第一篇：常用煙氣脫硫技術原理與工藝

技術講課內容：幻燈片內容摘錄

2013.5.22 第一部分

概述

為什么要脫硫

脫硫的必要性

隨著國民經濟的增長，能源消耗急劇增加，由此而引起的環境污染日益嚴重。我國是一個煤儲量豐富的國家，煤炭占一次能源的75%，能源消費結構對煤的過分依賴導致了環境污染的加劇，煤炭燃燒所排出SO2占排放總量的93.9%，我國1995年SO2排放達2370萬噸，己居世界第一位。

? 據《1998年中國環境狀況公報》數據顯示1998年，中國大氣環境主要污染物SO2的排放量達2090萬噸，由此導致酸雨的覆蓋面積約占國土面積的30%，造成的經濟損失達1100億元。1998年，全國降水年均pH值范圍在4.13-7.79之間，降水年均pH值低于5.6的城市占統計城市數的52.8%，尤其在南方降水pH值低于5.6的城市約占73.03%。SO2的排放不僅對人體有害，還會引起酸雨。SO2目前己成為我國空氣最主要污染物之一。

? 酸雨控制和二氧化硫污染控制區簡稱兩控區

? 大氣中SO2可以導致多種呼吸器官疾病和更多誘發心血管疾病，而目SO2在環境中形成的酸沉降會引起江河湖泊的酸化，對植物和農作物造成損害。

環境污染突出的“三廢” 處理的最基本的原則，就是找到一種合適的，將污染物轉化為一種長期穩定、不對周邊環境造成二次污染的方式。

? “工業三廢”是指工業生產所排放的“廢水、廢氣、固體廢棄物

? “工業三廢”中含有多種有毒、有害物質，若不經妥善處理，如未達到規定的排放標準而排放到環境（大氣、水域、土壤）中，超過環境自凈能力的容許量，就對環境產生了污染，破壞生態平衡和自然資源，影響工農業生產和人民健康，污染物在環境中發生物理的和化學的變化后就又產生了新的物質。好多都是對人的健康有危害的。這些物質通過不同的途徑（呼吸道、消化道、皮膚）進入人的體內，有的直接產生危害，有的還有蓄積作用，會更加嚴重的危害人的健康。不同物質會有不同影響。

一、什么是“煙氣脫硫技術”？

用簡單、通俗的說法，就是：一種將煙氣中SOx進行分離，轉化為一種長期穩定、不對周邊環境造成二次污染的物質的方法。這是我們最基本的需求。

這種終產物的綜合利用，也是我們選擇何種煙氣脫硫技術路線綜合考量因素之一。

? 第二部分

? 石灰石-石膏濕法脫硫技術

? FGD——（flue gas desulfurization)煙氣脫硫，即在煙道上加脫硫裝置，它目前是世界上唯一大規模商業化應用的脫硫方法，是控制酸雨和SO2污染的最有效和主要的技術手段。

? 目前徐塘四臺機均采用此脫硫技術

? 脫硫術語

? 1脫硫島：

? 指脫硫裝置及為脫硫服務的建筑物。?

2、吸收劑： ? ? ? ? ? ? 指脫硫工藝中用于脫出二氧化硫等有害物質的反應劑。石灰石----石膏法脫硫工藝使用的吸收劑為石灰石（CaCO3）或石灰（CaO）? 3吸收塔：

? 脫硫工藝中脫除SO2等有害物質的反應裝置。? 4副產品：

? 在脫硫工藝中吸收劑與煙氣中的SO2等反應后生成的物質。? 5裝置可用率：

? 指脫硫裝置每年正常運行時間與發電機組每年總運行時間的百分比。

可用率=（A-B）/A ×100% ? 6脫硫效率：

? 脫硫裝置脫除的SO2量與未經脫硫前煙氣中所含SO2量的百分比，按公式：∩=(C1-C2)/C1×100% ? 7增壓風機：

? 為克服脫硫裝置產生的煙氣阻力新增加的風機。目前4、5號脫硫裝置的增壓風機已拆除；

6、7號脫硫裝置的增壓風機也即將拆除。? 8煙氣換熱器：GGH（6、7號）

? 為調節脫硫前后的煙氣溫度設置的換熱裝作（GGH）。一般進130℃降至88℃出，至吸收塔出50℃，至GGH加熱到80℃以上排至煙囪。

（一）脫硫原理

石灰石—石膏濕法煙氣脫硫采用石灰石漿液做為反應劑，與煙氣中的SO2發生反應生成亞硫酸鈣（CaSO3），亞硫酸鈣CaSO3與氧氣進一步反應生成硫酸鈣（CaSO4）。其脫硫效率和運行可靠性高，是應用最廣的脫硫技術。

? 石灰石濕法脫硫系統的組成

? 煙氣系統、SO2吸收系統、石灰石漿液制備系統、石膏脫水系統、公用系統（工藝水系統、、壓縮空氣系統等）、廢水系統。

?

1、煙氣系統（煙道擋板、煙氣再熱器、增壓風機等）； ?

2、吸收系統（吸收塔、循環泵、氧化風機、除霧器等）；吸收塔系統一般包括石灰石漿液再循環系統、氧化空氣系統、除霧器沖洗系統、石灰石漿液供給系統、吸收塔溢流密封系統、吸收塔排水坑及事故漿池系統。主要設備有吸收塔、再循環泵、除霧器、攪拌器、氧化風機、吸收塔排水坑、事故漿液池、吸收塔排水坑、事故漿液池泵及相關的管路及閥門等。

?

3、吸收劑制備系統（石灰石粉倉、磨石機、石灰石漿罐、漿液泵等）?

4、石膏脫水及儲存系統（石膏漿液泵、水力旋流器、真空脫水機等）?

5、公用系統（工藝水、壓縮空氣、熱工及電氣等系統）

? 工藝水系統作用：主要用來補充廢水系統帶走、在吸收塔內蒸發、及石膏帶走的水分；冷卻氧化空氣、沖洗GGH、沖洗漿液管道、沖洗石膏濾餅濾布等。

? 更主要的作用是4、5號FGD漿液循環泵的機封冷卻水，今天上午就能看出工藝水的作用。機封水壓力一般在0.3mpa左右。

?

