第一篇：雙堿法煙氣脫硫工藝流程設計

第一章 緒論....................................................................................................................................2 1.1 設計的背景及意義...............................................................................................................2 1.2 國內外研究現(xiàn)狀...................................................................................................................3 1.2.1 煙氣脫硫技術現(xiàn)狀.......................................................................................................3 1.2.2 我國煙氣脫硫技術研究開發(fā)進展...............................................................................5 1.3 課程設計任務及采用技術...................................................................................................8 1.3.1 設計任務及目的...........................................................................................................8 1.3.2 脫硫工藝采用的技術...................................................................................................8 第二章 脫硫工藝..........................................................................................................................10 2.1 脫硫過程.............................................................................................................................10 2.2 低阻高效噴霧脫硫工藝.....................................................................................................11 2.3 脫硫系統(tǒng)組成.....................................................................................................................12 2.4 本技術工藝的主要優(yōu)點.....................................................................................................15 2.5 物料消耗.............................................................................................................................15 第三章 工程計算..........................................................................................................................17 3.1 脫硫塔.................................................................................................................................17 3.2 物料恒算.............................................................................................................................18 第四章 脫硫工程內容..................................................................................................................20 4.1 脫硫劑制備系統(tǒng).................................................................................................................20 4.2 煙氣系統(tǒng).............................................................................................................................20 4.3 SO2吸收系統(tǒng).......................................................................................................................20 4.4 脫硫液循環(huán)和脫硫渣處理系統(tǒng).........................................................................................22 4.5 消防及給水部分.................................................................................................................23 第五章 流程圖..............................................................................................................................25 5.1 方框流程圖.........................................................................................................................25 5.2 管道儀表流程圖.................................................................................................................25 第六章 參考文獻..........................................................................................................................26

第一章 緒論

1.1 設計的背景及意義

中國是燃煤大國,能源結構中約有70%的煤。而又隨著近年來中國經(jīng)濟的快速發(fā)展,由日益增多的煤炭消耗量所造成的二氧化硫污染和酸雨也日趨嚴重,給農(nóng)業(yè)生產(chǎn)和人民生活帶來極大的危害,因此,采取有效的煙氣治理措施,切實削減二氧化硫的排放量,控制大氣二氧化硫污染、保護大氣環(huán)境質量,事關國家可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略,是目前及未來相當長時間內中國環(huán)境保護的重要課題之一。就目前的技術水平和現(xiàn)實能力而言,煙氣脫硫((Flue gas desulfurization，縮寫 FGD)技術是世界上應用最廣泛、最經(jīng)濟、最有效的一種控制SO2排放的技術。按照脫硫方式和產(chǎn)物的處理形式劃分,煙氣脫硫一般可分為濕式脫硫、干式脫硫和半干式脫硫三類。濕法脫硫占世界80%以上的脫硫市場,是目前世界上應用最廣的FGD工藝,具有設備簡單、投資少、操作技術易掌握、脫硫效率高等特點。而濕式石灰石/石灰法又占濕法的近80%。濕式鈣法的優(yōu)點是效率和脫硫劑的利用率高,缺點是設備易結垢,嚴重時造成設備、管道堵塞而無法運行,且工程投資大、運行成本高,對于中小型鍋爐和窯爐不合適。雙堿法正是中小型燃煤鍋爐和發(fā)電廠應用較廣的煙氣脫硫技術,為了克服濕法石灰/石灰石-石膏法容易結垢和堵塞的缺點而發(fā)展起來的。該法種類較多,有鈉鈣雙堿法、鈣鈣雙堿法、堿性硫酸鋁法等,其中最常用的是鈉鈣雙堿法。由于主塔內采用液相吸收,吸收劑在塔外的再生池中進行再生,從而不存在塔內結垢和漿料堵塞問題,從而可以使用高效的板式塔或填料塔代替目前廣泛使用的噴淋塔漿液法,減小吸收塔的尺寸及操作液氣比,降低成本,再生后的吸收液可循環(huán)使用。另外,該工藝有鈉堿法中反應速度快的優(yōu)點,脫硫效率高--可達90%以上,應用較為廣泛。因此雙堿法脫硫工藝在中小型燃煤鍋爐的除塵脫硫上有推廣價值,符合國家目前大力提倡的循環(huán)經(jīng)濟,具有顯著的環(huán)境效益和社會效益。

以前我國燃煤電廠煙氣脫硫項目的引進大多對硬件比較重視，而對軟件的重視程度不夠，不少引進項目大多停留在購買設備上，但現(xiàn)在越來越注重煙氣脫硫技術的國產(chǎn)化。而國產(chǎn)化的關鍵在于掌握煙氣脫硫的設計技術，只有實現(xiàn)煙氣脫硫設計國產(chǎn)化，才能按市場規(guī)則選用更多質量優(yōu)良、價格合理的脫硫設備，才有資格、有能力對脫硫工程實行總承包，承擔全部技術責任，推動煙氣脫硫設計國

產(chǎn)化的進程。因此我們在引進設計和制造技術，在消化吸收和創(chuàng)新方面還需要做大量的工作。

1.2 國內外研究現(xiàn)狀

1.2.1 煙氣脫硫技術現(xiàn)狀

煙氣脫硫的歷史悠久,早在一百多年前就有人進行了這方面的研究“據(jù)1990年美國環(huán)保局(EPA)統(tǒng)計,世界各國開發(fā)、研究、使用的502控制技術達189種,預計目前已超過200種”這些技術歸納起來可分為三大類:(l)燃燒前脫硫,如洗煤、微生物脫硫件;(2)燃燒中脫硫,如工業(yè)型煤固硫、爐內噴鈣;(3)燃燒后脫硫,即煙氣脫硫(FGD)“FGD法是世界上唯一大規(guī)模商業(yè)化的脫硫技術”FGD技術,主要是利用吸收劑或吸附劑去除煙氣中的502,并使其轉化為較穩(wěn)定的硫的化合物“FGD技術種類繁多,但是真正工業(yè)化的只有十幾種” FGD技術按脫硫后產(chǎn)物的含水量大小可分為濕法、半干法和干法;按脫硫劑是否再生分為再生法和不可再生法;按脫硫產(chǎn)物是否回收分為回收法和拋棄法“其中濕法脫硫技術應用約占整個工業(yè)化脫硫裝置的85%左右,而濕式石灰石/石灰法又占濕法的近80%,在現(xiàn)有煙氣脫硫技術中占主導地位。近年來,世界各國在煙氣脫硫(FGD)方面均取得了較大進展”目前常用的工業(yè)化的FGD技術有:(l)濕法石灰石/石灰煙氣脫硫技術

該法是利用成本低廉的石灰石或石灰作為吸收劑吸收煙氣中的502,生成半水亞硫酸鈣或石膏“這種技術曾在70年代因其投資大!運行費用高和腐蝕!結垢!堵塞等問題而影響了其在火電廠中的應用”經(jīng)過多年的實踐和改進,工作性能和可靠性大為提高,投資與運行費用顯著減少“該法主要優(yōu)點為:a.脫硫效率高(有的裝置C留S=1時,脫硫效率大于90%);b.吸收劑利用率高,可大于90%;c.設備運轉率高(可達90%以上)”該法是目前我國引進的煙氣脫硫裝置中主要方法“主要缺點是投資大、設備占地面積大、運行費用高。七五期間重慶路磺電廠引進日本三菱重工的與2又360MW機組配套2套濕式石灰石/石膏法煙氣脫硫技術與設備,率先建成了大型電廠鍋爐煙氣脫硫示范工程,并于1992年和1993年正式投入商業(yè)運轉,系統(tǒng)脫硫率達95%以上,副產(chǎn)品石膏純度高于90%。

目前,從設計上綜合考慮加強反應控制,強制氧化,從而減少吸收塔和附屬設備體積、降低電耗、減少基本建設投資和運行費用”選用耐腐蝕材料,提高吸收塔

及出口煙氣、擋板、除霧裝置等的使用壽命,提高氣液傳質效率,建造大尺寸的吸收塔等因素,對此項技術作了進一步改進和提高。

(2)氨法

氨法煙氣脫硫采用氨作為二氧化硫的吸收劑,氨與二氧化硫反應生成亞硫酸餒和亞硫酸氫錢,隨著亞硫酸氫錢比例的增加,需補充氨,而亞硫酸按會從脫硫系統(tǒng)中結晶出來“在有氧氣存在的情況下還可能發(fā)生氧化反應生成硫酸錢”該法根據(jù)吸收液再生方法不同,可以分為氨一酸法!氨一亞硫酸按法和氨一硫按法“影響氨法脫硫效率的主要因素是脫硫液的組成,受溶液蒸氣壓和pH值的影響”氨法的主要優(yōu)點是脫硫劑利用率和脫硫效率高,且可以生產(chǎn)副產(chǎn)品“但氨易揮發(fā),使得吸收劑的消耗量增加,產(chǎn)生二次污染。此外該法還存在生產(chǎn)成本高!易腐蝕!凈化后尾氣中含有氣溶膠等問題。

(3)雙堿法脫硫工藝

為了克服石灰/石灰石法容易結垢和堵塞的缺點,發(fā)展了雙堿法。該法先用可溶性的堿性清液作為吸收劑吸收50:,然后再用石灰乳或石灰對吸收液進行再生。雙堿法的明顯優(yōu)點是,由于主塔內采用液相吸收,吸收劑在塔外的再生池中進行再生,從而不存在塔內結垢和漿料堵塞問題,從而可以使用高效的板式塔或填料塔代替目前廣泛使用的噴淋塔漿液法,減小吸收塔的尺寸及操作液氣比,降低成本”另外,雙堿法可得到較高的脫硫率,可達80%以上,應用范圍較廣,該法的主要缺點是再生池和澄清池占地面積較大。

(4)噴霧干燥法煙氣脫硫技術

這種技術屬半干法脫硫技術,多數(shù)采用旋轉噴霧器,石灰漿液作吸收劑,以細霧滴噴入反應器,與二氧化硫反應并同時干燥,在反應器出口,隨著水分蒸發(fā),形成了干的顆粒混合物“其工藝特點是投資較低,設計和運行費用較為簡單,占地面積較少,脫硫率一般為60一80%”在西歐的德國、奧地利、意大利、丹麥、瑞典、芬蘭等國家應用比較多“美國也有巧套裝置(總容量500OMW)在運行,燃煤含硫量一般不超過1.5%,脫硫效率均低于90%。沈陽黎明發(fā)動機廠從丹麥引進技術并建成一套S000ONm3/h工業(yè)裝置,并對低硫煤(含硫率0.97%)煙氣進行了脫硫試驗,在鈣硫比為2.2時,取得80%的系統(tǒng)總脫硫效率。

(5)爐內噴吸收劑/增濕活化煙氣脫硫工藝

該法是一種將粉狀鈣質脫硫劑直接噴入燃燒鍋爐爐膛的技術,由于投資及運行費用較低,該類工藝方法在近期內取得較大進展,在西北歐廣大國家均已有工業(yè)運行裝置。芬蘭IVO公司開發(fā)了爐內噴鈣/活化脫硫工藝(LIFAC),克服了脫硫效率不高及粉塵比阻升高而影響除塵效果的弊端,具體做法是:在鍋爐尾部安活化反應器,將煙氣增濕,使剩余的吸收劑活化與502反應”其工藝簡單,占地小,主要適用于中!低硫煤鍋爐,脫硫率一般為60一80%。其主要缺點是脫硫劑消耗量大,易產(chǎn)生粉灰,使除塵負荷加重“南京下關電廠引進LIFAC全套技術,配套125MW機組(燃煤含硫率0.92%),設計脫硫率75%。

(6)海水脫硫技術

這是一種投資低,運行費用低,易管理的脫硫工藝,適用于燃煤含硫量不高,并以海水為循環(huán)冷卻水的電廠。己投運或工程建設中的國家有挪威、西班牙、英國等沿海國家現(xiàn)有20多套商業(yè)運行系統(tǒng)。煙氣處理總量達6.59x106m3/h,相當于裝機容量2150MW,其中單項工程最大處理量為l.o3xlo6M3/h,相當于裝機容量375Mwl0]。該法以利用天然純海水(堿度1.2一2.5們n們以01/1)作為煙氣中的二氧化硫吸收劑,工藝簡單,無結垢、堵塞現(xiàn)象。董學德等人曾認為這是一種符合我國國情,并值得在國內火電廠試點的脫硫工藝,但該法產(chǎn)生的廢棄物以及熱污染對附近海洋生態(tài)的影響尚不清楚”此法已應用于深圳西部電廠一臺200MW的機組,在校核工況下,脫硫率七70%,曝氣池出口排放海水的pH七6.5,FGD系統(tǒng)出口煙氣溫度>=70℃

(7)電子束煙氣脫硫技術

該法是采用高能電子束照射煙氣,使煙氣中的N2、O2和水蒸氣等發(fā)生輻射反應,生成大量的離子!自由基!原子!電子和各種激發(fā)態(tài)的原子、分子等活性物質,它們將煙氣中的SO2和NOx氧化為SO3和NO2。這些SO3和NO2與水蒸氣反應生成硫酸和硝酸,再與氨反應生成硫酸按與硝酸按。該工藝特點是同時脫硫脫硝,無廢水排放,運行操作簡單,副產(chǎn)品可用作氮肥,但其核心設備加速器昂貴限制其推廣應用。

