第一篇：濕法煙氣脫硫工藝設計常見問題分析

石灰石石膏法煙氣脫硫工藝設計常見問題

分析

內容摘要 本文針對石灰石石膏法煙氣脫硫工藝設計中常見問題作了具體分析，對WFGD裝置的設計者提供了相應的建議，認為各系統合理的設備選型及設計是WFGD正常調試運行的可靠保證。

關 鍵 詞 石灰石石膏 脫硫

工藝設計 1前言

煙氣脫硫是控制火電廠SO2污染的重要措施，隨著近年來我國經濟的飛速發展，電力供應不足的矛盾日益突出，國家在積極建設電廠的同時充分注意火電廠煙氣排放帶來的嚴重環境污染問題，相繼制訂了火電廠相關政策法規、積極推動火電廠安裝煙氣脫硫設施，如2000年9月1日開始實施的新《中華人民共和國大氣污染防治法》第30條規定：“新建或擴建排放二氧化硫的火電廠和其他大中型企業超過規定的污染物排放標準或者總量控制指標的，必須建設配套脫硫。除塵裝置或者采取其他控制二氧化硫排放、除塵的措施。在酸雨控制區和二氧化硫污染控制區內，屬于已建企業超過規定的污染物排放標準排放大氣污染物的，依照本法第四十八條的規定限期治理。”

據相關研究表明[1]在目前國內外開發出的上百種脫硫技術中，石灰石石膏法煙氣脫硫是我國火電廠大中型機組煙氣脫硫改造的首選方案。隨著重慶珞璜電廠引進日本三菱重工的兩套濕式石灰石石膏法煙氣脫硫技術和設備，國華北京熱電廠﹑半山電廠和太原第一熱電廠等都相繼采用了石灰石石膏法脫硫。該法脫硫率高，運行工況穩定，為當地帶來了良好的環境經濟效應。在這些運行經驗基礎上其它火電廠也加快了脫硫工程改造步伐，石灰石石膏法脫硫工藝往往成了大多數電廠的脫硫首選方案。

石灰石石膏法煙氣脫硫工藝系統盡管優點多，但系統復雜，在系統設計方面要充分進行優化選擇，考慮設計參數寬裕度以及對鍋爐本體影響等問題，往往由于設計不完善為后期系統的調試運行加大難度或達不到設計效果。本文就是針對在石灰石石膏脫硫系統設計中常見問題進行分析，為脫硫系統的設計人員提供一定的技術參考。

2.石灰石－石膏法脫硫工藝中常見問題以及相應措施 2.1石灰石－石膏法脫硫工藝簡介 圖１給出了石灰石石膏法脫硫流程示意圖。主要包括原料輸送系統、吸收劑漿液配制系統、煙氣系統、SO2吸收系統、石膏脫水及貯存和石膏拋棄系統。從鍋爐引風機引出的煙氣全部進入FGD系統，首先通過氣氣熱交換器(MGGH)對未脫硫煙氣進行降溫，再進入吸收塔進行脫硫反應，完成脫硫后的凈化煙氣經溢流槽及兩級除霧后，再通過MGGH熱交換器的煙氣吸熱側，被重新加熱到88℃以上經煙囪排出。

2.2常見問題分析

2.2.1 吸收系統

吸收系統是脫硫工藝的核心部分。由于設計人員要綜合考慮脫硫效率和脫硫系統經濟性能以及運行維護量的問題，吸收塔的選擇成了設計的核心問題。目前該脫硫系統吸收塔的型式主要有四種，結構型式見圖2～5。

不同的吸收塔有不同的吸收區設計，其中柵格式吸收塔由于系統阻力大﹑柵格宜堵和宜結垢等問題逐漸被淘汰；鼓泡式吸收塔也由于系統阻力大﹑脫硫率相對偏低等問題應用較少；噴淋式吸收塔由于脫硫效率能達到95％以上，系統阻力小，目前應用較多，但該塔噴嘴磨損大且宜堵塞，需要定期檢修，為系統的正常運行帶來一定的影響，目前設計人員對噴嘴進行了技術改進，系統維護量相對降低；對于液柱塔由于其脫硫率高，系統阻力小，能有效防止噴嘴堵塞、結垢問題，應用前景廣闊。因此在吸收塔的設計選擇上應綜合考慮廠方的要求和經濟性，液柱塔是首選方案，其次是噴淋塔。

目前國內電廠在脫硫系統中核心設備上均采用進口設備，特別是吸收塔，由于技術含量比較高，因此基本上都采用進口設備。因此設計人員主要的工作要重點把握吸裝置的技術指標和相應要求的技術參數。如：珞璜電廠于1988年引進了日本三菱重工濕式石灰石石膏法煙氣脫硫裝置，配360MW凝汽式發電機組[2]。

表1 日本三菱重工濕式石灰石－石膏FGD裝置技術指標

參數 煤種 含硫量 脫硫率

鈣硫比 進口煙溫 出口煙溫 水霧含量

吸收塔 煙氣流速

停留時間 指標 ＜5% ≥95% 1.1～1.2 142℃ 90℃

≤30mg/m3 9.3m/s

＞3.3s

2.2.2 煙氣及再熱器系統

煙氣再熱器系統在脫硫工藝中占很重要的位置，在煙氣系統和再熱器系統設計上存在的常見問題較多，據經驗表明設計中應注意的主要問題總結如下：（1）FGD入口SO2濃度。很多進行脫硫改造的電廠往往都會對來煤品質進行一定的調整，有些電廠會采用低硫份煤和高硫份煤摻燒的方案，由于混煤不均勻，入爐硫含量變化快，鍋爐燃燒排放出的SO2濃度波動較大，在FGD入口SO2濃度變化頻率大而FGD運行慣性大，一旦系統進入自動運行狀態，系統脫硫率波動大；同時由于SO2濃度變化大，在一定的工況周期內吸收塔內PH值不能滿足要求（一般要求為5.5～6.5），系統脫硫率達不到設計要求。因此在脫硫系統設計時應對電廠提出保證混煤均勻的要求或方案。

（2）FGD入口煙塵濃度。為了脫硫系統的穩定運行，在FGD入口應設計安裝煙塵濃度檢測裝置。主要原因是考慮到除塵器在達不到設計效率時，往往煙塵濃度過高，會嚴重影響到脫硫系統的正常運行。因此設計時人員應對廠家提出該投資建議。

（3）旁路擋板和進出口擋板的設計。FGD系統啟﹑停時煙氣在旁路和主煙道間切換，在實際煙道設計時一般兩路煙道阻力不同，此時對鍋爐的負壓會產生一定的影響。如果兩路阻力壓力相差懸殊，在FGD系統啟﹑停時鍋爐的負壓會出現較大的波動。如果燃用劣質煤，在較短的時間內鍋爐運行人員難以迅速調整，有可能造成熄火。因此在旁路擋板的設計應充分考慮擋板切換的時間值。設計的關鍵在于選擇合適的彈簧，一般經驗值旁路擋板通過預拉彈簧打開時間應大于2.5ｓ。另外在進出口擋板設計上要考慮FGD系統停運時由于擋板有間隙存在，加上進出口煙道阻力不同，在一般設計中停運采用集中供應密封風，往往造成煙氣滲透，有可能出現熱煙氣漏入FGD系統，造成系統腐蝕，影響系統壽命。所以設計停運密封風時應對進出口擋板單獨配備一臺風機。