6、廢水廢渣處理系統

（二）典型工藝流程

煙氣系統DCS運行畫面

增壓風機又稱脫硫風機，用以克服脫硫系統的阻力。脫硫風機主要有三種：動葉可調軸流風機、靜葉可調軸流風機以及離心風機。

常用大型電站煙氣脫硫 增壓風機外形圖

1.3 主要設備之三：煙氣換熱器（6、7號）

由鍋爐來的煙氣溫度130℃，進入GGH放熱溫度降至88℃左右，進入吸收塔，煙氣在吸收塔內被循泵出口的漿液吸收、降溫從吸收塔排出，溫度大概50℃，再經GGH加熱，溫度升高到80℃，進入煙囪排入大氣。由吸收塔出來的煙氣，溫度已經降至45～55℃，已低于酸露點，尾部煙道內壁溫度較低，容易結露腐蝕，所以通常安裝了煙氣再熱器，其目的是降低吸收塔入口煙溫、提高吸收塔出口煙溫。煙氣再熱器有多種方式，一般分為蓄熱式和非蓄熱式。蓄熱式主要有：回轉式煙氣換熱器(RGGH)、管式煙氣換熱(MGGH)器等。

大型電站煙氣脫硫 回轉式煙氣換熱器(RGGH)外形圖

2、SO2吸收系統及主要設備

2.1 吸收塔

按照工作原理來分類，吸收塔主要有噴淋塔、液柱塔、填料塔、噴射鼓泡塔等。

（1）噴淋塔

噴淋塔是典型的空塔型吸收塔，循環漿液經過多層噴淋層將漿液由吸收塔上部從上向下噴射，形成細小的液滴與從下向上逆流的煙氣接觸，完成SOx的吸收。煤的含硫量從小到大決定，對應噴淋層的層數為3～5層不等，對于特高硫煤，噴淋塔有一定的局限性。

噴淋塔采用單元制漿液循環系統，每臺循環泵對應一層噴淋層，無在線備用。每臺泵流量相同，揚程不同。每臺泵、電機互換性較差，不利于備品備件的準備。噴淋塔一旦建成，煤的實際含硫量超過設計值需要改造的工程量較大。

噴淋塔其具有塔內部件少，結垢可能性小，阻力低等優點。適合國內大部分地區的中低硫煤鍋爐的煙氣脫硫，是目前國內使用最多的塔型。

? 1）吸收塔噴淋層

噴嘴是噴淋塔的關鍵設備之一，脫硫噴嘴的作用是將漿液噴射為細小的液滴，增加吸收塔內漿液與煙氣的接觸面積。

目前常用的脫硫噴嘴有螺旋噴嘴和偏心噴嘴兩種，根據每個噴嘴流量選擇。

? 2）除霧器

除霧器是利用折流板改變通過的煙氣流道，使經過噴漿脫出SO2后的煙氣夾帶的液滴和水霧分離下來, 以控制和防止亞硫酸鹽在除霧器后塔壁、煙道產生結垢。除霧器一般的設計要求是液滴含量不超過100mg/Nm3。

? 除霧器

3）攪拌器

為使漿液在漿池內不致沉淀結垢, 保證漿液在漿池內與空氣中氧充分氧化，吸收塔底部通常設置側進式攪拌器。

? 吸收塔噴漿管和噴嘴

（3）噴射鼓泡塔（4）填料塔

填料的特點：

（1）填料塔具有生產能力大，脫硫效率高，漿液量小，傳質效率高，操作彈性大等優點。

（2）吸收塔造價高；當漿液負荷較小時傳質效率降低；

（3）一般不直接用于有懸浮物或容易聚合產生結垢的脫硫劑。主要適用于溶解性的脫硫劑的脫硫技術。（5）帶托盤的噴淋塔

根據石灰石的磨制方式是干磨或濕磨，可將石灰石漿液制備分為干式制漿系統和濕式制漿系統。

3.1 干式制漿系統

主要包括石灰石接收、輸送和貯存、石灰石粉制備和輸送、石灰石粉貯存。3.2 濕式制漿系統

主要包括石灰石貯存和輸送系統、石灰石漿液制備系統。

主要由吸收塔排出泵系統、旋流器站(一級脫水系統)、真空皮帶過濾機(二級脫水系統)、廢水旋流站等組成。

旋流器站(一級脫水系統)

? 石膏二級脫水系統圖 ? 石膏二級脫水布置圖 ? 1)工藝水系統

?

FGD裝置配置有工藝水泵和事故沖洗水泵。

? 2)壓縮空氣系統 ? 3)事故漿液排放系統 ?

事故漿液池、泵、坑 ? 4)廢水處理系統

? 采用中和、混凝、澄清、脫水處理。

? 設有反應箱、澄清池、壓濾機、加藥設備等。? 處理出水達到排放標準。

第二篇：煙氣海水脫硫技術原理

煙氣海水脫硫技術原理

海水煙氣脫硫是利用海水的天然堿性吸收煙氣中SO2的一種脫硫工藝。由于雨水將陸地上巖層的堿性物質（碳酸鹽）帶到海中，天然海水通常呈堿性，PH值一般大于7，其主要成分是氯化物、硫酸鹽和一部分可溶性碳酸鹽，以重碳酸鹽（HCO3）計，自然堿度約為1.2～2.5mmol/L，這使得海水具有天然的酸堿緩沖能力及吸收SO2的能力。海水脫硫的一個基本理論依據就是自然界的硫大部分存在于海洋中，硫酸鹽是海水的主要成份之一，環境中的二氧化硫絕大部分最終以硫酸鹽的形式排入大海。

煙氣中SO2與海水接觸發生以下主要反應： SO2(氣態)+ H2O → H2SO3 → H+ + HSO3-HSO3-→ H+ + SO32-SO32-+ 1/2O2 → SO42-

上述反應為吸收和氧化過程，海水吸收煙氣中氣態的SO2生成H2SO3，H2SO3不穩定將分解成H與HSO3，HSO3不穩定將繼續分解成H 與 SO3。SO3與水中的溶解氧結合可氧化成SO4。但是水中的溶解氧非常少，一般在7～8mg/l左右，遠遠不能將由于吸收SO2產生的SO32-氧化成SO42-。

吸收SO2后的海水中H+濃度增加，使得海水酸性增強，PH值一般在3左右，呈強酸性，需要新鮮的堿性海水與之中和提高PH值，脫硫后海水中的H+與新鮮海水中的碳酸鹽發生以下反應：

HCO3-+ H+ → H2CO3 → CO2↑ + H2O 在進行上述中和反應的同時，要在海水中鼓入大量空氣進行曝氣，其作用主要有：（1）將SO32-氧化成為SO42-；（2）利用其機械力將中和反應中產生的大量CO2趕出水面；（3）提高脫硫海水的溶解氧，達標排放。