1.2.2 我國煙氣脫硫技術研究開發(fā)進展

八十年代以來,特別是在九五和十五期間,我國自主開發(fā)研究了一批煙氣脫硫技術,其中較為典型的有:

(l)旋流板塔煙氣脫硫法

該法主要是以旋流板塔為吸收塔的一種脫硫方法。旋流板塔是浙江大學發(fā)明的新型塔器,具有負荷高、壓降低、不易堵、彈性寬等優(yōu)點,其綜合性能優(yōu)于國內外普遍使用的濕法吸收器。浙江大學對旋流板塔煙氣脫硫法已有二十年的研究,并承擔了七五、九五、十五0863國家重點科技攻關項目脫硫的課題,對旋流板塔法應用各種吸收劑和添加劑時的脫硫機理和應用進行了大量的研究。該技術己在

浙江、江蘇、湖南、山東等地推廣應用在數(shù)十套2t/h~130t/h不同規(guī)模的燃煤

鍋爐上,采用的工藝有雙堿法!石灰法及使用堿性廢物法等,脫硫率達60一90%,除塵效率達90~99%,全塔阻力平均為1000Pa。

(2)氧化鎂法

清華大學在十五0863計劃期間研究了氧化鎂法的工藝,該工藝采用氧化鎂作為吸收劑,吸收煙氣中的二氧化硫,生成亞硫酸鎂,同時煙氣中的氧與亞硫酸鎂發(fā)生反應生成硫酸鎂。氧化鎂法的工藝路線按回收產(chǎn)品的不同又可以分為氧化鎂一硫酸鎂回收法和氧化鎂——二氧化硫回收法。前者通過添加氧化池,把吸收漿液中的亞硫酸鎂氧化成硫酸鎂,硫酸鎂的溶解度很大,再通過結晶回收硫酸鎂;后者分離一部分漿液進行分離,得到的亞硫酸鎂通過鍛燒得到氧化鎂,同時回收二氧化硫氣體,回收的氧化鎂再用于脫硫,二氧化硫則用來制硫酸。該工藝優(yōu)點是氧化鎂的活性高于氧化鈣,與石灰法相比在較低的液氣比下可得到與石灰法相同的脫硫效率,同時由于硫酸鎂的溶解度大,不會結垢“氧化鎂法的另一個優(yōu)點是回收產(chǎn)品硫酸鎂或硫酸。但是改工藝受礦產(chǎn)資源的限制,由于氧化鎂的價格高,在沒有氧化鎂資源的地方不合適。另一方面,氧化鎂一一二氧化硫回收法的回收過程中,亞硫酸鎂和硫酸鎂鍛燒后產(chǎn)生的氧化鎂活性較低,難以實現(xiàn)循環(huán)利用”目前在工程應用中大都采用氧化鎂一硫酸鎂的工藝。

(3)半干半濕法

十五期間,中國環(huán)境科學研究院發(fā)明了自主的半干半濕法煙氣脫硫技術,該工藝采用石灰作為脫硫劑,采用脫硫灰循環(huán)應用作為輔助脫硫劑成分。脫硫灰中含有未完全反應的石灰和飛灰,經(jīng)脫硫塔和預除塵器收集后,通過蒸汽輸送重新進入脫硫塔。石灰在蒸汽輸送過程中,CaO變?yōu)閺娀钚缘腃a(OH)2,循環(huán)應用脫硫

灰通過蒸汽輸送,一部分粉煤灰中的堿性氧化物變?yōu)闈駢A性的堿性氫氧化物,提高了脫硫劑與502進行反應的活性和石灰的利用率。它克服旋轉噴霧法(SDA)噴霧與磨損,對脫硫劑鈣含量要求高,以及爐內噴鈣增濕活化法(LIFAC)Ca/S比過高的缺點.具有設備系統(tǒng)簡單,占地少、投資低、運行費低、易操作和維修等優(yōu)點。目前已應用在垃圾焚燒行業(yè)的煙氣脫硫上。

(4)堿性廢物法

北京市勞動保護研究院在對工業(yè)廢堿進行了研究之后開發(fā)了利用鍋爐自身排放堿性物質脫硫的煙氣處理技術“鍋爐自身排放的灰渣中含有的氧化鈣、氧化鎂、氧化鈉和氧化鉀等堿性金屬氧化物的含量范圍很寬,它們具有中和酸性物質的作用;三氧化二鐵和三氧化二鋁是兩性氧化物,在酸性條件下又具有中和酸的能力。利用這些堿性物質脫硫具有工藝簡單,操作方便,基建投資少,運行費用低等特點。既解決了工業(yè)堿性廢棄物被拋棄,占用土地,給環(huán)境帶來的嚴重污染問題,又可脫除煙氣中的二氧化硫,降低脫硫成本,起到了以廢治廢綜合治理環(huán)境的目的，有較好的社會、經(jīng)濟效益。

(5)循環(huán)流化床

流化床脫硫技術在20世紀60年代開始燃燒中脫硫中得到應用,后來應用到了煙氣脫硫中。浙江大學熱能工程研究所和山東大學能源與動力工程研究院在循環(huán)流化床煙氣脫硫技術方面做的研究較多,并且己應用到工程實例中。循環(huán)流化床煙氣脫硫技術與流化床燃燒脫硫技術類似,煙氣通過流化床,使吸收劑在流化床內處于流化態(tài),煙氣與懸浮的吸收劑發(fā)生反應,在流化床出口設置氣固分離裝置把吸收劑和反應產(chǎn)物分離出來回到流化床內進一步反應,煙氣經(jīng)過除塵以后排放”循環(huán)流化床煙氣脫硫技術具有結構簡單、占地小、脫硫效率較高、投資和運行費用低等優(yōu)點,但是對于后續(xù)的除塵負荷較大,鈣硫比較濕法高。

(6)旋轉噴霧干燥法(LsDP)西南電力設計院等單位經(jīng)過七五攻關,己建造出自動化水平較高、全套 設備國產(chǎn)化,用于高硫煤的中試裝置“應用于四川內江白馬電廠70,000Nm/h的煙氣處理,煙氣中SO2氣體含量3,500ppm,脫硫率80%,每年減少502排放量3300t。

(7)磷餒肥法(PAFP)

該法是我國自主開發(fā)的一種煙氣脫硫技術”其特點是利用天然磷礦石和氨作為原料,在煙氣脫硫過程中副產(chǎn)磷按復合肥料。已在四川豆壩電廠建成5,000Nm3/h中試裝置,系統(tǒng)總脫硫率七95%,副產(chǎn)品磷按復肥含水量三4%,肥料品位(N+PZOS含量)全35%。

(8)脈沖電暈等離子法(ppCp)該技術利用高電壓脈沖在煙氣中電暈放電,使SO2和NOx分子氧化并與注入的NH3反應生成硫錢和硝餒,可實現(xiàn)煙氣脫硫脫硝,具有電子束輻照法的全部優(yōu)點,同時一次性投資和運行費用較低,因而受到國內外廣泛關注。該技術也被列入十五國家863計劃“中國工程物理院也己在四川建成20,000 Nm3/h的裝置.(9)活性炭纖維法(ACFp)該技術利用活性炭纖維作催化劑,脫硫率可達95%以上,單位脫硫劑處理能力高于活性炭脫硫一個數(shù)量級,且工藝流程簡單,設備少,操作容易,投資和運行成本低,并能在消除502污染的同時回收硫資源。另外我國還在生物法脫硫、電化學脫硫、電子束輻照法、氧化熱化學法等

1.3 課程設計任務及采用技術

1.3.1 設計任務及目的

任務：完成煙氣脫硫工藝系統(tǒng)的設計。

煙氣整體情況：入口煙氣量：4.5×105Nm3/h；SO2濃度：2090mg/Nm3；煙氣入口溫度：T=160℃、常壓。

目的：通過該設計，使學生能夠綜合運用課堂上學過的理論知識和專業(yè)知識。以鞏固和深化課程內容；熟悉使用規(guī)范、設計手冊和查閱參考資料，培養(yǎng)學生分析問題、解決問題和獨立工作的能力；進一步提高學生計算、繪圖和編寫說明書的基本技能。

1.3.2 脫硫工藝采用的技術

Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO2↑（啟動時反應）

2NaOH+SO2→Na2SO3+H2O Na2SO3+SO2+H2O→2NaHSO

3再生過程（用石灰乳）

2NaHSO3+Ca(OH)2→Na2SO3+CaSO3+2H2O Na2SO3+Ca(OH)2→2NaOH+CaSO3

如有氧氣存在下，還會發(fā)生以下反應

Ca(OH)2+Na2SO3+1/2O2+2H2O →2NaOH+CaSO4·2H2O9 為了克服石灰/石灰石法容易結垢和堵塞的缺點,發(fā)展了雙堿法。該法先用可溶性的堿性清液作為吸收劑吸收50:,然后再用石灰乳或石灰對吸收液進行再生”雙堿法的明顯優(yōu)點是,由于主塔內采用液相吸收,吸收劑在塔外的再生池中進行再生,從而不存在塔內結垢和漿料堵塞問題,從而可以使用高效的板式塔或填料塔代替目前廣泛使用的噴淋塔漿液法,減小吸收塔的尺寸及操作液氣比,降低成本。另外,雙堿法可得到較高的脫硫率,可達80%以上,應用范圍較廣,該法的主要缺點是再生池和澄清池占地面積較大。

第二章 脫硫工藝

該法使用Na2CO3或NaOH液吸收煙氣中的SO2，生成HSO32-、SO32-與SO42-，反應方程式如下：

2.1 脫硫過程

Na2CO3?SO2?Na2SO3?CO2?（1）

2NaOH?SO2?Na2SO3?H2O（2）

Na2SO3?SO2?H2O?2NaHSO3（3）

其中：式（1）為啟動階段Na2CO3溶液吸收SO2的反應；

式（2）為再生液pH值較高時（高于9時），溶液吸收SO2的主反應； 式（3）為溶液pH值較低（5~9）時的主反應。

二、氧化過程(副反應)1Na2SO3?O2?Na2SO

42（4）1NaHSO3?O2?NaHSO42

（5）

三、再生過程

2NaHSO3?Ca(OH)2?CaSO3??NaOH?H2O

（6）Na2SO3?Ca?OH?2?NaOH?CaSO3?

（7）

式（6）為第一步反應再生反應，式（7）為再生至pH＞9以后繼續(xù)發(fā)生的主反應。

本工程選擇鈉鈣雙堿法為脫硫工藝，以石灰作為主脫硫劑，鈉堿為助脫硫劑。由于在吸收過程中以鈉堿為吸收液，脫硫系統(tǒng)不會出現(xiàn)結垢等問題，運行安全可靠。且由于鈉堿吸收液和二氧化硫反應的速率比鈣堿快很多，能在較小的液氣比條件下，達到較高的二氧化硫脫除率。

2.2 低阻高效噴霧脫硫工藝

噴淋塔也成為噴霧塔，是在吸收塔內上部布置幾層噴嘴，脫硫劑通過噴嘴噴出形成液霧，通過液滴與煙氣的充分接觸，來完成傳質過程。空塔噴淋吸收塔主體為矩形塔體，塔體內配置有多個高效噴嘴及高效除霧裝置，漿液在吸收塔內通過高效霧化噴嘴霧化，霧化覆蓋面積可達200%，形成良好的氣液接觸反應界面，煙氣進入塔內之后，在塔內勻速上升，與霧狀噴液進行全面高效混合接觸，脫除SO2等酸性氣體。根據(jù)燃煤含硫量、脫硫效率等，一般在脫硫塔內布置幾層噴嘴。噴嘴形式和噴淋壓力對液滴直徑有明顯的影響。減少液滴直徑，可以增加傳質表面積，延長液滴在塔內的停留時間，兩者對脫硫效率均起到積極的作用。液滴在塔內的停留時間與液滴直徑、噴嘴出口速度和煙氣流動方向有關。帶霧點的煙氣上升至高效除霧裝置時，通過除霧裝置的作用，氣液進行接觸二次吸收并同時得到有效分離，從而避免煙氣夾帶霧沫，最大限度地減少煙氣帶水現(xiàn)象。

空塔噴淋煙氣洗滌技術是現(xiàn)在國際國內技術成熟，最為前沿流行使用的空塔噴淋技術。

1、空塔噴淋是經(jīng)過大型石灰石－石膏法演變而來的噴淋塔，具有很高的脫硫效率，最高時可達95％;

2、可操作彈性大，對煤種變化適應性強，含硫率在4％以下可確保二氧化硫排放濃度，在鍋爐工況110％以下均能正常等等;

3、系統(tǒng)阻力小，運行費用低，權為大型濕法的十分之一;

4、采用進口的除霧技術，煙氣含濕量確保符合要求;

5、不存在堵塞問題;

6、設備利用率高，保證與鍋爐同步運行達100％以上;

7、空塔投資與其它塔形相差無幾;

8、運行操作簡便，維護方便，穩(wěn)定性是其它塔形的三到五倍。

除霧器可安裝在吸收塔上部，用以分離凈煙氣夾帶的霧滴。除霧器出口煙氣濕度不大于75mg/Nm3，分為兩級布置在脫硫塔上部，設置兩級四通道平板式除霧器，一層粗除霧，一層精除霧。

