第一篇：主生產計劃及物料需求計劃測試題(含答案)

MPS/MRP系統

背景資料：

主生產計劃（MPS）及物料需求計劃（MRP）系統是ERP 管理軟件的核心，也是ERP系統發展的基礎。通過MPS/MRP 系統將企業外部銷售市場對企業的銷售需求轉化為企業內部的生產需求和采購需求，將銷售計劃轉化為生產計劃和采購計劃。MPS/MRP 管理方式可以解決“需要什么？什么時候需要？需要多少？”三大難題。相對與手工管理來說，MPS/MRP 計劃可以大大提高計劃下達的效率，并大大增加計劃的準確性、及時性，從根源及計劃層面杜絕不必要的庫存，減少浪費。

某ERP系統的主生產計劃管理系統融先進的MRP 管理思想與軟件設計之中，通過主生產計劃MPS（Master Production Schedule），將獨立的需求（銷售或預測）作為需求，考慮現有庫存、已分配量、預計入庫等因素，通過BOM 向下展開需求，得到主要產品（MPS 類物料）的計劃量。主計劃員可以對該計劃量進行維護、確認或進行粗能力計劃，將能力的影響體現在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預計入庫量，實現滾動計劃功能。MPS 計算產生的計劃訂單經過確認，除可以生成本身的生產計劃外，還可以將相關需求傳輸到MRP 系統，作為MRP 的需求來源。

主生產計劃的需求來源分為兩個方面，一個是客戶訂單，另一個是預測訂單。客戶訂單與預測訂單兩者形成MPS/MRP的需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預測訂單和客戶訂單+預測訂單的某種組合。這種組合關系系統提供了五種處理方式： ? 客戶訂單+預測訂單，不沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，向前沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，向后沖銷

? 客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，先向后再向前沖銷。

企業計劃員可以根據實際情況選擇沖銷策略，并設定相應的沖銷范圍。系統內部沖銷的順序為：按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。

在進行MPS/MRP 計算時，可以定義不同的計劃方案。計劃方案的參數不同，計算的結果也完全不一樣。需要設定的參數包括六類，分別為：需求參數、計算參數、合并參數、投放參數、倉庫參數、其他參數。

MPS計算的步驟為：

1、預檢查

該步驟實現運算前對BOM 的合法性、完整性及物料的低位碼進行檢查及維護，從而保證MPS/MRP 運算結果的正確性。包括：BOM 單嵌套檢查、BOM 單完整性檢查、低位碼維護，產生物料的低位碼，為進行MPS/MRP 計算時進行需求傳遞做好準備。

2、指定計劃方案

該步驟用以選擇運算編號、運算方案和設置運算開始、結束日期。

3、獲取需求

該步驟根據〖計劃方案〗設置的計劃計算范圍展示要參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運算的需求單據和物料。計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、指定需求單據、指定物料、指定計劃員。

4、顯示預計量

本步驟將對參與本次計算的所有預計量信息進行展示。根據需求的獲取，已經確定了要參與運算的需求單據和物料的范圍，這一步要做的工作是去查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據。預計量單據分兩大類：預計入單據和已分配單據。預計量單據類型包括：拖期的銷售訂單、計劃訂單、生產任務單、重復計劃訂單、委外加工任務單、采購申請單、采購訂單和投料單。

5、需求計算

本步驟由K/3 系統根據前面步驟產生的信息進行需求分解，計算凈需求并產生計劃訂單。如果方案中選中參數〖運算完成直接投放計劃訂單〗，則本步驟還會將產生的計劃訂單自動投放成生產任務單、重復生產計劃單、委外加工生產任務單、采購申請單。

6、結果查看

本步驟可以進行本次計算的詳細報告和計算結果的查詢。

在不少制造企業里，計劃員在進行計劃時，往往需要了解采購計劃、生產計劃、委外加工計劃（外協計劃）的產生來源，以保證計劃的準確性。而在生產和采購階段，由于經濟批量的原因，需要將不同來源產生的《生產任務單》、《采購申請單》和《委外加工任務》進行合并處理。系統在進行MPS/MRP 計算時，將嚴格跟蹤產生需求的數據，記錄下產生需求的單據號碼。在生成計劃訂單時，根據在《計劃方案》中的設定合并策略進行自動合并。系統提供三種類型的合并：