（4）煙氣換熱器GGH選擇。

脫硫系統中，設置GGH的目的：一是降低進入脫硫塔的煙氣溫度到100℃以下，保護塔及塔內防腐內襯；二是使脫硫塔出口煙氣溫度升至80℃以上，減少煙氣對煙道及煙囪的腐蝕。經驗表明脫硫系統自動時出口煙溫一般都達不到實際的出口煙溫，為了減小因出口煙溫低對下游的腐蝕，因此在設計出口煙溫時應考慮5～10℃的寬裕度。

在考慮是否設置GGH存在兩種觀點：一種認為不上GGH能節約初投資，可以從腐蝕材料上解決腐蝕問題；一種認為不上GGH節約的初投資，不足以補償為解決防腐問題而花在防腐上的投資。不裝GGH，低溫排放的優點是簡化系統，減少GGH所需投資；缺點是吸收塔后至煙囪出口均要處于嚴重腐蝕區域內，煙道與煙囪內襯投資很高；與此同時，煙囪出口熱升力減小，常冒白煙，不裝GGH，部分煙氣（15～50%）不進吸收塔，通過旁路煙道與處理后的煙氣混合，從而使其排[3]煙溫度上升，這僅適用于要求脫硫效率不高的工程如黃島、珞璜二期等工程。因此對于要求高脫硫率的工程一般都設GGH。

目前脫硫裝置煙氣再熱系統一般采用回轉式、管式、蒸汽加熱等幾種方式。

采用蒸汽加熱器投資省但能耗大，運行費用很高，采用此方式需作慎重考慮，目前在國內應用較少。國外脫硫裝置中回轉式換熱器應用較多，這是因為國外回轉式投資比管式低，在國內，運用于脫硫裝置的回轉式換熱器生產廠較少，且均使用國外專利商技術，所以回轉式價格比管式略高。回轉式換熱器有3%左右的泄露率，即有3%的未脫硫煙氣泄露到已脫硫的煙氣中，這將要求更高的吸收脫硫效率，使整個系統運行費用提高。管式換熱則器設備龐大，電耗大。

因此在脫硫系統設計過程中應根據設計脫硫率﹑鍋爐尾部煙氣量﹑尾部煙道材料以及脫硫預留場地等情況進行方案，選出最合理的方案。2.2.3 吸收劑漿液配制系統

在脫硫工藝方案選擇時一般對石灰石來源和品質都應做過調查，石灰石來源應充足，能保證脫系統長期運行的供應量，一般考慮15年左右的設計年限，設計人員可根據電廠的實際情況進行調整。但石灰石品質一定要能達到品質要求（見表2）。石灰石品質不高，雜質較多，會經常造成閥門堵塞和損壞，嚴重時會造成脫硫塔的管道堵塞，特別易造成噴嘴堵塞損壞，影響脫硫系統的正常運行。

在制漿系統石灰石粉送入前應保證得到良好的空氣干燥，以防送粉管道堵塞，同時對整個送粉管道應設計流暢，減少閥門和連接部件，特別是漿液管的溢流管應根據系統設計良好的密封風以防止石灰石的外漏，對制漿車間和廠區造成二次污染。

表2 石灰石質量指標

參數 指標 CaO >52%

MgO ≤2%

細度要求R325

≤5%

酸不溶物 ≤1%

鐵鋁氧化物 ≤2%

2.2.4 石膏脫水及貯存和石膏拋棄系統

該系統中最大的問題主要是由于石膏的黏性附著，經常使水力旋轉器漏斗堵塞，導致脫水系統停運。因此在漏斗底部可以設計工藝水供應管道周期進行清洗，或者提出方案建議工作人員定期進行人工清洗。

煙氣脫硫后的石膏一部分通過拋棄泵將石膏漿液輸送到電廠的灰渣池內，設計輸送管道時應充分考慮石膏的特性，盡量考慮輸送管道縮短或者在管道中設計易拆卸法蘭為今后的檢修帶來方便。

有的電廠如湘潭電廠由于脫硫副產品有很好的銷售市場，能帶來一定的經濟效應。因此應考慮合理的方案提高石膏的品質。一般提高石膏品質途徑包括：提高石灰石的品質；提高脫硫率；提高除塵器的除塵效率；強化氧化系統以及定期清洗。

相關研究表明[3]，石膏的生成速率將隨著脫硫效率的提高而增大，并且其質量也將隨著脫硫效率的提高而得到改善。

在對SO2的吸收過程中，吸收塔的設計、煙氣溫度的合理選取、脫硫劑的選用及用量等因素都將影響脫硫效率，從而影響到石膏的質量。吸收塔的合理設計應當能夠提供合理的液氣比、減小液滴直徑，增加傳質表面積，延長煙氣與脫硫劑的接觸時間，有利于脫硫效率的提高，有利于脫硫反應的完全。較高的煙氣溫度，不僅能提高脫硫效率，而且能使漿池內溫度升高，提高亞硫酸鈣的氧化速率。吸收劑的化學當量對脫硫過程有直接的影響，吸收時所用石灰石濃度與數量影響到反應速度，有資料表明，在考慮到經濟性問題以及化學當量與脫硫的關系等因素后，一般使用化學當量為1.2的吸收劑[5]。

脫硫劑將很大程度上決定生成石膏的質量。當石灰石質量不高、粒度不合理時，生成石膏中的雜質也將隨之增多，從而影響石膏的質量和使用。有資料表明，石灰石中的惰性成分如石英砂會造成磨損，陶土礦物質會影響石膏漿的脫水性能[5]。另外，石灰石在酸內溶解后會殘留一種不溶解的礦渣，其對石膏的質量有不利的影響。因此，應當盡可能提高石灰石的純度并采用合理的粉細度。

煙氣中的雜質，如飛灰、粉焦、煙怠、焦碳等，雖然經過脫硫裝置的洗滌后，會有一部分沉淀下來，但還會有一部分進入漿池內，影響到石膏的質量。而且，這些雜質的存在也會對脫硫裝置本身的安全運行帶來一定危害。因此，應當努力提高除塵裝置的除塵效果，當煙氣內雜質過高，對脫硫裝置產生危害時，應果斷地旁路脫硫裝置。

定期清洗脫硫塔底部、漿池及管道，避免殘存的雜質對石膏質量的影響。對石膏脫水設備（如離心式分離器及帶式脫水機等）也應進行定期的清洗，保證設備的安全運行和效率。

Hjuler和Dam-Johansen在1994年曾有試驗報道發現在亞硫酸鹽的氧化過程中會有SO2放出[4],同時在反應過程中會出現未完全氧化的亞硫酸氫鈣。為了保證生成石膏過程中實現充分反應，驅逐反應生成的SO2，并將未完全反應的亞硫酸氫鈣氧化為硫酸鈣，須增設一套氧化系統，一般可采用漿池中鼓風的措施。2.2.5 供水系統