除霧器型式能夠保證其具有較高的可利用性和良好的去除液滴效果，且保證脫硫后的煙氣以一定流速均勻通過除霧器，防止發(fā)生二次攜帶，堵塞除霧器。

除霧器系統(tǒng)的設計考慮了FGD裝置入口的飛灰濃度的影響。該系統(tǒng)還包括去除除霧器沉積物的沖洗和排水系統(tǒng)，運行時根據(jù)給定或可變化的程序，既可進行自動沖洗，也可進行人工沖洗。設計了合理的沖洗時間和沖洗水量，既能沖洗干凈除霧器，又防止生成二次攜帶。

位于下面的第一級除霧器是一個大液滴分離器，葉片間隙稍大，用來分離上升煙氣所攜帶的較大液滴。上方的第二級除霧器是一個細液滴分離器，葉片距離較小，用來分離上升煙氣中的微小漿液液滴和除霧器沖洗水滴。煙氣流經(jīng)除霧器時，液滴由于慣性作用，留在擋板上。由于被滯留的液滴也含有固態(tài)物，因此存在擋板上結垢的危險，同時為保證煙氣通過除霧器時產(chǎn)生的壓降不超過設定值，需定期進行在線清洗。為此，設置了定期運行的清潔設備，包括噴嘴系統(tǒng)。沖洗介質為工業(yè)水。

一級除霧器的上下面和二級除霧器的下面設有沖洗噴嘴，正常運行時下層除霧器的底面和頂面，上層除霧器的底面自動按程序輪流清洗各區(qū)域。除霧器每層沖洗可根據(jù)煙氣負荷、除霧器兩端的壓差自動調節(jié)沖洗的頻率。

沖洗水由除霧器沖洗水泵提供，沖洗水還用于補充吸收塔中的水分蒸發(fā)損失。

2.3 脫硫系統(tǒng)組成

脫硫系統(tǒng)的工藝流程圖和平面布置圖見附圖1和附圖2。整個工藝由五大部分組成：(1)脫硫劑制備系統(tǒng)

由成品石灰（粒徑小于10mm（100％）的粉狀石灰）運至廠里后手工加入石灰消化池進行消化，消化后的石灰漿液自流至再生池中進行脫硫液再生反應。

鈉堿由運輸車給料至鈉堿池，在池中與工藝水進行混合直至達到所需的濃度，自流到再生池。

(2)煙氣系統(tǒng)

熱煙氣自鍋爐出來后進入吸收塔，向上流動穿過噴淋層，在此煙氣被冷卻到飽和溫度，煙氣中的SO2等污染物被脫硫液吸收。經(jīng)過噴淋洗滌后的飽和煙氣，經(jīng)除霧器除去水霧后，通過煙道經(jīng)引風機進入煙囪排空。

從鍋爐出口至脫硫塔進口段的連接煙道采用A3鋼制作，并根據(jù)需要設置膨

脹節(jié)。連接煙道上設有擋板系統(tǒng)，以便于煙氣脫硫系統(tǒng)事故時旁路運行。擋板采用手動抽板閥門，包括1個入口擋板、1個旁路擋板和1個脫硫裝置出口擋板。在正常運行時，入口擋板和出口擋板開啟，旁路擋板關閉。在故障情況下，開啟煙氣旁路擋板，關閉入口擋板和出口擋板，煙氣通過旁路煙道繞過煙氣脫硫系統(tǒng)直接排到煙囪。

(3)SO2吸收系統(tǒng)

在吸收塔內，脫硫液中的氫氧化鈉與從煙氣中捕獲的SO2、SO3、HF、HCl等發(fā)生化學反應，生成亞硫酸鈉和亞硫酸氫鈉等物質。脫硫后的凈煙氣通過除霧器除去氣流中夾帶的霧滴后排出吸收塔。

采用噴淋塔作為吸收塔，噴淋塔是目前中小型鍋爐脫硫裝置中應用較為廣泛的脫硫塔，其具有氣液流通量大、壓降低、操作彈性寬、不易堵、效率穩(wěn)定等優(yōu)點。

吸收塔脫硫主要反應原理如下：

a）吸收

在吸收塔中，煙氣中的SO2和SO3按照以下反應式被溶液中的水吸收：

SO2 + H2O<==> H2SO3 SO3 + H2O<==> H2SO4 b）中和反應

H2SO3和H2SO4必須很快被中和以保證有效的SO2和SO3.吸收。H2SO3、H2SO4、HCl和HF與懸浮液中堿按以下反應式發(fā)生反應：

Na2CO3 + H2SO3 <==>Na2SO3+CO2 ? +H2O Na2CO3 + H2SO4 <==> Na2SO4 + CO2 ? + H2O Na2CO3 + HCl <==> NaCl +CO2 ?+H2O Na2CO3 + HF <==>NaF +CO2 ?+H2O c）副反應

煙氣中所含的氧量將把脫硫反應中生成的亞硫酸鈉(Na2SO3)氧化成硫酸鈉(Na2SO4)： Na2SO3+O2 <==>2 Na2SO4(4)脫硫液循環(huán)系統(tǒng)與脫硫渣處理系統(tǒng)

泵前池的脫硫液通過循環(huán)水泵泵送到脫硫塔內與煙氣接觸反應后，從脫硫裝

置底部排出，排出的含有CaSO4、CaSO3及少量粉塵渣（大部分煙塵在原除塵器中除去）的混合渣漿液體進入再生池、沉淀池，與從石灰漿液池過來的石灰漿液發(fā)生再生反應，并進行脫硫副產(chǎn)物的沉淀，上清液流經(jīng)泵前池，經(jīng)沉淀后的池底渣漿由人工清出，濾液返流回泵前池，由循環(huán)水泵抽送到脫硫裝置進行脫硫循環(huán)利用。

(5)電氣控制系統(tǒng) ①供電方式

系統(tǒng)內的動力設備為分散式布置，均為三相電源供電，廠內民用動力和民用照明為單路三相電源供電分配使用，設計處理系統(tǒng)供電采用放射式供電方式，優(yōu)點是安全可靠。

②接地系統(tǒng)

處理系統(tǒng)低壓配電系統(tǒng)接地接零保護采用TN--C--S系統(tǒng)，所有電氣設備金屬外殼均需可靠接地和接零，民用動力、照明接地接零保護采用TT系統(tǒng)。

③低壓配電位置的確定

設計要求低壓配電位置盡可能靠近負荷中心，由于區(qū)內大功率用電設備主要為循環(huán)泵、渣漿泵等，其它動力及照明負荷較小，故在泵房內設一電控室，安裝電源總柜、動力柜和儀表柜等。

④動力設備起動和控制方式

§所有動力設備均設有欠壓、短路和過載保護，電源總柜設過流保護。§民用動力和民用照明設有短路、過載和漏電保護。

§動力電纜采用鎧裝電纜沿電纜溝暗敷設，無電纜溝地方軟電纜和信號電纜均采用穿鋼管埋地暗敷設，電纜溝支架均可靠接地，形成接地網(wǎng)。

脫硫系統(tǒng)內所有設備間電纜的設計、供貨由供方負責。供貨及島外部分（分界點為脫硫島外1米）的敷設由業(yè)主方負責。

脫硫島采用手動控制.本工程系統(tǒng)涉及的所有規(guī)范、標準或材料規(guī)格（包括一切有效的補充或附錄）均為最新版本，即以合同生效之日作為采用最新版本的截止日期。

對脫硫系統(tǒng)及其輔助系統(tǒng)進行啟/停控制、正常運行的監(jiān)視和調整以及異常與事故工況的報警。工藝系統(tǒng)和儀表、控制設備的設計、供貨能夠滿足上述要求。

本系統(tǒng)供電電源均采用380V，50HZ交流電源，配電柜和動力控制柜根據(jù)用

電負荷由設計院負責設計。

2.4 本技術工藝的主要優(yōu)點

? 工藝先進，技術指標完全能滿足環(huán)保要求和廠家要求；

? 采用特制進口高效、防腐、耐磨噴頭，噴霧液滴800～1200μm，具有極大的比表面積，同時又不易引起二次夾帶；

? 脫硫效果好，脫硫效率達65%～95%，脫硫塔煙所出口濃度不高于130mg/m3；

? 投資省、運行費用低，具有良好的經(jīng)濟性； ? 防結垢、防堵性能好，運行穩(wěn)定，安全性能高； ? 防腐性能好，使用壽命長（主體設備在20年以上）； ? 阻力小，壓降低（濕法脫硫系統(tǒng)小于1000Pa）； ? 操作彈性寬，運行管理方便，系統(tǒng)簡便，投資省； ? 可確保風機安全可靠長期運行。

2.5 物料消耗

(1)石灰消耗量

石灰消耗量：90％純度生石灰一小時用量126.5kg.實際石灰的投加量隨石灰純度、燃氣含硫量和脫硫率的變化而變化。(2)鈉堿消耗量

理論上，采用雙堿法第一堿（碳酸鈉或氫氧化鈉）無需增加，但在吸收液在循環(huán)吸收過程中蒸發(fā)隨煙氣帶走、隨脫硫渣帶走及部分排放。按以往工程運行的實際情況，本工程的鈉堿的消耗量為13.1kg/天(以100%氫氧化鈉計)。

(3)用水量

耗水量主要由三部分，即蒸發(fā)隨煙氣帶走、隨脫硫渣帶走及部分排放，每臺爐耗水量約為7~8m3/h。

（4）副產(chǎn)物和脫硫渣量產(chǎn)生量

脫硫的產(chǎn)物主要是亞硫酸鈣和硫酸鈣，灰水中除了煙氣中吸收下來的塵以外，主要是亞硫酸鈣、硫酸鈣及少量未反應的脫硫劑。

經(jīng)計算，經(jīng)二氧化硫脫除量約為130.1kg/h，終產(chǎn)物含水量約為30%，則排放量約為500kg/h，年排放量為4000噸。由于受實際燃氣含硫量，實際脫硫率等因素的影響，實際產(chǎn)渣量將有很大變化。

（5）廢水排放

脫硫液為循環(huán)用水，基本不外排，但為了保持氯離子的平衡，需排放3~5立方米/小時的廢水，這部分廢水經(jīng)處理后納入廢水中和槽中和達到相應的污水排放標準后排放。

第三章 工程計算

雙堿法

計算過程

入口煙氣量：4.5×105Nm3/h； SO2濃度：2090mg/Nm3； 煙氣入口溫度：T=160℃、常壓 標態(tài)：Q0?4.5?105Nm3/h 160℃：Q1?

273?160?4.5?105?713736m3/h 2733.1 脫硫塔

（1）塔徑及底面積計算： 塔內流速：取v?3.2m/s

Q1?vs?v???r2?r?Q1713736/3600??4.44m ?v3.14?3.2D=2r=8.88m 即塔徑為8.88米。底面積S=∏r2=61.9 m2

塔徑設定為一個整數(shù)，如4.5m

（2）脫硫塔高度計算：

液氣比取L/G= 4

煙氣中水氣含量設為8%

SO2如果2090mg/m3，液氣比2.5即可，當SO2在2090mg/m3時，選4

L?Q?HG4?713736?(1?0.08)??2832m3/h ①循環(huán)水泵流量：Q?G31000(l/m)1000取每臺循環(huán)泵流量Q?191m。選100LZA-360型渣漿泵，流量194m3/h，揚程122.8米，功率130KW，3臺

②計算循環(huán)漿液區(qū)的高度：

取循環(huán)泵8min的流量 H1=349.735÷61.9=5.65m

如此小爐子，不建議采用塔內循環(huán)，塔內循環(huán)自控要求高，還要測液位等，投資相應大一點。

采用塔外循環(huán)，泵的楊程選35m，管道采用碳鋼即可。

③計算洗滌反應區(qū)高度 停留時間取3秒

洗滌反應區(qū)高度H2=3.2×3=9.6m ④除霧區(qū)高度取6米 H3=6m

⑤脫硫塔總高度H=H1+H2+H3=5.65+9.6+6=21.3m

塔體直徑和高度可綜合考慮，直徑大一點，高度可矮一點，從施工的方便程度、場地情況，周圍建筑物配套情況綜合考慮，可適當進行小的修正。如采用塔內循環(huán)，底部不考慮持液槽，進口管路中心線高度可設在2.5m，塔排出口設為溢流槽，自流到循環(huán)水池。塔的高度可設定在16~18m

3.2 物料恒算

每小時消耗99%的NaOH1.075Kg。每小時消耗85%的CaO60.585Kg。石灰漿液濃度：含固量15%，可得石灰漿液密度1.093。按半小時配置一次石灰漿液計算，每次配置石灰漿液的體積是185m3。漿液區(qū)的體積是24.26 m3。

石灰漿液按漿液區(qū)體積的10% 的流量（即石灰漿液泵的流量為 2.4 m3/h）不間斷往塔內輸送漿液。石膏漿液排出泵按漿液區(qū)體積的20% 的流量（即石膏漿液排出泵的流量為 4.8 m3/h）不間斷往塔外輸出石膏漿液。由計算可得每小時產(chǎn)石膏干重0.129噸。