? 按物料合并，將同一物料的計劃訂單進行合并； ? 按銷售訂單、產品預測單整單進行合并，將同一銷售訂單上的同一物料的所有計劃訂單進行合并；

? 按銷售訂單 ＋ 分錄合并，將同一銷售訂單上同一分錄的同一物料的計劃訂單進行合并。

如果企業計劃員在實際工作中發現還需要將不同類型的計劃訂單進行合并的話，可以利用手工合并功能進行合并。

系統提供MPS 結果查詢功能，該功能主要針對主生產計劃的結果進行各種相關查詢，包括每一天的需求明細、預計入庫明細、已分配量明細及對未來庫存的變化情況（包括按日期匯總的每天的庫存變化情況和每天每個單據對庫存變化的影響），并可對單據進行連查。提供需求反查、按銷售訂單查看計算結果、按物料查看計算結果三種查看方式。

主生產計劃系統的應用準備包括建立帳套、系統啟用、權限管理、基礎檔案設置和單據設置。正式使用前，應該對以下內容進行檢查：設置基礎數據、設置并檢查BOM、確保庫存精確度、檢查業務流程包括銷售訂單的流程、采購訂單的流程、生產任務單的流程和委外加工任務單的流程，對前面四個步驟涉及內容進行檢查是非常重要的，其結果的好壞將嚴重影響MPS/MRP 計劃的準確性和企業對MPS/MRP 的使用

物料基礎資料是最重要的基礎資料，它的設置決定了物料在計劃中如何進行計算，不同的設置將會得到不同的結果。

1、物料屬性

物料屬性表示了物料的來源及其它特殊屬性。不同的屬性在系統里的處理有較大的差別。

規劃類物料對應的物料是產品類，不是具體的產品；配置類物料表示該物料存在可以配置的項，可配置表示可以由用戶選擇什么樣的組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色、發動機功率；特征類物料 與配置類物料配合使用，表示可配置的項的特征，不是實際的物料，在BOM 中只能是配置類物料下級。特征類物料的下級才是真正由用戶選擇的物料。如汽車的顏色零件作為特征件，顏色本身不是實際的物料，表示顏色是可由用戶選擇的，其下級可能是黃色、黑色的車門，這才是實際的物料；委外加工件是由企業提供原材料，支付加工費委托其它供應商生產的產品或組件；虛擬件是為管理目的而設的物料，如生產過程中的一些中間組件，在計算展開過程中向下展開其需求；自制件是企業生產的產品或組件；組裝件由多個物料組成，不在生產環節進行組合，而在倉庫進行組裝，組裝后在倉庫又可以拆開用于其他組裝件、或生產領用出庫用于其他產品或單獨銷售；外購件指從供應商購買的原材料或零件。

2、計劃策略

物料基礎資料中的“計劃策略”設置，其值共有物料需求計劃（MRP）、主生產計劃（MPS）、總裝配（FAS）和無四個選項。該項的意義是指明物料以什么方式進行計劃，其中主生產計劃（MPS）類的物料指需求來源為獨立需求，要進行主生產計劃運算；物料需求計劃（MRP）和總裝配（FAS）都表示用物料需求計劃（MRP）方式進行計劃，無計劃物料表示此物料不進行需求計劃計算。

3、訂貨策略及相關參數

訂貨策略共有期間訂貨量（POQ）、批對批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再訂貨點（ROP）四個選項。

期間訂貨量指計劃訂單產生來滿足某期間的需求，用戶只需輸入訂貨間隔期，系統會依訂貨間隔期欄位設定的天數，先計算該期間各天的凈需求，然后按期間將各天的凈需求進行匯總后進行批量調整，在各期間的第一天生成計劃訂單。批量調整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取大整數[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。

批對批表示對每一次的凈需求都產生計劃訂單。批對批（LFL）同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數沒有特殊要求的物料，可以采用這種方法進行設置。固定批量法指計劃訂單數量是以凈需求為基礎，訂單數量必須為固定/經濟批量所定數量的整數倍。此時系統將設定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調整公式同上。

4、最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量 最小訂貨批量是指每次訂貨量不能低于此值；最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產數量；固定/經濟批量是指每次訂貨最佳的批量。如果設定了這些值，系統在計算MPS/MRP 時將把凈需求進行調整。這可能會導致需求量的放大。

5、需求時界和計劃時界

6、提前期和提前期偏置

提前期分運輸提前期、生產提前期、采購提前期等提前期一般會受到需求批量的影響,在實際設置中將提前期分為固定提前期和變動提前期。運輸提前期在客戶資料中進行定義。

固定提前期：指生產/采購不受批量的影響，主要包括產品設計、生產準備和設備調整、工藝準備等必須用到的時間。變動提前期：指生產受到需求批量影響的提前期部分，在取數時，表示生產變動提前期

除了物料基礎資料之外系統設置還包括倉庫屬性、物料替代和其它基礎資料如物料對應表、供應商供貨信息、批號管理、條形碼規則、條形碼管理等的設置。

主生產計劃的計算過程是將需求轉化為生產（采購）計劃的過程，首先將每天的需求匯總，然后檢查現有庫存及預計入庫是否滿足需求，如不滿足，就會產生新的計劃訂單。該計劃訂單就是主生產計劃。可以根據能力的情況對主生產計劃進行調整，最后確認的《計劃訂單》為下級物料的需求來源。學習要點：