脫硫系統的工藝供水一般有兩種方案，一種工藝供水來源于鍋爐機組的工業水。由于脫硫系統供水成周期性，會使機組設備的冷卻水壓力降低和波動，造成送引風機、排粉風機、磨煤機等設備的軸承冷卻效果變差，并引起電廠工業用水緊張。因此該種供水方案前提是鍋爐機組工業水的寬裕度較大。另一種方案脫硫工藝設計單獨的供水系統，一般在新電廠脫硫系統的設計中應用較多，對于老廠改造應根據實際情況進行優化設計。2.2.6 其它

腐蝕問題是濕法脫硫中常見問題。石灰石石膏法脫硫系統中造成腐蝕的因素主要有煙氣中硫化物﹑氯化物﹑煙溫以及由于石灰漿黏性附著對管道的堵塞等。因此在設計中應考慮防腐措施。煙氣脫硫系統的防腐措施很多，如用合金材料制造設備和管道、使用襯里材料、用玻璃纖維增強熱固性能樹脂、采用旁路熱煙氣調節等，究竟采取什么措施，需依燃煤成分、所采用的煙氣脫硫系統類型及經濟狀況而定。

結垢和堵塞是濕法脫硫工藝中最嚴重的問題，可造成吸收塔、氧化槽、管道、噴嘴、除霧器甚至換熱器結石膏垢。嚴重的結垢將會造成壓損增大，設備堵塞，因此結垢是目前造成設備停運的重要原因之一。結垢主要包括以下幾種類型：碳酸鹽結垢、亞硫酸鹽結垢、硫酸鹽結垢。大量運行經驗表明[3]，前兩種結垢通常可以通過將pH值保持在9以下而得到很好的控制。在實際運行中，由于pH值較低，且在漿液到達反應槽過程中亞硫酸鹽達到一個較高的過飽和度，從而在石灰石/石灰系統中亞硫酸鹽結晶現象難以發生，因此很少發生亞硫酸鹽的結垢現象。然而對于硫酸鹽而言，其結垢現象是難以得到有效控制的。防止硫酸鹽結垢的方法是使大量的石膏進行反復循環從而使得沉積發生在晶體表面而不是在塔內表面上。5%的石膏濃度就足以達到這個目的。為達到所需的5%石膏濃度其中一個辦法就是采取控制氧化措施。當氧化率為15%~95%，鈣的利用率低于80%范圍時硫酸鈣易結垢。控制氧化就是采用抑止或強制氧化方式將氧化率控制在<15%或>95%。抑止氧化通過在洗滌液中添加抑止化物質（扣硫乳劑），控制氧化率低于15%。使漿液SO42-濃度遠低于飽和濃度，生成的少量硫酸鈣與亞硫酸鈣一起沉淀。強制氧化則是通過向洗滌液鼓入空氣，使氧化反應趨于完全，氧化率高于95%，保證漿液有足夠的石膏品種用于晶體成長。

3.結束語

在石灰石石膏脫硫系統設計中在對設備進行優化選擇的同時綜合考慮諸如防腐﹑防堵等一些常見問題，不僅能達到良好的設計效果而且能使工藝得到進一步完善，為系統的正常穩定運行提供可靠保證。

[參考文獻] [1] 王書肖等，火電廠煙氣脫硫技術的模糊綜合評價，中國電力，2001,Vol.34(12).[2] 孫雅珍, 濕式石灰石－石膏法排煙脫硫技術應用, 長春大學學報:自科版, 1994, 2: 46-49.[3] 孔華，石灰石濕法煙氣脫硫技術的試驗和理論研究 浙江大學博士學位論文,2001.[4] Hjuler K, Dam-Johansen K.Wet oxidation of residual product from spray absorption of sulphur dioxide.Chem Eng Sci, 1994, 49:4515~4521 [5] 駱文波等，改善濕法石灰石－石膏法脫硫產物石膏質量的分析 華中電力

2002 15(2)57～58

第二篇：最新濕法脫硫工藝系統主要設備

濕法脫硫工藝系統主要設備為控制SO2排放污染，濕法脫硫工藝成為火電廠脫硫技術的主流。文中介紹了濕法脫硫工藝系統主要設備的概況和施工流程及質量控制要點。概述

隨著我國環境標準漸趨嚴格，火電廠治理SO2污染的力度不斷加大，濕法脫硫工藝成為火電廠脫硫技術的主流。濕法工藝的主要系統包括：煙氣系統、SO2吸收系統、吸收劑（石灰石漿液制備）系統、石膏處理系統、工藝水系統、廢水處理、DCS控制系統等，見圖1所示。主要設備包括：增壓風機、煙氣擋板門、回轉式煙氣換熱器（GGH）、吸收塔、除霧器、噴淋管、氧化風機、循環漿液泵、破碎機、濕式球磨機、石灰石旋流器、石膏旋流器、真空皮帶脫水機、襯膠管道和閥門等。

濕法脫硫裝置煙氣一般取自鍋爐引風機出口，在引風機出口至煙囪的煙道上設置旁路擋板，當FGD裝置運行時，旁路擋板關閉，進、出口擋板打開。煙氣由增壓風機引入FGD系統經煙氣換熱器（GGH）降溫后進入吸收塔，從吸收塔出來的凈煙氣再進入GGH升溫后經煙囪排入大氣。當FGD裝置停運時，旁路擋板打開，進、出口擋板關閉，煙氣直接從煙囪排入大氣。

1濕法FGD裝置的主要設備 1．1 煙氣系統

(1)脫硫煙道。按介質性質、煙道位置分為凈、原煙道。所有煙道組件采用氣密性的焊接結構，所有焊接接頭在里外都要進行連續焊，在需要防腐的區域采用襯玻璃鱗片或橡膠防腐。煙道組件中設有導流片，導流片由螺栓連接支座與煙道壁板固定，支撐板和彎頭導流片的材質均為耐稀酸腐蝕鋼，支座及連接螺栓為1.4539不銹鋼。

(2)增壓風機。多采用大流量靜（動）葉可調式軸流風機。

(3)煙氣換熱器（GGH）。多采用容克式煙氣換熱器（GGH），傳熱元件由表面燒結陶瓷的鋼板組成，表面易清洗。所有與凈煙氣接觸的組件都有防腐涂層。

(4)煙氣擋板門。脫硫裝置煙氣擋板多采用雙葉片結構，雙葉片之間通有密封風，與凈煙氣接觸的部分襯有鎳基合金鋼，防止煙氣對擋板的腐蝕。1．2 SO2吸收系統

主要有吸收塔、氧化風機、漿液攪拌器、除霧器和石灰石漿液噴淋系統。

(1)吸收塔。吸收塔是脫硫裝置的核心設備，多為圓柱形罐體，主體由格柵梁、底板、多層殼體及塔頂和塔內支撐梁及托架、進出口煙道、工藝管道接口組成。每層殼體由矩形弧板拼合，外部設有加強筋及支撐。