蒸發(fā)水分量2.16 m3/h。除霧器及管道沖洗水量約為3 m3/h。補充堿液量按按漿液區(qū)體積的10% 的流量（即堿液泵的流量為 2.4 m3/h）不間斷往塔內輸送堿液

進塔部分：石灰漿液2.4 m3/h + 除霧器及管道沖洗水量3 m3/h + 補充堿液量2.4 m3/h 出塔部分：石膏漿液4.8m3/h +蒸發(fā)水分量2.16 m3/h

若氧化還原池按兩塔5小時排出漿液量計算，則容積應為3.6×2×5=36 m

3如果采用塔外循環(huán)，循環(huán)水池也即再生、沉淀、堿水池可設定容量為250m3，有效容積200m3，池高度≤4m（便于抽沉淀），循環(huán)水停留時間設定為1小時。石灰采用人工加料，沉淀用離心渣泵或潛水渣泵抽出，采用臥式離心機脫水。

第四章

脫硫工程內容

4.1 脫硫劑制備系統(tǒng)

脫硫劑制備系統(tǒng)主要包括：石灰消化池、鈉堿罐、攪拌器及相應的閥門、管道及管件等。

(1)石灰消化池

漿液制備系統(tǒng)配置一個石灰漿液池，漿液池有效容積為1臺（公用工程全部按兩臺鍋爐考慮）鍋爐機組在最大工況下運行3小時的石灰漿液消耗量，石灰消化池容積為3m3。其基本尺寸：￠1.4×2.0，采用鋼砼結構，半地下式布置，池內設有攪拌器（其功率為4.5Kw、漿葉采用SUS316L制作），化灰用水為工藝用水。

(2)鈉堿池

鈉堿池的有效容積為5m3，用以將鈉堿液送入再生池中。(3)閥門、管道及管件

閥門、管道及管件均采用SUS304材質。

4.2 煙氣系統(tǒng)

煙氣系統(tǒng)包括煙道、膨脹節(jié)及電動擋板。

從鍋爐出口至脫硫塔進口段的連接煙道采用A3鋼制作，并根據(jù)需要設置膨脹節(jié)。連接煙道上設有擋板系統(tǒng)，以便于煙氣脫硫系統(tǒng)事故時旁路運行。擋板采用手動插板閥，包括1個入口擋板、1個旁路擋板和1個脫硫裝置出口擋板。本煙氣系統(tǒng)可實現(xiàn)100%煙氣旁路。以滿足脫硫塔內檢修與維護的需要從而保證鍋爐的正常穩(wěn)定的運行。

4.3 SO2吸收系統(tǒng)

SO2吸收系統(tǒng)主要由脫硫主塔、連接煙道（副塔）、噴淋層、組合式除霧器、預埋件及外部鋼結構、沖洗系統(tǒng)組成。(1)脫硫塔

脫硫塔是系統(tǒng)的核心，脫硫塔的材質是本脫硫硫工程能否長期穩(wěn)定運行的關鍵，按照要求，脫硫塔體材質采用麻石制作。按國家相應的規(guī)范執(zhí)行。

§吸收塔采用空塔噴淋結構（根據(jù)脫硫率的需要設置2層高效霧化噴淋層）。§吸收塔選用的麻石，能承受煙氣飛灰和脫硫工藝固體懸浮物的磨損。所有部件包括塔體和內部結構設計均考慮防腐要求。

§吸收塔設計能防止液體泄漏。塔體上的人孔、通道、連接管道等在殼體穿孔的地方進行密封，防止泄漏。

§吸收塔殼體設計能承受各種荷載，包括吸收塔及作用在吸收塔上的設備和管道的自重、介質重、保溫重，以及風載、雪載、地震荷載等。

§吸收塔底面能完全排空漿液。

§塔的整體設計方便塔內部件的檢修和維護，吸收塔內部的導流板、噴淋系統(tǒng)和支撐等不易堆積污物和結垢。

§吸收塔煙道入口段的設計考慮防止煙氣倒流和固體物堆積。

§吸收塔配備足夠數(shù)量和大小合適的人孔門，在附近設置走道和平臺。§噴淋系統(tǒng)的設計能合理分布要求的噴淋量, 使煙氣流向均勻，并確保吸收漿液與煙氣充分接觸和反應。

§所有噴咀能避免快速磨損、結垢和堵塞。噴咀的磨損壽命至少為2年。§噴咀與管道的設計便于檢修，沖洗和更換，可實現(xiàn)不停爐檢修。

(2)連接煙道

連接煙道（副塔）是指從脫硫塔主塔出口至風機進口段。連接煙道采用碳鋼。其要求按國家相應的規(guī)范執(zhí)行。

(3)噴淋層

在本脫硫系統(tǒng)中，為了達到良好的吸收效果，吸收塔設計成逆流式噴淋塔，設置2層的噴淋層，每層噴淋層由若干個高效霧化實心噴嘴組成，而每個噴嘴自成體系統(tǒng)，可單獨開啟與關閉并可調節(jié)其噴液量。吸收液由噴嘴噴出，噴嘴均勻布置塔內橫截面上，噴射出來的成實心錐型的漿液可以覆蓋整個橫截面，在滿足吸收SO2所需的比表面積的同時，該技術把噴淋造成的壓力損失減少到最小。傳質吸收時間為2-3秒。

噴嘴是本凈化裝置最關鍵的部件，它具有以下特點： ① 國內霧化噴嘴由于受到國內加工工藝、材料的限制，根本無法與進口的相比擬，為提高脫硫液的霧化程度及霧化的均勻性，我公司引進原裝316L高效霧化噴嘴。

②原裝高效霧化噴嘴霧化程度好，霧化粒徑小，脫硫劑的比表面積大，再加上噴嘴的科學合理布置，使得在預處理區(qū)形成無漏洞、重疊少的吸收液霧化區(qū)段，與國內技術相比成百、上千倍地提高了煙氣與脫硫液接觸機會，同時噴液可大幅減少，由此帶來煙氣溫降小，由于煙氣溫度高、氣液接觸面積大，SO2與脫硫劑之間反應劇烈、反應速度快，這是保證脫硫效率高的一個主要因素，也給煙塵的成球提供了良好的條件。

③噴嘴內液體流道大而暢通，具有良好的防堵性能；采用特種不銹鋼制作，具有很好的防腐耐磨性能。噴嘴體積小，安裝清洗方便。

噴淋層主要由環(huán)形分配管、霧化噴嘴、套管、閥門，噴霧連接管。(4)組合式除霧裝置

平板折流式除霧器，兩級四通道，確保除霧效果。這里不再描述。(5)沖洗系統(tǒng)

由于本脫硫工藝采用雙堿法工藝，理論上除霧器、噴頭及管道不存在結垢問題，但實際運行過程中除霧器、脫硫塔底部及部分管道均有沉積物與結垢現(xiàn)象的存在，故本工程在這些地方均設有沖洗裝置，沖洗水為工藝用水。可以定期沖洗除霧器、脫硫塔底部等部位因長期運行中可能產(chǎn)生的死角結灰，解決了除霧器無需停爐清灰的問題。

沖洗系統(tǒng)用水為業(yè)主方的供水壓力為0.3MPa的工藝水，由單獨設置的除霧器沖洗水泵。

4.4 脫硫液循環(huán)和脫硫渣處理系統(tǒng)

(1)脫硫液循環(huán)系統(tǒng) 1循環(huán)泵

循環(huán)泵選用防腐耐磨性能優(yōu)良的高分子量襯塑泵，型號為：

流量：360m3/h，揚程：32m，功率：55kw 數(shù)量為：2臺（一用一備）。

泵吸入口配備了濾網(wǎng)，以便泵及系統(tǒng)的堵塞。2攪拌器

統(tǒng)設置兩臺攪拌器(功率為7.5kw)，其為全金屬結構，接觸被攪拌流體的攪拌器部件，選用適應被攪拌流體特性的材料，并具有耐磨損和腐蝕的性能。

循環(huán)漿池攪拌器的設計和布置考慮了氧化空氣的最佳分布。3循環(huán)池

循環(huán)池采用現(xiàn)澆整體鋼砼結構 循環(huán)池的有效容積：50立方米。循環(huán)池地下布置，設計標高0.200 m。

循環(huán)池分成三個區(qū)，氧化區(qū)、再生區(qū)及循環(huán)區(qū)。4沉淀池

循環(huán)池采用現(xiàn)澆整體鋼砼結構 循環(huán)池的有效容積：240立方米。循環(huán)池地下布置，設計標高0.200 m。5再生池

循環(huán)池采用現(xiàn)澆整體鋼砼結構 循環(huán)池的有效容積：50立方米。循環(huán)池地下布置，設計標高0.200 m。再生池配有攪拌器

（2）脫硫渣處理系統(tǒng) 渣水分離系統(tǒng)由人工清理。

4.5 消防及給水部分

本工程消防及給排水系統(tǒng)由業(yè)主負責。(1)消防

電廠消防主要設計原則為化學滅火器與水消防相結合的消防方式。

室外采用消火栓滅火，室內使用化學滅火器。

設計消防用水水源取自電廠現(xiàn)有給水管網(wǎng)，采用DN150鍍鋅管引接消防水源至設計消火栓消防系統(tǒng)，通過DN100鍍鋅管直接供室外消火栓用水。

(2)給排水

脫硫裝置場地、吸收劑制備系統(tǒng)場地的雨水經(jīng)排水溝、雨水口、檢查井等收集后排至電廠現(xiàn)有排水點排走。

第五章 流程圖

5.1 方框流程圖

5.2 管道儀表流程圖

第六章 參考文獻

[1]王國勝主編.《化工原理課程設計》第二版.大連：大連理工大學出版社，2006.8 [2]陳敏恒，叢德滋，方圖南，齊鳴齋編.《化工原理》下冊第三版.北京：化學工業(yè)出版社,2006.5 [3]吉林化學工業(yè)公司設計院，化學工業(yè)部化工設計公司主編.《化工工藝算圖》第一冊《常用物料物性數(shù)據(jù)》.北京：化學工業(yè)出版社,1982.10 [4]賈紹義，柴誠敬主編.《化工原理課程設計（化工傳遞與單元操作課程設計）》.天津:天津大學出版社，2002.8 [5]陳敏恒，叢德滋，方圖南，齊鳴齋編.《化工原理》上冊第三版.北京：化學工業(yè)出版社,2006.5 [6]吉林化學工業(yè)公司設計院，化工部中國環(huán)球化學工程公司主編.《化工工藝算圖》第三冊《化工單元操作》.北京：化學工業(yè)出版社,1993.3 [7]《輸送流體用地縫鋼管：GB8163-20083》.《化工儀表及自動化》第四版.北京：化學工業(yè)出版社，2010.7 [8]厲玉鳴主編.

第二篇：鎂法煙氣脫硫考察報告

鎂法煙氣脫硫考察報告

——世能中晶吳東旭

2014年5月29日至30日，鞍鋼設計院鎂法煙氣脫硫技術考察團赴天津榮程聯(lián)合鋼鐵進行了考察，考察團聽取了技術開發(fā)人員對此265m2燒結機煙氣脫硫工程的介紹并與脫硫廠家就設計、建設、管理、運行情況進行了交流討論，較全面的了解了北京世能中晶能源科技有限公司鎂法脫硫工藝特點和脫硫設備運行情況。這次考察，對于我們是否鼓勵、引導、支持在鋼鐵行業(yè)或是大型火電機組上采用鎂法脫硫工藝，對于按照循環(huán)經(jīng)濟治污，提升煙氣脫硫產(chǎn)業(yè)發(fā)展水平，具有一定的參考價值。

天津榮程聯(lián)合鋼鐵，擁有年產(chǎn)鐵、鋼、材各500萬噸的生產(chǎn)能力，已經(jīng)形成了以合金鋼棒材、精品高速線材、熱軋帶鋼為主打的產(chǎn)品線，在天津以及環(huán)渤海區(qū)域具有強大的品牌影響力和領先的市場占有率。目前公司已具有了完善的產(chǎn)品規(guī)格體系，包括優(yōu)質碳素結構鋼盤條、預應力鋼絲和鋼絞線用盤條、焊條焊絲用盤條、預應力鋼棒用熱軋盤條、冷鐓鋼盤條、簾線鋼用盤條、石油套管用鋼、高壓管坯用鋼、合金結構鋼、軸承用鋼、齒輪用鋼等，實現(xiàn)了品種的系列化、多樣化和高端化。

天津榮程聯(lián)合鋼鐵265m2燒結機煙氣脫硫工程于2014年1月26日完工投產(chǎn)，成為鎂法脫硫工藝在大煙氣量情況系運行的實例。世能中晶開發(fā)的這項專利技術以氧化鎂為吸收劑，利用氫氧化鎂與煙氣中的SO2生成硫酸鎂，從而達到脫除SO2的目的。反應產(chǎn)生的硫酸鎂可以用作肥料，具有極高的經(jīng)濟價值。天津榮程聯(lián)合鋼鐵265m2燒結機年燒結礦產(chǎn)量262萬噸，煙氣量162萬NM3/h，鎂法脫硫設計塔徑12m,塔高80m，煙囪45m，塔內設有均流層、噴淋層、除霧器，整套鎂法工藝分兩部分，吸收系統(tǒng)和副產(chǎn)物制備系統(tǒng)，吸收系統(tǒng)的設計與傳統(tǒng)鈣法脫硫設計原理相似，脫硫劑性質的不同決定了工藝的某些差異，比如：鎂法脫硫液氣比較小，循環(huán)泵、風機功率選型較小，塔徑、占地面積均小于鈣法工藝。鎂法脫硫副產(chǎn)物制備系統(tǒng)與鈣法脫硫差異較大，鈣法脫硫石膏的生產(chǎn)過程是通過旋流器和真空皮帶機分離脫水完成；鎂法脫硫副產(chǎn)物硫酸鎂的制備過程相對復雜，整個系統(tǒng)主體設備包括：三效蒸發(fā)器、閃點蒸發(fā)器、除塵器、壓濾機、旋流器及真空皮帶機。