從上述反應中可以看出，海水脫硫除海水和空氣外不添加任何化學脫硫劑，海水經恢復后主要增加了SO42-，但海水鹽分的主要成分是氯化鈉和硫酸鹽，天然海水中硫酸鹽含量一般為2700mg/l,脫硫增加的硫酸鹽約70－80 mg/l，屬于天然海水的正常波動范圍。硫酸鹽不僅是海水的天然成分，還是海洋生物不可缺少的成分，因此海水脫硫不破壞海水的天然組分，也沒有副產品需要處理。2-+--+

2-2--從自然界元素循環的角度來分析海水脫硫，硫元素循環路徑下圖所示?？梢?，海水脫硫工藝實質上截斷工業排放的硫進入大氣造成污染和破壞的渠道，同時將硫以硫酸鹽的形式排入大海，使硫經過循環后又回到了它的原始形態。

硫的循環路徑

煙氣海水脫硫工藝系統流程圖

更新時間：08-5-29 17:16

煙氣系統與石灰石濕法類似，設置增壓風機以克服脫硫系統的阻力，并通過煙氣換熱器（GGH）加熱脫硫后的凈煙氣。原煙氣經增壓風機升壓、煙氣換熱器冷卻后送入吸收塔。吸收塔是海水脫硫系統的重要組成部分，SO2的吸收以及部分亞硫酸根的氧化都是在此完成的。自下部進入的煙氣與從吸收塔上部淋下的海水接觸混合，煙氣中的SO2與海水發生化學反應，生成SO32-和H+，海水pH值下降成為酸性海水；脫硫后的煙氣依次經過除霧器除去霧滴、煙氣換熱器加熱升溫后由煙囪排放。海水脫硫與石灰石法脫硫相比，吸收劑溫度更低，尤其冬天，北方海水溫度較低，致使經海水洗滌后的煙氣溫度只有30多度。為避免腐蝕，增壓風機一般設計在原煙氣側，對GGH則要求其換熱元件表面涂搪瓷。關于吸收塔的設計，一種為填料塔，應用業績較多，塔內設多層填料，通過不斷改變水流方向延長海水滯留時間并促進煙氣與海水的充分結合；還有一種吸收塔為噴淋空塔，將海水通過增壓泵引至吸收塔上部的若干層噴嘴，霧狀下行的海水與逆流煙氣混合，空塔設計中有時在吸收塔下部還設計氧化空氣以增加亞硫酸根的氧化。

煙氣海水脫硫工藝流程圖

供排海水系統的任務是將從凝汽器排出的海水抽取一部分到吸收塔，該部分海水占全部海水的1/5左右，吸收SO2后的酸性海水通過玻璃鋼管道流到海水恢復系統（簡稱曝氣池）。從凝汽器排出的剩余海水自流到曝氣池，與酸性海水中和并進行曝氣處理。

為控制海水在曝氣池內的停留時間和流速均勻，曝氣池一般設計4－5個流道，在功能上分為旁路通道、曝氣通道、混合通道，池內反應分為中和、曝氣、再中和，以便使海水達標排放。曝氣反應需要通過曝氣風機鼓入大量的空氣。曝氣管道和曝氣噴嘴均勻布置于曝氣池底部，以便對海水實施深層曝氣。進入海水的氧氣可使不穩定的SO32-與O2反應生成穩定的SO42-，減少海水的化學需氧量COD，增加海水中溶解氧DO，恢復海水的特有成分。在曝氣池中鼓入的大量空氣還加速了CO2的生成釋出，并使海水的pH值恢復到允許排放的正常水平。

煙氣海水脫硫工藝排放的關鍵控制指標

更新時間：08-5-29 11:57

海水脫硫的關鍵在于不僅要將煙氣中SO2脫除，脫硫效率要達到90％以上，還要將脫硫后的海水恢復到能夠達標排放的程度，整個脫硫過程中除海水和空氣外，不添加任何別的物質，不改變海水的天然成分。因此，海水脫硫系統設計時對排放的海水要重點考慮如下幾個指標：（1）保持SO4增加值在天然海水SO4濃度的正常波動范圍。漲、落潮時海水中SO42-2-2-濃度差值為40～150mg/L，顯然，海水脫硫工藝排水中SO42-濃度60～90 mg/L增量，大約是海水本底總量的3％左右，其影響將被海水的自然變幅完全掩蔽；

（2）pH值要符合當地排放口的水質要求。PH值是海水排放的重要指標，一類、二類海水水質要求pH達到7.8－8.5，三類、四類海水水質要求pH達到6.8－8.8。因此，對于海水脫硫系統，其排放的海水一般都要求pH大于等于6.8。

（3）溶解氧DO要適于海洋生物。氧氣是把脫硫過程中產生的SO32-進行還原的重要成分，脫硫后的海水DO含量非常低。氧氣是所有海洋生物生存不可缺少的物質，缺氧會對海洋生物的活動產生嚴重影響。脫硫海水的曝氣可以減少COD，增加DO。

（4）SO3氧化率要保持較高水平，對海洋生物無害。脫硫海水COD的增加量可以反映脫硫過程中還原性物質（以SO32-為主）的增加情況，COD增加越多說明SO32-氧化率越低。

另外，脫硫后排放的海水也要考慮海水溫升以及重金屬含量增加對海洋的危害。脫硫海水溫升在1－2℃左右，對海洋生物的影響微乎其微。目前大型火電廠靜電除塵器效率普遍較高，99％以上且投運正常，因此在海水脫硫工藝中，除塵器后煙氣中殘存的飛灰將溶于海水，但這些煙塵中攜帶增加的懸浮物或重金屬與海洋本底值比較十分微小，不會對海洋生物造成危害。2-

第三篇：常用的煙氣脫硫技術

常用的煙氣脫硫技術

一、濕法煙氣脫硫技術（WFGD）

吸收劑在液態下與SO2反應，脫硫產物也為液態。該法脫硫效率高、運行穩定，但投資和運行維護費用高、系統復雜、脫硫后產物較難處理、易造成二次污染。

濕法煙氣脫硫技術優點： 濕法煙氣脫硫技術為氣液反應，反應速度快、脫硫效率高，一般均高于90%，技術成熟、適用面廣。濕法脫硫技術比較成熟，生產運行安全可靠，在眾多的脫硫技術中，始終占據主導地位，占脫硫總裝機容量的 80% 以上。

缺點：生成物是液體或淤渣，較難處理，設備腐蝕性嚴重，洗滌后煙氣需再熱，能耗高，占地面積大，投資和運行費用高、系統復雜、設備龐大、耗水量大、一次性投資高，一般適用于大型電廠。分類: 常用的濕法煙氣脫硫技術有石灰石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。