(2)吸收塔內部漿液噴淋管。由分配管網和噴嘴組成，一般采用碳鋼襯膠或FRP（玻璃鋼），FRP管及配件內外表面涂有耐磨層。

(3)吸收塔循環泵。各循環泵與對應的噴淋層連接，為離心葉輪泵。葉輪和殼體采用襯膠或合金鋼材料，配注水或不注水式機械密封。

(4)除霧器。除霧器一般為兩級，由單體組件組合而成，組件由除霧葉片、夾具、沖洗噴頭、PP或FRP水管組成。

(5)襯膠管道。脫硫工程襯膠管道，DN500以下直管采用無縫鋼管，DN500以上的直管采用鋼板卷制直縫焊接，所有法蘭均采用鍛造法蘭。管道內襯丁基膠，所有法蘭均配有氯丁膠墊片，在鋼管制安完后襯膠前進行水壓試驗，合格后方能襯膠。

(6)旋流器。漩流器由切向進料管、柱錐體管、溢流管和底流管組成，按圓周中心對稱布置，各個旋流器的底流匯集至環繞中心進料管的共用底流槽內排出。1．3 吸收劑制備系統

吸收劑制備系統由石灰石破碎系統和濕（干）式球磨機制漿（粉）系統組成。主要設備濕式球磨機為水平臥式，筒體采用整體結構，與進、出料端用法蘭連接，筒內壁襯有橡膠襯板，出料端設有不銹鋼旋轉篩。1．4 石膏漿液（石膏處理）系統

真空皮帶機脫水機沿皮帶運動方向分別裝有驅動皮帶輥和從動輥，驅動皮帶輥在變頻電機、減速裝置的驅動下轉動，帶動皮帶轉動。橡膠皮帶為整圈形式，皮帶上刻有溝槽，中間有一排真空孔，皮帶寬度兩側粘有橡膠裙邊。皮帶上鋪有一層被張緊在皮帶上的尼龍濾布，在濾布上均勻分布的石膏漿液隨皮帶移動，在真空抽吸下脫水形成濾餅。沿皮帶水平運動方向，皮帶的下方中間設有真空箱，真空箱與皮帶間有密封帶和水密封，并由真空泵抽吸形成真空。皮帶的上邊水平段靠塑料滑板支托，上面帶有溝槽，水通入后形成皮帶運動的潤滑水膜，下邊自然下垂，皮帶和濾布均設有糾偏裝置。1．5 防腐

濕法脫硫工藝中煙氣和漿液是具有腐蝕性的介質，目前采用的防腐材料有：橡膠、玻璃鱗片樹脂、合金鋼或復合鋼板。

(1)襯膠材料。預硫化軟質氯丁基橡膠、預硫化硬質天然橡膠、預硫化軟質丁基橡膠、底涂料、粘接劑。主要襯膠設備和構件包括吸收塔、石灰石、石膏漿液箱罐、廢水箱，各種攪拌器和漿液的輸送管。

(2)玻璃鱗片。鱗片襯里結構由底涂、玻璃鱗片樹脂和面涂組成。底涂的主要材料為樹脂，為鋼表面和玻璃鱗片間過渡層。鱗片樹脂以乙烯基樹脂加入惰性玻璃鱗片制成。面涂由分離劑和光亮劑組成。現場涂玻璃鱗片的主要設備包括：吸收塔，事故漿罐，GGH入口前、出口至吸收塔入口之間原煙氣煙道，吸收塔出口后的凈煙氣煙道，GGH內部。2 主要設備安裝和單項工程施工流程 2．1 煙道組合安裝

搭建組合平臺—組件單片拼接—組件組合吊裝—分段或整體組合吊裝。煙道擋板門，組件相關支吊架，隨著組件安裝同步安裝。2．2 GGH安裝

設備本體部件及轉動部件安裝—轉子定位驗收—內部按防腐要求進行焊接、打磨、防腐—二次安裝、傳熱原件、密封、油系統設備及管路安裝與調整。2．3 增壓風機安裝

同發電工程引風機。2．4 吸收塔塔體組合安裝

底板梁安裝—底板安裝—殼體及罐頂組合后整體吊裝—外部加強筋及支撐安裝—吸收塔內部支撐梁及托架安裝—煙氣進出口管道接口及各類管接口安裝—塔內壁襯膠前的打磨、噴砂—塔內設備噴淋管、除霧器、攪拌器安裝。2．5 濕磨安裝

基礎定位—軸承箱就位—筒體、軸承座就位找正—傳動設備安裝—筒體內橡膠襯瓦安裝—油、冷卻水系統安裝。2．6 漿液泵主要安裝順序

同發電工程泵類。

2．7 真空皮帶脫水機安裝順序

設備框架、皮帶主動輥和被動輥軸、導輪就位—收水盤和濾布沖洗水收集盤、皮帶下面的潤滑板安裝—皮帶和濾布的托輥、回轉輥、支撐架、軸承和張緊裝置調整—安裝真空箱，密封槽、條，密封帶及密封帶支撐，收集管，潤滑板，抽真空管—皮帶驅動電機、減速箱；聯軸器與皮帶主動輪連接，安裝濾布張緊導輪和張緊輪—帶電、帶水試轉皮帶調節潤滑板安裝位置—皮帶、濾布糾偏裝置，真空箱抬升裝置，跑偏跟蹤和糾偏氣動裝置調整—粘結皮帶裙邊，皮帶中心打孔—安裝皮帶機附屬設備—調整皮帶松緊、真空箱密封帶松緊、真空箱與皮帶間隙、落料位置、沖洗位置、測厚位置等—調試開始前安裝石膏濾布。2．8 襯膠施工

鋼件預處理（打磨、補焊）—噴砂—涂底涂—刷粘接劑—貼膠板—固化。2．9 玻璃鱗片涂層施工

鋼件預處理（打磨、補焊）—噴砂—涂底涂—涂玻璃鱗片樹脂—面涂—固化。4 設備安裝質量的控制

4．1 濕法脫硫裝置設備安裝過程中采用的質量標準及規范

(1)企業標準。包括：吸收塔、煙道、箱罐及倉制造規范，吸收塔安裝施工驗收技術規范，襯膠、涂鱗片施工規范。

(2)國家和行業標準。包括：電力建設施工及驗收技術規范，圓桶形鋼制焊接貯藏罐施工及驗收規范，立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范，工業設備、管道防腐工程施工及驗收規范，涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級，鋼結構、管道涂裝技術規程，中低壓化工設備施工及驗收規范，機械設備安裝工程施工及驗收通用規范，鋼結構工程施工及驗收規范，鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規范，橡膠襯里設備技術條件，工業設備管道防腐蝕工程施工及驗收規范。4．2 主要設備的安裝質量控制要點 4.2.1 煙道安裝