據(jù)世能中晶現(xiàn)場運營人員介紹天津榮程聯(lián)合鋼鐵265m2燒結機煙氣脫硫自運行以來脫硫沒有出現(xiàn)過任何問題影響連續(xù)生產(chǎn)，脫硫效率可達到98%以上，同步運轉率100%。成功完成了廢液制備副產(chǎn)物七水硫酸鎂，實現(xiàn)了循環(huán)經(jīng)濟治污。運行成本核算在4-5元/噸礦，相對其他脫硫工藝運行成本較低，每年運行成本節(jié)約近千萬元。與現(xiàn)場管理人員的溝通中了解到，世能中晶采用一種DBO+V的合作模式，負責整個工程的設計、建設、運營及副產(chǎn)物硫酸鎂的收益分享，在保證脫硫達標的前提下，連續(xù)生產(chǎn)硫酸鎂，降低運行成本，解決企業(yè)的環(huán)保壓力。

當前環(huán)保標準要求越來越高，企業(yè)環(huán)保壓力逐步加大，環(huán)保要治理更要節(jié)約成本出現(xiàn)了矛盾，如何在達到環(huán)保要求的同時實現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟治污，降低投入成本是脫硫企業(yè)考慮的轉變方向，世能中晶的鎂法脫硫工藝正適應著未來煙氣治理的形勢。此次考察證明鎂法脫硫工藝可以更好的應用到鋼鐵行業(yè)或是大型火電機組中。

第三篇：氯堿硫酸鈉法煙氣脫硫技術

氯堿/ 硫酸鈉法煙氣脫硫技術

摘要：深圳柯雷恩環(huán)境科技有限公司開發(fā)的氯堿硫酸鈉法煙氣脫硫專利技術，是一種用于治理火電廠煙氣脫硫的先進技術。它由三個工業(yè)上成熟的工藝即氫氧化鈉制備、脫硫洗滌、副產(chǎn)品處理等模塊優(yōu)化組合而成。該技術克服了以往脫硫技術中存在的投資巨大、運行成本高昂的問題，達到了技術成熟可靠、投資低、運行費用低并有運行利潤、脫硫效率高、無二次污染等積極效果，使火電廠煙氣脫硫裝置由企業(yè)的沉重負擔變?yōu)槠髽I(yè)新的利潤增長點。還可根據(jù)火電廠的周邊環(huán)境調整生產(chǎn)不同種類的副產(chǎn)品（全部為大宗化工原料），適應性強，是火電廠脫硫工程的最佳實用技術，目前該技術處于國際領先水平。投資1.85億元的30萬千瓦機組示范工程項目正在國家經(jīng)貿(mào)委立項，項目實施投產(chǎn)后，副產(chǎn)品的銷售、燃料費用的節(jié)省及國家有關政策的稅費支持，可以使該項目當年收回投資。

一、前言

各位領導、來賓，你們好！

很榮幸今天能有機會在這里向大家介紹深圳柯雷恩環(huán)境科技有限公司專門為火電廠煙氣脫硫而開發(fā)的氯堿法系列煙氣脫硫技術。

首先，我將簡要介紹一下開發(fā)這一煙氣脫硫技術的背景。

隨著我國經(jīng)濟的高速發(fā)展，占一次能源消費總量75%的煤炭消費不斷增長，燃煤排放的二氧化硫也不斷增加，連續(xù)多年超過2000萬噸，導致我國酸雨和二氧化硫污染日趨嚴重。酸雨影響的面積已占國土面積的30%，華中地區(qū)酸性降水頻率超過90%。二氧化硫對我國國民經(jīng)濟造成的直接經(jīng)濟損失已占GDP的2%，GNP的3%，嚴重地阻礙了我國經(jīng)濟的向前發(fā)展。為了使我國國民經(jīng)濟能夠健康而有力地向前發(fā)展，黨中央國務院提出了可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略目標。其中首當其沖的就是大氣污染防治工作。大氣污染防治法的最后修訂，為治理大氣污染的治理提供了有力的支持。而治理二氧化硫和控制酸雨又是大氣污染防治工作的重中之重。但火電廠二氧化硫的治理一直是世界性難題。因其一次性投資巨大（約是電廠總投資的1/3-1/4），運行成本高昂，容易造成二次污染。就像美國那樣的發(fā)達國家，其火電廠加裝脫硫裝置的也不過才30%。由此可見，火電廠脫硫的難度，主要還是集中在造價和運營成本上。采用高科技手段，降低造價和減少運營成本成為最為關鍵的問題。對此，全世界這方面的科學家和有關機構一直在不斷地探索和研究。我公司開發(fā)的氯堿法系列脫硫技術，從根本上解決了這些的問題，使火電廠的脫硫在真正意義上進入了一個嶄新的時代。

二、常用脫硫方法簡介

（關于國內外常用的脫硫方法和這些方法所存在的問題，在我公司提交的會議論文上已經(jīng)有了敘述，而且在座的各位都是這方面的專家，所以我在這里就不重復論述了，下面將重點介紹一下我公司開發(fā)的氯堿法系列脫硫技術）

國內外目前普遍采用的脫硫方法可分為燃燒前脫硫、燃燒中脫硫、燃燒后脫硫三大類。燃燒前脫硫，是采用洗煤等技術對煤進行洗選，將煤中大部分的可燃無機硫洗去，降低燃煤的含硫量，從而達到減少污染的目的。

燃燒中脫硫（即爐內脫硫），是在煤粉燃燒的過程中同時投入一定量的脫硫劑，在燃燒時脫硫劑將二氧化硫脫除。典型的技術是循環(huán)流化床技術。

燃燒后脫硫（即煙道氣體脫硫），是在煙道處加裝脫硫設備，對煙氣進行脫硫的方法，典型的技術有石灰石-石膏法，噴霧干燥法，電子束法，氨法等。

煙道氣體脫硫是目前世界唯一大規(guī)模商業(yè)化應用的脫硫方式，90%以上的國內外火電廠脫硫技術均采用石灰石-石膏法。

三、常用脫硫方法存在的問題

常用的濕式石灰石-石膏的煙道氣體脫硫方法，投資成本高、系統(tǒng)維護量大，多數(shù)情況下副產(chǎn)物石膏的純度、含水率滿足不了商品石膏的要求，只能拋棄，形成二次污染，增加運行成本。其他的脫硫方法，或脫硫效率不高、或一次性投資過大、或運行成本過高、或有二次污染，種種原因制約了這些方法的推廣使用。

以引進設備為主的SO2控制技術，對我國這樣的發(fā)展中國家和世界上絕大多數(shù)的國家，都存在“建不起”也“運行不起”的嚴重障礙。不少用戶存在應付環(huán)保檢查的心理，脫硫裝置僅在有關部門進行監(jiān)督檢查時才使用，平時僅當擺設。但隨著我國環(huán)保執(zhí)法力度的加大，這一現(xiàn)象會得到遏制。

四、氯堿/硫酸鈉法煙氣脫硫技術

4-1：氯堿/硫酸鈉法煙氣脫硫技術簡介：

開發(fā)出一種低投資，低運行費，高效益、適合國情的實用技術，是脫硫行業(yè)未來的發(fā)展方向。氯堿法脫硫技術，是深圳柯雷恩環(huán)境科技有限公司針對目前脫硫工藝中存在的諸多問題而開發(fā)出的脫硫及脫硫后產(chǎn)物處理的符合中國國情的專利技術，它是由十多項發(fā)明專利技術組合而成的系列煙氣脫硫技術，計有四種工藝路線，即氯堿/硫酸鈉法、氯堿再生法、隔膜再生法、雙膜再生法等。該系列技術適于濕法煙氣脫硫，尤其是用電成本低廉的場合，如大型電站鍋爐的煙氣脫硫。

整個系列脫硫技術的副產(chǎn)物為高品質的大宗化工原料，即氯氣、氫氣、硫酸鈉（元明粉、芒硝）、液體二氧化硫，均具有很高商業(yè)價值。另外，本脫硫系統(tǒng)還可以根據(jù)火電廠的周邊營銷環(huán)境調整副產(chǎn)品的產(chǎn)出物，如產(chǎn)出鹽酸、發(fā)煙硫酸、過氧化氫（雙氧水）等多種標的產(chǎn)品，以適應不同的客戶需求。

今天我著重介紹一下為我們的示范工程江西豐城發(fā)電廠（4臺30萬千瓦的機組）的#4機組量身定制的氯堿-硫酸鈉法煙氣脫硫技術。豐城發(fā)電廠位于贛江邊上，地處江西煤礦基地豐城礦務局所在地，離全國著名的年產(chǎn)30萬噸精制鹽的江西鹽礦僅30公里，近在咫尺，鐵路、公路等交通發(fā)達。這給我們的氯堿硫酸鈉法煙氣脫硫技術的應用，提供了得天獨厚的條件。

氯堿/硫酸鈉法煙氣脫硫技術由氫氧化鈉制備、脫硫洗滌、副產(chǎn)物的處理等三個模塊組成。

在氫氧化鈉制備模塊中，采用化工上典型的傳統(tǒng)工藝，以食鹽作為原料，利用離子膜制堿的方法制取脫硫劑氫氧化鈉溶液。

在脫硫洗滌模塊中，采用傳統(tǒng)的濕式鈉法煙氣脫硫洗滌技術。以NaOH溶液為脫硫劑對含有二氧化硫的氣體進行脫硫洗滌。

在副產(chǎn)物處理模塊中，脫硫廢水經(jīng)預處理后，采用酸解的方法析出高濃度高純度的二氧化硫，以保證副產(chǎn)品的工業(yè)價值。酸解后生成的硫酸鈉經(jīng)過處理后加工成工業(yè)元明粉。脫硫整體工藝流程詳見我公司提交的會議論文中的附圖。

4-2：氯堿/硫酸鈉法煙氣脫硫技術有以下優(yōu)點：

1：脫硫效率高。由于本技術所采用的脫硫劑是強堿性的NaOH溶液，它是一種眾所周知的脫硫效果最佳的脫硫劑。在脫硫設備和脫硫工況等條件相同的情況下，其脫硫效率比其他脫硫劑如石灰石等顯著為高。國外用NaOH溶液對脫硫設備進行脫硫效率的實際測試結果中表明，單級脫硫效率超過99%。

2：投資低。在30萬千瓦的機組燃用3%的高硫煤情況下，包括脫硫劑制備、脫硫洗滌、副產(chǎn)物處理等所有項目在內，其總投資約1.85億元，單位投資指標約為617元/KW。

3：運行成本低。常規(guī)鈉法脫硫的最大缺點是運行成本高。在我公司開發(fā)的氯堿/硫酸鈉法技術中，由于采用了電廠的廉價電力作為脫硫劑氫氧化鈉制備的能源，同時減少了NaOH的蒸發(fā)固堿工序，減少了包裝運輸?shù)馁M用，從而大大減低了NaOH的獲取成本，使常用鈉法脫硫洗滌技術運行費用大大降低而得以推廣應用。綜合計算副產(chǎn)品的銷售收入后，整個脫硫系統(tǒng)將會有很大運行利潤。

4：系統(tǒng)故障低。由于采用鈉法脫硫洗滌，脫硫洗滌流程中生成的均是可溶性物質而非不溶性的硫酸鈣，避免了石灰石/石膏法中常遇到的堵塞、結垢等問題，同時還可以簡化洗滌塔的構造。國外鈉法洗滌脫硫系統(tǒng)的運行結果表明，其故障率明顯比石灰石/石膏法為低。

5：不形成二次污染。氯堿/硫酸鈉法所形成副產(chǎn)物的純度和品位均達到商品化的要求，而且均為高品質的大宗工業(yè)原料，銷售容易。整個過程不形成對環(huán)境造成二次污染的廢棄物，避免了石灰石/石膏法中石膏（多數(shù)石膏無法商品化）的堆放拋棄問題。

6：氯堿/硫酸鈉法煙氣脫硫技術的三個模塊中，各個模塊的設備和技術都是成熟和常用的。4-3：成熟的工藝

深圳柯雷恩環(huán)境科技有限公司在進行煙氣脫硫技術的開發(fā)中，采取了獨特的研發(fā)思路，即避免采用不成熟技術，盡可能采用現(xiàn)有的已成熟技術進行優(yōu)化組合，從而縮短開發(fā)到實際推廣應用的時間。氯堿/硫酸鈉法是一種非常成熟的技術，其特征在于并不追求某個單體模塊技術的突破，而將各個成熟的技術在獨特的工藝下有機組合而成。它的三個模塊在各自的行業(yè)中均有相當規(guī)模的工業(yè)運行業(yè)績。