1、主生產計劃系統的應用準備

2、主生產計劃的需求來源

3、MPS/MRP計算的步驟

4、物料基礎資料的設置 題面：

主生產計劃（MPS）及物料需求計劃（MPR）系統是ERP 管理軟件的核心，也是ERP系統發展的基礎。某ERP系統的主生產計劃管理系統融先進的MRP 管理思想與軟件設計之中，通過主生產計劃MPS（Master Production Schedule），將獨立的需求（銷售或預測）作為需求，考慮現有庫存、已分配量、預計入庫等因素，通過BOM 向下展開需求，得到主要產品（MPS 類物料）的計劃量。主計劃員可以對該計劃量進行維護、確認或進行粗能力計劃，將能力的影響體現在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預計入庫量，實現滾動計劃功能。

主生產計劃的需求來源分為兩個方面，一個是客戶訂單，另一個是預測訂單。客戶訂單與預測訂單兩者形成MPS/MRP的需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預測訂單和客戶訂單+預測訂單的某種組合。這種組合關系系統提供了五種處理方式： ? 客戶訂單+預測訂單，不沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，向前沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，向后沖銷

? 客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 ? 客戶訂單+預測訂單，先向后再向前沖銷。

企業計劃員可以根據實際情況選擇沖銷策略，并設定相應的沖銷范圍。系統內部沖銷的順序為：按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。

在進行MPS/MRP 計算時，可以定義不同的計劃方案。計劃方案的參數不同，計算的結果也完全不一樣。需要設定的參數包括六類，分別為：需求參數、計算參數、合并參數、投放參數、倉庫參數、其他參數。

MPS計算的步驟為：

1、預檢查

該步驟實現運算前對BOM 的合法性、完整性及物料的低位碼進行檢查及維護，從而保證MPS/MRP 運算結果的正確性。包括：BOM 單嵌套檢查、BOM 單完整性檢查、低位碼維護，產生物料的低位碼，為進行MPS/MRP 計算時進行需求傳遞做好準備。

2、指定計劃方案

該步驟用以選擇運算編號、運算方案和設置運算開始、結束日期。

3、獲取需求

該步驟根據〖計劃方案〗設置的計劃計算范圍展示要參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運算的需求單據和物料。計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、指定需求單據、指定物料、指定計劃員。

4、顯示預計量

本步驟將對參與本次計算的所有預計量信息進行展示。根據需求的獲取，已經確定了要參與運算的需求單據和物料的范圍，這一步要做的工作是去查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據。預計量單據分兩大類：預計入單據和已分配單據。預計量單據類型包括：拖期的銷售訂單、計劃訂單、生產任務單、重復計劃訂單、委外加工任務單、采購申請單、采購訂單和投料單。

5、需求計算

本步驟由K/3 系統根據前面步驟產生的信息進行需求分解，計算凈需求并產生計劃訂單。如果方案中選中參數〖運算完成直接投放計劃訂單〗，則本步驟還會將產生的計劃訂單自動投放成生產任務單、重復生產計劃單、委外加工生產任務單、采購申請單。

6、結果查看

本步驟可以進行本次計算的詳細報告和計算結果的查詢。

在不少制造企業里，計劃員在進行計劃時，往往需要了解采購計劃、生產計劃、委外加工計劃（外協計劃）的產生來源，以保證計劃的準確性。而在生產和采購階段，由于經濟批量的原因，需要將不同來源產生的《生產任務單》、《采購申請單》和《委外加工任務》進行合并處理。系統在進行MPS/MRP 計算時，將嚴格跟蹤產生需求的數據，記錄下產生需求的單據號碼。在生成計劃訂單時，根據在《計劃方案》中的設定合并策略進行自動合并。系統提供三種類型的合并：

? 按物料合并，將同一物料的計劃訂單進行合并； ? 按銷售訂單、產品預測單整單進行合并，將同一銷售訂單上的同一物料的所有計劃訂單進行合并；

? 按銷售訂單＋分錄合并，將同一銷售訂單上同一分錄的同一物料的計劃訂單進行合并。

如果企業計劃員在實際工作中發現還需要將不同類型的計劃訂單進行合并的話，可以利用手工合并功能進行合并。

系統提供MPS 結果查詢功能，該功能主要針對主生產計劃的結果進行各種相關查詢，包括每一天的需求明細、預計入庫明細、已分配量明細及對未來庫存的變化情況（包括按日期匯總的每天的庫存變化情況和每天每個單據對庫存變化的影響），并可對單據進行連查。提供需求反查、按銷售訂單查看計算結果、按物料查看計算結果三種查看方式。