施工中對所有需防腐內表面檢查消除毛刺、凹坑等缺陷，對焊縫打磨至光滑平整并著色檢驗，直至符合防腐施工要求。4.2.2 GGH安裝

(1)下軸承座水平檢查≤0.02/

1(2)轉子水平度檢查≤0.25/1

000000

mm。mm。

(3)徑向軸向密封片檢查調整。

(4)對需防腐組件的焊縫均打磨至光滑平整，直至符合防腐施工要求。4.2.3 吸收塔安裝

(1)底板安裝。底板安裝要保證底板平整并緊貼混凝土基礎面，防止焊接變形引起底板翹起。在焊接時，必須用配重塊壓在底板上保證底板的平整度，所有的焊縫焊接完畢后打磨至光滑平整，并做著色檢查及真空度檢查。

(2)吸收塔殼體組合。每層塔殼體在組合平臺上組合，組合平臺整體平整度≤3mm。殼體組合包括預組裝、找正、測量、豎向焊接、焊接后復測、內壁打磨、著色檢查。每層殼體的豎向焊縫僅焊到距邊緣300 mm處，以便殼體安裝時調整。檢查內容：筒壁垂直度偏差、筒壁焊縫間隙、坡度及錯口量、筒壁上平面高差。

(3)吸收塔殼體安裝。質量要求：筒壁局部凹凸變形在1mm；筒壁高度允許偏差0.05%H≤30

m長度范圍內允許值≤

5mm；筒壁鉛錘允許偏差0.05％H≤30mm；罐軸線與垂直線偏差、中心線整體偏差≤30mm（從罐頂至底板）。每層殼體第一遍焊接后，做焊縫清根處理，將焊渣、氧化鐵等打磨干凈。全部焊接完畢后，將焊縫打磨平整做著色檢查。內壁T字焊口打磨作PT抽查，外部焊口抽查作X光金相檢查。

(4)吸收塔殼體加強筋安裝。吸收塔殼體外側有環形加強筋和豎直加強筋。加強筋隨殼體同步安裝。加強筋安裝覆蓋殼體焊縫的地方，應經射線金相檢查合格。質量檢查內容：加勁環標高、水平、對口間隙及坡度。要求加勁環不準修割，須調整筒壁找對口間隙。

(5)罐頂安裝。吸收塔罐頂現場組裝，吊至吸收塔上部與筒壁焊接。主要檢查塔頂與筒壁焊口間隙、塔頂中心漂移量、塔頂鋼板平整度、焊接質量。

(6)所有開孔及內部構件和進出管道接口安裝。吸收塔加強筋安裝完成后，安裝內部構件和在筒壁上進行各種開孔。開孔前，必須準確測量劃出位置線，經驗收后方可進行。質檢內容：檢查各支架及支架梁的中心、標高，檢查焊接厚度和表面質量，要求支架梁標高與噴淋管開孔中心標高誤差控制在≤5mm。開孔劃線并復查管接座中心、標高、角度、水平度、法蘭垂直度。焊縫作5%PT抽查。

(7)煙氣進出口煙道接口安裝。質量檢查內容：單片組合幾何尺寸、法蘭對角線、焊接質量、煙氣進口中心、標高、法蘭與水平面的角度、法蘭到吸收塔中心距離、不銹鋼表面保護情況。

(8)吸收塔內部襯膠準備工作。對所有的焊縫進行打磨至光滑平整，并對整個內表面進行檢查消除毛刺、凹坑等缺陷直至符合襯膠要求。4.2.4 濕磨安裝

(1)主軸承標高偏差±10mm，兩軸承的水平偏差≤0.5mm。

(2)旋轉篩必須保證與筒體同心。

(3)進料口與進料彎管徑向間隙應均勻。4.2.5 真空皮帶脫水機安裝

(1)檢查真空皮帶脫水機架的水平和對正狀態，支架水平誤差≤1mm，確保皮帶產生均布荷載。

(2)皮帶滑板前、中間、尾段總成的水平誤差不超過1mm，主滑輪和尾滑輪頂端部與皮帶滑板之間的高差為4～5mm。

(3)真空箱與皮帶間隙不得超過3mm（可根據石膏含水率進行調整）。

(4)濾布限位開關當濾布處于中心位置時兩側間隙為20～25mm。4.2.6 防腐工程：

(1)原材料進場驗收。原材料的品種、質量和有效使用期是進場驗收的重點。膠板驗收項目包括品種、厚度、硬度、電火花（檢查孔洞）檢測和外觀。玻璃鱗片原材料儲存溫度要求在20℃以下，相對濕度控制在75%以下。

(2)預處理工序質量控制。防腐施工中的預處理主要是基體補焊打磨、噴砂和襯膠施工中的膠板打磨。襯膠和玻璃鱗片施工要求噴砂后的基體表面潔凈度要達到Sa2(1/2)級，粗糙度分別達到50μm和70μm。噴砂質量為必檢項目，以噴砂質量標準樣板為依據，對各部位的噴砂表面進行檢驗。同時嚴 格監控噴砂壓縮空氣質量和砂的質量，嚴禁壓縮空氣存在油污和水汽。

(3)施工環境條件控制

襯襯膠及玻璃鱗片施工現場要求溫度控制在10～35℃，相對濕度控制在60%以下。

(4)施工過程控制：

1）配料。包括：襯膠底涂、粘接劑、玻璃鱗片底涂、玻璃鱗片樹脂、玻璃鋼環氧樹脂、環氧漆、耐酸膠泥和襯磚膠泥等防腐材料，在施工過程中要現場配制。配料過程主要監檢配比準確性和活化期。

2）工序銜接。防腐施工要在噴砂后24h內刷第一遍與第二遍底涂，底涂與第一遍粘接劑，兩遍粘接劑之間，第二遍粘接劑與貼膠板，每道玻璃鱗片涂層之間都有最短和最長的間隔時間要求。施工時要根據工藝文件對該工序的時間間隔嚴格地監督檢查，確保工序銜接符合工藝要求。

3）襯膠搭接。基本原則搭接方向要與介質流動方向保持一致，防止介質沖刷膠板搭接縫。施工人員須根據設備內各部位介質流向，確定膠板搭接形式。施工中應對膠板搭接部位進行嚴格檢查，保證正確的接縫方向。

4）襯膠。吸收塔和各種箱罐襯膠質量驗收項目包括：厚度、硬度、電火花、外觀和粘接強度。其中厚度、硬度、電火花（100%檢測規定電壓14kV下不漏電）、外觀驗收檢查在制品上進行，剝離強度（規定值≥4N/mm）檢測在產品試板上進行。外觀檢查要求：搭接縫方向正確，無十字接縫，各部位所襯膠板品種符合規定，未見氣泡、鼓包、大的裂縫等嚴重缺陷。

