4）

其他文具、工具等必需品。4．1．2計算來源

（1）

工作人員工資。

（2）

場地費依分攤比例計。（3）

水電費依分攤比例計。（4）

其他依每月實際費用列計。4．2制程品質控制 4．2．1成本說明

（1）

線上檢查人員工時。（2）

巡回抽查工時。4．2．2計算來源

依工作人員工資列計。4．3成品品質檢驗 4．3．1成本說明 成品檢驗人員工時。4．3．2計算來源

依品管人員工資列計。

4．4檢測儀器之保養與校正 4．4．1成本說明

（1）

儀器保養、管理工時。（2）

儀器校正分攤費用。（3）

儀器送外校正費用。（4）

儀器修護費用。4．4．2計算來源

（1）

工作人員工資。（2）

依規定比例分攤。（3）

依實際發生費用列計。4．5檢測儀器折舊費 4．5．1成本說明

（1）

為檢查產品、零件之品質所使用之設備。（2）

可靠性試驗所用之設備。4．5．2計算來源

依公司規定的折舊分攤年限平均分攤。4．6材料、成品檢查之耗損 4．6．1成本說明

破損、試驗、損耗之材料或成品。4．6．2計算來源

依品管部及開發部提供的實際損耗。4．7可靠性實驗費 4．7．1成本說明

（1）

工作人員工時。

（2）

損耗之材料及相關費用。4．7．2計算來源

（1）

工作人員工資。

（2）

依實際發生之費用列計。4．8委托試驗、認證及其他費用 4．8．1成本說明

（1）

委托技術監督局或其他檢驗機構之試驗費。

（2）

申請國外各類品質認證之費用，如UL、TUV、CCEE等。4．8．2計算來源

（1）

依實際發生費用列計。

（2）

損耗之零件或材料并入計算。（3）

申請時發生之費用。（4）

定期繳納之認證費。

（5）

其他雜支依實際發生之費用列計。

5．內部失敗成本 5．1報廢

5．1．1成本說明

經加工后因品質不良而無法修理之半成品或成品之制造成本（但須扣除剩余價值之金額）。5．1．2計算來源

（1）

因正常加工必須損耗之材料不列計。（2）

非因作業不良所產生者不列計。5．2重新加工 5．2．1成本說明

品管檢查未達到品質標準，需重新加工所引起之工時及材料等費用。5．2．2計算來源

（1）

修理人員之工資。（2）

批退處理人員之工時。（3）

修理所損耗之零件材料。5．3閑置時間損失 5．3．1成本說明

因品質問題導致停線所損失之直接工時及制造費用。5．3．2計算來源

由生管提供，依工資率、費用率及人數列計。5．4其他費用 5．4．1成本說明

（1）

進料不良之損失。

（2）

處理品質不良矯正工程之費用。（3）

重新檢驗費用。（4）

失敗分析費用。（5）

降為次級品之損失。5．4．2計算來源

（1）

依實際發生之費用列計。（2）

由品管部及生技部提供。

6．外部失敗成本 6．1服務材料支出成本。6．1．1成本說明

（1）

保證期間內免費更換零件材料。（2）

因其他原因未能收費之零件成本。6．1．2計算來源

由業務部提供資料，依實際發生之費用列計。6．2抱怨處理損失 6．2．1成本說明

（1）

依實際發生之費用列計。（2）

由品管部及業務部提供。6．3折讓損失 6．3．1成本說明

（1）

因品質欠佳而折價出售之損失（例如庫存過久導致內部折賣或廉價出售）。（2）

因品質欠佳所造成之客戶的索賠損失。6．3．2計算來源

由業務部、制造部提供。6．4逾期交貨賠償。6．4．1成本說明

因品質不良而延遲交貨所付之賠償金。6．4．2計算來源

（1）

依實際發生之金額列計。（2）

由財務部提供。6．5新品交換損失 6．5．1成本說明

產品售出后，因顧客不滿退回交換之損失。6．5．2計算來源

搬運工時、整新、修理工時及材料費等依據發生額填列。6．6服務費用 6．6．1成本說明

保證期間內免費服務之工時、交通費、設備費。6．6．2計算來源

依本公司規定費率、計件支付之金額填列。6．7其他費用 6．7．1成本說明

（1）

派往各地支援服務之損失。

（2）

因售后品質不良引起之損失（商譽損失等）。6．7．2計算來源

（1）

工作人員之差旅費、工時費用依實際發生列計。（2）

訂貨生產因品質不良而取消訂單者，依損失列計。

7．編制作業。7．1作業單位

編制品質成本由品管部主編，另由財務部及各有關部門提供相關資料。7．2編制原則

收集品質成本時，通常部分資料可依實際發生費用、單據獲得，部分可由成本中心分攤或協商決定分攤比例而得。7．3歸屬代號

（1）

為求每月品質成本分類、計算與分析工作簡化，采用費用發生當時，即在有關之報表或單據中適當填注成本歸屬代號。

（2）

歸屬代號由費用成本發生單位或會計填注成本歸屬。7．4歸屬代號范例

（1）

品成1：代表預防成本。（2）

品成2：代表鑒定成本。（3）

品成3：代表內部失敗成本。（4）

品成4：代表外部失敗成本。7．5報告表

（1）

正常營運之品質成本報告，以每月一次之方式，定期提出。（2）

報告內容按四類品質成本分類，并列出其金額占銷售之百分比。（3）

此外可再列出各時期之品質成本數據，以說明其發展趨勢。

8．附件

[附件]HB07-1《月份品質成本分析表》

品管會議制度

1．總則

1．1制定目的

為規范品質會議管理，健全品質溝通管道，特制定本規章。1．

2適用范圍

本公司品質管理的各項會議，除遵照公司有關會議規定外，悉依本規章處理。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規章規定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2．品管會議規定 2．1會議類別

品管會議可分為例行性會議與臨時性會議兩大類別。2．1．1例行性會議

公司品管例行性會議有：（1）

年度評審會議

進行品質管理體系評審，確認是否持續有效得到運行；討論確定公司年度品質目標、策略。（2）

內部稽核會議

組織品質稽核小組對品管體系運行狀況作定期之稽核，分為起始會議與結束會議。起始會議作稽核前說明，結束會議作稽核報告。（3）

月度品管會議

對上月品質狀況作檢討，就重大品質事項達成決議，制定次月品質管理的各項工作計劃，是本公司最重要之工作會議之一。（4）

改善提案委員會會長 對改善提案及其成果進行評估，評選優秀提案，并制定次年度改善提案工作推行目標、計劃。（5）

QCC推行委員會會議。

對QCC活動進行總結，并制定次年度QCC活動推行目標與計劃。（6）

QCC成果發表會

由各QCC發表推行成果，QCC推行委員會進行評審，表彰優秀的品管圈。（7）

周品質檢討會 對上周品質狀況作檢討，及時解決品質問題，落實月度品管會議與計劃，確保達成品質目標。2．1．2例行會議一覽表

序號

會議名稱

周期

時間

會議主席

主持人

參加人員 1

年度評審會議

年

1月

總經理

管理者代表

各部門主管

內部稽核會議

半年2、8月

管理者代表

稽核組長

各部門主管 3

月度品管會議

月

5日

總經理

管理者代表

各部門主管 4

改善提案委員會會長

年

1日

主任委員

推行干事

評審委員

QCC推行委員會會議

年

1日

主任委員

總干事

推行委員、輔導員 6

QCC成果發表會

半年6、12月

主任委員

總干事

推行委員、輔導員、各圈代表

周品質檢討會

周周一

管理者代表

品管主管

各部門主要干部 2．1．3臨時性會議

臨時性會議由總經理、管理者代表或品管主管依需要建議召開，一般召開時機有：（1）

發生重大客戶抱怨或退貨時。（2）

制程重大品質問題發生時。（3）

供應廠商發生嚴重品質事故時。

（4）

發生嚴重違反公司品管體系的重大事件時。

（5）

重大品質貢獻，突破或其他需大力表彰或宣導事件發生時。（6）

其他必要時機。2．2會議管理規定

除遵照公司有關會議管理的規定之外，應遵照下列規定處理。2．2．1一般原則

（1）

例行性會議如已規定具體會議時間，則不另行通知；如未規定具體會議時間，應提前兩天以上通知各參加人員。

（2）

例行性會議如有變更，原則上應提前半個工作日通知各參加人員。（3）

臨時性會議原則上應至少提前一小時通知參加人員。

（4）

會議參加者必須準時出席并簽到，因故無法到會者，事先須向主持人或會議主席請假，并取得許可，原則上還須派代理人出席。

（5）

會議應事先明確主題，與會人員應依據本職工作做好各種準備（包括資料、數據、樣品等），并做好工作安排。

（6）

主持人應控制會議時程，盡量在規定時間內結束會議。

（7）

會議決議的落實實施情況，由會議主席指定人員追蹤，并作為下次會議追蹤議題之一。

（8）

會議應有會議記錄，并依規定分發相關人員。2．2．2會議記錄

（1）

由會議主席指定參加人員中的一個人擔任會議記錄工作，必要時，也可安排一名非指定之參會人員作記錄工作（如助理或文書）。

（2）

重要會議的會議記錄，經會議主席簽認后，復印分發或傳閱參會人員或相關人員。（3）

對會議決議涉及的具體工作安排，須確認追蹤結果，由會議記錄者填寫《決議事項追蹤表》，并作追蹤工作。

3．月度品管會議實施辦法

[注]其他例行性會議可參照制定實施辦法。3．1會議目的

（1）

總結檢討上個月的品質狀況。（2）

就重大品質事項達成決議。

（3）

制定次月品質管理的各項工作計劃。3．2參會人員

（1）

會議主席

總經理擔任會議主席，總經理無法出席時，由其職務代理人擔任會議主席。（2）

主持人

管理者代表擔任會議主持人，其無法出席時，由品管主管擔任主持人。（3）

參加人員

副總經理、總工程師、各部門主管、品管部主要干部。3．3會議時機（1）

月度品管會議每月5日14：00-17：00召開，遇節假日順延一天。（2）

會議時間如有變更，經總經理核準后，由品管部負責通知。3．4會前準備

（1）

品管部負責于每月4日將各部門品質狀況月報表匯總、填妥，并轉發各與會人員。（2）

上次會議決議事項的各責任人員須在決議規定完成期限之前，完成所承擔的工作事項。（3）

管理才代表在4日前應再度對各決議事項完成情況作追蹤確認（可授權他人進行）。（4）

各與會人員依本部門品質狀況準備必要之資料、報表或樣品，以便在會議上報告或討論。

（5）

各與會人員應于會議開始前5分鐘到達會場。3．5會議議程

（1）

會議開始

由主持人宣布會議開始。

（2）

追蹤上月會議決定議事項完成情況 由主持人追蹤人上月決議事項，各擔當責任人員簡要回答完成狀況，其他人員可提出異議或補充。

（3）

各部門品質狀況報告

由品管部主管或各品管單位干部報告各部門上月品質狀況，簡要報告主要數據，并就重大品質事項提出分析或報告。（4）

溝通協調事項

各與會人員提出需與其他部門協調之事項、由相關人員討論處理。（5）

會議主席工作指示

會議主席就相關問題向責任人員提出質詢、攢揚、指示或要求，并就公司的品質經營方針或下月行動計劃作出指示。（6）

形成會議決議

記錄人將會中達成的重要決議事項作整理，交由主持人作陳述，各與會人員可提出異議，若無異議則確認為決議事項。（7）

會議結束

由主持人宣布會議結束。3．6會后工作

（1）

由會議記錄人員將會議狀況整理成《會議記錄》及必要之《決議事項追蹤表》，呈管理者代表、總經理審閱。

（2）

《會議記錄》應分發各與會人員人手一份。（3）

《決議事項追蹤表》應分發至相關責任人員。

（4）

各決議事項之擔當者應在規定期限內完成要求之工作事項。

（5）

各與會人員應將會議精神傳達本部門相關人員，并貫徹至日常工作中。（6）

管理者代表（或授權品管部）對會議事項作確認追蹤。

4．附件

[附件]HB08-1〈月品管會議資料（范例）〉 HB08-2〈決議事項追蹤表〉

品管檢驗規范制定辦法

1．總則

1．1制定目的

制定品質檢驗規范，使各項品質檢驗工作有效、順利開展。1．

2適用范圍

本公司進料檢驗、制程檢驗、最終檢驗、出貨檢驗均應依本辦法制定檢驗規范。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。