1、石灰石/石灰-石膏法

是利用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的 SO2，生成亞硫酸鈣，經分離的亞硫酸鈣（CaO3S）可以拋棄，也可以氧化為硫酸鈣（CaSO4），以石膏形式回收。這是目前世界上技術最成熟、運行狀況最穩定的脫硫工藝，脫硫效率達到 90% 以上。

2、間接石灰石-石膏法

常見的間接石灰石-石膏法有: 鈉堿雙堿法、堿性硫酸鋁法和稀硫酸吸收法等。原理: 鈉堿、堿性氧化鋁（Al2O3˙nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收 SO2，生成的吸收液與石灰石反應而得以再生，并生成石膏。該法操作簡單，二次污染少，無結垢和堵塞問題，脫硫效率高，但是生成的石膏產品質量較差。

3、檸檬吸收法

原理：檸檬酸（H3C6H5O7˙H2O）溶液具有較好的緩沖性能，當 SO2氣體通過檸檬酸鹽液體時，煙氣中的 SO2與水中 H+發生反應生成 H2SO3絡合物，SO2吸收率在 99% 以上。這種方法僅適于低濃度 SO2煙氣，而不適于高濃度 SO2氣體吸收，應用范圍比較窄。另外，還有海水脫硫法、磷銨復肥法、液相催化法等濕法煙氣脫硫技術。

二、干法煙氣脫硫技術（DFGD）

脫硫吸收和產物處理均在干狀態下進行。該法系統簡單、無污水和廢酸排出、設備腐蝕小、運行費用低，但脫硫效率較低。

干法煙氣脫硫技術優點：干法煙氣脫硫技術為氣同反應，相對于濕法脫硫系統來說，具有設備簡單、占地面積小、投資和運行費用較低、操作方便、能耗低、生成物便于處置、無污水處理系統等優點。缺點： 反應速度慢，脫硫率低，先進的可達60～80%。但目前此種方法脫硫效率較低，吸收劑利用率低，磨損、結垢現象比較嚴重，在設備維護方面難度較大，設備運行的穩定性、可靠性不高，且壽命較短，限制了此種方法的應用。

分類： 常用的干法煙氣脫硫技術有活性炭吸附法、電子束輻射法、荷電干式吸收劑噴射法、金屬氧化物脫硫法等。典型的干法脫硫系統是將脫硫劑(如石灰石、白云石或消石灰)直接噴入爐內。以石灰石為例，在高溫下煅燒時，脫硫劑煅燒后形成多孔的氧化鈣顆粒，它和煙氣中的 SO2反應生成硫酸鈣，達到脫硫的目的。

1、活性炭吸附法

原理：SO2被活性炭吸附并被催化氧化為三氧化硫（SO3），再與水反應生成 H2SO4，飽和后的活性炭可通過水洗或加熱再生，同時生成稀H2SO4或高濃度SO2?？色@得副產品H2SO4，液態SO2和單質S，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫資源。該技術經西安交通大學對活性炭進行了改進，開發出成本低、選擇吸附性能強的ZL30，ZIA0，進一步完善了活性炭的工藝，使煙氣中SO2吸附率達到 95.8%，達到國家排放標準。

2、電子束輻射法

原理：用高能電子束照射煙氣，生成大量的活性物質，將煙氣中的SO2和氮氧化物氧化為 SO3和二氧化氮（NO2），進一步生成H2SO4和硝酸（NaNO3），并被氨（NH3）或石灰石（CaCO3）吸收劑吸收。

3、荷電干式吸收劑噴射脫硫法

原理：吸收劑以高速流過噴射單元產生的高壓靜電電暈充電區，使吸收劑帶有靜電荷，當吸收劑被噴射到煙氣流中，吸收劑因帶同種電荷而互相排斥，表面充分暴露，使脫硫效率大幅度提高。此方法為干法處理，無設備污染及結垢現象，不產生廢工業煙氣脫硫技術研究進展水廢渣，副產品還可以作為肥料使用，無二次污染物產生，脫硫率大于90%，而且設備簡單，適應性比較廣泛。但是此方法脫硫靠電子束加速器產生高能電子；對于一般的大型企業來說，需大功率的電子槍，對人體有害，故還需要防輻射屏蔽，所以運行和維護要求高。四川成都熱電廠建成一套電子脫硫裝置，煙氣中SO2的脫硫達到國家排放標準。

4、金屬氧化物脫硫法

原理：根據 SO2是一種比較活潑的氣體的特性，氧化錳（MnO）、氧化鋅（ZnO）、氧化鐵（Fe3O4）、氧化銅（CuO）等氧化物對SO2具有較強的吸附性，在常溫或低溫下，金屬氧化物對 SO2起吸附作用，高溫情況下，金屬氧化物與 SO2發生化學反應，生成金屬鹽。

然后對吸附物和金屬鹽通過熱分解法、洗滌法等使氧化物再生。這是一種干法脫硫方法，雖然沒有污水、廢酸，不造成污染，但是此方法也沒有得到推廣，主要是因為脫硫效率比較低，設備龐大，投資比較大，操作要求較高，成本高。該技術的關鍵是開發新的吸附劑。以上幾種 SO2煙氣治理技術目前應用比較廣泛，雖然脫硫率比較高，但是工藝復雜，運行費用高，防污不徹底，造成二次污染等不足，與我國實現經濟和環境和諧發展的大方針不相適應，故有必要對新的脫硫技術進行探索和研究。

三、半干法煙氣脫硫技術（SDFGD）

半干法煙氣脫硫技術（SDFGD）半干法吸取了濕法和干法的優點，脫硫劑在濕態下脫硫，脫硫產物以干態排出。該法既具有濕法脫硫反應速度快、脫硫效率高的優點，又具有干法無污水和廢酸排出、硫后產物易于處理的優點。

半干法煙氣脫硫技術半干法脫硫包括噴霧干燥法脫硫、半干半濕法脫硫、粉末-顆粒噴動床脫硫、煙道噴射脫硫等。

1、噴霧干燥脫硫法

是利用機械或氣流的力量將吸收劑分散成極細小的霧狀液滴，霧狀液滴與煙氣形成比較大的接觸表面積，在氣液兩相之間發生的一種熱量交換、質量傳遞和化學反應的脫硫方法。一般用的吸收劑是堿液、石灰乳、石灰石漿液等，目前絕大多數裝置都使用石灰乳作為吸收劑。一般情況下，此種方法的脫硫率 65%～85%。