5）玻璃鱗片樹脂襯里涂層。玻璃鱗片涂層質量驗收項目包括：厚度、硬度、電火花、外觀和粘接強度。其中厚度要求：檢查前根據測厚儀標準板校驗測厚儀，測定鱗片襯里厚度，使用測厚儀每4m2檢測2～3處。外觀要求：鱗片襯里面100%電火花檢測（規定4kV/mm電壓下不漏電）在制品上進行，檢測時避免電壓過高或在一處停滯時間過長，電壓必須穩定，使用檢測儀掃描所有襯里面（掃描速度為300～500mm/s）。確認有無缺陷。在產品試板上檢驗硬度（巴氏硬度，規定值40）和粘接強度（規定值7MPa）。

(5)煙氣脫硫系統試運后的檢查。根據經驗，防腐層的大多數質量問題多在運行開始的一年內暴露出來，所以試運行后要對防腐層進行仔細檢查，檢查防腐有無開裂、鼓包、脫落，有無異常損害。建議重點檢查以下部位。

1）吸收塔噴淋部位襯膠層。重點是噴淋層下部1～2m處和噴淋支管托架部位，此部位襯雙層膠，受沖刷最厲害，最容易出問題。

2）吸收塔原煙入口防腐層。此部位接觸的介質有煙氣、漿液和各種介質蒸氣，溫度變化大。一般采用膠板、玻璃鱗片、耐酸磁磚防腐，在試運后要對該部位仔細檢查。

3）攪拌器葉片連接部位襯膠層。箱罐、地坑的攪拌器，其葉片在現場安裝，連接處在現場襯膠，形狀復雜,搭接縫較多，運轉時葉片受介質沖擊易發生開裂。5 結束語

濕法FGD裝置工藝流程中介質為含SO2濕煙氣和石灰石、石膏漿液，具有較強的腐蝕、磨損和易沉積特性。所以設備的防腐對安裝中結構件的焊接和鋼板基體表面質量要求較高。同時漿液管道、泵、風機、GGH轉動設備安裝坡度及防腐和接口部位的嚴密性要求也很嚴格，所以好的安裝質量對濕法FGD裝置安全穩定運行具有重要的意義。

由于濕法FGD裝置工藝系統的防腐特性，使其設備及管道接口在現場無法修改，只能在現場組合配制后返廠進行防腐處理，再返回現場安裝，并且現場防腐施工周期長，受環境和材料特性影響較多，從而延長了濕法FGD裝置的施工周期，各設備安裝工期的銜接需要周密地計劃安排。

總之，濕法FGD裝置設備安裝質量和工期，在其工藝特性和介質特性的影響下，與發電設備有較大的區別。在濕法FGD裝置設備安裝中，應加強設備安裝質量控制要點的監督和合理制定施工計劃，才能保證FGD裝置安裝工程優質、如期地順利完成。

第三篇：關于燃煤機組濕法和干法脫硫工藝比較分析

關于燃煤機組濕法和干法脫硫工藝比較分析

[摘 要]目前在國內外300MW機組有運行實例，且脫硫效率達到90%及以上的脫硫工藝有石灰石-石膏濕法、循環流化床干法脫硫（CFB-FGD）工藝、海水脫硫、氨法四種。而其中，只有石灰石-石膏濕法脫硫和循環流化床干法脫硫兩種脫硫工藝對廠址條件、反應劑和產物等條件要求較低，適用于各種情況下的燃煤電廠煙氣脫硫。因此，本文主要針對循環流化床干法脫硫和石灰石-石膏濕法脫硫這兩種工藝進行比較。

[關鍵詞]燃煤機組；循環流化床干法脫硫；石灰石-石膏濕法脫硫；

中圖分類號：S336 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2018）26-0359-01

循環流化床干法脫硫和石灰石-石膏濕法脫硫是當前300MW級火力發電機組常用的兩種脫硫工藝，本文簡單介紹了兩種脫硫方法的工藝原理和流程，并以新建2×300MW機組為例，對兩種脫硫工藝的技術特點和投資運行費用進行比較。

一、石灰石-石膏濕法脫硫工藝

石灰石-石膏濕法脫硫技術特點石灰石-石膏脫硫工藝采用Ca（OH）2或者CaCO3粉末的料漿來除去SO2，因為這種方法脫硫效率高、穩定性好、投資也比較低。為了改進其工藝對SO2的吸附效果，許多學者對鈣基吸附劑進行改性，從而對其吸附效果進行了改進。Lee等把硫酸鈣、氧化鈣和粉煤灰通過水合作用合成活性比較高的煙氣脫硫吸附劑。通過兩種人工智能算法（神經網絡和遺傳運算法則），給出了吸附劑合成的完整模型和最優化方法，使其吸附劑的吸附容量達到62.2m2/g。Lee等采用鈣基的吸附劑，使其在不同實驗條件下進行煙氣脫硫實驗，并說明了煙氣中氮氧化物和氧氣在煙氣脫硫過程中所產生的協同作用。Dahlan等采用RHA將CaO改性，并研究了采用RHA改性后的吸附劑對脫硫活性的影響因素。研究結果表明，在吸附劑的制備過程中，RHA的量、CaO的量、兩者量的比及水合階段是影響吸附劑脫硫活性的關鍵因素。除此之外，吸附劑的物理性質如孔徑分布和表面形態也是影響脫硫活性的重要因素。IrvanDahlan等分別采用NaOH、CaCl2、LiCl、NaHCO3、NaBr、BaCl2、KOH、K2HPO4、FeCl3和MgCl2作為RHA/CaO吸附劑的填加劑，來提高RHA/CaO對SO2的吸附量，實驗結果表明，大多數的填加劑都可以提高RHA/CaO吸附劑的吸附效率，其中以NaOH處理后的吸附劑的吸附容量最大。石灰石-石膏濕法的原理脫硫系統中發生的主要化學反應是：

吸附劑：SO2+H2O→H2SO3

CaCO3+2H2SO3→Ca（HSO3）2+CO2（g）+H2O

反應器：Ca（HCO3）2+O2+2H2O→CaSO4?2H2O（s）+H2SO4

CaCO3+H2SO4+H2O→CaSO4+2H2O+CO2（g）

脫硫后的煙氣依次經過除霧器除去霧滴，加熱器加熱后排放。脫硫石膏漿經脫水裝置脫水后回收。由于吸收漿的循環利用，脫硫吸收劑的利用率高。此法Ca/S低（一般不超過1.03），脫硫效率高（可達到95%以上），適用于任何煤種的煙氣脫硫。脫硫產生的副產品為二水硫酸鈣（石膏），能作為水泥緩凝劑，亦可用于生產紙面石膏板，粉刷石膏，石膏砌塊等。根據300MW級機組特點及目前濕法脫硫發展趨勢，濕法脫硫系統按取消增壓風機和GGH考慮，其工藝系統主要由煙氣系統、吸收塔系統、制漿系統、工藝水系統及脫水系統等組成。