主生產計劃系統的應用準備包括建立帳套、系統啟用、權限管理、基礎檔案設置和單據設置。正式使用前，應該對以下內容進行檢查：設置基礎數據、設置并檢查BOM、確保庫存精確度、檢查業務流程包括銷售訂單的流程、采購訂單的流程、生產任務單的流程和委外加工任務單的流程，對前面四個步驟涉及內容進行檢查是非常重要的，其結果的好壞將嚴重影響MPS/MRP 計劃的準確性和企業對MPS/MRP 的使用。

物料基礎資料是最重要的基礎資料，它的設置決定了物料在計劃中如何進行計算，不同的設置將會得到不同的結果。

1、物料屬性

物料屬性表示了物料的來源及其它特殊屬性。不同的屬性在系統里的處理有較大的差別。

規劃類物料對應的物料是產品類，不是具體的產品；配置類物料表示該物料存在可以配置的項，可配置表示可以由用戶選擇什么樣的組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色、發動機功率；特征類物料 與配置類物料配合使用，表示可配置的項的特征，不是實際的物料，在BOM 中只能是配置類物料下級。特征類物料的下級才是真正由用戶選擇的物料。如汽車的顏色零件作為特征件，顏色本身不是實際的物料，表示顏色是可由用戶選擇的，其下級可能是黃色、黑色的車門，這才是實際的物料；委外加工件是由企業提供原材料，支付加工費委托其它供應商生產的產品或組件；虛擬件是為管理目的而設的物料，如生產過程中的一些中間組件，在計算展開過程中向下展開其需求；自制件是企業生產的產品或組件；組裝件由多個物料組成，不在生產環節進行組合，而在倉庫進行組裝，組裝后在倉庫又可以拆開用于其他組裝件、或生產領用出庫用于其他產品或單獨銷售；外購件指從供應商購買的原材料或零件。

2、計劃策略

物料基礎資料中的“計劃策略”設置，其值共有物料需求計劃（MRP）、主生產計劃（MPS）、總裝配（FAS）和無四個選項。該項的意義是指明物料以什么方式進行計劃，其中主生產計劃（MPS）類的物料指需求來源為獨立需求，要進行主生產計劃運算；物料需求計劃（MRP）和總裝配（FAS）都表示用物料需求計劃（MRP）方式進行計劃，無計劃物料表示此物料不進行需求計劃計算。

3、訂貨策略及相關參數

訂貨策略共有期間訂貨量（POQ）、批對批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再訂貨點（ROP）四個選項。

期間訂貨量指計劃訂單產生來滿足某期間的需求，用戶只需輸入訂貨間隔期，系統會依訂貨間隔期欄位設定的天數，先計算該期間各天的凈需求，然后按期間將各天的凈需求進行匯總后進行批量調整，在各期間的第一天生成計劃訂單。批量調整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取大整數[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。

批對批表示對每一次的凈需求都產生計劃訂單。批對批（LFL）同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數沒有特殊要求的物料，可以采用這種方法進行設置。固定批量法指計劃訂單數量是以凈需求為基礎，訂單數量必須為固定/經濟批量所定數量的整數倍。此時系統將設定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調整公式同上。

4、最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量 最小訂貨批量是指每次訂貨量不能低于此值；最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產數量；固定/經濟批量是指每次訂貨最佳的批量。如果設定了這些值，系統在計算MPS/MRP 時將把凈需求進行調整。這可能會導致需求量的放大。

5、需求時界和計劃時界

6、提前期和提前期偏置

提前期分運輸提前期、生產提前期、采購提前期等提前期一般會受到需求批量的影響,在實際設置中將提前期分為固定提前期和變動提前期。運輸提前期在客戶資料中進行定義。

固定提前期：指生產/采購不受批量的影響，主要包括產品設計、生產準備和設備調整、工藝準備等必須用到的時間。變動提前期：指生產受到需求批量影響的提前期部分，在取數時，表示生產變動提前期。

除了物料基礎資料之外系統設置還包括倉庫屬性、物料替代和其它基礎資料如物料對應表、供應商供貨信息、批號管理、條形碼規則、條形碼管理等的設置。

主生產計劃的計算過程是將需求轉化為生產（采購）計劃的過程，首先將每天的需求匯總，然后檢查現有庫存及預計入庫是否滿足需求，如不滿足，就會產生新的計劃訂單。該計劃訂單就是主生產計劃。可以根據能力的情況對主生產計劃進行調整，最后確認的《計劃訂單》為下級物料的需求來源。