A：氫氧化鈉制備模塊。該部分完全套用現(xiàn)有的氯堿行業(yè)電解制堿的工藝及設備。30萬千瓦機組燃用3%高硫煤時，需要的氫氧化鈉的產(chǎn)量為4萬噸/年，而國內化工制堿的相應規(guī)模已經(jīng)達到年產(chǎn)六十萬噸的級別，如上海氯堿總廠等。因此，氫氧化鈉制備的工藝模塊在工業(yè)應用中是成熟的和可靠的。

B：脫硫洗滌模塊。該模塊可以套用現(xiàn)有的濕式鈉法脫硫洗滌塔的工藝和設備，在國外，鈉法洗滌脫硫工藝已經(jīng)達到配套70萬千瓦機組處理氣量的工業(yè)應用業(yè)績。世界上一共有25座鈉法脫硫裝置，1個在日本，2個在德國，22個在美國，如JIM BRIDGE PLANT 等。所以，脫硫洗滌模塊可以引進，其工業(yè)成熟性不容置疑。我公司在與國內外數(shù)十家脫硫設備供應商進行洽商后，得到了多家著名脫硫公司的大力支持，經(jīng)我公司的遴選（遴選的前提是在示范工程后必須實現(xiàn)脫硫塔的國產(chǎn)化），在滿足我方技術要求的前提下，初步選定了四家。在此我謹向對給我公司提供了工藝設計方案的加拿大TURBOSONIC公司的艾爾博先生、石川島的田丸忠義先生、美國盛艾爾浦公司的熊天渝博士、美國孟山都公司的亞太區(qū)總監(jiān)金偉先生和孟山都中國的陶啟潛先生等人表示感謝。

C：副產(chǎn)物后處理模塊。硫酸鈉（又稱元明粉或芒硝）制備工藝是廣泛應用的化工工藝，30萬千瓦電廠機組燃用3%高硫煤時，配套硫酸鈉裝置的規(guī)模約為年產(chǎn)10萬噸，產(chǎn)品為工業(yè)A級。而國內超過此規(guī)模的廠家就有很多，如四川眉山芒硝廠已經(jīng)達到50萬噸/年的規(guī)模。所

以，該模塊的工業(yè)成熟性是不容置疑的。

由上述可見，氯堿/硫酸鈉法脫硫工藝的三個模塊在其各自的領域內均有相當規(guī)模的工業(yè)業(yè)績，而且三個模塊的連接工藝參數(shù)也是前后銜接吻合，因此可以認定本技術在工業(yè)實際操作中是成熟的。循照本脫硫技術的工藝路線，其成熟可靠性完全可以擺脫小試-中試-示范工程的開發(fā)過程，直接應用于示范工程中，其工業(yè)設計可行性已經(jīng)得到了國內多家部委級工業(yè)設計院的認可。目前，中國成達化學工程公司（原化工部八院）正在就此項目編制項目建議書（預可研），將上報國家經(jīng)貿(mào)委立項。

五、氯堿/硫酸鈉法經(jīng)濟技術指標

氯堿/硫酸鈉法煙氣脫硫技術的工藝原理和技術可行性滿足了工業(yè)的要求，其經(jīng)濟指標將成為本技術能否推廣應用的關鍵因素。下面就本技術的投資和運行成本進行估算，所有數(shù)據(jù)均采自三個模塊的工業(yè)實際數(shù)據(jù)。下面以豐城發(fā)電廠#4機組的為例進行估算。

5-1：以30萬千瓦電站機組燃用含硫量3%的煤時投資脫硫系統(tǒng)為例，估算投資成本及工程報價(公用工程依托原有電廠)

1、氫氧化鈉制備模塊：采用離子膜電解槽工藝，產(chǎn)量為5.52 T/H（折合約年產(chǎn)3.6萬噸100%的NaOH）。投資約6000萬元。

2、脫硫洗滌模塊：處理煙氣量為120萬Nm3/H，投資約6000萬元（國外引進）。脫硫洗滌塔的設計和選型應避免更換或增加引風機，否則投資成本會相應增加。

3、硫酸鈉處理模塊：年產(chǎn)10萬噸元明粉制取裝置，總投資約4500萬元。

4、其他及不可預見費用：約2000萬元。

5、成本總額約為：18500萬元

5-2：以30萬千瓦電站機組燃用含硫量3%的煤時脫硫系統(tǒng)為例進行運行成本估算：(機組設計年利用小時為6500小時)

A：運行費用

1：氫氧化鈉制備的運行費用：按886.66元/噸的單位工業(yè)指標計算，其年運行成本約為3182萬元。

2：脫硫洗滌的運行費用：按發(fā)電的燃料成本0.10元/度進行計算，其年運行費用約為362萬元。

3：副產(chǎn)品如硫酸鈉等處理的運行費用：1690萬元/年

總運行費用：5234萬元

B：副產(chǎn)品的銷售收入

1：氯氣（31250噸/年）：目前，國內氯氣市場情況良好。氯堿化工行業(yè)的基本經(jīng)營情況是靠銷售氯氣以維持利潤，而氫氧化鈉則降價銷售，能保本或有少許虧損都在所不計。所以，氯氣的市場不成問題。按市場價1900元/噸計，年凈收入達5937萬元，即使按市價70%即1,350元/噸計, 年銷售收入也有4219萬元。

2：氫氣（948噸/年）：考慮到目前氫氣銷售前景不明朗以及初投資的因素，暫不將氫氣計入銷售收入范圍。但該部分的市場潛力是非常廣闊的，按現(xiàn)在氣站的銷售價格10萬元/噸計算，就約有9480萬元的潛在效益。就算在氣站銷售困難，可以再追加投資7000萬元，用氫氣去生產(chǎn)濃度為35%的雙氧水，產(chǎn)量約4萬噸/年，按目前雙氧水的市場價格1900元/噸計算，銷售收入為7600萬元/年，年凈收益約5000萬元。我們擬在其后的#1機組改造時，將2臺裝置產(chǎn)生的氫氣并用，投資1億元左右，即可形成年產(chǎn)8萬噸的雙氧水的生產(chǎn)能力，形

成規(guī)模生產(chǎn)的優(yōu)勢，屆時可實現(xiàn)年利潤1億元左右，當年收回投資。雙氧水主要應用于紡織造紙行業(yè)的環(huán)保型漂白劑，國內造紙廠采用雙氧水漂白工藝的不足2%，而歐美發(fā)達國家由于漂白質量和環(huán)保的要求，采用雙氧水漂白工藝的已經(jīng)達到75%以上，這是一個非常大的雙氧水潛在市場，上海年初剛投產(chǎn)了一個年產(chǎn)10萬噸的雙氧水裝置。隨著中國加入WTO，質量的要求和環(huán)保的要求將是越來越多的廠家采用雙氧水漂白工藝，其銷售前景將非常樂觀。另外，如果電廠周邊有石化企業(yè)，石油裂解和加氫需要的大量氫原料，氫氣可以就近銷售，那會有很大的收益。

3：液體二氧化硫（14976噸/年），目前國內市場容量約為22萬噸。按市場價1200元/噸計算，年凈收入為1800萬元。即使按市價70%即800元/噸計,年銷售收入也高達1198萬元 4：元明粉（99840噸/年）：目前國內稍具規(guī)模的元明粉廠家，銷售及出口的形勢非常樂觀，年產(chǎn)50萬噸四川眉山芒硝廠，產(chǎn)品供不應求，生產(chǎn)定單今年8月時就已經(jīng)排到年底。元明粉的出口FOB價約每噸65美元，加上退稅約690元人民幣/噸，（在這里我們按600元/噸計算），年凈收入可高達6000萬元。即使按市價70%即420元/噸計,年銷售收入也有4200萬元。

以上三項相加，年總的凈銷售收入13737萬元。

C：運行費用平衡

脫硫系統(tǒng)運行的經(jīng)濟收益：收入-支出=13737-5243=8503萬元（即使按市場價的70%計算，也有4374萬元的銷售收入）

現(xiàn)電廠目前燃用的是晉北低硫煤（熱值約5500大卡），每噸260元，投入本脫硫系統(tǒng)后改燒當?shù)睾蛄考s3%的高硫煤（熱值5600~6000大卡），價格150元/噸。考慮到電廠的購煤差價（高硫煤和低硫煤的差價），按每噸110元差價計算，按現(xiàn)在每臺機組年耗煤量86萬噸計算，年減支出將高達9570萬元。此時的經(jīng)濟效益更為可觀。

火電廠燃料成本占每度電的52%，這對今后電廠廠網(wǎng)分開后的競價上網(wǎng)產(chǎn)生極大的競爭優(yōu)勢。對于豐城電廠#4機組300MW的電站鍋爐，采用氯堿/硫酸鈉法脫硫技術，每年有約18073萬元的實際純收益。根據(jù)國家有關文件的精神，我國將向歐美等發(fā)達國家學習，由政府補貼使用高硫煤的價格補貼，人為拉大高硫煤和低硫煤的差價，以鼓勵電廠增設脫硫裝置并燃用高硫煤。因此，高、低硫煤的差價將會更大，電廠收益會更高，這也符合集中整治的環(huán)保政策。

而且，國家目前對電廠投資脫硫設備予以政策傾斜，其中有示范工程進口設備免稅、設備投資的40%金額可以從所得稅中返還，即獲得國家退稅補貼5600萬元（設備投資1.4億元的40%），相當于電廠獲得年總收益2.3673億元，不到1年即可收回全部投資并有贏余。按設計壽命20年計，將會使豐城電廠#4機組成為新的利潤增長點，將超過機組本身的發(fā)電收益。另外，還有允許電廠多發(fā)電上網(wǎng)、從排污費中返還補貼、以及貼息等等政策優(yōu)惠，電廠實際收益將更大。即使不是示范工程而作為商業(yè)裝置，而且副產(chǎn)品按市場價格的70%來計算，也能在20月內收回全部投資。所以，豐城電廠#4機組增設氯堿/硫酸鈉法煙氣脫硫裝置，無論從社會效益還是企業(yè)經(jīng)濟效益來說，都是一件利國利民的事情，它使火電廠煙氣脫硫從企業(yè)的沉重負擔轉化為新的利潤增長點，擺脫以往電廠不愿使用脫硫裝置的被動局面，進入一個嶄新的階段。

5-3：不同脫硫方法的經(jīng)濟技術指標的比較

在我公司提交的會議論文中有一個關于不同脫硫方法的經(jīng)濟技術比較的表格，即表1，在這里我也不重復敘述了。

我還想在這里強調一點，我今天演講中所引用的部分數(shù)據(jù)和論文中的數(shù)據(jù)有一些差異，這是因為我們在論文中采用了較為保守的計算數(shù)據(jù)所致，比如副產(chǎn)品的價格僅按實際市場價格的70%計算、煤的差價僅按50元/噸計算等，而今天演講中所引用的數(shù)據(jù)則是針對豐城電廠#4機組，并按照實際化工市場價格數(shù)據(jù)和實際燃煤真實成本來計算等，因此有些差異。

六、深圳柯雷恩環(huán)境科技有限公司其他脫硫技術

深圳柯雷恩環(huán)境科技有限公司開發(fā)的氯堿法系列技術還有氯堿再生法、隔膜再生法、雙膜再生法等多個專利技術，作為公司未來發(fā)展的儲備技術。這些技術在氯堿/硫酸鈉法的基礎上，對個別單體模塊進行適當?shù)闹性嚭蠹纯赏茝V應用，其經(jīng)濟效益還能顯著提高。

氯堿再生法是將脫硫洗滌后的副產(chǎn)物亞硫酸鈉/亞硫酸氫鈉去循環(huán)再生脫硫劑氫氧化鈉，減少了原鹽的消耗；隔膜再生法是利用隔膜制堿的方法再生脫硫劑以降低投資成本；雙膜再生法則是利用我公司開發(fā)的特殊槽型，一次性處理脫硫廢水，大大簡化了工藝流程，降低投資成本和運行成本。

論文中的表2就是這些不同技術的簡要經(jīng)濟指標。

七、氯堿/硫酸鈉法的發(fā)展前景和市場需求

環(huán)保產(chǎn)業(yè)是世紀朝陽行業(yè)，在世界范圍內已經(jīng)形成一個巨大的市場。據(jù)統(tǒng)計，1992年，全球環(huán)保市場規(guī)模為2500億美元，1994年上升為4080億美元。基本上相當于化工產(chǎn)品的市場規(guī)模。據(jù)聯(lián)合國國際開發(fā)署1998年預測，到2000年，全球將投資5000億美元來改善環(huán)境設施，完善有關服務。環(huán)保產(chǎn)業(yè)將達到6000億美元。這是一個充滿商機、極富誘惑力的巨大市場。

大氣污染防治是環(huán)保產(chǎn)業(yè)的重要組成部分，國內90%以上的火力發(fā)電廠未安裝脫硫設備，二氧化硫直排大氣。為了治理酸雨和二氧化硫，國家有關部門加大治理力度，根據(jù)國家對“兩控區(qū)”行動方案的要求，175個地區(qū)到2010年總削減二氧化硫排放量1400萬噸，總投資1970億元；另外，根據(jù)國務院國家計劃發(fā)展委員會和國家經(jīng)貿(mào)委的聯(lián)合發(fā)文精神，新建火電廠燃用含硫量超過1%的煤種時必須有脫硫裝置，否則不予立項，而按照國家有關規(guī)劃，未來十年內全國將新增1.5億千瓦的火電機組，按每萬千瓦需脫硫投資為700萬元計，即使只有30%的新建機組安裝脫硫裝置，也需350億的投資。從上述數(shù)據(jù)可推斷，每年即使只有5%的火電廠進行脫硫治理工程，就可形成60億元的產(chǎn)業(yè)需求。