二、循環流化床干法脫硫（CFB-FGD）工藝

循環流化床脫硫工藝采用干態的消石灰作為吸收劑，通過二氧化硫與粉狀消石灰氫氧化鈣在Turbosorp反應器內發生反應，去除煙氣中的SO2，通過吸收劑的多次再循環，延長吸收劑與煙氣的接觸時間，提高煙氣脫硫效率。鍋爐爐膛燃燒后的煙氣通過空氣預熱器出口，進入靜電除塵器ESP預除塵。經過靜電除塵預除塵之后，煙氣從鍋爐引風機后的主煙道上引出從底部進入Turbo反應器并從上部離開。煙氣和氫氧化鈣以及返回產品氣流，在通過反應器下部文丘里管時，受到氣流的加速而懸浮起來，形成流化床，煙氣和顆粒之間不斷摩擦、碰撞，強化了氣固之間的傳熱、傳質反應。通過向反應器內噴水，使煙氣溫度冷卻并控制在70℃左右，達到最佳的反應溫度與脫硫效率。與煙氣接觸發生化學反應剩下的煙塵和煙氣一起離開反應器并進入下游的布袋除塵器。經過布袋除塵器凈化后的煙氣經增壓風機和出口擋板門后排入210m高度煙囪。國內干法脫硫工藝多運用在脫硫效率不超過95%的300MW及以下容量機組上。

三、投資及運行費用比較

近幾年來，濕法脫硫工藝得到快速發展，工藝流程簡化，設備不斷國產化，價格大大降低。目前濕法脫硫設備投資費用與干法脫硫已基本持平，甚至還略低于干法脫硫。有關資料顯示，循環流化床干法脫硫，投資總額約為13020萬元；石灰石-石膏濕法脫硫，投資總額約為13480萬元。運行費用比較：循環流化床干法脫硫，年運行成本為1058.2萬元；石灰石-石膏濕法脫硫，投資總額1358.3萬元。但若將與脫硫工藝相關的設備（引風機和煙囪）費用計入，干法脫硫可比濕法脫硫節省投資約為460萬元，運行費用干法脫硫比濕法脫硫每年可節省約300萬元。

四、工藝參數和技術特點比較

以某電廠新建2×300MW級機組為例，方案一采用循環流化床干法脫硫，吸收劑采用生石灰消化制得；方案二采用石灰石-石膏濕法脫硫，吸收劑采用石灰石粉，不設增加風機和GGH。脫硫效率均為90%，脫硫裝置的煙氣處理能力為相應鍋爐BMCR工況時的100%煙氣量，采用一爐一塔。除塵器入口主要煙氣參數如下：（1）煙氣溫度：123.7℃；（2）煙氣量：1205927Nm3/h（標態，干基，α=1.403）；（3）煙氣SO2濃度：1110mg/Nm3。濕法脫硫約占電廠脫硫裝機總容量的80%以上，由于其工藝成熟，脫硫效率高，運行可靠，吸收劑易獲得，副?a品石膏綜合利用好，對電廠燃煤含硫量變化具有良好的適應性。干法脫硫系統簡單，無脫硫廢水產生，適用于缺水或取水受限制地區，但吸收劑要求較高，較難獲得，副產品脫硫灰難以得到綜合利用。

五、結論

第一，新建2×300MW機組，干法脫硫可比濕法脫硫節省投資約460萬元，干法脫硫比濕法脫硫每年可節省運行費用約300萬元。

第二，濕法脫硫工藝技術成熟，脫硫效率高，運行可靠，吸收劑易獲得，副產品石膏綜合利用好，對電廠燃煤含硫量變化具有良好的適應性，適合大、中、小各類機組的煙氣脫硫治理，尤其適合大容量、大機組的煙氣脫硫治理。

第三，干法脫硫系統簡單，無脫硫廢水產生，適用于缺水或取水受限制地區，但吸收劑要求較高，較難獲得，副產品脫硫灰難以得到綜合利用，適合中低硫煤、300MW及以下機組、老機組脫硫改造。

第四，在滿足環保要求的前提下，濕法脫硫和干法脫硫均為可行的300MW級燃煤機組煙氣脫硫方案，各電廠可根據自身的實際狀況和條件，從實際出發，因地制宜地進行治理，將總投資、運行費用、占地面積、脫硫率、副產物的處置和可利用性等方面進行綜合和全面考慮。

參考文獻

[1] 宋海民.對于循環流化床鍋爐技術的應用推廣的探討[J].科技創業家，2014（04）.[2] 彭皓等，《循環流化床干法煙氣脫硫技術在臨沂電廠的應用》，能源工程，2008（1）.

第四篇：大氣污染本科生濕法煙氣脫硫課程設計指導書

大氣污染控制工程課程設計任務與指導書

濕法鈣基煙氣脫硫吸收塔設計

指導教師：胡輝教授

班級：

設計小組：

一、設計任務與目的

任務：完成某電廠濕法鈣基煙氣脫硫工藝流程中吸收塔設計。

目的：通過該設計，使學生能夠綜合運用課堂上學過的理論知識和專業知識。以鞏固和深化課程內容；熟悉使用規范、設計手冊和查閱參考資料，培養學生分析問題、解決問題和獨立工作的能力；進一步提高學生計算、繪圖和編寫說明書的基本技能。

二、設計內容和步驟：

某電廠地處東南季風區，四季分明，溫暖濕潤，春季溫暖雨連綿，夏季炎熱雨量大，秋季涼爽干燥，冬季低溫，少雨雪。

根據當地氣象臺多年氣象資料統計，其特征值如下： 累年平均氣壓：

累年最高氣壓：

累年最低氣壓： 累年平均氣溫： 極端最高氣溫： 極端最低氣溫：

1011.0hPa 1038.9hPa

986.6hPa

17.6℃

40.9℃

-9.9℃

廠址處全年北(N)風出現頻率為20.0%，西北(NW)風 出現頻率為14.7%，西(W)風出現頻率13.1%，南(S)風出現頻率6.0%，東北(WE)風出現頻率9.6%，東(E)風出現頻率8.3%，東南(SE)風出現頻率8.0%，西南(SW)風出現頻率7.2%，靜風出現頻率為13.1%。

電廠有4臺60MW的發電機組，占地面積25000m2。電廠所用煤的組成成分：C 65.7%；灰分 18.1%；S 1.7%；H 3.2%；水分 9.0%； O 2.3%，每小時煤的用量90t，采用石灰石——石膏脫硫工藝流程，脫硫率要求為90%。

1.根據上述資料，確定煙氣量(鍋爐燃燒的過剩空氣系數取a=1.2,鍋爐每小時用煤90t)、SO2含量和每天石灰石的消耗量(設系統鈣硫比為1.2時，脫硫率達到90%)；

2.計算和設計各處理構筑物。（1）吸收噴淋塔

① 確定吸收塔的大小，塔內氣流速度以及停留時間；

② 根據煙氣量確定循環漿液噴淋層數，除霧器層數（不超過3層）；

③ 繪制1：50－1：200的吸收塔草圖，標上各部分尺寸；（2）總平面圖設計

根據前述條件，繪制濕法煙氣脫硫電廠的平面布置圖(1：200—1：2000)：包括處理構筑物的平面布置及輸配水管線的布置。生產性輔助建筑物（鼓風機房、漿液泵房、配電間、鍋爐房、機修間、化驗室、倉庫等）及生活福利建筑（辦公室、車庫、宿舍、食堂、傳達室等）的布置。具體要求：