2．檢驗規定的說明 2．1檢驗規定的內容

制定檢驗規范作為品管人員作業的依據，其內容主要有：（1）

抽樣方式。（2）

允收水準。（3）

檢驗項目。（4）

檢驗方法。（5）

量測工具。

（6）

依據標準或文件。（7）

其他品質規范。2．2檢驗規范的作用

（1）

明確檢驗作業的各項內容與要求，使煩雜的檢驗工作不易產生疏漏。（2）

規范品質檢驗的作業，有利于產品品質一致性的保持。（3）

不易因檢驗人員的好惡影響品質判定的客觀公正。（4）

減少送檢單位與檢驗人員的工作爭議。

（5）

作為供應商、制造單位共同遵守的品質原則。（6）

易于人員的品質訓練。2．3檢驗規范的種類

（1）

原材料檢驗規范。（2）

制程檢驗規范。（3）

半成品檢驗規范。（4）

成品檢驗規范。

3．檢驗規范的制定

由品管部組織專人（一般由QA人員或經驗豐富的品管干部）進行檢驗規范的制定。[注]（QA——Quality Audit 或Quality Assurance）。3．1原材料檢驗規范（含零部件）3．1．1制定方式

每一類原材料制定一份進料檢驗使用之規范，將其共同性之檢驗項目、內容、方法予以明確。對其中有差異的部分（如尺寸、結構等）用標示檢驗依據文件之方式（如參照結構圖、零件圖等）予以明確，檢驗者在具體物料檢驗時將這些文件作補充文件一起使用。3．1．2制定依據（1）

國際或國家標準。（2）

行業或協會標準。（3）

本公司產品設計要求。

（4）

本公司其他品質、技術文件。（5）

供應商產品說明或技術文件。（6）

雙方協議事項。（7）

其他品質規范文件。3．2制程檢驗規范。3．2．1制定方式

對每一類產品的每一大制程制定一份制程巡檢使用之規范，將該類產品在該制程的各工序中應檢驗的項目、內容、方法予以明確，有差異部分用標示檢驗依據文件之方式明確。3．2．2制定依據

（1）

國際或國家標準。（2）

行業或協會標準。（3）

工藝流程與作業標準。（4）

品質歷史檔案。（5）

客戶品質要求。

（6）

其他品質、技術文件或規范。3．3半成品檢驗規定 3．3．1制定方式

對每一類產品的每一大制程制定一份最終檢驗使用之規范，將該類產品在該制程完成后，應檢驗的項目、內容、方法予以明確，有差異部分用標示檢驗依據文件之方式明確。3．3．2制定依據

（1）

國際或國家標準。（2）

行業或協會標準。（3）

產品設計要求。（4）

品質歷史檔案。（5）

客戶品質要求。

（6）

其他品質、技術文件或規范。3．4成品檢驗規范 3．4．1制定方式

（1）

對每一類產品制定一份成品檢驗規范，供最終檢驗或出貨檢驗使用，將檢驗的項目、內容、方法予以明確，有差異部分用標示檢驗依據文件之方式明確。

（2）

最終檢驗之允收水準一般應嚴于或等于出貨檢驗允許水準，而出貨檢驗之允收水準一般等同于客戶允收水準。3．4．2制定依據

（1）

國際或國家標準。（2）

行業或協會標準。（3）

產品設計要求。（4）

客戶品質要求。（5）

品質歷史檔案。

（6）

其他品質、技術文件或規范。

4．附件

[附件]HC01-1《進料檢驗規范（范例）》 [附件]HC01-2《制程檢驗規范（范例）》 [附件]HC01-3《成品檢驗規范（范例）》

訂單評審辦法

1．總則

1．1制定目的

為確保滿足客戶的各項要求，并形成文件，便于品質、交期管理，特制定本辦法。1．

2適用范圍

適用于本公司對客戶訂單的評審工作。1．

3權責單位

（1）

總經理室負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2．訂單評審規定 2．1評審權限（1）

業務部

評審訂單交期、單價、運輸包裝方式等各項要求，若不能滿足客戶之需求時，必須聲明。（2）

生管部

評審人力、設備產能、物料供應進度能否滿足客戶交期要求，若不能滿足時，必須聲明。（3）

技術部

評審客戶的產品規格要求和其他技術因素，在現有之技術條件、工藝設備狀況下能否滿足，若不能滿足時，必須聲明。（4）

品管部

評審產品的品質檢驗、試驗、控制能力，若在生產開始前不能滿足時，必須聲明。（5）

財務部

評審從財務立場看本公司能否接受客戶的準備購買單價及付款方式，并注明原因。（6）

總經理

總體評審決策是否可以接受客戶之訂單。2．2評審方式

訂單評審方式一般有會議評審、傳遞評審及授權評審三種。2．2．1會議評審

（1）

新產品的首次訂單，應采用會議評審方式。

（2）

重大之訂單或客戶要求特殊之訂單應采用會議評審方式。

（3）

會議評審由業務部負責召集各評審部門責任人員，一起討論評審，各部門之評審權限不變，但可以互相檢討，提出合理化建議。

（4）

由總經理（或總經理授權人員）作評審總結論。（5）

會議評審仍需填定《訂單評審表》，可于會上當場填寫。2．2．2傳遞評審

（1）

一般之訂單均采用傳遞評審之方式。

（2）

業務部接獲客戶訂單或訂單意向后，填寫相關的訂單資訊于《訂單評審表》上。（3）

業務部簽署本部門評審意見后，將評審表依次轉入生管部、技術部、品管部、財務部。

（4）

各部門依本部門權限評審，并于接獲評審表半個工作日內完成評審工作并填寫評審表。

2．2．3授權評審

（1）

老客戶非首次下單的產品，并且該產品與上次訂單相比較未作任何變更時，則由業務部將訂單評審表轉至生管部，授權生管部直接評審。（2）

生管部可代理技術、品管部門填寫評審意見。（3）

授權評審仍需將評審表轉財務部評審。2．3評審結果

（1）

若評審結果顯示本公司能滿足客戶需求時，由業務部回饋客戶，各部門全力完成訂單任務。

（2）

若評審結果不能滿足客戶訂單要求時，由業務部在合同評審表中匯總不能滿足的項目及建議修訂之內容，并反饋客戶。

（3）

若客戶同意修改訂單內容，則由業務部請求客戶重新發出訂單，并將客戶資訊向各部門轉達。

（4）

若客戶不同意評審建議，則公司內部應重新作會議評審，盡力達到客戶需求。（5）

評審中如發現客戶提供的信息不足或不清晰時，由業務部匯總后果記錄，并反饋給客戶，要求取得所需信息，之后再作進一步之評審。（6）

訂單評審表由業務部保存、歸檔備查。

3．附件

[附件]HC02-1《訂單評審表》

供應商、協力廠商輔導

1．總則

1．1制定目的

為加強對供應商、協力廠商的品質輔導，提升原物料品質，特制定本規章。1．

2適用范圍 凡本公司供應商，協力廠商之輔導管理，除參照公司相關的供應商管理制度外，適用本規章。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2．供應商管理規定 2．1供應商、協力廠商調查

（1）

實施采購前，應辦理供應商（協力廠商）調查，并填具《供應商調查表》。（2）

供應商調查小組由采購、品管、生技、生管人員組成。

（3）

調查內容包括價格評估、品質評估、技術評估、生管評估，設備評估等。（4）

評估合格之供應商列入合格供應商名列，準予采購。

（5）

未經調查或未列入合格供應商名列的廠商，須經總經理特準后方可采購。請參考《供應商調查》制度之規定。2．2供應商、協力廠商評鑒

（1）

評鑒項目包括品質、交期、價格、服務和其他方面。（2）

每月考核一次，每半年綜合評鑒一次。（3）

評鑒等級劃分。

（A）90.1~100分為A等供應商（協力廠商）。（B）80.1~90分為B等供應商（協力廠商）。（C）70.1~80分為C等供應商（協力廠商）。（D）60.1~70分為D等供應商（協力廠商）。（E）60分以下為E等供應商（協力廠商）。請參考《供應商評鑒》制度之規定。2.4供應商、協力廠商評等處理

（1）

E等供應商（協力廠商）為不合格廠商，予以除名、停止交易。

（2）

D等供應商應予輔導，若三個月內未能提升至C等以上，視為不合格廠商予以除名。

（3）

C等供應商予輔導，若六個月內未能提升至B等以上，視為不合格廠商予以除名。（4）

B等供應商維持交易，視需要可予適當之輔導。

（5）

A等供應商應予優先采購，增加交易量、優先付款等優惠。

3．供應商輔導規定

品管部主導供應商之品質輔導，必要時可請其他部門（如開發、生技、制造等）協助、配合。3.1輔導方式

對供應商、協力廠商輔導之方式一般有下列幾種：（1）

不良對策。

提供品質不良之數據、原因，協助廠商尋找對策。

（2）

到廠驗收。

到廠商所在地進行驗貨，提前發現不良。（3）

品質培訓。協助廠商品質培訓。（4）

管理輔導。

協助廠商進行品管體系的診斷與建立。（5）

其他輔導。

視具體情形采取其他輔導方式。

上述方式可單獨采用，也可以同時進行，視具體廠商狀況確定。3．2不良對策

（1）

由本公司品管部統計、匯總在供應商（協力廠商）所交物料在進料檢驗與制程使用中不良數據、原因分析。

（2）

除即時向供應商反饋問題外，定期與供應商之品管、技術、制造單位人員開會討論不良問題的原因與對策。

（3）

協助追蹤采取對策后的進料不良與制程不良狀況。3．3到廠驗貨

（1）

針對常在進料檢驗中發現不合格的供應商（協力廠商），由本公司品管部派員在廠商生產并檢驗完畢待出貨前，前往廠商駐地作出廠檢驗。

（2）

出廠檢驗發現問題時應及時與廠商相關人員討論，并設法尋找對策。

（3）

視具體情況決定經到廠驗貨合格之物料，送至本公司后是否需再作進料檢驗（一般被期仍需檢驗，待品質穩定后可取消進料或取消到廠驗貨）。3．4品質培訓

（1）

本公司舉辦相關品質培訓時，邀請供應商（協力廠商）相關人員參加。

（2）

本公司派員到供應商駐地，對其相關人員作品質觀念、意識、知識、技能等方面的培訓。

3．5管理輔導

（1）

針對品質管理體系不健全之供應商（協力廠商），由本公司派員對廠商之品管體系進行診斷。

（2）

診斷后提出問題與建議之報告，供廠高改善。

（3）

必要時，由本公司人員協助廠商建立品管體系的各項制度、規范、方法。（4）

視需要，可聘請本公司以外之專家為供應商作品質診斷或輔導。3．6其他輔導

視具體發生情形，采用其他有效之輔導方式。3．7輔導記錄

對供應商（協力廠商）之輔導，應由相關責任人員填寫《廠商輔導報告》，并交品管存檔。

4．附件

[附件]HC03-1《廠商輔導報告》

1．總則

1．1制定目的

為確保生產品質，避免出現批量性品質問題，特制定本規章。1．

2適用范圍

本公司各制造單位的生產加工過程，均應進行首件檢驗，并依本規章執行。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。2．

首件檢驗規定 2．1定義

本規章所稱的首件是指制造單位各工程加工生產的產品，經自我調試確認，判定合乎要求后，擬進行批量生產前的第一個（臺）產品（半成品、成品）。2．2首件檢驗時機

（1）

新產品第一次量產時的首件產品。

（2）

每一制造命令（訂單）開始生產的首件產品。2．3新產品首件檢驗 2．3．1檢驗流程

（1）

制造單位依工藝流程加工或調試，并進行自檢。

（2）

品管PQC人員在制造單位加工調試時，應調出各相關檢驗依據文件或樣品，并從旁協助，同時就外觀等易于判定之特性予以確認。

（3）

制造單位認定生產之產品合乎要求時，將該道件交PQC進一步檢驗。

（4）

PQC人員依據檢驗文件、規范、對道件進行全面的檢查，如判定不合格，應向制造單位提出，并要求改善，直到判定合格為止。（5）

PQC判定合格，或判定不合格但屬設計問題或制造單位無法改善之問題時，由PQC填寫《首件檢驗報告》一式三聯，呈主管審核。

（6）

經品管主管審核之《首件檢驗報告》及首件產品由不得PQC人員直接送往開發部門，交具體開發該產品之技術人員作檢驗。

（7）

開發部技術人員經檢驗后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件檢驗報告》中。

（8）

開發部、品管部均判定合格后，《首件檢驗報告》一聯由品管部保留，一聯由開發部保留，一聯轉制造部，制造單位可以正式量產。

（9）

開發部、品管部判定不合格時，如屬制造單位原因時，應由制造單位改善、調試直到合格為止；如屬設計原因時，應停止生產，由開發部負責擬出對策加以改善后，方可恢復生產，并需重新作首件確認。2．3．2注意事項