其優點：脫硫是在氣、液、固三相狀態下進行，工藝設備簡單，生成物為干態的CaSO4、CaSO4，易處理，沒有嚴重的設備腐蝕和堵塞情況，耗水也比較少。

缺點：自動化要求比較高，吸收劑的用量難以控制，吸收效率不是很高。所以，選擇開發合理的吸收劑是解決此方法面臨的新難題。

2、半干半濕法

半干半濕法是介于濕法和干法之間的一種脫硫方法，其脫硫效率和脫硫劑利用率等參數也介于兩者之間，該方法主要適用于中小鍋爐的煙氣治理。這種技術的特點是: 投資少、運行費用低，脫硫率雖低于濕法脫硫技術，但仍可達到70%tn，并且腐蝕性小、占地面積少，工藝可靠。

工業中常用的半干半濕法脫硫系統與濕法脫硫系統相比，省去了制漿系統，將濕法脫硫系統中的噴入 Ca（OH）2：水溶液改為噴入CaO或Ca（OH）2 粉末和水霧。與干法脫硫系統相比，克服了爐內噴鈣法SO2和CaO反應效率低、反應時間長的缺點，提高了脫硫劑的利用率，且工藝簡單，有很好的發展前景。

3、粉末-顆粒噴動床脫硫法

技術原理：含SO2的煙氣經過預熱器進入粉粒噴動床，脫硫劑制成粉末狀預先與水混合，以漿料形式從噴動床的頂部連續噴入床內，與噴動粒子充分混合，借助于和熱煙氣的接觸，脫硫與干燥同時進行。脫硫反應后的產物以干態粉末形式從分離器中吹出。這種脫硫技術應用石灰石或消石灰做脫硫劑。具有很高的脫硫率及脫硫劑利用率，而且對環境的影響很小。但進氣溫度、床內相對濕度、反應溫度之間有嚴格的要求，在漿料的含濕量和反應溫度控制不當時，會有脫硫劑粘壁現象發生。

4、煙道噴射半干法

煙氣脫硫該方法利用鍋爐與除塵器之間的煙道作為反應器進行脫硫，不需要另外加吸收容器，使工藝投資大大降低，操作簡單，需場地較小，適合于在我國開發應用。半干法煙道噴射煙氣脫硫即往煙道中噴人吸收劑漿液，漿滴邊蒸發邊反應，反應產物以干態粉末出煙道。

四、新脫硫技術

脫硫新技術最近幾年，科技突飛猛進，環境問題已提升到法律高度。我國的科技工作者研制出了一些新的脫硫技術，但大多還處于試驗階段，有待于進一步的工業應用驗證。

1、硫化堿脫硫法

由 Outokumpu公司開發研制的硫化堿脫硫法主要利用工業級硫化納作為原料來吸收SO2工業煙氣，產品以生成硫磺為目的。反應過程相當復雜，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物質生成，由生成物可以看出過程耗能較高，而且副產品價值低，華南理工大學的石林經過研究表明過程中的各種硫的化合物含量隨反應條件的改變而改變，將溶液pH值控制在5.5~6.5 之間，加入少量起氧化作用的添加劑 TFS，則產品主要生成Na2S203，過濾、蒸發可得到附加值高的5H20˙Na2S203，而且脫硫率高達97%，反應過程為: SO2+Na2S=Na2S203+S。此種脫硫新技術已通過中試，正在推廣應用。

2、膜吸收法

以有機高分子膜為代表的膜分離技術是近幾年研究出的一種氣體分離新技術，已得到廣泛的應用，尤其在水的凈化和處理方面。中科院大連物化所的金美等研究員創造性地利用膜來吸收脫出 SO2氣體，效果比較顯著，脫硫率達90%。過程是:他們利用聚丙烯中空纖維膜吸收器，以 NaOH 溶液為吸收液，脫除 SO2氣體，其特點是利用多孔膜將氣體SO2氣體和 NaOH吸收液分開，SO2氣體通過多孔膜中的孔道到達氣液相界面處，SO2與 NaOH 迅速反應，達到脫硫的目的。此法是膜分離技術與吸收技術相結合的一種新技術，能耗低，操作簡單，投資少。

3、微生物脫硫技術

根據微生物參與硫循環的各個過程，并獲得能量這一特點，利用微生物進行煙氣脫硫，其機理為: 在有氧條件下，通過脫硫細菌的間接氧化作用，將煙氣中的SO2氧化成硫酸，細菌從中獲取能量。生物法脫硫與傳統的化學和物理脫硫相比，基本沒有高溫、高壓、催化劑等外在條件，均為常溫常壓下操作，而且工藝流程簡單，無二次污染。

國外曾以地熱發電站每天脫除5t 量的H2S為基礎;計算微生物脫硫的總費用是常規濕法50%。無論對于有機硫還是無機硫，一經燃燒均可生成被微生物間接利用的無機硫SO2，因此，發展微生物煙氣脫硫技術，很具有潛力。四川大學的王安等人在實驗室條件下，選用氧化亞鐵桿菌進行脫硫研究，在較低的液氣比下，脫硫率達 98%

第四篇：CFB煙氣脫硫工藝及其優缺點【2014.3.9】

一、CFB脫硫工藝及其優缺點 注：CFB脫硫工藝不是指CFB鍋爐的脫硫措施，而只是一種脫硫方法，可以應用于煤粉爐尾部煙氣脫硫中去。CFB方式，屬于干法脫硫的一種。但實際上，石灰石噴嘴將石灰石粉末噴入脫硫塔的同時，為了控制空間溫度，仍然需要噴入一定的減溫水進行延期溫度平衡。

對其工藝構成可以作如下描述：（1）從鍋爐排出的尾部煙氣首先在初級除塵器除去75%以上煙氣含塵量【一次除塵】；（2）然后進入類似于CFB鍋爐布風板的煙氣均流板及其后的減溫水文丘里噴嘴組，實現煙氣均勻流場【均勻布風】；（3）緊接著經過擴口減速后正式進入脫硫塔的反應室【進入反應室】；（4）由石灰石供應系統斜槽向反應室送入1.05-1.15鈣硫摩爾比的定量石灰石粉，參與脫硫反應【噴入脫硫劑】；（5）反應后生成的固體顆粒粉塵一部分經二級除塵器捕捉后，直接送到細灰倉【捕集細粉】；而另一部分則由返料斜槽送回脫硫塔底部循環反應【粗粉循環反應】。這樣，隨著循環與排灰的長期穩定平衡與積累，使得脫硫塔反應室內實際的鈣硫摩爾比高達（30-50）:1，形成非常好的脫硫效果。從開始投運石灰石系統，到建立平衡關系的時間一般需要30-45h左右的時間。