1、對于MPS/MRP的需求來源，下列說法正確的是：（）

A、僅為客戶訂單

B、僅為預測訂單將該職員 C、客戶訂單+預測訂單 D、以上都是 答案：D

2、客戶訂單和預測訂單的組合關系可以是：（）

A、客戶訂單+預測訂單，不沖銷 B、客戶訂單+預測訂單，向前沖銷 C、客戶訂單+預測訂單，向后沖銷

D、客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷 E、以上都是 答案：E

3、系統內部沖銷的順序為：（）A、按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。

B、按指定的N+1日開始沖銷，再進行N日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。C、按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷 D、按指定的N+1日開始沖銷，再進行N日的沖銷 答案：A

4、在進行MPS/MRP 計算時，可以定義的計劃方案參數包括：（）。

A、需求參數 B、計算參數 C、單據設置 D、倉庫參數 答案：C

5、MPS計算的步驟為：（）。

A.預檢查、獲取需求、指定計劃方案、顯示預計量、需求計算、結果查看 B.預檢查、指定計劃方案、獲取需求、顯示預計量、需求計算、結果查看 C.預檢查、指定計劃方案、顯示預計量、獲取需求、需求計算、結果查看 D.預檢查、指定計劃方案、獲取需求、需求計算、顯示預計量、結果查看 答案B

6、關于MPS計算的預檢查不包括：（）A.BOM 單嵌套檢查 B.BOM 單完整性檢查 C.顯示預計量 D.低位碼維護 答案:C

7、關于MPS計算的預檢查下列說法錯誤的是（）。A.實現運算前對BOM 的合法性檢查 B.實現運算前對BOM 的完整性檢查 C.用以選擇運算編號和運算方案 D.物料的低位碼進行檢查及維護 答案:C

8、MPS/MRP的計劃計算范圍包括：（）。A.全部計劃對象 B.指定需求單據 C.指定物料 D.指定日期 答案:D

9、預計量單據類型包括（）。A.拖期的銷售訂單

B.計劃訂單

C.委外加工任務單 D.以上都是 答案:D

10、關于預計量顯示說法錯誤的是（）。A.指定計劃員的預計量 B.查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據 C.預計量單據分預計入單據和已分配單據 D.對參與本次計算的所有預計量信息進行展示 答案:A

11、需求計算可以將產生的計劃訂單自動投放成（）。A.生產任務單 B.銷售訂單 C.采購申請單 D.重復生產計劃單 答案:B

12、關于系統在生成計劃訂單時的合并策略錯誤的是（）A.按物料合并

B.按銷售訂單、產品預測單整單進行合并可 C.按銷售訂單＋分錄合并

D.只能根據設定的合并策略進行自動合并 答案:D

13、對于MPS 結果查詢功能下列說法錯誤的是（）A.可查詢每一天的需求明細及對未來庫存的變化情況 B.可查詢預計入庫明細 C.可查詢訂單明細 D.可查詢已分配量明細 答案:C

14、MPS 結果查詢可以有以下（）方式 A.需求反查

B.按銷售訂單查看 C.按物料查看 D.以上皆是 答案:D

15、主生產計劃系統的應用準備不包括（）。A.建立帳套 B.系統啟用 C.訂單輸入 D.權限管理 答案:C

16、對在系統正式使用之前需完成的工作，下列說法正確的是（A.設置基礎數據 B.確保庫存精確度 C.檢查業務流程 D.設置并檢查BOM E、以上都是 答案:E

17、物料的屬性有（）。A.自制件 B.配置件

。）C.外購件 D.以上皆是 答案:D

18、關于配置類物料下列說法正確的是（）A.配置類物料表示該物料存在可以配置的項 B.配置類物料表示為管理目的而設的物料 C.配置類物料指在倉庫進行組裝的物料 D.配置類物料對應的物料是產品類 答案:A

19、如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色則汽車的顏色零件應設置為（）A.配置件 B.特征件 C.規劃件 D.虛擬件 答案:B

19、如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色則汽車的顏色零件應設置為（）A.配置件 B.特征件 C.規劃件 D.虛擬件 答案:B 20、關于特征類物料下列說法正確的是（）A.是實際的物料

B.與配置類物料配合使用

C.在BOM 中只能是配置類物料上級 D.可在倉庫進行組裝 答案:B

21、關于物料基礎資料中的“計劃策略”可設置為（）A.物料需求計劃 B.主生產計劃 C.總裝配 D.以上皆是 答案:D

22、關于主生產計劃（MPS）類的物料下列說法正確的是（）A.指需求來源為獨立需求 B.指需求來源為相關需求 C.要進行主生產計劃運算 D.此物料不進行需求計劃計算 答案:A