（1）

某些品質特性之判定無法參短時間內得出結論（如壽命試驗等），這些特性于新產品試制時應進行檢測，在首件檢驗時，可先不檢驗這些項目。

（2）

品管部應在量產開始后，依規范隨機抽樣，就未進行檢驗的項目實施檢驗，發現問題應及時反饋對策。

（3）

某些檢驗需要不止一個產品時，可要求制造單位生產足數之“首件”。（4）

首件檢驗講究時效，以避免制造單位停工時間太長。（5）

應將合格之首件產品，作為樣品由品管部保存。2．4訂單首件檢驗 2．4．1檢驗流程

（1）

參照新產品首件檢驗流程進行。

（2）

因不屬新產品，在客戶沒有技術個性變更之一般狀況下，只要品管部判定合格即可生產，不必送開發部檢驗。2．4．2注意事項

（1）

是否進行長期性試驗（如壽命試驗）由品管部根據具體產品狀況確定。（2）

應將新產品之首件留存樣品與各訂單（制造命令）之首件作比較確認。3．

附件

[附件]HC04-1《首件檢驗報告》

1．總則

1．1制定目的

為規范品質試驗流程與方法，確保產品設計、生產品質之可靠性與穩定性，特制定本規章。1．

2適用范圍

本公司產品的各項性能試驗中，因試驗方法復雜、周期較長、設備特殊等原因，在各種正常檢驗（進料、制程、最終檢驗）時，不易進行之項目，適用本規章。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。2．

管理規定 2．1品質試驗種類

本規章所指之品質試驗，包括下列項目：（1）

落地試驗。（2）

壽命試驗。（3）

環境試驗。（4）

震動試驗。（5）

材質試驗。（6）

破壞試驗。2．2品質試驗時機

品質試驗的時機，一般有下列幾種狀況：（1）

新產品設計、鑒定階段。（2）

新產品量產導入初期。

（3）

產品設計發生變化，確有必要試驗時。（4）

生產條件發生重大改變，確有必要時。（5）

發生重大品質異常，確有必要時。（6）

客戶抱怨，確有必要時。（7）

品管主管認為必要時。2．3品質試驗人員

品質試驗由品管部品質工程師（QE）或品管主管指定人員進行，其他單位有必要進行品質試驗時，應交由上述人員處理。3．

品質試驗方式 3．1落地試驗 3．1．1試驗時機（1）

新產品設計、鑒定階段。（2）

新產品量產導入初期。（3）

包裝材料技術變更。（4）

出貨檢驗。（5）

客戶抱怨。

（6）

包裝材料品質異常。（7）

品管主管指定。3．1．2試驗條件

（1）

任取2箱經檢驗合格之成品。

（2）

依外箱之一角、三棱、六面各一次（共10次）落下。（3）

高度依美國運輸協會標準執行。（4）

使用落地試驗儀。3．1．3試驗后檢驗項目與結果（1）

包裝材料不可破裂。

（2）

附件不可破裂或嚴重變形。（3）

外觀無MA以上缺陷。（4）

功能檢查正常。

（5）

內部檢查無異物，無MA以上缺陷。（6）

電氣性能正常。

上述項目中任一項不合要求即為不合格。3．2壽命試驗 3．2．1試驗時機

（1）

新產品設計、鑒定階段。（2）

新產品量產導入

（3）

設計變更對結構或功能有潛在影響時。（4）

客戶抱怨時。（5）

品管主管指定。3．2．2試驗條件

（1）

任取檢驗合格之產品2臺。（2）

使用額定電壓110%之電壓。（3）

使用最大輸出功率。

（4）

開機5小時30分后關機30分，再開機，進入下一循環，并周而復始。（5）

連續試驗至產品發生故障，無法繼續工作為止，記錄累計時間。3．2．3試驗后檢驗項目與結果

（1）

累計時間是否達到國際（國家或行業）標準。（2）

產品耐壓性能良好。

上述兩項任項不合要求，即為不合格。3．3環境試驗 3．3．1試驗時機

（1）

新產品設計、鑒定階段。（2）

新產品量產導入初期。

（3）

設計變更對結構或功能有潛在影響時。（4）

客戶抱怨時。（5）

品管主管指定。3．3．2試驗條件

（1）

任取合格產品2臺。（2）

溫度（）℃。（3）

濕度（）%。

（4）

試驗時間（）小時。（5）

電壓（）V。（6）

輸出功率最大。

[注]請參照國際、國家或行業標準 3．3．3試驗后檢驗項目與結果（1）

外觀結構無重大破損。（2）

功能正常。

（3）

內部檢查無異物，無MA以上缺陷。（4）

電氣性能正常。

上述項目中任一項不合要求，即為不合格。3．4震動試驗 3．4．1試驗時機

（1）

新產品設計、鑒定階段。（2）

新產品量產導入初期。（3）

包裝材料技術變更時。（4）

客戶抱怨時。（5）

品管主管指定。3．4．2試驗條件

（1）

任取2箱檢驗合格之成品。（2）

頻率1000RPM。（3）

震幅1.5%。

（4）

震動方向：R、X、Y軸。

（5）

時間：每一方向20分鐘（共一小時）。[注]請參考國際、國家、行業標準 3．4．3試驗后檢驗項目與結果（1）

包裝材料不可破裂。

（2）

附件不可破裂或嚴重變形。（3）

外觀無MA以上缺陷。（4）

功能檢查正常。

（5）

內部檢查無異物，無MA以上缺陷。（6）

電氣性能正常。3．5材質試驗 3．5．1試驗時機

（1）

新廠商送樣確認時。（2）

廠商首次交貨時。（3）

材質設計變更時。（4）

重大品質異常時。（5）

客戶抱怨時。（6）

品管主管指定。3．5．2試驗條件 依各材質不同分別進行，本公司無法試驗的，應送外部機構試驗。3．6破壞性試驗

視具體狀況另行規定。4．

附件

[附件]HC05-1《落地試驗報告》 [附件]HC05-2《壽命試驗報告》 [附件]HC05-3《環境試驗報告》 [附件]HC05-4《震動試驗報告》

1．總則

1．1制定目的

為加強產品品質管制，使制造過程中品質異常得以順利解決，特制定本辦法。1．

2適用范圍

本公司制定過程中發生的品質異常處理，除另有規定外，悉依本辦法執行。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。2．

異常處理規定 2．1處理流程

（1）

由發現異常之單位（一般為制造單位或品管）提出《品質異常反饋單》，并先用口頭、電話方式向發生單位與責任單位告知。（2）

由制造單位或品管部提出臨時對策。（3）

由責任單位提出改善對策。

（4）

由品管部負責對策效果追溯、評估。

（5）

由品管部負責對品質異常進行統計、存檔和其他管理。2．2品質異常反饋單

《品質異常反饋單》應包括下列內容：（1）

制造命令。

（2）

生產產品名稱、規格。（3）

客戶。（4）

發生時間。（5）

發生場所。（6）

異常情形描述。（7）

不良率。（8）

責任單位。

2．2．2發生異常單位或品管部填寫（1）

不良原因分析。（2）

臨時對策。2．2．3責任單位填寫（1）

不良原因分析。

（2）

改善對策（根本對策）。2．2．4品管部填寫 對策效果追蹤。

2．3品質異常處理時效

（1）

責任單位應在接獲異常反饋單后，于24小時內提出對策，并回饋至發現異常單位及品管部。

（2）

確因原因復雜未能于上述期限內完成時，應事先向發現異常單位及品管部說明。2．4異常原因分類

異常原因分類以及責任單位如下：

（1）

技術原因，由開發部、生技部研究對策。

（2）

原材料原因，由品管部、采購部、供應部研究對策。（3）

上工程原因，由品管部、上工程制造單位研究對策。（4）

設備原因，由生技部研究對策。（5）

作業原因，由制造單位研究對策。（6）

其他原因，由相關責任單位研究對策。2．5對策原則 2．5．1臨時對策

臨時對策以盡快恢復生產，在確保品質的情形下降低損失為原則。2．5．2根本對策

改善對策（根本對策）以徹底糾正不良，具有鞏固和預防之功效為原則。3．

附件

[附件]HC06-1《品質異常反饋單》

1．總則

1．1制定目的 為規范對客戶抱怨、退貨之處理流程，防范類似狀況重復發生，維護公司形象，制定本辦法。1．

2適用范圍

客戶因對本公司產品品質或服務不滿，而提出之抱怨、退貨，除另有規定外，悉依本辦法執行。

1．3 權責單位

（1）

總經理室負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。2．

客戶抱怨處理規定 2．1定義

客戶抱怨系指客戶對本公司產品品質或服務狀況有所不滿，而直接或間接提出之退貨、換貨、減價、免費維修、賠償、減少訂單、取消訂單、技術改善、品質改善等要求或建議。2．2客戶抱怨情形

客戶抱怨發生情形主要有下列幾種：（1）

產品品質有瑕疵。

（2）

產品于運送過程中發生損壞。（3）

包裝不良或因此導致損壞。（4）

品質、規格、數量與訂單不符。

（5）

其他品質問題或違反合約規定之狀況。2．3抱怨處理流程 見附件HC06-1。2．4客戶抱怨受理

客戶抱怨一般由業務部受理，但開發部、品管部等與客戶有工作關系之單位也有機會接獲客戶投訴：

（1）

所有員工于接獲客戶抱怨時（尤其電話投訴），應注意對禮貌，并迅速將抱怨內容填入〈客戶抱怨聯絡單〉，轉業務部處理。

（2）

業務部接獲客戶抱怨后，應先查證其內容，若因客戶誤解或非本公司責任，應委婉地向其解釋以得客戶諒解。

（3）

業務部在受理客戶抱怨后，應負責以下工作：（A）

整理調查抱怨內容。

（B）

除品質技術問題外的抱怨處理。（C）

品質技術問題轉品管部處理并追蹤。（D）

匯總處理對策并書面回復客戶。（E）

其他協調工作。

（4）

業務部或其他接獲客戶抱怨之單位，應填寫〈客戶抱怨聯絡單〉，其內容應包含：客戶、抱怨產品名稱及所屬訂單、問題點、影響程度、客戶建議、擬回復（或客戶要求）時間等。

2．5客戶抱怨處理 2．5．1業務部

（1）

非品質、技術問題由業務部負責處理。

（2）

業務部將〈客戶抱怨聯絡單〉之原因分析、對策等欄目填寫完整。（3）

必要時，業務部應會同相關單位研擬對策。（4）

業務部將〈客戶抱怨聯絡單〉（含品管部轉來之算是完畢之〈客戶抱怨聯絡單〉）傳真或快遞給客戶，必要時附上相應的補充說明文件或樣品。（5）

證詢客戶要求，必要時應上門拜訪致歉。（6）

將〈客戶抱怨聯絡單〉存檔。2．5．2品管部

（1）

品質技術問題由品管部負責處理。

（2）

業務部將〈客戶抱怨聯絡單〉后，應委派專人（一般為品質工程師QE人員）進行處理。

（3）

品管部會同相關單位研擬對策，并填寫原因分析、對策等欄目。

（4）

品管部將〈客戶抱怨聯系單〉填妥后一聯轉回業務部，一聯自存，必要時附上相應的補充說明文件或樣品。2．6注意事項

（1）

總經理室對客戶抱怨之處理流程負有管理責任，應做好查核督導工作。（2）

對客戶抱怨采取之處理方案，客戶是否滿意，業務部應征詢了解。

（3）

客戶對回復之處理方案不滿意時，業務部應會同總經理室盡快加以處理。

（4）

各單位在處理抱怨過程中之爭議時，由總經理室協調仲裁，必要時由總經理仲裁。3．

客戶退貨處理 3．1處理原則

（1）

客戶退貨視同客戶抱怨處理。

（2）

客戶批量性之退貨，除按正常抱怨流程處理外，對退貨品應妥為處理。3．2退貨品處理規定

參閱本公司〈退貨品、滯成品管理規定〉處理。4．

附件

[附件]HC07-1〈客戶抱怨處理程序〉 [附件]HX07-2〈客戶抱怨聯絡單〉

1．總則

1．1制定目的

通過對本公司品質管理體系的稽核，適時發現問題并采取對策，確保品管體系持續有效地運行。

1．2適用范圍

本公司品質管理體系各項工作的定期或不定期稽核工作，均適用本規章。1．

3權現單位

（1）

品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。2．

稽核規定 2．1定義

對各項品質活動與相關結果進行查核，以驗證其與本公司品質管理體系之規定是否一致，以及規定是否被正確執行，并達到預定之目標，此項查核工作即為品質稽核。品質稽核分為定期稽核與不定期稽核。2．2品質稽核種類 2．2．2不定期稽核