這種CFB鍋爐脫硫工藝的流化速度很高，屬于氣力輸送的快速循環流化床。與其他脫硫工藝相比，CFB鍋爐脫硫技術具有以下優勢:

（1）裝置工藝簡單；

（2）消耗的水量很??；

（3）無需煙氣冷卻和加熱；

（4）設備基本無腐蝕、無磨損、無結垢、無廢水排放；

（5）脫硫副產品為干態；

（6）占地面積少，節省空間，設備投資低；

（7）鈣的利用率高，運行費用較低；

（8）對煤種適應性強，適用于不同的燃煤電廠； CFB鍋爐脫硫技術的缺點是【易阻塞】:（1）反吹掃系統電磁閥組（防止測量回路出現堵塞或測量回路不通暢影響測量結果，對測量回路定期自動進行吹掃，確保測量回路的暢通。在整個測量吹掃過程中無需人工干預）的質量要求高，要求快速、靈活、可靠、嚴密；

（2）石灰石斜槽、循環物料返料斜槽輸送風物理參數和安裝質量要求高。否則很容易產生堵塞和泄漏，也容易出現進料不暢；

（3）設備阻力相對高一些，對一次除塵要求也較高，否則容易堵塞噴嘴口；

（4）對反應室的煙溫要求相對苛刻一些，否則影響脫硫效果；（5）要求比較細微的脫硫劑粉，計量準確性要求也較高；

（6）CFB脫硫工藝需要采用較高純度和活性的石灰石作為脫硫劑，脫硫產物的綜合利用也受到一定的限制。

第五篇：濕法煙氣脫硫工藝設計常見問題分析

石灰石石膏法煙氣脫硫工藝設計常見問題

分析

內容摘要 本文針對石灰石石膏法煙氣脫硫工藝設計中常見問題作了具體分析，對WFGD裝置的設計者提供了相應的建議，認為各系統合理的設備選型及設計是WFGD正常調試運行的可靠保證。

關 鍵 詞 石灰石石膏 脫硫

工藝設計 1前言

煙氣脫硫是控制火電廠SO2污染的重要措施，隨著近年來我國經濟的飛速發展，電力供應不足的矛盾日益突出，國家在積極建設電廠的同時充分注意火電廠煙氣排放帶來的嚴重環境污染問題，相繼制訂了火電廠相關政策法規、積極推動火電廠安裝煙氣脫硫設施，如2000年9月1日開始實施的新《中華人民共和國大氣污染防治法》第30條規定：“新建或擴建排放二氧化硫的火電廠和其他大中型企業超過規定的污染物排放標準或者總量控制指標的，必須建設配套脫硫。除塵裝置或者采取其他控制二氧化硫排放、除塵的措施。在酸雨控制區和二氧化硫污染控制區內，屬于已建企業超過規定的污染物排放標準排放大氣污染物的，依照本法第四十八條的規定限期治理?！?/p>

據相關研究表明[1]在目前國內外開發出的上百種脫硫技術中，石灰石石膏法煙氣脫硫是我國火電廠大中型機組煙氣脫硫改造的首選方案。隨著重慶珞璜電廠引進日本三菱重工的兩套濕式石灰石石膏法煙氣脫硫技術和設備，國華北京熱電廠﹑半山電廠和太原第一熱電廠等都相繼采用了石灰石石膏法脫硫。該法脫硫率高，運行工況穩定，為當地帶來了良好的環境經濟效應。在這些運行經驗基礎上其它火電廠也加快了脫硫工程改造步伐，石灰石石膏法脫硫工藝往往成了大多數電廠的脫硫首選方案。

石灰石石膏法煙氣脫硫工藝系統盡管優點多，但系統復雜，在系統設計方面要充分進行優化選擇，考慮設計參數寬裕度以及對鍋爐本體影響等問題，往往由于設計不完善為后期系統的調試運行加大難度或達不到設計效果。本文就是針對在石灰石石膏脫硫系統設計中常見問題進行分析，為脫硫系統的設計人員提供一定的技術參考。

2.石灰石－石膏法脫硫工藝中常見問題以及相應措施 2.1石灰石－石膏法脫硫工藝簡介 圖１給出了石灰石石膏法脫硫流程示意圖。主要包括原料輸送系統、吸收劑漿液配制系統、煙氣系統、SO2吸收系統、石膏脫水及貯存和石膏拋棄系統。從鍋爐引風機引出的煙氣全部進入FGD系統，首先通過氣氣熱交換器(MGGH)對未脫硫煙氣進行降溫，再進入吸收塔進行脫硫反應，完成脫硫后的凈化煙氣經溢流槽及兩級除霧后，再通過MGGH熱交換器的煙氣吸熱側，被重新加熱到88℃以上經煙囪排出。

2.2常見問題分析

2.2.1 吸收系統

吸收系統是脫硫工藝的核心部分。由于設計人員要綜合考慮脫硫效率和脫硫系統經濟性能以及運行維護量的問題，吸收塔的選擇成了設計的核心問題。目前該脫硫系統吸收塔的型式主要有四種，結構型式見圖2～5。

不同的吸收塔有不同的吸收區設計，其中柵格式吸收塔由于系統阻力大﹑柵格宜堵和宜結垢等問題逐漸被淘汰；鼓泡式吸收塔也由于系統阻力大﹑脫硫率相對偏低等問題應用較少；噴淋式吸收塔由于脫硫效率能達到95％以上，系統阻力小，目前應用較多，但該塔噴嘴磨損大且宜堵塞，需要定期檢修，為系統的正常運行帶來一定的影響，目前設計人員對噴嘴進行了技術改進，系統維護量相對降低；對于液柱塔由于其脫硫率高，系統阻力小，能有效防止噴嘴堵塞、結垢問題，應用前景廣闊。因此在吸收塔的設計選擇上應綜合考慮廠方的要求和經濟性，液柱塔是首選方案，其次是噴淋塔。

目前國內電廠在脫硫系統中核心設備上均采用進口設備，特別是吸收塔，由于技術含量比較高，因此基本上都采用進口設備。因此設計人員主要的工作要重點把握吸裝置的技術指標和相應要求的技術參數。如：珞璜電廠于1988年引進了日本三菱重工濕式石灰石石膏法煙氣脫硫裝置，配360MW凝汽式發電機組[2]。