①平面布置應盡量緊湊，在規定的范圍內結合遠期發展布置，并應考慮施工上的方便。

②平面布置中應考慮事故排除和超越管。

③廠內應有道路通向各構筑物，以便運輸；合理布置上、下水管、空氣管、蒸氣管、電纜等管線。

④廠內應充分綠化，以改善衛生條件和美化環境。

三、設計成果： 1.設計說明書

①整理后的說明書應編有章節目錄，設計任務來源，原始資料和設計要求放在最前，分組表隨其后，各人在分組表中劃定自己的設計條件。

②處理構筑物的設計與計算應按流程的先后次序分章節編寫。

③對所采用的設計數據（反映了設計者的設計思想及設計原則）應做必要的說明。

1說明書要求A4開紙，用鋼筆書寫或打印（正文宋體、小四號字，1.5×行距），草圖要求按比例.2.設計計算書——各構筑物的計算過程、主要設備（如吸收塔、等）的選取等； 3.圖紙要求

①總平面圖比例1：200—1：2000，并附有圖例，建筑物名稱及必要的說明。

②其他圖按已有說明給出。

四.設計基礎資料：

各小組及個人任務見分組表。

五.主要參考資料

[1] 郝吉明, 馬廣大.大氣污染控制工程(第二版).北京: 高等教育出版社, 2002.[2] 吳忠標.大氣污染控制工程.杭州: 浙江大學出版社, 2001.[3] 魏先勛等.環境工程設計手冊(修訂版).長沙: 湖南科學技術出版社, 2002.[4] 劉天齊.三廢處理工程技術手冊(廢氣卷).北京: 化學工業出版社，1999.六、濕法鈣基煙氣脫硫課程設計報告要求

（一）課程設計文本結構

1、課程設計任務書

2、課程設計目錄

3、課程設計正文

4、致謝

5、附錄

6、參考文獻

(二)對以上內容的要求

1．第1條的要求由指導教師把關

2．文本每頁右下角必須有頁碼，目錄中必須標明頁碼。

3．課程設計正文內容序號為：一、二、三、…；⒈、⒉、⒊、…；(1)、(2)、(3)、...。

濕法鈣基煙氣脫硫課程設計要求表述詳細和計算精確。要求論理正確、論據確鑿、邏輯性強、層次分明、表達確切。

對設計過程中所獲得的主要的數據、現象進行定性或定量分析，得出結論和推論。

4．致謝：簡述自己通過濕法煙氣脫硫課程設計報告的體會，并對指導教師以及協助完成報告的有關人員表示謝意。

5．參考文獻：為了反映文稿的科學依據和作者尊重他人研究成果的嚴肅態度以及向讀者提出有關信息的出處，正文中應按順序在引用參考文獻處的文字右上角用［］標明，［］中序號應與“參考文獻”中序號一致，正文之后則應刊出參考文獻，并列出只限于作者親自閱讀過的最主要的發表在公開出版物上的文獻。

參考文獻的著錄，按著錄/題名/出版事項順序排列：

期刊——著者，題名，期刊名稱，出版年，卷號(期號)，起始頁碼。書籍——著者，書名、版次(第一版不標注)，出版地，出版者，出版年，起始頁碼。

7．文字要求：文字通順，語言流暢，無錯別字，一般情況下應采用計算機打印成文。

8、圖紙要求：圖面整潔，布局合理，線條粗細均勻，圓弧連接光滑，尺寸標注規范，使用計算機繪圖。

胡輝電子郵箱（問題和電子文件請寄此郵箱）：hqh08@sina.com

第五篇：CFB煙氣脫硫工藝及其優缺點【2014.3.9】

一、CFB脫硫工藝及其優缺點 注：CFB脫硫工藝不是指CFB鍋爐的脫硫措施，而只是一種脫硫方法，可以應用于煤粉爐尾部煙氣脫硫中去。CFB方式，屬于干法脫硫的一種。但實際上，石灰石噴嘴將石灰石粉末噴入脫硫塔的同時，為了控制空間溫度，仍然需要噴入一定的減溫水進行延期溫度平衡。

對其工藝構成可以作如下描述：（1）從鍋爐排出的尾部煙氣首先在初級除塵器除去75%以上煙氣含塵量【一次除塵】；（2）然后進入類似于CFB鍋爐布風板的煙氣均流板及其后的減溫水文丘里噴嘴組，實現煙氣均勻流場【均勻布風】；（3）緊接著經過擴口減速后正式進入脫硫塔的反應室【進入反應室】；（4）由石灰石供應系統斜槽向反應室送入1.05-1.15鈣硫摩爾比的定量石灰石粉，參與脫硫反應【噴入脫硫劑】；（5）反應后生成的固體顆粒粉塵一部分經二級除塵器捕捉后，直接送到細灰倉【捕集細粉】；而另一部分則由返料斜槽送回脫硫塔底部循環反應【粗粉循環反應】。這樣，隨著循環與排灰的長期穩定平衡與積累，使得脫硫塔反應室內實際的鈣硫摩爾比高達（30-50）:1，形成非常好的脫硫效果。從開始投運石灰石系統，到建立平衡關系的時間一般需要30-45h左右的時間。

這種CFB鍋爐脫硫工藝的流化速度很高，屬于氣力輸送的快速循環流化床。與其他脫硫工藝相比，CFB鍋爐脫硫技術具有以下優勢:

（1）裝置工藝簡單；

（2）消耗的水量很小；

（3）無需煙氣冷卻和加熱；

（4）設備基本無腐蝕、無磨損、無結垢、無廢水排放；

（5）脫硫副產品為干態；

（6）占地面積少，節省空間，設備投資低；

（7）鈣的利用率高，運行費用較低；

（8）對煤種適應性強，適用于不同的燃煤電廠； CFB鍋爐脫硫技術的缺點是【易阻塞】:（1）反吹掃系統電磁閥組（防止測量回路出現堵塞或測量回路不通暢影響測量結果，對測量回路定期自動進行吹掃，確保測量回路的暢通。在整個測量吹掃過程中無需人工干預）的質量要求高，要求快速、靈活、可靠、嚴密；

（2）石灰石斜槽、循環物料返料斜槽輸送風物理參數和安裝質量要求高。否則很容易產生堵塞和泄漏，也容易出現進料不暢；

（3）設備阻力相對高一些，對一次除塵要求也較高，否則容易堵塞噴嘴口；

（4）對反應室的煙溫要求相對苛刻一些，否則影響脫硫效果；（5）要求比較細微的脫硫劑粉，計量準確性要求也較高；

（6）CFB脫硫工藝需要采用較高純度和活性的石灰石作為脫硫劑，脫硫產物的綜合利用也受到一定的限制。