（1）

品管部主管視需要可指定人員對某項品質活動進行必要之稽核工作。

（2）

總經理（或管理者代表）可視需要要求品管部對公司之品質體系作全面的稽核，或對某項品質活動作必要的稽核工作。2．2．3定期稽核

由品管部于每年12月提出次年度《內部品質稽核計劃》，報總經理（或管理者代表）批準，原則上每半年進行一次稽核。3．

定期稽核規定 3．1稽核準備

3．1．1稽核人員組成

由品管部提出參加稽核的人員組成情況，經總經理（管理者代表）批準，并由總經理（或管理者代表）委任稽核組組長。稽核人員應符合下列條件：（1）

熟悉公司品質管理體系各項制度與規范。（2）

受過相關之訓練（[注]ISO9000認證之企業，稽核人員應具有內部審核員的資格）。（3）

口頭、書面表達能力好。（4）

非被稽核部門之工作人員。3．1．2稽核實施計劃

由稽核組組長編制〈稽核實施計劃表〉，經總經理（或管理者代表）批準，并提前一個星期向被稽核部門發出通知。實施計劃應包括下述內容：（1）

稽核的目的、范圍/部門。（2）

稽核的日期、時間安排。（3）

稽核的依據、評判準確。（4）

稽核組成員組成狀況。3．2稽核實施 3．2．1起始會議

稽核組組長視需要，可召集稽核小組成員及被稽核單位代表，舉行起始會議。起始會議內容：

（1）

稽核實施計劃的再度說明。（2）

被稽核單位的配合狀況。（3）

釋疑。3．2．2實施稽核

（1）

稽核人員通過面談、文件檢查、資料調閱及現場檢查，收集證據，了解稽核項目的客觀狀況。

（2）

對發現的問題，稽核人員應記錄在《不符合事項報告》中，并經被審核部門負責人確認，以保證不符合事項能夠被理解，有利于糾正措施的采取與實施。（3）

稽核人員應秉持客觀、公正、負責的態度。3．2．3結束會議

稽核完畢，由組長召集稽核小組成員及被稽核單位代表，舉行結束會議，必要時總經理（或管理者代表）應列席。結束會議內容包括：（1）

稽核中的所見所聞。（2）

應予肯定的突出方面。（3）

應予糾正的不足地方。（4）

不符合事項的報告。（5）

釋疑。3．3稽核結果追蹤 3．3．1報告提出

在稽核工作結束后三天內，稽核組組長負責編制《稽核報告》呈報總經理（或管理者代表）。稽核報告至少應包括以下內容。（1）

稽核目的、范圍/部門。（2）

稽核小組成員。（3）

稽核日期、時間。（4）

不符合事項的描述。

（5）

針對稽核項目，對被稽核部門的工作作出評價。3．3．2報告發放

稽核報告應發放下列部門：

（1）

總經理F（或管理者代表）、品管部經理。（2）

被稽核部門。（3）

不符合事項涉及部門。3．3．3追蹤管理

（1）

責任部門負責針對《不符合事項報告》提出糾正措施并加以實施。（2）

品管部追蹤糾正措施的執行情況及效果確認。（3）

品管部保存稽核產生的記錄、報告等資料。4．

附件

[附件]HC08-1《稽核實施計劃表》 [附件]HC08-2《不符合事項報告》

1．總則

1．1制定目的

為提升員工品質意識與觀念、知識與技能，特制定本規定。1．

2適用范圍

本規定適用公司全體員工，是對公司教育訓練制度的補充規定。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。2．

作業規定 2．1有關說明

（1）

本規定是對公司教育訓練制度的補充，針對品質意識與觀念、知識與技能的培訓進行規范。

（2）

品質訓練之計劃由品管部于每年底制訂，并與相關部門協商。（3）

臨時增補訓練由需要單位或品管部提出。

（4）

人力資源部應協助品管部組織各貢項訓練的準備、實施與總結工作。（5）

內部講師由公司資深干部或專業人員擔任，由組織單位視需要挑選推薦。（6）

必要時可邀請公司以外的專家到公司擔任講師。

（7）

必要時相關單位可申請參加公司外部相關機構組織之品質培訓。（8）

參加培訓人員應提供學習必得報告或接受必要之評估。（9）

每次培訓應依教育訓練制度的規定做好訓練記錄。

（10）

每次培訓，由人力資源部組織學員對訓練效果作必要之評估。（11）

訓練費用依公司教育訓練制度與年度預算規定申請。

（12）

訓練結束后，人力資源部將相關之記錄、報告等資料存檔，統一管理。2．2品質意識訓練

（1）

品管部應組織對公司各級人員進行相關的品質意識和觀念的教育，根據公司品質管理存在的問題，每季度進行不少于人均2小時的訓練。

（2）

對新進員工應由品管部作全面的品質意識與觀念的教育訓練，以促使新進員工盡快適應公司的品質管理模式。

（3）

品管部應協助總務部門定期做好公司的各項品質宣傳活動，以渲染公司的品質氛圍。

2．3品質知識與技能訓練（1）

品管部應組織對公司各部門工作人員作與其工作相關的品質規范、制度的訓練，必要時組織訓練考核，以確保遵守品質要求而工作。

（2）

對新頒布或修訂之品質規范、文件，品管部應組織對相關人員作必要之訓練，以確保規范、文件被充分理解并實施。

（3）

對新產品，應由技術部門、品管部門組織對相關人員作必要之訓練，以掌握新產品的技術要求、品質要求。

（4）

對新設備，應由生技部、品管部組織對相關人員作必要之訓練，以掌握設備的操作、點檢要求。

（5）

特殊崗位（如品管檢驗人員、重要崗位作業人員等）人員，應經過必要之專業訓練，并經考核合格，方可上崗工作。3．

附件

[附件]HC09-1《月份品管訓練計劃表》

1．總則

1．1制定目的

建立品管人員任用制度，確保從事品質管理的人員的素質與能力，以利于公司品管體系的順利推行。

1．2適用范圍

本公司品管部工作人員的甄選、任用，除依公司相關人員的人事制度外，尚需遵守本規定。1．

3權責單位

（1）

品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。（2）

總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。2．

品管部檢驗人員任用流程 2．1初選規定

（1）

品管部根據人員編制定額、工作負荷等因素確認本部門需增補之檢驗人員需求，包括崗位及人數，填寫《人力需求申請表》。

（2）

人力資源部根據品管部之申請予以審核后，以內部招聘形式向本公司員工公布招聘條件。

（3）

本公司品管檢驗人員原則上不外聘，均從第一線員工中選拔。其基本條件如下：（A）

18~25歲。

（B）

高中（含）畢業以上學歷。

（C）

在本公司服務半年以上（一年以上者優先）。（D）

為本公司正式工或合同工。

（E）

最近六個月之考績良好以上，且所受獎勵多于處罰。

（4）

本公司員工符合上述條件者，可由本人自薦或其所屬部門推薦，向人力資源部索取《內招推薦表》。

第二篇：品質管理制度

品質管理程序

□總 則

第一條：目的 為保證本公司品質管理程序的推行，并能提前發現異常、迅速處理改善，借以確保及提高產品品質符合管理及市場需要，特制定本細則。

第二條：范圍

本細則包括：

(一)組織機能與工作職責；

(二)各項品質標準及檢驗規范；

(三)儀器管理；

(四)品質檢驗的執行；

(五)品質異常反應及處理；

(六)客訴處理；

(七)樣品確認；

(八)品質檢查與改善。

第三條：組織機能與工作職責 本公司品質管理組織機能與工作職責。

□ 各項品質標準及檢驗規范的設訂

第四條：品質標準及檢驗規范的范圍規范包括：

(一)原物料品質標準及檢驗規范

(二)在制品品質標準及檢驗規范；

(三)成品品質標準及檢驗規范的設訂；

第五條：品質標準及檢驗規范的設訂

(一)各項品質標準

生產管理會同品質部、制造部、營業部、技術部及有關人員依據“操作規范”，并參考①國家標準②同業水準③國外水準④客戶需求⑤本身制造能力⑥原物料供應商水準，分原物料、在制品、成品填制“品質標準及檢驗規范設(修)訂表”一式二份，呈總經理批準后品質管理部一份，并交有關單位憑此執行。

(二)品質檢驗規范

召集品質部、制造部、務業部、技術部及有關人員分原物料、在制品、成品將①檢查項目②料號(規格)③品質標準④檢驗頻率(取樣規定)⑤檢驗方法及使用儀器設備⑥允收規定等填注于“品質標準及檢驗規范設(修)訂表”內，交有關部門主管核簽且經總經理核準后分發有關部門憑此執行。

第六條：品質標準及檢驗規范的修訂

(一)各項品質標準、檢驗規范若因①機械設備更新②技術改進③制程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修訂。

(二)制造管理組每年年底前至少重新校正一次，并參照以往品質實績會同有關單位檢查各料號(規格)各項標準及規范的合理性，酌予修訂。

(三)品質標準及檢驗規范修訂時，總制造管理組應填立“品質標準及檢驗規范設(修)訂表”，說明修訂原因，并交有關部門會簽意見，呈現總經理批示后，始可憑此執行。

□ 儀器管理

第七條：儀器校正、維護計劃

(一)周期設訂 儀器使用部門應依儀器購入時的設備資料、操作說明書等資料，填制“儀器校正、維護基準表”設定定期校正維護周期，作為儀器校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。

(二)校正計劃及維護計劃 儀器使用部門應于每年年底依據所設訂的校正、維護周期，填制“儀器校正計劃實施表”、“儀器維護計劃實施表”做為校正及維護計劃實施的依據。

第八條：校正計劃的實施

(一)儀器校正人員應依據“校正計劃”執行日常校正，精度校正作業，并將校正結果記錄于“儀器校正卡”內，一式二份存于使用部門。

(二)儀器外協校正：有關精密儀器每年應定期由使用單位通過品質管理部或研發部申請委托校正，并填立“外協請修單”以確保儀器的精確度。

第九條：儀器使用與保養

1、儀器使用人進行各項檢驗時，應依“檢驗規范”內的操作步驟操作，使用后應妥善保管與保養。

2、特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經主管核準者例外)。

3、使用部門主管應負責檢核各使用者操作正確性，日常保養與維護，如有不當的使用與操作應予以糾正教導并列入作業檢核扣罰。

4、各制造部使用的儀器設備(如量規)由使用部門自行校正與保養，由品質管理部不定期抽檢。

5.儀器保養

(1)儀器保養人員應依據“維護計劃”執行保養作業并將結果記錄于“儀器維護卡”內。(2)儀器外協修造：儀器邦聯保養人員基于設備、技術能力不足時，保養人員應填立“外表請修申請單”并呈主管核準后送采購辦理外協修造。 

□ 原物料品質管理

第十條；原物料品質檢驗

(1)原物料進入廠區時，庫管單位應依據“資材管理辦法”的規定辦理收料，庫管人員開出到貨檢查通知書，通知品質管理工程人員檢驗且品質管理工程人員于接獲單據2日內，依原物料品質標準及檢驗規范的規定完成檢驗。

(2)每次把檢驗結果記錄于“供應廠商品質記錄表”，并每月根據原物料品名規格類別的結果統計于“供應商品質統計表”及每月評核供應商的行分于“供應商的評價表”，提供采購作為選擇對廠商的參考資料。 

□ 制造前品質條件復查

第十一條：制造通知單的審核(新客戶、新流程、特殊產品) 品質管理部主管收到“制造通知單”后，應于一日內完成審核。

(一)“制造通知單”的審核

(二)制造通知單審核后的處理

1、新開發產品、“試制通知單”及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部提示有關制造條件等并簽認，若確認其品質要求超出制造能力時應述明原因后，將“制造通知單”送回制造部辦理退單，由務業部向客戶說明。