23、訂貨策略不可以設置為（）A.期間訂貨量 B.再訂貨點 C.安全庫存 D.固定批量 答案:C

24、下列說法錯誤的是（）

A.如果設定了最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量等值，會導致需求量的縮小 B.最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值指需求來源為相關需求 C.固定/經濟批量是指每次訂貨最佳的批量要進行主生產計劃運算 D.批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產數量 答案:A

25、物料基礎資料的設置不包括（）A.物料屬性 B.訂單合并策略

C.訂貨策略及相關參數 D.需求時界和計劃時界 答案:B

26、關于提前期下列說法錯誤的是（）A.分運輸提前期、生產提前期、采購提前期 B.提前期一般會受到需求批量的影響 C.提前期全部在物料資料中定義。D.提前期分為固定提前期和變動提前期 答案:C

27、系統設置中包括：（）A.倉庫屬性設置 B.批號管理 C.物料對應表 D.以上皆是 答案:D

28、對于訂貨策略下面說法正確的是：（）

A.期間訂貨量指計劃訂單產生來滿足某期間的需求

B.批對批指訂單數量必須為固定/經濟批量所定數量的整數倍 C.固定批量法表示對每一次的凈需求都產生計劃訂單

D.批量調整的公式為：計劃訂單量 = 最小訂貨量+取小整數[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。答案:A

第二篇：金蝶k3實驗三、主生產計劃、物料需求計劃與能力需求計劃

實驗

三、主生產計劃、物料需求計劃與能力需求計劃

實驗名稱：主生產計劃、物料需求計劃與能力需求計劃

實驗目的：學會MPS計算、維護、查詢與日志；掌握MRP計算、維護、查詢與日志；熟練進行粗、細能力清單的制定與計算。

實驗儀器與設備：電腦一臺、金蝶K3系統V11.O、Windows XP 實驗內容：主生產計劃的制定與維護管理；

粗能力清單與計算、粗能力計劃制定； 物料需求計劃的制定與維護管理；

細能力計算、細能力平衡、細能力計劃制定。

實驗步驟：

主生產計劃的制定與維護管理

一、產品預測

1、生成產品預測單

（1）以“林宏蔚黃寧”的身份登錄系統，進入系統主界面，運行【計劃管理】→【主生產計劃】→【產品預測】 →【產品預測錄入】，進入產品預測單錄入界面。

（2）選擇預測單中的“均化周期類型”為“周”，并點擊菜單【均化】→【均化當前行】，系統自動按周進行均化。

（3）點擊【保存】，并點擊【審核】按鈕，系統提示審核成功。（4）點擊【退出】，返回到主界面。

2、采購申請與產品預測關聯

（1）在系統主界面，運行【供應鏈管理】→【采購管理】→【采購申請】→【采購申請單新增】。

（2）單擊菜單【選項】→【物料配套查詢錄入】，“選單類型”選擇“產品預測單。

（3）點擊“選單”按鈕，系統彈出如圖界面。

（4）選中第一條。并點擊【返回】按鈕，系統自動將結果帶回。（5）默認其余設置，點擊【確定】按鈕，進行配套計算。（6）按住 Shift鍵，用鼠標選擇采購類物料。（7）單擊【返回】按鈕，回到采購申請單界面?！笆褂貌块T”選擇“采購部”，“申請人”選擇“吳偉”，“備注”錄入“300臺綠色牌電腦”，點擊【保存】，并審核。

（8）以“吳偉”的身份登錄系統。在系統主界面，點擊【供應鏈管理】→【采購管理】→【采購訂單】→【采購訂單-新增】，進入采購訂單界面。（9）“源單類型”選擇“采購申請單”，在“選單號”字段按F7鍵進入新界面。按住Ctrl鍵，選擇“硬盤”、“光驅”、“主板”三行的內容。

（10）點擊“返回”按鈕，系統將選擇的數據自動填入采購訂單中。根據案例數據，錄入相關原材料的單價。另外，“供應商”選擇“蘇州電子廠”，并錄入主管、部門、業務員，點擊【保存】，然后【審核】。

（11）在系統主界面，運行【供應鏈管理】→【采購管理】→【外購入庫】→【外購入庫-新增】，進入外購入庫新增界面。（12）在“源單類型”字段選擇“采購訂單”，在“選單號”字段按F7鍵，彈出采購訂單界面，并自動列出前面所錄入的采購訂單。選擇“硬盤”、“光驅”兩行，并點擊【返回】。