表1 日本三菱重工濕式石灰石－石膏FGD裝置技術指標

參數 煤種 含硫量 脫硫率

鈣硫比 進口煙溫 出口煙溫 水霧含量

吸收塔 煙氣流速

停留時間 指標 ＜5% ≥95% 1.1～1.2 142℃ 90℃

≤30mg/m3 9.3m/s

＞3.3s

2.2.2 煙氣及再熱器系統

煙氣再熱器系統在脫硫工藝中占很重要的位置，在煙氣系統和再熱器系統設計上存在的常見問題較多，據經驗表明設計中應注意的主要問題總結如下：（1）FGD入口SO2濃度。很多進行脫硫改造的電廠往往都會對來煤品質進行一定的調整，有些電廠會采用低硫份煤和高硫份煤摻燒的方案，由于混煤不均勻，入爐硫含量變化快，鍋爐燃燒排放出的SO2濃度波動較大，在FGD入口SO2濃度變化頻率大而FGD運行慣性大，一旦系統進入自動運行狀態，系統脫硫率波動大；同時由于SO2濃度變化大，在一定的工況周期內吸收塔內PH值不能滿足要求（一般要求為5.5～6.5），系統脫硫率達不到設計要求。因此在脫硫系統設計時應對電廠提出保證混煤均勻的要求或方案。

（2）FGD入口煙塵濃度。為了脫硫系統的穩定運行，在FGD入口應設計安裝煙塵濃度檢測裝置。主要原因是考慮到除塵器在達不到設計效率時，往往煙塵濃度過高，會嚴重影響到脫硫系統的正常運行。因此設計時人員應對廠家提出該投資建議。

（3）旁路擋板和進出口擋板的設計。FGD系統啟﹑停時煙氣在旁路和主煙道間切換，在實際煙道設計時一般兩路煙道阻力不同，此時對鍋爐的負壓會產生一定的影響。如果兩路阻力壓力相差懸殊，在FGD系統啟﹑停時鍋爐的負壓會出現較大的波動。如果燃用劣質煤，在較短的時間內鍋爐運行人員難以迅速調整，有可能造成熄火。因此在旁路擋板的設計應充分考慮擋板切換的時間值。設計的關鍵在于選擇合適的彈簧，一般經驗值旁路擋板通過預拉彈簧打開時間應大于2.5ｓ。另外在進出口擋板設計上要考慮FGD系統停運時由于擋板有間隙存在，加上進出口煙道阻力不同，在一般設計中停運采用集中供應密封風，往往造成煙氣滲透，有可能出現熱煙氣漏入FGD系統，造成系統腐蝕，影響系統壽命。所以設計停運密封風時應對進出口擋板單獨配備一臺風機。

（4）煙氣換熱器GGH選擇。

脫硫系統中，設置GGH的目的：一是降低進入脫硫塔的煙氣溫度到100℃以下，保護塔及塔內防腐內襯；二是使脫硫塔出口煙氣溫度升至80℃以上，減少煙氣對煙道及煙囪的腐蝕。經驗表明脫硫系統自動時出口煙溫一般都達不到實際的出口煙溫，為了減小因出口煙溫低對下游的腐蝕，因此在設計出口煙溫時應考慮5～10℃的寬裕度。

在考慮是否設置GGH存在兩種觀點：一種認為不上GGH能節約初投資，可以從腐蝕材料上解決腐蝕問題；一種認為不上GGH節約的初投資，不足以補償為解決防腐問題而花在防腐上的投資。不裝GGH，低溫排放的優點是簡化系統，減少GGH所需投資；缺點是吸收塔后至煙囪出口均要處于嚴重腐蝕區域內，煙道與煙囪內襯投資很高；與此同時，煙囪出口熱升力減小，常冒白煙，不裝GGH，部分煙氣（15～50%）不進吸收塔，通過旁路煙道與處理后的煙氣混合，從而使其排[3]煙溫度上升，這僅適用于要求脫硫效率不高的工程如黃島、珞璜二期等工程。因此對于要求高脫硫率的工程一般都設GGH。

目前脫硫裝置煙氣再熱系統一般采用回轉式、管式、蒸汽加熱等幾種方式。

采用蒸汽加熱器投資省但能耗大，運行費用很高，采用此方式需作慎重考慮，目前在國內應用較少。國外脫硫裝置中回轉式換熱器應用較多，這是因為國外回轉式投資比管式低，在國內，運用于脫硫裝置的回轉式換熱器生產廠較少，且均使用國外專利商技術，所以回轉式價格比管式略高。回轉式換熱器有3%左右的泄露率，即有3%的未脫硫煙氣泄露到已脫硫的煙氣中，這將要求更高的吸收脫硫效率，使整個系統運行費用提高。管式換熱則器設備龐大，電耗大。

因此在脫硫系統設計過程中應根據設計脫硫率﹑鍋爐尾部煙氣量﹑尾部煙道材料以及脫硫預留場地等情況進行方案，選出最合理的方案。2.2.3 吸收劑漿液配制系統

在脫硫工藝方案選擇時一般對石灰石來源和品質都應做過調查，石灰石來源應充足，能保證脫系統長期運行的供應量，一般考慮15年左右的設計年限，設計人員可根據電廠的實際情況進行調整。但石灰石品質一定要能達到品質要求（見表2）。石灰石品質不高，雜質較多，會經常造成閥門堵塞和損壞，嚴重時會造成脫硫塔的管道堵塞，特別易造成噴嘴堵塞損壞，影響脫硫系統的正常運行。

在制漿系統石灰石粉送入前應保證得到良好的空氣干燥，以防送粉管道堵塞，同時對整個送粉管道應設計流暢，減少閥門和連接部件，特別是漿液管的溢流管應根據系統設計良好的密封風以防止石灰石的外漏，對制漿車間和廠區造成二次污染。

表2 石灰石質量指標

參數 指標 CaO >52%

MgO ≤2%

細度要求R325

≤5%

酸不溶物 ≤1%

鐵鋁氧化物 ≤2%

2.2.4 石膏脫水及貯存和石膏拋棄系統

該系統中最大的問題主要是由于石膏的黏性附著，經常使水力旋轉器漏斗堵塞，導致脫水系統停運。因此在漏斗底部可以設計工藝水供應管道周期進行清洗，或者提出方案建議工作人員定期進行人工清洗。

煙氣脫硫后的石膏一部分通過拋棄泵將石膏漿液輸送到電廠的灰渣池內，設計輸送管道時應充分考慮石膏的特性，盡量考慮輸送管道縮短或者在管道中設計易拆卸法蘭為今后的檢修帶來方便。

有的電廠如湘潭電廠由于脫硫副產品有很好的銷售市場，能帶來一定的經濟效應。因此應考慮合理的方案提高石膏的品質。一般提高石膏品質途徑包括：提高石灰石的品質；提高脫硫率；提高除塵器的除塵效率；強化氧化系統以及定期清洗。