氯堿/硫酸鈉法脫硫等系列脫硫技術，具有技術成熟、低投資，有運行利潤（約1~2年收回投資），運行可靠，脫硫效率高，無二次污染，無固體廢棄物等優(yōu)點，是大型電站鍋爐脫硫的最佳選擇。從技術和市場的角度來看，氯堿法系列技術有著廣闊的發(fā)展前景。而我們柯雷恩人有決心、勇氣、智慧，充分利用我們自主知識產(chǎn)權的技術優(yōu)勢，來改變外國技術裝置一統(tǒng)中國脫硫市場的不利局面，作到真正意義上的國產(chǎn)化，為我國的火電廠脫硫事業(yè)做出應有的貢獻。

謝謝大家。

第四篇：常用的煙氣脫硫技術

常用的煙氣脫硫技術

一、濕法煙氣脫硫技術（WFGD）

吸收劑在液態(tài)下與SO2反應，脫硫產(chǎn)物也為液態(tài)。該法脫硫效率高、運行穩(wěn)定，但投資和運行維護費用高、系統(tǒng)復雜、脫硫后產(chǎn)物較難處理、易造成二次污染。

濕法煙氣脫硫技術優(yōu)點： 濕法煙氣脫硫技術為氣液反應，反應速度快、脫硫效率高，一般均高于90%，技術成熟、適用面廣。濕法脫硫技術比較成熟，生產(chǎn)運行安全可靠，在眾多的脫硫技術中，始終占據(jù)主導地位，占脫硫總裝機容量的 80% 以上。

缺點：生成物是液體或淤渣，較難處理，設備腐蝕性嚴重，洗滌后煙氣需再熱，能耗高，占地面積大，投資和運行費用高、系統(tǒng)復雜、設備龐大、耗水量大、一次性投資高，一般適用于大型電廠。分類: 常用的濕法煙氣脫硫技術有石灰石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。

1、石灰石/石灰-石膏法

是利用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的 SO2，生成亞硫酸鈣，經(jīng)分離的亞硫酸鈣（CaO3S）可以拋棄，也可以氧化為硫酸鈣（CaSO4），以石膏形式回收。這是目前世界上技術最成熟、運行狀況最穩(wěn)定的脫硫工藝，脫硫效率達到 90% 以上。

2、間接石灰石-石膏法

常見的間接石灰石-石膏法有: 鈉堿雙堿法、堿性硫酸鋁法和稀硫酸吸收法等。原理: 鈉堿、堿性氧化鋁（Al2O3˙nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收 SO2，生成的吸收液與石灰石反應而得以再生，并生成石膏。該法操作簡單，二次污染少，無結垢和堵塞問題，脫硫效率高，但是生成的石膏產(chǎn)品質量較差。

3、檸檬吸收法

原理：檸檬酸（H3C6H5O7˙H2O）溶液具有較好的緩沖性能，當 SO2氣體通過檸檬酸鹽液體時，煙氣中的 SO2與水中 H+發(fā)生反應生成 H2SO3絡合物，SO2吸收率在 99% 以上。這種方法僅適于低濃度 SO2煙氣，而不適于高濃度 SO2氣體吸收，應用范圍比較窄。另外，還有海水脫硫法、磷銨復肥法、液相催化法等濕法煙氣脫硫技術。

二、干法煙氣脫硫技術（DFGD）

脫硫吸收和產(chǎn)物處理均在干狀態(tài)下進行。該法系統(tǒng)簡單、無污水和廢酸排出、設備腐蝕小、運行費用低，但脫硫效率較低。

干法煙氣脫硫技術優(yōu)點：干法煙氣脫硫技術為氣同反應，相對于濕法脫硫系統(tǒng)來說，具有設備簡單、占地面積小、投資和運行費用較低、操作方便、能耗低、生成物便于處置、無污水處理系統(tǒng)等優(yōu)點。缺點： 反應速度慢，脫硫率低，先進的可達60～80%。但目前此種方法脫硫效率較低，吸收劑利用率低，磨損、結垢現(xiàn)象比較嚴重，在設備維護方面難度較大，設備運行的穩(wěn)定性、可靠性不高，且壽命較短，限制了此種方法的應用。

分類： 常用的干法煙氣脫硫技術有活性炭吸附法、電子束輻射法、荷電干式吸收劑噴射法、金屬氧化物脫硫法等。典型的干法脫硫系統(tǒng)是將脫硫劑(如石灰石、白云石或消石灰)直接噴入爐內。以石灰石為例，在高溫下煅燒時，脫硫劑煅燒后形成多孔的氧化鈣顆粒，它和煙氣中的 SO2反應生成硫酸鈣，達到脫硫的目的。

1、活性炭吸附法

原理：SO2被活性炭吸附并被催化氧化為三氧化硫（SO3），再與水反應生成 H2SO4，飽和后的活性炭可通過水洗或加熱再生，同時生成稀H2SO4或高濃度SO2。可獲得副產(chǎn)品H2SO4，液態(tài)SO2和單質S，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫資源。該技術經(jīng)西安交通大學對活性炭進行了改進，開發(fā)出成本低、選擇吸附性能強的ZL30，ZIA0，進一步完善了活性炭的工藝，使煙氣中SO2吸附率達到 95.8%，達到國家排放標準。

2、電子束輻射法

原理：用高能電子束照射煙氣，生成大量的活性物質，將煙氣中的SO2和氮氧化物氧化為 SO3和二氧化氮（NO2），進一步生成H2SO4和硝酸（NaNO3），并被氨（NH3）或石灰石（CaCO3）吸收劑吸收。

3、荷電干式吸收劑噴射脫硫法

原理：吸收劑以高速流過噴射單元產(chǎn)生的高壓靜電電暈充電區(qū)，使吸收劑帶有靜電荷，當吸收劑被噴射到煙氣流中，吸收劑因帶同種電荷而互相排斥，表面充分暴露，使脫硫效率大幅度提高。此方法為干法處理，無設備污染及結垢現(xiàn)象，不產(chǎn)生廢工業(yè)煙氣脫硫技術研究進展水廢渣，副產(chǎn)品還可以作為肥料使用，無二次污染物產(chǎn)生，脫硫率大于90%，而且設備簡單，適應性比較廣泛。但是此方法脫硫靠電子束加速器產(chǎn)生高能電子；對于一般的大型企業(yè)來說，需大功率的電子槍，對人體有害，故還需要防輻射屏蔽，所以運行和維護要求高。四川成都熱電廠建成一套電子脫硫裝置，煙氣中SO2的脫硫達到國家排放標準。

4、金屬氧化物脫硫法

原理：根據(jù) SO2是一種比較活潑的氣體的特性，氧化錳（MnO）、氧化鋅（ZnO）、氧化鐵（Fe3O4）、氧化銅（CuO）等氧化物對SO2具有較強的吸附性，在常溫或低溫下，金屬氧化物對 SO2起吸附作用，高溫情況下，金屬氧化物與 SO2發(fā)生化學反應，生成金屬鹽。

然后對吸附物和金屬鹽通過熱分解法、洗滌法等使氧化物再生。這是一種干法脫硫方法，雖然沒有污水、廢酸，不造成污染，但是此方法也沒有得到推廣，主要是因為脫硫效率比較低，設備龐大，投資比較大，操作要求較高，成本高。該技術的關鍵是開發(fā)新的吸附劑。以上幾種 SO2煙氣治理技術目前應用比較廣泛，雖然脫硫率比較高，但是工藝復雜，運行費用高，防污不徹底，造成二次污染等不足，與我國實現(xiàn)經(jīng)濟和環(huán)境和諧發(fā)展的大方針不相適應，故有必要對新的脫硫技術進行探索和研究。

三、半干法煙氣脫硫技術（SDFGD）

半干法煙氣脫硫技術（SDFGD）半干法吸取了濕法和干法的優(yōu)點，脫硫劑在濕態(tài)下脫硫，脫硫產(chǎn)物以干態(tài)排出。該法既具有濕法脫硫反應速度快、脫硫效率高的優(yōu)點，又具有干法無污水和廢酸排出、硫后產(chǎn)物易于處理的優(yōu)點。

半干法煙氣脫硫技術半干法脫硫包括噴霧干燥法脫硫、半干半濕法脫硫、粉末-顆粒噴動床脫硫、煙道噴射脫硫等。

1、噴霧干燥脫硫法

是利用機械或氣流的力量將吸收劑分散成極細小的霧狀液滴，霧狀液滴與煙氣形成比較大的接觸表面積，在氣液兩相之間發(fā)生的一種熱量交換、質量傳遞和化學反應的脫硫方法。一般用的吸收劑是堿液、石灰乳、石灰石漿液等，目前絕大多數(shù)裝置都使用石灰乳作為吸收劑。一般情況下，此種方法的脫硫率 65%～85%。

其優(yōu)點：脫硫是在氣、液、固三相狀態(tài)下進行，工藝設備簡單，生成物為干態(tài)的CaSO4、CaSO4，易處理，沒有嚴重的設備腐蝕和堵塞情況，耗水也比較少。

缺點：自動化要求比較高，吸收劑的用量難以控制，吸收效率不是很高。所以，選擇開發(fā)合理的吸收劑是解決此方法面臨的新難題。

2、半干半濕法

半干半濕法是介于濕法和干法之間的一種脫硫方法，其脫硫效率和脫硫劑利用率等參數(shù)也介于兩者之間，該方法主要適用于中小鍋爐的煙氣治理。這種技術的特點是: 投資少、運行費用低，脫硫率雖低于濕法脫硫技術，但仍可達到70%tn，并且腐蝕性小、占地面積少，工藝可靠。

工業(yè)中常用的半干半濕法脫硫系統(tǒng)與濕法脫硫系統(tǒng)相比，省去了制漿系統(tǒng)，將濕法脫硫系統(tǒng)中的噴入 Ca（OH）2：水溶液改為噴入CaO或Ca（OH）2 粉末和水霧。與干法脫硫系統(tǒng)相比，克服了爐內噴鈣法SO2和CaO反應效率低、反應時間長的缺點，提高了脫硫劑的利用率，且工藝簡單，有很好的發(fā)展前景。

3、粉末-顆粒噴動床脫硫法

技術原理：含SO2的煙氣經(jīng)過預熱器進入粉粒噴動床，脫硫劑制成粉末狀預先與水混合，以漿料形式從噴動床的頂部連續(xù)噴入床內，與噴動粒子充分混合，借助于和熱煙氣的接觸，脫硫與干燥同時進行。脫硫反應后的產(chǎn)物以干態(tài)粉末形式從分離器中吹出。這種脫硫技術應用石灰石或消石灰做脫硫劑。具有很高的脫硫率及脫硫劑利用率，而且對環(huán)境的影響很小。但進氣溫度、床內相對濕度、反應溫度之間有嚴格的要求，在漿料的含濕量和反應溫度控制不當時，會有脫硫劑粘壁現(xiàn)象發(fā)生。

4、煙道噴射半干法

煙氣脫硫該方法利用鍋爐與除塵器之間的煙道作為反應器進行脫硫，不需要另外加吸收容器，使工藝投資大大降低，操作簡單，需場地較小，適合于在我國開發(fā)應用。半干法煙道噴射煙氣脫硫即往煙道中噴人吸收劑漿液，漿滴邊蒸發(fā)邊反應，反應產(chǎn)物以干態(tài)粉末出煙道。

四、新脫硫技術

脫硫新技術最近幾年，科技突飛猛進，環(huán)境問題已提升到法律高度。我國的科技工作者研制出了一些新的脫硫技術，但大多還處于試驗階段，有待于進一步的工業(yè)應用驗證。

1、硫化堿脫硫法

由 Outokumpu公司開發(fā)研制的硫化堿脫硫法主要利用工業(yè)級硫化納作為原料來吸收SO2工業(yè)煙氣，產(chǎn)品以生成硫磺為目的。反應過程相當復雜，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物質生成，由生成物可以看出過程耗能較高，而且副產(chǎn)品價值低，華南理工大學的石林經(jīng)過研究表明過程中的各種硫的化合物含量隨反應條件的改變而改變，將溶液pH值控制在5.5~6.5 之間，加入少量起氧化作用的添加劑 TFS，則產(chǎn)品主要生成Na2S203，過濾、蒸發(fā)可得到附加值高的5H20˙Na2S203，而且脫硫率高達97%，反應過程為: SO2+Na2S=Na2S203+S。此種脫硫新技術已通過中試，正在推廣應用。