（13）系統將相關字段自動攜帶到單據界面，然后錄入“實收數量”，并錄入其余字段值，錄入完畢后點擊【保存】，然后【審核】。

3、產品預測單序時簿

（1）以“林宏蔚黃寧”的身份登錄系統，運行【計劃管理】→【主生產計劃】→【產品預測】 →【產品預測維護】，彈出條件過濾窗口，可以根據需要設置相應的查詢條件。

（2）選擇條件過濾界面的“排序”頁簽，設置顯示時代排序方式。

（3）選擇條件過濾界面的“表格設置”，可以設置那個字段是否顯示、顯示的寬度、對齊方式等。

（4）設置完成后，點擊【保存】。

（5）點擊【確定】按鈕，在條件錄入框中將生成查詢方案。（6）點擊【確定】按鈕，進入產品預測單序時簿界面。

（7）在序時簿上有【新增】、【修改】、【刪除】、【查看】、【復制】、【審核】等功能。

（8）點擊菜單【下推】，可以看到產品預測單下推生成銷售訂單。

（9）點擊菜單【編輯】，有關閉/反關閉、行業務關閉/行反業務關閉、作廢/反作廢等功能。

4、預測準確率分析

（1）以銷售部“楊柳”身份登入系統，進入系統主界面。點擊【供應鏈管理】→【銷售管理】→【銷售訂單】→【銷售訂單-新增】，進入銷售訂單界面。把案例數據錄入，點擊【保存】，然后【審核】。

（2）以同樣的方式錄入“深圳榮普電腦公司”的銷售訂單。

（3）以“林宏蔚黃寧”的身份登錄系統。在系統主界面，運行【計劃管理】→【主生產計劃】→【產品預測】 →【預測準確率分析表】，系統彈出條件過濾界面。點擊【確定】按鈕，進入預測準確率分析主界面。（4）點擊【圖表】，系統彈出圖表方案界面。點擊【新建】，選擇“柱形圖”。點擊【下一步】，“行關鍵字”選擇“物料名稱”。點擊【下一步】，選擇“預測數量”和“銷售訂單數量”。（5）點擊【完成】，返回到圖表的方案界面。并點擊【退出】返回。

二、預測沖銷

（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【預測沖銷】 →【執行沖銷】，系統彈出沖銷計算得提示界面。點擊【下一步】，系統彈出沖銷策略。“沖銷策略”選擇“向前沖銷”，天數為“10”，點擊【下一步】，系統開始執行沖銷計算。計算完畢，彈出結束界面。（2）點擊【查看結果】，系統彈出沖銷的結果。

（3）以同樣的方式，點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【預測沖銷】 →【沖銷結果記錄表】，可以查看到沖銷結果。

三、系統設置

1、計劃展望期維護（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【系統設置】 →【計劃展望期維護】，進入展望期維護界面。

（2）如圖所示錄入展望期，點擊【保存】。

2、MPS計劃方案維護

（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【系統設置】 →【MPS計劃方案維護】，進入MPS計劃方案維護界面。查看各種方案的計劃參數。（2）要修改某方案的參數，可以點擊【修改】按鈕。（3）若要新增方案，可點擊【新增】按鈕。

四、MPS計算

1、預計量單據鎖單

（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【MPS計算】 →【預計量單據鎖單】，系統彈出條件過濾界面。

（2）根據情況選擇要鎖單的單據類型，點擊【確定】進入預計量單據鎖單主界面。選擇界面中的“銷售訂單”并展開，選擇“華北電力公司”和“深圳榮普電腦公司”的銷售訂單，并點擊【鎖單】按鈕系統將對銷售訂單進行鎖單。

（3）系統彈出提示，點擊【是】，系統對銷售訂單所關聯的預計量單據進行鎖單。

2、MPS/MRP向導配置

3、MPS計算

（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【MPS計算】，進入MPS運算向導界面。（2）點擊【下一步】，系統彈出預算預檢查界面，點擊【BOM單嵌套檢查】、【BOM單完整性檢查】、【低位碼維護】三個按鈕，分別進行運算前段檢查。（3）點擊【下一步】，在運算方案參數界面，“運算方案”配置為“MTO(SYS)”。點擊【下一步】，彈出MPS運算需求獲取界面。繼續點擊，知道運算完成后，可點擊查看結果，“計劃訂單量”為“100”。（4）點擊【退出】，返回到向導界面，點擊【下一步】，MPS運算結果。

五、MPS維護

1、計劃訂單錄入

（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【MPS維護】 →【MPS維護-新增】，進入計劃訂單錄入界面。

（2）錄入完，點擊【保存】，并審核。

2、MPS計劃訂單審核→MPS計劃訂單合并與拆分→投放計劃訂單→關閉和反關閉訂單→單據聯查→查看需求→查看明細→查看報告。

六、MPS查詢

1、需求反查

2、按銷售訂單查詢物流情況

3、按物料查詢計劃訂單

4、銷售訂單綜合跟蹤表

（1）點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【MPS查詢】 →【銷售訂單綜合跟蹤表】，系統彈出條件過濾界面。