相關研究表明[3]，石膏的生成速率將隨著脫硫效率的提高而增大，并且其質量也將隨著脫硫效率的提高而得到改善。

在對SO2的吸收過程中，吸收塔的設計、煙氣溫度的合理選取、脫硫劑的選用及用量等因素都將影響脫硫效率，從而影響到石膏的質量。吸收塔的合理設計應當能夠提供合理的液氣比、減小液滴直徑，增加傳質表面積，延長煙氣與脫硫劑的接觸時間，有利于脫硫效率的提高，有利于脫硫反應的完全。較高的煙氣溫度，不僅能提高脫硫效率，而且能使漿池內溫度升高，提高亞硫酸鈣的氧化速率。吸收劑的化學當量對脫硫過程有直接的影響，吸收時所用石灰石濃度與數量影響到反應速度，有資料表明，在考慮到經濟性問題以及化學當量與脫硫的關系等因素后，一般使用化學當量為1.2的吸收劑[5]。

脫硫劑將很大程度上決定生成石膏的質量。當石灰石質量不高、粒度不合理時，生成石膏中的雜質也將隨之增多，從而影響石膏的質量和使用。有資料表明，石灰石中的惰性成分如石英砂會造成磨損，陶土礦物質會影響石膏漿的脫水性能[5]。另外，石灰石在酸內溶解后會殘留一種不溶解的礦渣，其對石膏的質量有不利的影響。因此，應當盡可能提高石灰石的純度并采用合理的粉細度。

煙氣中的雜質，如飛灰、粉焦、煙怠、焦碳等，雖然經過脫硫裝置的洗滌后，會有一部分沉淀下來，但還會有一部分進入漿池內，影響到石膏的質量。而且，這些雜質的存在也會對脫硫裝置本身的安全運行帶來一定危害。因此，應當努力提高除塵裝置的除塵效果，當煙氣內雜質過高，對脫硫裝置產生危害時，應果斷地旁路脫硫裝置。

定期清洗脫硫塔底部、漿池及管道，避免殘存的雜質對石膏質量的影響。對石膏脫水設備（如離心式分離器及帶式脫水機等）也應進行定期的清洗，保證設備的安全運行和效率。

Hjuler和Dam-Johansen在1994年曾有試驗報道發現在亞硫酸鹽的氧化過程中會有SO2放出[4],同時在反應過程中會出現未完全氧化的亞硫酸氫鈣。為了保證生成石膏過程中實現充分反應，驅逐反應生成的SO2，并將未完全反應的亞硫酸氫鈣氧化為硫酸鈣，須增設一套氧化系統，一般可采用漿池中鼓風的措施。2.2.5 供水系統

脫硫系統的工藝供水一般有兩種方案，一種工藝供水來源于鍋爐機組的工業水。由于脫硫系統供水成周期性，會使機組設備的冷卻水壓力降低和波動，造成送引風機、排粉風機、磨煤機等設備的軸承冷卻效果變差，并引起電廠工業用水緊張。因此該種供水方案前提是鍋爐機組工業水的寬裕度較大。另一種方案脫硫工藝設計單獨的供水系統，一般在新電廠脫硫系統的設計中應用較多，對于老廠改造應根據實際情況進行優化設計。2.2.6 其它

腐蝕問題是濕法脫硫中常見問題。石灰石石膏法脫硫系統中造成腐蝕的因素主要有煙氣中硫化物﹑氯化物﹑煙溫以及由于石灰漿黏性附著對管道的堵塞等。因此在設計中應考慮防腐措施。煙氣脫硫系統的防腐措施很多，如用合金材料制造設備和管道、使用襯里材料、用玻璃纖維增強熱固性能樹脂、采用旁路熱煙氣調節等，究竟采取什么措施，需依燃煤成分、所采用的煙氣脫硫系統類型及經濟狀況而定。

結垢和堵塞是濕法脫硫工藝中最嚴重的問題，可造成吸收塔、氧化槽、管道、噴嘴、除霧器甚至換熱器結石膏垢。嚴重的結垢將會造成壓損增大，設備堵塞，因此結垢是目前造成設備停運的重要原因之一。結垢主要包括以下幾種類型：碳酸鹽結垢、亞硫酸鹽結垢、硫酸鹽結垢。大量運行經驗表明[3]，前兩種結垢通?？梢酝ㄟ^將pH值保持在9以下而得到很好的控制。在實際運行中，由于pH值較低，且在漿液到達反應槽過程中亞硫酸鹽達到一個較高的過飽和度，從而在石灰石/石灰系統中亞硫酸鹽結晶現象難以發生，因此很少發生亞硫酸鹽的結垢現象。然而對于硫酸鹽而言，其結垢現象是難以得到有效控制的。防止硫酸鹽結垢的方法是使大量的石膏進行反復循環從而使得沉積發生在晶體表面而不是在塔內表面上。5%的石膏濃度就足以達到這個目的。為達到所需的5%石膏濃度其中一個辦法就是采取控制氧化措施。當氧化率為15%~95%，鈣的利用率低于80%范圍時硫酸鈣易結垢?？刂蒲趸褪遣捎靡种够驈娭蒲趸绞綄⒀趸士刂圃?15%或>95%。抑止氧化通過在洗滌液中添加抑止化物質（扣硫乳劑），控制氧化率低于15%。使漿液SO42-濃度遠低于飽和濃度，生成的少量硫酸鈣與亞硫酸鈣一起沉淀。強制氧化則是通過向洗滌液鼓入空氣，使氧化反應趨于完全，氧化率高于95%，保證漿液有足夠的石膏品種用于晶體成長。

3.結束語

在石灰石石膏脫硫系統設計中在對設備進行優化選擇的同時綜合考慮諸如防腐﹑防堵等一些常見問題，不僅能達到良好的設計效果而且能使工藝得到進一步完善，為系統的正常穩定運行提供可靠保證。

[參考文獻] [1] 王書肖等，火電廠煙氣脫硫技術的模糊綜合評價，中國電力，2001,Vol.34(12).[2] 孫雅珍, 濕式石灰石－石膏法排煙脫硫技術應用, 長春大學學報:自科版, 1994, 2: 46-49.[3] 孔華，石灰石濕法煙氣脫硫技術的試驗和理論研究 浙江大學博士學位論文,2001.[4] Hjuler K, Dam-Johansen K.Wet oxidation of residual product from spray absorption of sulphur dioxide.Chem Eng Sci, 1994, 49:4515~4521 [5] 駱文波等，改善濕法石灰石－石膏法脫硫產物石膏質量的分析 華中電力

2002 15(2)57～58