2、新開發產品若品質標準尚未制定時，應將“制造通知單”交技術部擬定加工條件及暫訂品質標準，由技術部記錄于“制造規范”上，作為制造部門生產及品質管理的依據。

第十二條：生產前制造及品質標準復核

(一)制造部門接到技術部送來的“制造規范”后，須由組長先查核確認下列事項后始可進行生產：

1、該制品是否訂有“成品品質標準及檢驗規范”作為品質標準判定的依據。

2、是否訂有“標準操作規范”及“加工方法”。

(二)制造部門確認無誤后于“制造規范”上簽認，作為生產的依據。 

□ 制程品質管理

第十三條：制程品質檢驗

(一)質檢部門對各制程在制品均應依“在制品品質標準及檢驗規范”的規定實施品質檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在制品品質。

(二)在制品品質檢驗依制程區分，由品質管理部IPQC負責檢驗：

(三)品質管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、負責加工條件的測試：



(四)各部門在制造過程中發現異常時，組長應即追查原因，并加以處理后將異常原因、處理過程及改善對策等開立“異常處理單。

(五)質檢人員于抽驗中發現異常時，應反應單位主管處理并開立”異常處理單“送到相關部門處理改善。

(六)各制造部依自檢查及順次點檢發生品質異常時，如屬其他部門所發生者以”異常處理單“反應處理。

(七)半成品移轉，如發現異常時以”異常處理單“反應處理。

第十四條：制程自主檢查(一)制程中每一位作業人員均應對所生產的制品實施自主檢查，遇品質異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告管理人叫，并開立”異常處理單“見(表)一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策、送品質管理部門判定異常原因及責任發生部門后，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。

(二)現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各制程品質，一旦發現有不良或品質異常時應立即處理外，并追究相關人員疏忽的責任，以確保產品品質水準，降低異常重復發生。

(三)制程自主檢查規定依”制程自主檢查實施辦法“實施。 

□ 成品品質管理

第十五條：成品品質檢驗 成品檢驗人員應依”成品品質標準及檢驗規范“的規定實施品質檢驗，以提早發現，迅速處理以確保成品品質。

第十六條：出貨檢驗 每批產品出貨前，品檢單位應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，并將品質與包裝檢驗結果填報”出貨檢驗記錄表“。 

□ 品質異常反應及處理

第十七條：原物料品質異常反應

(一)原物料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為”合格“或”不合格“，檢驗部門的主管均須于說明欄內加以說明，并依據”資材管理辦法“的規定呈核與處理。

(二)對于檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，品質管理部應依異常項目開立”異常處理單“送制造部生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，并由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經管理人員批示后送采購單位與提供廠商交涉。

第十八條：在制品與成品品質異常反應及處理

(一)在制品與成品在各項品質檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報”異常處理單“，并應立即向有關人員反應品質異常情況，使能迅速采取措施，處理解決，以確保品質。

(二)制造部門在制程中發現不良品時，除應依正常程序追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下制程(以”廢品報告單“提報，并經品質管理部復核才可報廢)。

第十九條：制程品質異常反應 收料部門組長在制程自主檢查中發現供料部門供應在制品品質不合格時，應填寫”異常處理單“詳述異常原因，連同樣品，經報告管理人員登記(列入追蹤)后，送品保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常項目、數量并擬定處理對策及追查責任歸屬部門(或個人)并督促材料處理及異常改善結果，并通知生產管理組(品質管理部)做生產安排及調度。制造部人員檢查改善并依批示辦理后，品保部保存，績效組重新核算生產績效及督促異常改善結果。 

□ 成品出廠前的品質管理

第二十條：成品繳庫管理

(一)品質管理部門主管對預定繳庫的批號，應逐項依”制造流程卡“、”QAI進料抽驗報告“及有關資料審核確認后始可辦理繳庫作業。

(二)品質管理部門人員對于繳庫前的成品應抽檢，若有品質不合格的批號，超過管理范圍時，應填寫”異常處理單“詳述異常情況及附樣并擬定料品處理方式，呈經理批示后，交有關部門處理及改善。

(三)品質管理人員對復檢不合格的批號，如管理是人員無法裁決時，把”異常處理單“呈總經理批示。

第二十一條：檢驗報告申請作業

(一)客戶要求提供產品檢驗報告者，營業人員應填報”檢驗報告申請單“一式一聯說明理由，檢驗項目理由，檢驗項目及品質要求后送總經理。

(二)總經理室產銷組人員接獲”檢驗報告申請單“時，應轉經理室生產管理人員(品質要求超出公司成品品質標準者，須交研發部)研判是否出具”檢驗報告“，呈經理核簽后把”檢驗報告申請單“送總經理室產銷組，轉送品質管理部。

(三)品質管理部接獲”檢驗報告申請單“后，于制造后取樣做成品物性實驗，并依要求檢驗項目檢驗后將檢驗結果填入”檢驗報告表“一式二聯，經主管核簽后，第一聯連同”檢驗報告申請單“送總經理產銷組，第二聯自存憑以簽認成品繳庫。

(四)特殊物、化性的檢驗，品質管理部接獲”檢驗報告申請單“后，會同研發部于制造后取樣檢驗，品質管理部人員將檢驗結果轉填于”檢驗報告表“一式二聯，經主管核簽，第一聯連同”檢驗報告申請表“送產銷組，第二聯自存。

(五)產銷組人員在接獲品質管理部人員送來的”檢驗報告表“第一聯及”檢驗報告申請單“后，應依”檢驗報告表“資料及參酌”檢驗報告申請單“的客戶要求，復印一份呈主管核簽，并蓋上”產品檢驗專用章“后送營業部門轉客戶。 

□ 產品品質確認

第二十二條：品質確認生產管理人員于安排”生產進度表“或”制作規范“生產中遇有下列情況時，應將”制作規范“或經理批示送確認的”異常處理單“由品質管理部門人員取樣確認并將供確認項目及內容填立于”品質確認表“，連同確認樣品送務業部轉交客戶確認。

第二十三條：確認樣品的生產、取樣與制作

(一)確認樣品的生產

(二)確認樣品的取樣 品質管理部人員應取樣二份，一份存品質管理部，另一份連同”品質確認表“交由業務部送客戶確認。

第二十四條：品質確認書的開立作業

(一)品質確認書的開立

品質管理部人員在取樣后應即填”品質確認表“一式二份，編號連同樣品呈經理核簽并于”品質確認表“上加蓋”品質確認專用章“轉交研發部及生產管理人員，且在”生產進度表“上注明”確認日期“后轉交業務部門。

(二)客戶進廠確認的作業方式

客戶進廠確認需開立”品質確認表“品質管理人員并要求客戶于確認書上簽認，并管理人員核簽后通知生產管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由品質管理部人員填報”異常處理單“呈經理批示，并依批示辦理。

第二十五條：品質確認處理期限及追蹤

(一)處理期限 務業部接獲品質部或技術部送來確認的樣品應于二日內轉送客戶，品質確認日數規定國內客戶7日，國外客戶10日。

(二)品質確認追蹤 品質管理部人員對于未如期完成確認者，且已逾2天以上者時，應以便函反應營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。

(三)品質確認的結案 品質管理部人員于接獲務業部送回經客戶確認的”品質確認表“后，應即會經理室生產管理人員于”生產進度表“上注明確認完成并以安排生產，如客戶不合格時應檢查是否補(試)制。 

□ 品質異常分析改善

第二十六條：制程品質異常改善 ”異常處理單“經經理列入改善者，由經理室品保組登記交由改善執行部門依”異常處理單“所擬的改善對策確實執行，并定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。

第二十七條：品質異常統計分析

(一)品質管理部每日依IPQC抽查記錄統計異常料號、項目及數量匯總編制”各機班、料號不良分析日報表“送管理人員核示后，送制造部一份以了解每日品質異常情況，以擬改善措施。

(二)品質部每周依據每日抽檢編制的”各機班、料號不良分析日報表“將異常項目匯總編制”抽檢異常周報“送總經理室、制造部品保組并由制造科召集各機班針對主要異常項目、發生原因及措施檢查。

(三)各科生產中發生異常時擬報廢產品，應填報”成品報廢單“經品質部確認后報廢，且每月5日前由品質管理部匯部填報”制程料號別報廢原因統計表"見(附表)送有關部門檢查改善。 第二十八條：品質管理圈活動 為培養基層干部的領導統御及領導能力以促進自我啟發提高人員的工作士氣及品質意識，以團隊精神共謀產品品質的改善，公司內各部門得組成品質管理圈，以推動改善工作。

□ 附 則

第二十九條 實施與修訂 本細則呈總經理核準后實施，增補修改亦同。

第三篇：品質管理制度

一個公司的品質部門，是把握公司產品質量的關鍵，同時公司為提升部門全體員工的質量意識，保證質量體系等，都會制定相應的獎罰制度。以下整理的品質部獎罰制度的范本，可供參考。

1目的為促進各項質量管理制度的執行，提高全體員工的質量意識，明確質量責任，保證質量體系的有效運行，從而進一步提高產品質量，有效的降低質量損失。

2范圍

2.1適用于公司內所有產品質量（包括公司質量活動的服務質量、過程質量）及質量管理體系運作的管理；

2.2適用于公司內所有與質量活動相關的部門或/和人員。

3權責

3.1總經理

3.1.1質量獎懲及處理的最終核定；

3.1.2本制度實施的監督。

3.2質量例會：質量獎懲事項的評審。

3.3品質部

3.3.1質量問題的匯總及提出；

3.3.2質量例會的主持；

3.3.3改進與糾正措施的跟蹤、驗證。

3.4相關部門：質量問題的分析、質量改進、質量異常的呈報、改進及糾正與預防措施的執行。

3.5行政部：質量獎懲的行政審批。

4質量獎勵的定性范圍及獎勵

本公司鼓勵員工鉆研業務知識，不斷提高崗位技能，對在質量方面做出成績的部門或個人給予獎勵。

質量獎勵分為：張榜表揚、頒發獎品或獎金。

序號質量獎勵范疇獎勵

4.1.1發現并向品管反映他人違反工藝和操作規程、避免質量事故發生者（非本職工作）給予50元/次獎勵4.1.2發現隱藏的質量問題，及時提出避免或減少質量損失者給予50元～200元/次獎勵

成績突出者按減少（挽回）損失額的5%給予獎勵

4.1.3積極向公司提出合理化建議，經過采納在產品質量提高、操作便捷及成本消耗降低等方面有成效的給予50元～100元/次獎勵

成績突出者按創造效益額的5%給予獎勵

4.1.4反映公司產品存在設計、工藝、標準、圖紙、作業指導書上的缺陷，經技術部確認符合的給予50元/次獎勵

4.1.5月度工序一次檢驗合格率、成品一次交收合格率兩者平均大于97%每超過1個百分點給予車間1000元獎勵序號質量獎勵范疇獎勵

4.1.6月度生產班組一次檢驗合格率大于98%每超過1個百分點給予班組成員50元/人獎勵

4.1.7當月發往顧客處產品無質量不良反饋的當月給予品質部200元獎勵

4.1.8后道工序發現前道工序已流轉產品質量問題，經品管、技術確認屬實的給予40元/次獎勵

4.1.9發現公司質量管理體系存在不符合項并向行政部提出，經確認屬實者給予100元/次獎勵 4.1.10每月的體系稽查中體系維持最佳部門給予部門人均20元獎勵

4.1.11對在質量方面做出突出成績，但不能直接計算其經濟效益的；視其影響程度大小由總經理或管代批準給予特別獎勵5質量事故

5.1質量事故的定性范圍及處罰

對于質量事故的責任者，將根據造成事故的歸類給予不同程度的處罰，其處罰的辦法為下列一項或幾項：

a、口頭警告、罰款、通報批評、行政處分、降級、留職察看、辭退；

b、績效獎金及計件工資按比例扣罰。序號質量事故定性處罰

5.1.1編制工藝文件與實際生產不符造成嚴重后果的責任人給予50～100元罰款或通報批評

5.1.2新員工未經培訓或培訓不合格上崗的每發生一次給予10元/次罰款，相應領導連帶給予50元/次罰款，如造成了產品的不合格，則追加不合格品處罰

5.1.3擅自違反工藝和操作規程作業每發生一次給予20元/次罰款，如造成質量異常或影響生產交期的視其情節輕重追加不合格品相應處罰

5.1.4生產工序作業過程中沒有按規定進行自檢出現質量問題的，經品管指出整改的責任人給予20元/次罰款

5.1.5生產工序作業過程中沒有按規定進行自檢出現質量問題的，經品管指出未及時整改的責任人給予30元/次罰款

5.1.6生產工序作業沒有按規定進行自檢導致已完工品出現質量問題的責任人給予40元/次罰款，責任人不明確有班組承擔

5.1.7生產工序沒有按規定進行互檢而未能及時發現上一工序的質量問題，繼續加工的責任人給予20元/次罰款序號質量事故定性處罰

5.1.8質量意識淡薄，要求整改糾正時態度惡劣或拒絕簽字的視情節嚴重，扣除20～200元，如造成了產品的不合格，則追加不合格品處罰

5.1.9因人為主觀錯檢、漏檢，致使原材料、半成品質量符合性判斷失誤的責任人給予20元/次罰款，并扣除相應績效獎金

5.1.10顧客口頭反饋交付產品質量問題，希望引起注意，經分析屬人為主觀錯檢、漏檢責任人給予20元/次罰款，并扣除相應績效獎金。

5.1.11顧客反饋交付產品質量問題，要求提供整改報告的，經分析屬人為主觀錯檢、漏檢的責任人給予50元/次罰款，并扣除相應績效獎金相應檢驗員連帶給予20元/次罰款