2、膜吸收法

以有機高分子膜為代表的膜分離技術是近幾年研究出的一種氣體分離新技術，已得到廣泛的應用，尤其在水的凈化和處理方面。中科院大連物化所的金美等研究員創(chuàng)造性地利用膜來吸收脫出 SO2氣體，效果比較顯著，脫硫率達90%。過程是:他們利用聚丙烯中空纖維膜吸收器，以 NaOH 溶液為吸收液，脫除 SO2氣體，其特點是利用多孔膜將氣體SO2氣體和 NaOH吸收液分開，SO2氣體通過多孔膜中的孔道到達氣液相界面處，SO2與 NaOH 迅速反應，達到脫硫的目的。此法是膜分離技術與吸收技術相結合的一種新技術，能耗低，操作簡單，投資少。

3、微生物脫硫技術

根據(jù)微生物參與硫循環(huán)的各個過程，并獲得能量這一特點，利用微生物進行煙氣脫硫，其機理為: 在有氧條件下，通過脫硫細菌的間接氧化作用，將煙氣中的SO2氧化成硫酸，細菌從中獲取能量。生物法脫硫與傳統(tǒng)的化學和物理脫硫相比，基本沒有高溫、高壓、催化劑等外在條件，均為常溫常壓下操作，而且工藝流程簡單，無二次污染。

國外曾以地熱發(fā)電站每天脫除5t 量的H2S為基礎;計算微生物脫硫的總費用是常規(guī)濕法50%。無論對于有機硫還是無機硫，一經(jīng)燃燒均可生成被微生物間接利用的無機硫SO2，因此，發(fā)展微生物煙氣脫硫技術，很具有潛力。四川大學的王安等人在實驗室條件下，選用氧化亞鐵桿菌進行脫硫研究，在較低的液氣比下，脫硫率達 98%

第五篇：煙氣脫硫調試報告

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***熱電有限責任公司

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****環(huán)保設備制造有限公司

2015年12月

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目錄

一、概述...................................................................................................88

二、工程概況...........................................................................................88

三、前期準備...........................................................................................89

四、試運過程...........................................................................................90

五、調試的質量控制..............................................................................93

六、試運過程出現(xiàn)的問題及處理結果..................................................94

七、結論...................................................................................................94

八、啟動/運行的幾點建議及注意事項.................................................95

1、漿液制備與輸送系統(tǒng)..................................................................95

2、煙氣系統(tǒng)......................................................................................95

3、氣力輸灰系統(tǒng)..............................................................................95

九、其他相關事宜..................................................................................95

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一、概述

***熱電有限公司***熱力分公司2×29mw鍋爐脫硫改造工程，是由哈爾濱菲斯德環(huán)保設備制造有限公司總承包承建，采用爐外石灰石混配摻燒脫硫工藝。

該工程于2015年12月成立試運指揮部，并從成立之日起開始工作。2015年12月16日開始工藝系統(tǒng)單體試運，2015年12月18日開始分系統(tǒng)試運，#

1、#2機組于2015年12月20日開始168小時試運，調試工作歷時7天。從調試的實施過程和結果來看，在各級領導的關懷和領導下，在工程參加各方的共同努力和大力支持下，克服了設備、系統(tǒng)等技術問題，于2015年12月27日按計劃完成#

1、#2機組168小時試運。

在調試過程中，各個參加單位認真貫徹執(zhí)行啟規(guī)和調試大綱的規(guī)定，圓滿地完成了調試大綱規(guī)定的各項調試任務和技術指標，設備、系統(tǒng)運行狀態(tài)、參數(shù)均達到了合同要求，調試過程檢驗驗收項目全部優(yōu)良。

二、工程概況

***熱電有限公司鄂溫克熱力分公司2×29mw鍋爐脫硫改造工程，F(xiàn)GD裝置設計為兩爐一倉工藝，脫硫效率不低于95%，每套裝置包括煙氣系統(tǒng)、輸灰系統(tǒng)和供應系統(tǒng)。

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三、前期準備

哈爾濱***環(huán)保設備制造有限公司對***熱電有限公司***熱力分公司2×29mw鍋爐脫硫改造工程的調試工作非常重視，體現(xiàn)哈爾濱菲斯德企業(yè)創(chuàng)造完美品質的精神，統(tǒng)籌安排，組織多名工藝、電氣、機務和熱控專業(yè)調試人員組成敬業(yè)精神、技術過硬、結構合理的調試隊伍。2015年12月調試人員便陸續(xù)進入呼倫貝爾安泰熱電有限公司鄂溫克熱力分公司2×29mw鍋爐脫硫改造工程的施工現(xiàn)場。該工程的前期準備從調試策劃、技術培訓、調試大綱/措施編寫出版各個環(huán)節(jié)抓起，從“精心組織、精心指揮、精心調試，確保安全、優(yōu)質、按期投產(chǎn)、為業(yè)主提供滿意服務”為目標，始終堅持“安全第一、優(yōu)質服務，顧客至上”的原則。

按照合同規(guī)定哈爾濱菲斯德調試人員對呼倫貝爾安泰熱電有限公司鄂溫克熱力分公司2×29mw鍋爐脫硫改造工程的運行、檢修人員進行了講課培訓和現(xiàn)場實習。參照《火力發(fā)電廠基本建設工程啟動及竣工驗收規(guī)程》，調試大綱和整套啟動試運通過試運指揮部組織審核并經(jīng)試運指揮部總指揮批準，分系統(tǒng)調試措施在哈爾濱菲斯德內部經(jīng)過認真、嚴格的審批出版。為了控制試運全過程的安全、質量、進度，進行了精心的調試策劃，根據(jù)本工程特點，結合實際安裝進度，制定了科學、客觀、合理的調試整體進度計劃，使得試運過程完全可控，為呼倫貝爾安泰熱電有限公司鄂溫克熱力分公司2×29mw鍋爐脫硫改造工程的順利

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進行打下良好基礎。

技術培訓：2015年12月20——22日 講課培訓：2015年12月20——22日 現(xiàn)場培訓：2015年12月23——27日

調試策劃：編制調試整體進度計劃——10/10

調試大綱出版——10/10 整套啟動措施出版——10/10

四、試運過程

在啟動試運指揮部的直接領導下，在參戰(zhàn)各單位的密切配合、共同努力下，呼倫貝爾安泰熱電有限公司鄂溫克熱力分公司2×29mw鍋爐脫硫改造工程按計劃完成了DCS系統(tǒng)帶電、電氣系統(tǒng)帶電、設備單體試運、分系統(tǒng)試運及整套試運，并于2015年12月27日完成了系統(tǒng)168h試運。

調試在工程進入單體試運便成為試運納總、牽頭的角色，以調試促安裝、以調試促進度。該工程調試在充分的前期準備基礎上，進行了認真、細致的試運組織工作。根據(jù)“調試大綱”要求，按照“調試整體進度計劃”，將每個調試階段的任務、每個調試工序的條件、每個調試項目的安排都統(tǒng)籌考慮、合理安排，并制定相應的階段計劃。為落實調試整體進度計劃，調試每天組織試運碰頭會。

對每一主要工序調試人員在調試措施的基礎上，結合現(xiàn)場實

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際，提出更詳盡具體的條件要求，作為制定階段計劃的依據(jù)。在試運過程中根據(jù)實際情況，不定期地匯總關于系統(tǒng)、設備、設計、施工、調試等方面的缺陷，作為消缺的依據(jù)，并落實到人、限期解決。

合理的計劃能否轉變?yōu)槌晒P鍵在于計劃實施過程中的控制，該過程控制必須把握計劃中隱含的難點、熱點問題，抓住關鍵項目，力克主要矛盾，輕重緩急有序，全面統(tǒng)籌考慮。為了控制計劃事實過程，當天安排的工作必須完成。無不可抗拒因素而未完成任務者，加班務必完成。

在計劃制定和實施過程中，充分發(fā)揮各方主動能動性，以合同為基礎，盡量滿足業(yè)主要求。該工程試運過程主要節(jié)點如下：

技術交底情況

漿液制備與輸送系統(tǒng)技術交底：2015-12-15 煙氣系統(tǒng)技術交底：2015-12-15 氣力輸灰系統(tǒng)技術交底：2015-12-15 電器系統(tǒng)、熱控系統(tǒng)技術交底：2015-12-15 DCS調試措施技術交底：2015-12-15 整套啟動試運措施技術交底：2015-12-15 設備單體試運情況：

DCS系統(tǒng)帶電：措施技術交底：2015-12-15 脫硫島系統(tǒng)帶電：2015-12-15 閥門傳動：2015-12-16

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設備單體試運：2015-12-16 分系統(tǒng)試運：

煙氣系統(tǒng)試運：2015-12-21 氣力輸灰系統(tǒng)試運：2015-12-21 電氣系統(tǒng)、自控系統(tǒng)試運：2015-12-21 整套啟動試運情況： 生石灰進料：2015-12-23 啟動脫硫引風機：2015-12-23 脫硫實驗結果： 168h試運情況： 2015-12-25啟動煙氣系統(tǒng) 2015-12-25啟動氣力輸灰系統(tǒng) 2015-12-25關煙氣旁路擋板門 進入168h試運。

到2015-12-27完成168h試運，F(xiàn)GD裝置繼續(xù)運行。FGD裝置試運期間，各項技術指標均達到設計和合同要求。

脫硫保證效率≥ 95 %。

煙氣SO2排放濃度≤ 200 mg/Nm； 脫硫裝置Ca/S(mol/mol)≤ 1.53。脫硫裝置出口煙氣溫度 ≥70 ℃。

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五、調試的質量控制

呼倫貝爾安泰熱電有限公司鄂溫克熱力分公司2×29mw鍋爐脫硫改造工程調試大綱中對調試的質量控制和管理進行了嚴格的規(guī)定，同時制定了切實可行的質量控制措施。在調試實施過程中，對分部試運和整套啟動試運的質量管理和質量監(jiān)督進行了分部管理，質量目標明確到調試過程的每一步，對質量和安全問題做到事前準備、事中控制、事后分析，從而保證了調試質量，同時進一步保證了調試工作全部按計劃優(yōu)質完成。各種簽證及時、手續(xù)完備，所有已經(jīng)簽證項目優(yōu)良。全部實現(xiàn)了調試大綱規(guī)定的安全、質量及各項技術控制目標。

調試技術質量目標

調試過程中調試質量事故為零；

調試過程中損壞設備事故為零；

調試過程中引起人身安全事故為零；

調試過程中造成機組事故為零；

啟動未簽證項目為零； 保護投入率100%； 自動投入率>90%； 儀表投入率100%；

各設備運行狀況達到規(guī)程質量要求； 系統(tǒng)運行各項參數(shù)達到設計要求；

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爭取整套啟動試運一次成功

在調試實施過程中，特別強調安全的重要性，在進行技術交底及工作交底時，貫徹“三同時交底制度”，即交代工作的同時，進行安全文明施工和技術交底。進入調試階段嚴格執(zhí)行工作票制度，同時加強反事故措施和檢查，從而保證了調試工作的安全、質量、工期，全面完成了調試大綱規(guī)定的目標。

六、試運過程出現(xiàn)的問題及處理結果

1、震動篩溢料過多。經(jīng)改造下料管后正常。

七、結論

呼倫貝爾安泰熱電有限公司鄂溫克熱力分公司2×29mw鍋爐脫硫改造工程自調試準備工作開始就以“精心組織、精心指揮、精心調試，確保安全、優(yōu)質、按期投產(chǎn)，為業(yè)主提供滿意服務”為整體目標，在調試實施前嚴格措施和各項管理制度的編制、指定，在調試實施過程中，嚴格執(zhí)行措施和管理制度，嚴格控制各項質量技術指標，使調試工作中的各項安全、質量、技術指標均達到了調試大綱和設計要求，調試的整體質量優(yōu)良。該工程已經(jīng)過168h滿負荷連續(xù)試運行考核。設備/系統(tǒng)運行穩(wěn)定、正常、性能良好，各項參數(shù)及技術指標均達到合同要求。脫硫運行人員參與了工程 調試全過程，現(xiàn)已熟悉掌握本煙氣脫硫裝置的啟停操作和運行控制。總之，呼倫貝爾安泰熱電有限公司鄂溫克熱力分

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公司2×29mw鍋爐脫硫改造工程已具備生產(chǎn)運行條件。

八、啟動/運行的幾點建議及注意事項

1、漿液制備與輸送系統(tǒng)

（1）、定期檢查石灰倉夜位。

（2）、漿液制備要嚴格溫度和濃度，密度計要定期校驗。（3）、漿液罐有料位時，攪拌器不能停止運行。（4）、漿液泵停運時，漿液管線必須沖洗，防止堵管。

2、煙氣系統(tǒng)

（1）、啟動脫硫引風機時，必須通知鍋爐值長，防止造成鍋爐負荷波動。

（2）、啟停脫硫引風機時，必須嚴格操作規(guī)程。

3、氣力輸灰系統(tǒng)

每套倉泵為一個獨立的輸送單元。

空氣母管上設有壓力變送器并與輸送系統(tǒng)聯(lián)鎖。系統(tǒng)運行時母管壓力≥0.6MPa。當壓力低于0.6MPa時輸送系統(tǒng)將自行停運。

九、其他相關事宜

本裝置配備1臺電腦監(jiān)視系統(tǒng)運行狀態(tài)，監(jiān)盤運行人員對公

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用系統(tǒng)分別重點監(jiān)控，并對其他系統(tǒng)隨時翻閱，發(fā)現(xiàn)報警及時處理。

有備用設備的設備運行期間要定期切換。

轉動設備要定期加油、換油。