5.1.12因錯發材料、錯誤用料對生產產生影響的責任人給予40元/次罰款。

5.1.13因采購的原材料存在質量問題，造成生產車間停工待料的責任人給予50元/次罰款。

5.1.14生產現場物品擺放、標識混亂/不全的責任人給予20元/次罰款。5.1.15標識混亂/不全的致使錯用的責任人給予30元/次罰款。

5.1.16統計報表、臺帳和生產記錄不真實、不完整、不符合程序文件規定的責任人給予10元/份罰款。

5.1.17檢驗記錄填寫不及時、不真實、不符合程序文件規定的責任人給予10元/份罰款，并扣除相應績效獎金。

5.1.18未按規定進行首樣檢驗的責任人給予10元/份罰款。

5.1.19未按規定進行首樣檢驗由此引起質量問題的責任人給予30元/次罰款，如造成批量不合格將視情節輕重追加不合格品相應處罰。

5.1.20不合格處理單未及時反饋（45分鐘內）責任人給予20元/份罰款，并扣除相應績效獎金 5.1.21不合格處理單未及時回復（屬于作業問題的1h內回復，屬于工藝技術問題的2h內回復；屬于工藝技術難題的，可適當放寬此限，但責任部門必須給出明確的回復期限并得到要求單位的認可）責任人給予20元/份罰款。

5.1.22不合格品未按回復單要求整改的責任人給予30元/份罰款。5.1.23糾正措施沒有按期回復、整改的責任人給予40元/次罰款

5.1.24文件、會議紀要、改善措施未按期執行的責任人給予30元/次罰款 5.1.25月度工序一次檢驗合格率、成品一次交收合格率兩者平均未達到95%每低于1個百分點給予車間500元處罰

5.1.26其他違反iso9001質量手冊及程序文件所規定的程序流程項目責任人給予30元/次罰款。

5.1.27每月的體系稽查中發現不符合項責任人給予30元/項罰款序號質量事故定性處罰 5.1.28體系稽查中發現不符合項未按期整改的責任人給予30元/項罰款 5.2質量事故的類別

質量事故按造成損失的大小和對本公司聲譽影響的不同程度劃分為：重大質量事故；嚴重質量事故；一般質量事故。5.2.1重大質量事故的判定

a、造成直接經濟損失≥10000元的；

b、因質量問題造成顧客索賠，并有可能終止合作關系的；

c、嚴重影響本公司形象的。

5.2.2嚴重質量事故的判定

a、造成直接經濟損失≥5000元且不足10000元的；

b、因質量問題造成顧客退貨或拒收的；

c、對本公司整體形象造成不良影響的。

5.2.3一般質量事故的判定

凡行為/現象屬于5.1條規定，造成損失/影響不屬于5.2.1條和5.2.2規定范圍之內的，均判定為一般質量事故。

5.3.1對出現重大質量事故者，責任人給予警告以上處分，給予5.1規定10倍之處罰，部門領導承擔相應領導責任之處分。

5.3.2對出現嚴重質量事故者，責任人給予通報批評或警告處分，給予5.1規定5倍之處罰，部門領導承擔相應領導責任之處分。

5.3.3對出現一般質量事故者，責任人給予5.1規定處罰。

6質量獎懲的實施

6.1生產過程中發現的質量事故

品質部檢驗員負責每日統計各工序的不合格數量并確定責任人（同時讓本人或班長及以上所屬領導簽字認可）。每日下班前將數據提供車間主管知曉，在每月質量例會作出處罰決定，報行政部批準后現場公布。每月5日前由品質部負責統計，并將結果交生產部一份簽字確認，納入當月工資計算，報人事部備案。

6.2其他質量事故

按照職責權限，由提出部門根據相關依據，填寫信息聯絡單，告知相關部門領導及責任人。在每月質量例會作出處罰決定，報行政部批準后現場公布。每月5日前由品質部負責統計，并將結果交責任部門一份簽字確認，納入當月工資計算，報人事部備案。

6.3品質部發生的質量事故

根據本制度要求及相關部門投訴作出相應處罰，在每月質量例會作出處罰決定，報行政部批準后現場公布。每月5日前由品質部負責統計，納入當月工資計算，報人事部備案。同時接受各部門的監督，如有包庇縱容，追究領導責任。

6.4對于批量事故或顧客反饋，由品質部組織編制質量問題的分析處理報告，并跟蹤落實情況。

6.5本制度涉及到的質量獎勵，有各部門根據實際情況自行提案，在每月質量例會作出獎勵決定，報行政部批準后現場公布。每月5日前由品質部負責統計，納入當月工資計算，報人事部備案。

6.6品質部在公布月度質量報告時，將上月的質量獎懲情況一并公布。

6.7裁決

6.7.1對無法確認直接責任人的，由產品生產單位或問題的歸屬共同承擔。

6.7.2公司內外部發生的質量問題，由品質部負責調查處理（相關部門協助），個人獎金/扣款在200元以下的，由質量例會審議批準，超過此限的由管理者代表或總經理批準。

6.7.3受獎罰人的思想溝通由責任人的直接主管負責。責任人應當在接到通知后2個工作日內簽字接受獎罰。不服裁決的，在接到通知后3個工作日內，可以向公司行政部提出申訴。

7.其他說明

7.1本辦法的獎懲要求與公司行政管理制度相矛盾的，依行政管理制度為準；

7.2本辦法自2011年1月1日起開始實施，其它質量管理文件中所規定的處罰、獎勵條款同時廢止；

7.3本規定解釋權歸公司所有；7.4本規定未定事宜或特殊情況的處理由總經理決定。

第四篇：生產品質管理制度

生產品質管理制度

第一章 總則

第一條 為了保證公司質量管理制度的推行，并能提前發現異常、迅速處理改善、確保及產品質量符合管理及市場需要，特制訂本制度。第二條 適用范圍：

1.組織機能與工作職責。

2.各項質量標準及檢驗規范。3.儀器管理。

4.質量檢驗的執行。5.質量異常反應及處理。6.客訴處理。7.樣品確認。

8.質量檢查與改善。

第二章 各項質量標準及檢驗規范的設定

第三條 質量標準及檢驗規范的范圍。1.原料質量標準及檢驗規范。2.在制品質量標準及檢驗規范。3.成品質量標準及檢驗規范的設定。第四條 質量標準及檢驗規范的設定。

1.各項質量標準。總經理室生產管理組會同品質部、生產部、營業部、研發部及有關人員依據操作規范，并參考國家標準、同業水準、國外水準、客觀需求、本身制造能力、原料供應商水準，分類原料、在制品、成品填制質量標準及檢驗規范設（修）訂表一式兩份，呈總經理批準后品質一份，并交有關單位憑此執行。

2.質量檢驗規范。總經理室生產管理組召集質量管理部、制造部、營業部、研發部及有關人員分原物料、在制品、成品將檢查專案、料號（規格）、質量標準、檢驗頻率（取樣規定）、檢驗方法及使用儀器設備、允收規定等填具于“質量標準及檢驗規范的設（修）訂表”內，交有關部門主管核簽且經總經理核準后分發又不按部門憑此執行。第五條 質量標準及檢驗規范的修訂。

1.各項質量標準、檢驗規范若因機械設備更新、技術改進、制程改善、市場需要、加工條件變更等因素變化，可以予以修訂。

2.總經理室生產管理組每年年底前至少重新校正一次，并參照以往質量實績會同有關單位檢查各料號（規格）各項標準及規范的合理性，酌情進行修訂。

3.質量標準及檢驗規范修訂時，總經理室生產管理組應應填具“質量標準及檢驗規范的設（修）訂表”，說明修訂原因，并交有關部門會簽意見，呈現總經理批示后，才可以憑此執行。第三章 儀器管理

第六條 儀器校正、維護計劃。

1.周期設定：儀器使用部門應依據儀器購入時的設備資料、“操作說明書”等資料，填制儀器校正表、維護基準表，設定定期校正維護周期，作為儀器校正、維護計劃的擬定及執行的依據。

2.校正計劃及維護計劃：儀器使用部門應于每年年底依據所設定的校正、維護周期，填制“儀器校正計劃實施表”、“儀器維護計劃實施表”，作為校正及維護計劃實施的依據。第七條 校正計劃的實施。

1.儀器校正人員應依據校正計劃執行日常校正，精度校正作業，并將校正結果記錄與儀器校正卡內，一式兩份存于使用部門。2.儀器外協校正：有關精密儀器每年應定期由使用單位通過質量管理部或研發部申請委托校正，并填具“外協請修單”，以確保儀器的精確度。第八條 儀器使用與保養。

1.儀器使用人進行各項檢驗時，應以檢驗規范內的操作步驟操作，使用后應妥善保管與保養。2.特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用（經主管核準者例外）。

3.使用部門主管應負責檢合格使用者操作正確性，日常保養與維護，如有不當的使用與操作應予以糾正教導并列入作業檢核扣罰。4.各生產單位使用的儀器設備（如量規）由使用部門自行校正與保養，由品質部不定期抽檢。5.儀器保養：

（1）儀器保養人員應依據維護計劃執行保養作業并將結果記錄于“儀器維護卡”內。（2）儀器外協修造：儀器邦聯保養人員基于設備、技術能力不足時，保養人員應填具“外協請修申請單”并呈主管核準后送采購辦理外協修造。

第四章 質量檢驗的執行

第九條 原物料質量檢驗。

1.原料進入廠區時，庫管單位應依據《資材管理辦法》的規定辦理收料，對需用儀器檢驗的原料，開具“材料驗收單”通知質量管理工程人員檢驗。質量管理工程人員于接到單據的3日內，依原物料質量標準及檢驗規范的規定完成檢驗工作。

2.材料驗收單各一式五聯檢驗完成后，第一聯送采購部，核對無誤后送會計整理付款，第二聯會計存，第三聯倉庫，第四聯質量管理存，第五聯送保稅。將檢驗結果記錄于“供應廠商質量記錄卡”，并每月根據原料品名規格類別的結果統計，記錄于“供應商質量統計表”，并形成供應商評價表，作為選擇供應廠商的依據。第十條 生產前質量條件復查

1.品質主管收到制造通知單后，應于一日內完成審核。2.制造通知單的審核：

（1）訂料號——PC板類別的特殊要求是否符合公司生產規范。（2）種類——客戶提供的物料顏色。

（3）質量要求——各項質量要求是否明確，并符合本公司的質量規范，如有特殊質量要求是否可接受，是否需要先確認在確定產量。

（4）包裝方式——是否符合本公司的包裝規范，客戶要求的特殊包裝方式可否接受，外銷訂單是否明確表示。

（5）是否使用特殊的原物料。3.制造通知單審核后的處理。

（1）新開發產品、試制通知單及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部提示有關制造條件等并簽認，若確認其質量要求超出制造能力時應述明原因后，將“制造通知單”送回生產部辦理退單，有營業部向客戶說明。（2）新開發產品若質量標準尚未制定時，應將制造通知單交研發部擬定加工條件及暫定質量標準，由研發部記錄于制造規范上，作為生產不生產年紀質量管理的依據。第十一條 生產前制造及質量標準復核。1.生產部接到研發部送來的制造規范后，須有車間主管或班組長先插和確認下列事項后方可進行生產：

（1）該制品是否訂有《成品質量標準及檢驗規范》作為質量標準判定的依據。（2）是否定有標準操作規范及加工方法。2.生產部確認無誤后于制造規范上簽認。第十二條 制程質量管理。1.制程質量檢驗。

（1）品質部對各制程在制品質量標準及檢驗規范的規定實施質量檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在制品質量。

（2）在制品質量檢驗依制程區分，由品質部IPQC負責檢驗。

（3）質量管理工程科于制程中配合在制品的加工程式，負責加工條件的測試。

（4）各生產單位在制造過程中發現異常時，組長應立即追查原因，并加以處理。將異常原因、處理過程及改善對策等開具“異常處理單”呈（副）經理批示后送品質部，責任判定后送有關部門會簽再送總經理室復核。

（5）質檢人員與抽檢中發現異常時，應反映各單位主管處理并開具“異常處理單”呈（副）經理核簽后送有關部門處理改善。

（6）各生產部門以自檢查及順次點檢發生質量異常時，如屬其他部門所發生者依“異常處理單”處理。2.制程自主檢查：制程中每一位作業人員均應對所生產的制品實施自主檢查，遇質量異常時應立即挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，并開具“異常處理單”一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策，送品質部判定異常原因及責任發生部門后，以實際需要交有關部門會簽，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。異常處理單第一聯總經理室存，第二聯品質部（生產管理部），第三聯會簽部門，第四聯經辦部門。

（1）現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各制程質量，一旦發現有不良或質量異常時應立即處理外，并追究相關人員疏忽的責任，以確保產品質量水準，降低異常重復發生。

（2）制程自主檢查規定依《制程自主檢查實施辦法》實施。第十三條 成品質量管理

1.成品檢驗人員應依《成品質量標準及檢驗規范》的規定實施質量檢驗，以提早發現，迅速處理以確保成品質量。

2.出貨檢驗。每批產品出貨前，品檢單位應以出貨檢驗標示的規定進行檢驗，并將質量與包裝檢驗結果填報“出貨檢驗記錄表”，呈主管批示后，以綜合判定執行。第五章 質量異常反應及處理

第十四條 原物料質量異常反應。

1.原物料進廠檢驗，在各項檢驗專案中，如果發現以上任何一項異常時，無論其檢驗結果被判定為合格或不合格，品質主管均須在說明欄內加以說明，并依據資材管理辦法的規定呈核與處理。

2.對于檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，品質部應以異常專案開立“異常處理單”，送生產部經理室生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，并有現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，由經理核簽呈總經理批示后送采購部單位與提供廠商交涉。第十五條 在制品與成品質量異常反應及處理

1.在制品與成品在各項質量檢驗過程中或生產過程中有異常時，應提報“異常處理單”，并應立即向有關人員反映質量異常情況，使之能迅速采取措施，處理解決，以確保質量。2.生產部在制程中發現不良品時，雛鷹已正常城市追蹤原因外，還應當提出不良品，以杜絕不良品流入下道工序（以廢品報告單提報，并經品質部復核方可報廢）。第十六條 制程間質量異常反應。

1.組長在制程自主檢查中發現物料部供應的在制品質量不合格時，應填寫“異常處理單”，詳述異常原因，連同樣品，報告科長后送經理室績效組登記（列入追蹤）后，送經理室。2.品質部人員召集收料人員及物料部人員共同檢查料品一場，并擬定處理對策及追查責任歸屬部門（或個人）并呈經理批示后，第一聯送總經理室催辦及督促料品處理及異常改善結果，第二聯送生產部（品質部）做生產安排及調度，第三聯送收物料部（會簽部門）依批示辦理。

3.生產部召集機班人員檢查、改善并依批示辦理，送品質部留存，績效組重新核算生產績效及督促異常改善結果。

第六章 成品出廠前的質量管理

第十七條 成品繳庫管理。

1.品質部主管對預定繳庫的批號，應逐項以制造流程卡、QAI進料抽驗報告及有關資料審核確認后方可辦理繳庫作業。

2.品質部人員對繳庫前的成品應抽檢，若有質量不合格的批號，超過管理范圍時，應填寫異常處理單，詳述異常情況及附樣，并擬定料品處理方式，呈經理批示后，交有關部門處理及改善。

3.質量管理人員對復檢不合格的批號，如經理無法裁決時，講異常處理單呈總經理批示。第十八條 檢驗報告申請作業。

1.客戶要求提供產品檢驗報告者，應填報檢驗報告申請單，說明理由、檢驗專案理由、檢驗專案及質量要求后，送總經理室產銷組。2.總經理室產銷組接獲檢驗報告申請單時，應轉經理室生產管理人員（質量要求超出公司成品質量標準者，須交研發部）研判是否出具（檢驗報告），呈經理核簽后將檢驗報告申請單送總經理室產銷組，轉送品質部。

3.品質部接獲“檢驗報告申請單”后，與生產后取樣做成品物性試驗，并依要求檢驗專案檢驗后將檢驗結果填入“檢驗報告單”，一式兩聯，經主管核簽后，第一聯同“檢驗報告申請單”送總經理室產銷組，第二聯自存憑證，以簽認成品繳庫。4.特殊物、化性的檢驗，品質部接到“檢驗報告申請單”后，會同研發部于制造后取樣檢驗，品質部人員將檢驗結果轉填于“檢驗報告”一式兩聯，經主管核簽，第一聯連同“檢驗報告申請單”送產銷組，第二聯自存。

5.產銷組人員在接獲品質部人員送來的“檢驗報告”第一聯及“檢驗報告申請單”后，應依“檢驗報告表”，并參照“檢驗報告申請單”的客戶要求，復印一份呈主管核簽，并蓋上產品檢驗專用章后送營業部門轉交客戶。

第七章 產品質量確認

第十九條 質量確認時機。總經理生產管理人員在安排生產進度表或制作規范過程中遇有下列情況時，應將制作規范或經理批示送確認的異常處理單由品質部人員取樣確認并將確認專案及內容填寫“質量確認表”，連同確認樣品送銷售部轉交客戶確認。1.批量生產前的質量確認的。2.客戶要求質量確認的。

3.客戶附樣與制品材質不同的。

4.客戶附樣的印刷線路非本公司或要求不同。

5.生產或質量異常導致產品發生規格、物性或其他差異的。6.部門經理或總經理只是確認的。

第二十條 確認樣品的生產、取樣與制作。

1.若客戶要求確認樣品，由研發部制作供確認。

2.確認樣品的取樣：品質部人員應取樣兩份，一份存品質部管理人員，另一份連同確認表交由業務部送客戶確認。

第二十一條 質量確認書的開立作業。

1.質量確認書的開具：質量管理部人員在取樣后應立即填寫“質量確認表”一式兩份，編號連同樣品成經理簽核并在“質量確認表”上加蓋“質量確認專用章”，轉交研發部及生產管理人員，且在“生產進度表”上注明“確認日期”后轉交業務部。2.客戶進廠確認的作業方式：客戶進廠確認需開立“質量確認表”，質量管理人員要求客戶在確認書上簽認，并呈經理核簽后通知生產管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由品質部人員填報“異常處理單”呈經理批示，并依批示辦理。第二十二條 質量確認處理期限及追蹤

1.處理期限。銷售部接到品質部或研發部送來確認的樣品，應在2日內轉送客戶。質量確認日數規定：國內客戶5日，國外客戶10日；但客戶如需裝配試驗方可確認者，其確認日數為50日，設定日數以出廠日為基數。

2.質量確認追蹤。品質部人員對于未如期完成確認，且已逾期2天以上者時，應以便函反饋給銷售部，以掌握確認動態及訂單生產。

3.質量確認的結案。品質部人員接到銷售部送回經客戶確認的“質量確認表”后，應立即會同經理室、生產管理人員在生產進度表上注明確認完成并以此安排生產，如客戶認為不合格，應檢查是否補（試）制。

第八章 質量異常分析改善

第二十三條 制程質量異常改善。“異常處理單”由經理列入改善者，由品質部登記，交由改善執行部門依“異常處理單”所擬的改善對策確認執行，并定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。第二十四條 質量異常統計分析

1.品質部每日依IPQC抽查記錄統計異常料號、專案及數量匯總編制“各機班、料號不良分析日報”送經理核實后，送生產部一份，以了解每日質量異情況，以擬改善措施。2.品質部每周依據每日抽檢編制的“各機班、料號不良分析日報”，將一場專案匯總編制抽檢異常周報，送總經理室、生產管理部品保組。

3.在生產中發生異常時擬報廢材料，應填報“成品報廢單”，經品質部MPB確認后方可報廢，且每月5日前由品質部匯總填報“制程料號別報廢原因統計表”，送有關部門檢查改善。第二十五條 質量管理圈活動。為培養基層干部的領導統御及領導能力以促進自我啟發，提高人員的工作士氣及質量意識，以團隊精神共謀產品質量的改善，公司內各部門得組成質量管理圈，以推動改善工作。

第九章 附則

第二十六條 本制度呈總經理核準后實施，增補修改時亦同。

第五篇：品質管理制度1

品質管理制度

1、總 則

第一條：目的為保證本公司品質管理制度的推行，并能提前發現異常、迅速處理改善，借以確保及提高產品品質符合管理及市場需要，特制定本細則。

第二條：范圍 本細則包括：(一)組織機能與工作職責;(二)各項品質標準及檢驗規范;(三)儀器管理;(四)品質檢驗的執行;(五)品質異常反應及處理;(六)客訴處理;(七)樣品確認;(八)品質檢查與改善。

第三條：組織機能與工作職責 本公司品質管理組織機能與工作職責。各項品質標準及檢驗規范的設訂

第四條：品質標準及檢驗規范的范圍規范包括：(一)原物料品質標準及檢驗規范;(二)在制品品質標準及檢驗規范;(三)成品品質標準及檢驗規范的設訂;

第五條：品質標準及檢驗規范的設訂(一)各項品質標準總經理室生產管理組會同品質管理部、制造部、營業部、研發部及有關人員依據“操作規范”，并參考①國家標準②同業水準③國外水準④客戶需求⑤本身制造能力⑥ 原物料供應商水準，分原物料、在制品、成品填制“品質標準及檢驗規范設(修)訂表”一式二份，呈總經理批準后品質管理部一份，并交有關單位憑此執行。(二)品質檢驗規范 總經理室生產管理組召集品質管理部、制造部、營業部、研發部及有關人員分原物料、在制品、成品將①檢查項目②料號(規格)③品質標準④檢驗頻率(取樣規定)⑤檢驗方法及使用儀器設備⑥允收規定等填注于“品質標準及檢驗規范設(修)訂表”內，交有關部門主管核簽且經總經理核準后分發有關部門憑此執行。

第六條：品質標準及檢驗規范的修訂(一)各項品質標準、檢驗規范若因①機械設備更新②技術改進③制程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修訂。(二)總經理室生產管理組每年年底前至少重新校正一次，并參照以往品質實績會同有關單位檢查各料號(規格)各項標準及規范的合理性，酌予修訂。(三)品質標準及檢驗規范修訂時，總經理室生產管理組應填立“品質標準及檢驗規范設(修)訂表”，說明修訂原因，并交有關部門會簽意見，呈現總經理批示后，始可憑此執行。

2、儀器管理

第七條：儀器校正、維護計劃

(一)周期設訂 儀器使用部門應依儀器購入時的設備資料、操作說明書等資料，填制“儀器校正、維護基準表”設定定期校正維護周期，作為儀器校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。(二)校正計劃及維護計劃? 儀器使用部門應于每年年底依據所設訂的校正、維護周期，填制“儀器校正計劃實施表”、“儀器維護計劃實施表”做為校正及維護計劃實施的依據。

第八條：校正計劃的實施

(一)儀器校正人員應依據“校正計劃”執行日常校正，精度校正作業，并將校正結果記錄于“儀器校正卡”內，一式二份存于使用部門。(二)儀器外協校正：有關精密儀器每年應定期由使用單位通過品質管理部或研發部申請委托校正，并填立“外協請修單”以確保儀器的精確度。

第九條：儀器使用與保養

1、儀器使用人進行各項檢驗時，應依“檢驗規范”內的操作步驟操作，使用后應妥善保管與保養。

2、特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經主管核準者例外)。

3、使用部門主管應負責檢核各使用者操作正確性，日常保養與維護，如有不當的使用與操作應予以糾正教導并列入作業檢核扣罰。

4、各生產單位使用的儀器設備(如量規)由使用部門自行校正與保養，由品質管理部不定期抽檢。5.儀器保養(1)儀器保養人員應依據“維護計劃”執行保養作業并將結果記錄于“儀器維護卡”內。(2)儀器外協修造：儀器邦聯保養人員基于設備、技術能力不足時，保養人員應填立“外表請修申請單”并呈主管核準后送采購辦理外協修造。(3)任何儀器損壞后的維修都應當保留維修履歷及驗證記錄，以便追蹤。

3、原物料品質管理

第十條;原物料品質檢驗(1)原物料進入廠區時，庫管單位應依據“資材管理辦法”的規定辦理收料，對需用儀器檢驗的原物料，開立’材料驗收單(基板)“、”材料驗收單(鉆頭)“及”材料驗收單(一般)“，通知品質管理工程人員檢驗且品質管

理工程人員于接獲單據三日內，依原物料品質標準及檢驗規范的規定完成檢驗。

(2)”材料驗收單“(一般)、(基板)、(鉆頭)各一式五聯檢驗完成后，第一聯送采購，核對無誤后送會計整理付款，第二聯會計存，第三聯料庫，第四聯品質管理存，第五聯送保稅。且每次把檢驗結果記錄于”供應廠商品質記錄卡“，并每月根據原物料品名規格類別的結果統計于”供應商品質統計表“及每月評核供應商的行分于”供應商的評價表“，提供采購作為選擇對抗廠商的參考資料。

4、制造前品質條件復查

第十一條：制造通知單的審核(新客戶、新流程、特殊產品)品質管理部主管收到”制造通知單“后，應于一日內完成審核。

(一)”制造通知單“的審核

1、訂制料號-PC板類別的特殊要求是否符合公司制造規范。

2、種類-客戶提供的油墨顏色。

3、底板-底板規格是否符合公司制造規范，使用于特殊要求者有否特別注明。

4、品質要求-各項品質要求是否明確，并符合本公司的品質規范，如有特殊品質要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。

5、包裝方式-是否符合本公司的包裝規范，客戶要求的特殊包裝方式可否接受，外銷訂單的Shipping Mark及Side Mark是否明確表示。

6、是否使用特殊的原物料。

(二)制造通知單審核后的處理

1、新開發產品、”試制通知單“及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部提示有關制造條件等并簽認，若確認其品質要求超出制造能力

時應述明原因后，將”制造通知單“送回制造部辦理退單，由營業部向客戶說明。

2、新開發產品若品質標準尚未制定時，應將”制造通知單“交研發部擬定加工條件及暫訂品質標準，由研發部記錄于”制造規范“上，作為制造部門生產及品質管理的依據。

第十二條：生產前制造及品質標準復核(一)制造部門接到研發部送來的”制造規范“后，須由科長或組長先查核確認下列事項后始可進行生產：

1、該制品是否訂有”成品品質標準及檢驗規范“ 作為品質標準判定的依據。

2、是否訂有”標準操作規范“及”加工方法“。(二)制造部門確認無誤后于”制造規范“上簽認，作為生產的依據。

5、制程品質管理

第十三條：制程品質檢驗

(一)質檢部門對各制程在制品均應依”在制品品質標準及檢驗規范“的規定實施品質檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在制品品質。(二)在制品品質檢驗依制程區分，由品質管理部IPQC負責檢驗：

1、鉆孔-IPQC鉆孔科日報表。

2、修一-針對線路印刷檢修后分十五條以下及十五條以上分別檢驗記錄于IPQC修一日報表。

3、修二-針對鍍銅(Cu)易(Sn/Pb)后15條以上分別檢驗記錄于IPQC修二日報表。

4、鍍金-IPQC鍍金日報表。

5、底片制造完成正式鉆孔前由品質管理工程科檢驗并記錄于”底片檢查要項“。

6、其他如”噴錫板制程抽驗管理日報表“、”QAI進料抽驗報告“、”S/M抽驗日報表“等抽驗。(三)品質管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、負責加

工條件的測試：

1、鉆頭研磨后”規范檢驗“并記錄于”鉆頭研磨檢驗報告“上。

2、切片檢驗分PIH、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規范檢驗并記錄于(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等檢驗報告。

(四)各部門在制造過程中發現異常時，組長應即追查原因，并加以處理后將異常原因、處理過程及改善對策等開立”異常處理單“呈(副)經理指示后送品質管理部，責任判定后送有關部門會簽再送總經理室復核。(五)質檢人員于抽驗中發現異常時，應反應單位主管處理并開立” 異常處理單“呈經(副)理核簽后送有關部門處理改善。(六)各生產部門依自檢查及順次點檢發生品質異常時，如屬其他部門所發生者以”異常處理單“反應處理。(七)制程間半成品移轉，如發現異常時以”異常處理單“反應處理。

第十四條：制程自主檢查

(一)制程中每一位作業人員均應對所生產的制品實施自主檢查，遇品質異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，并開立”異常處理單“見(表)一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策、送品質管理部門判定異常原因及責任發生部門后，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。第一聯總經理室存，第二聯品質管理部門(生產管理)，第三聯會簽部門，第四聯經辦部門。(二)現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各制程品質，一旦發現有不良或品質異常時應立即處理外，并追究相關人員疏忽的責任，以確保產品品質水準，降低異常重復發生。(三)制程自主檢查規定依”制程自主檢查實施辦法“實施。

6、成品品質管理

第十五條：成品品質檢驗 成品檢驗人員應依”成品品質標準及檢驗規范“的規定實施品質檢驗，以提早發現，迅速處理以確保成品品質。

第十六條：出貨檢驗 每批產品出貨前，品檢單位應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，并將品質與包裝檢驗結果填報”出貨檢驗記錄表“見(附表)呈主管批示后依綜合判定執行。

7、品質異常反應及處理

第十七條：原物料品質異常反應

(一)原物料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為”合格“或”不合格“，檢驗部門的主管均須于說明欄內加以說明，并依據”資材管理辦法“的規定呈核與處理。(二)對于檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，品質管理部應依異常項目開立”異常處理單“送制造部經理室

生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，并由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽呈總經理批示后送采購單位與提供廠商交涉。

第十八條：在制品與成品品質異常反應及處理

(一)在制品與成品在各項品質檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報”異常處理單“，并應立即向有關人員反應品質異常情況，使能迅速采取措施，處理解決，以確保品質。(二)制造部門在制程中發現不良品時，除應依正常程序追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下制程(以”廢品報告單“提報，并經品質管理部復核才可報廢)。

第十九條：制程間品質異常反應 收料部門組長在制程自主檢查中發現供料部門供應在制品品質不合格時，應填寫”異常處理單“詳述異常原因，連同樣品，經報告科長后送經理室績效組登記(列入追蹤)后，送經理室品保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常項目、數量并擬定處理對策及追查責任歸屬部門(或個人)并呈經理批示后，第一聯送總經理室催辦及督促料品處理及異常改善結果，第二聯送生產管理組(品質管理部)做生產安排及調度，第三聯送收料部門(會簽部門)依批示辦理，第四聯送回供料部門。制造科召集機班人員檢查改善并依批示辦理后，送經理室品保組存，績效組重新核算生產績效及督促異常改善結果。

8、成品出廠前的品質管理

第二十條：成品繳庫管理

(一)品質管理部門主管對預定繳庫的批號，應逐項依”制造流程卡“、”QAI進料抽驗報告“及有關資料審核確認后始可辦理繳庫作業。(二)品質管理部門人員對于繳庫前的成品應抽檢，若有品質不合格的批號，超過管理范圍時，應填寫”異常處理單“ 詳述異常情況及附樣并擬定料品處理方式，呈經理批示后，交有關部門處理及改善。(三)品質管理人員對復檢不合格的批號，如經理無法裁決時，把”異常處理單“呈總經理批示。

第二十一條：檢驗報告申請作業

(一)客戶要求提供產品檢驗報告者，營業人員應填報”檢驗報告申請單“一式一聯說明理由，檢驗項目理由，檢驗項目及品質要求后送總經理室產銷組。

(二)總經理室產銷組人員接獲”檢驗報告申請單“時，應轉經理室生產管理人員(品質要求超出公司成品品質標準者，須交研發部)研判是否出具”檢驗報告“，呈經理核簽后把”檢驗報告申請單“送總經理室產銷組，轉送品質管理部。(三)品質管理部接獲”檢驗報告申請單“后，于制造后取樣做成品物性實驗，并依要求檢驗項目檢驗后將檢驗結果填入”檢驗報告表“一式二聯，經主管核簽后，第一聯連同”檢驗報告申請單“送總經理產銷組，第二聯自存憑以簽認成品繳庫。(四)特殊物、化性的檢驗，品質管理部接獲”檢驗報告申請單“后，會同研發部于制造后取樣檢驗，品質管理部人員將檢驗結果轉填于”檢驗報告表“一式二聯，經主管核簽，第一聯連同”檢驗報告申請表“送產銷組，第二聯自存。(五)產銷組人員在接獲品質管理部人員送來的”檢驗報告表“第一聯及”檢驗報告申請單“后，應依”檢驗報告表“資料及參酌”檢驗報告申請單“的客戶要求，復印一份呈主管核簽，并蓋上”產品檢驗專用章“后送營業部門轉客戶。

9、產品品質確認

第二十二條：品質確認時機經理室生產管理人員于安排”生產進度表“或”制作規范“生產中遇有下列情況時，應將”制作規范“或經理批示送確認的”異常處理單“由品質管理部門人員取樣確認并將供確認項目及內容填立于”品質確認表“，連同

確認樣品送營業部門轉交客戶確認。(一)批量生產前的品質確認。(二)客戶要求品質確認。(三)客戶附樣與制品材質不同者。(四)客戶附樣的印刷線路非本公司或要求不同者。(五)生產或品質異常致產品發生規格、物性或其他差異者。(六)經經理或總經理指示送確認者。

第二十三條：確認樣品的生產、取樣與制作(一)確認樣品的生產

1、若用戶要求確認底片者由研發部制作供確認。

2、若客戶要求確認印刷線路、傳送效果者，經理室生產管理組應以小時制作供確認。(二)確認樣品的取樣 品質管理部人員應取樣二份，一份存品質管理部，另一份連同”品質確認表“交由業務部送客戶確認。

第二十四條：品質確認書的開立作業(一)品質確認書的開立 品質管理部人員在取樣后應即填”品質確認表“一式二份，編號連同樣品呈經理核簽并于”品質確認表“上加蓋”品質確認專用章“轉交研發部及生產管理人員，且在”生產進度表“上注明”確認日期“后轉交業務部門。(二)客戶進廠確認的作業方式 客戶進廠確認需開立”品質確認表“品質管理人員并要求客戶于確認書上簽認，并呈經理核簽后通知生產管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由品質管理部人員填報”異常處理單“呈經理批示，并依批示辦理。

第二十五條：品質確認處理期限及追蹤(一)處理期限 營業部門接獲品質管理部或研發部送來確認的樣品應于二日內轉送客戶，品質確認日數規定國內客戶5日，國外客戶10日，但客戶如需裝配試驗始可確認者，其確認日數為50日，設定日數以出廠日為基準。(二)品質確認追蹤 品質管理部人員對于未如期完成確認者，且已逾2天以上者時，應以便函反應營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。(三)品質確認的結案 品質管理部人員于接獲營業部門送回經客戶確認的”品質確認表“后，應即會經理室生產管理人員于”生產進度表“上注明確認完成并以安排生產，如客戶不合格時應檢查是否補(試)制。

10、品質異常分析改善

第二十六條：制程品質異常改善 ”異常處理單“經經理列入改善者，由經理室品保組登記交由改善執行部門依”異常處理單“所擬的改善對策確實執行，并定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。第二十七條：品質異常統計分析(一)品質管理部每日依IPQC抽查記錄統計異常料號、項目及數量匯總編制”各機班、料號不良分析日報表“ 送經理核示后，送制造部一份以了解每日品質異常情況，以擬改善措施。(二)品質管理部每周依據每日抽檢編制的”各機班、料號不良分析日報表“將異常項目匯總編制”抽檢異常周報“送總經理室、制造部品保組并由制造科召集各機班針對主要異常項目、發生原因及措施檢查。

(三)各科生產中發生異常時擬報廢的PC板，應填報”成品報廢單“會品質管理部MPB確認后始可報廢，且每月5日前由品質管理部匯部填報”制程料號別報廢原因統計表"見(附表)送有關部門檢查改善。第二十八條：品質管理圈活動 為培養基層干部的領導統御及領導能力以促進自我啟發提高人員的工作士氣及品質意識，以團隊精神共謀產品品質的改善，公司內各部門得組成品質管理圈，以推動改善工作。