（2）點擊【確定】，進入系統主界面。選擇一張銷售訂單，可查看該訂單的狀態和相關處理信息。

（3）點擊【退出】，返回。

5、物料供需匯總表

6、例外信息查詢表

七、MPS日志

點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【MPS日志】 →【MPS日志-查詢】，進入日志查詢界面。

粗能力清單與計算、粗能力計劃制定

一、粗能力清單

1、生成粗能力清單

（1）點擊【計劃管理】→【粗能力需求計劃】→【粗能力清單】 →【粗能力清單生成】，系統給出相關提示，描述粗能力清單在3種情況下需要重新生成。（2）點擊【確定】，系統開始生成。

2、粗能力清單正查

（1）點擊【計劃管理】→【粗能力需求計劃】→【粗能力清單】 →【粗能力清單正查】，進入查詢主界面。（2）選擇其中一個MPS軟件，系統給出該物料所需要的工作中心的提前偏置期，以及所需要的工時。

（3）可以點擊菜單【設置】下的顯示周期，設置偏置期顯示的周期。

3、粗能力清單反查

二、粗能力計算

（1）點擊【計劃管理】→【粗能力需求計劃】→【粗能力計算】，系統彈出相應的條件設置界面。設置完，點擊【確定】，系統開始計算。（2）計算完畢，系統給出提示。

三、粗能力查詢

物料需求計劃的制定與維護管理

一、系統設置

1、計劃展望期維護

2、MRP計劃方案維護

（1）點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【系統設置】→【MRP計劃方案維護】，系統彈出計劃方案維護主界面。

（2）選擇MTO方案，點擊【修改】按鈕，將“需求參數”頁簽下的“需求來源”選為“銷售訂單和產品預測”。

二、MRP計算

（1）點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【MRP計算】→【MRP計算】，系統彈出向導界面。

（2）點擊【下一步】，進入預檢查界面。檢查完畢，點擊進入MRP運算參數界面。

（3）繼續點擊【下一步】，直到計算完成，系統彈出運算結果界面。

三、MRP維護

1、MRP計劃訂單序時簿

2、MPS/MRP橫式報表

（1）點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【MRP維護】→【MPS/MRP橫式報表】，系統彈出條件過濾界面。

（2）點擊【確定】，進入MRP橫式報表主界面。可以看到不同的時間段，系統給出了不同物料的采購、生產計劃和需求量。

3、生產計劃明細表

（1）將系統時間改為“2008-07-22”，并在供應鏈功能中增加本案例數據中的銷售訂單，然后保存、審核。

（2）按照MRP運算章節的操作，再次進行MRP的運算。

（3）在K3主界面，點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【MRP維護】→【生產計劃明細表】，系統彈出相應的條件過濾界面。（4）點擊【確定】，進入生產計劃明細表。

4、采購計劃明細表 同上述步驟

四、MRP查詢

1、需求反查

（1）點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【MRP查詢】→【MRP運算結果查詢】，系統彈出條件過濾界面。

（2）點擊【確定】，進入MRP查詢主界面。

2、按銷售訂單查詢計劃訂單、按物料查詢計劃訂單 同上述步驟

3、銷售訂單綜合跟蹤表→物料供需匯總表→例外信息查詢表

五、MRP日志

點擊【計劃管理】→【主生產計劃】→【MPS日志】 →【MPS日志-查詢】，進入日志查詢界面。

六、項目MRP

1、項目MRP計劃方案維護

（1）點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【系統設置】→【項目MRP計劃方案維護】，進入方案維護界面。

（2）點擊【新增】按鈕，運算參數不做修改。

（3）選擇“投放參數”進行設置，在選擇“其他參數”設置。（4）點擊【保存】，輸入項目MRP的編碼，保存該方案。

2、項目MRP計算

（1）在供應鏈管理部分，按照本節案例數據錄入銷售訂單，并保存、審核。（2）點擊【計劃管理】→【物料需求計劃】→【項目MRP計算】，系統彈出計算向導界面。點擊【下一步】，系統彈出銷售訂單的條件過濾界面。

（3）點擊【確定】，進入銷售訂單序時簿主界面。選擇“蘭州電器公司”的數據行，并點擊【返回】。繼續點擊【下一步】，系統開始進行計算。

（4）計算完成，給出采購訂單、生成訂單的結果顯示。點擊【下一步】，系統開始生產目標單據。

（5）計算完成，給出提示。細能力計算、細能力平衡、細能力計劃制定

一、細能力計算

（1）修改物料的工藝路線屬性。點擊【系統設置】→【基礎資料】→【公共資料】→【物料】，進入物料基礎資料管理界面。

（2）“半成品”選擇“框架外殼。點擊“屬性”按鈕，彈出框架外殼的基礎資料。選擇“設計資料”頁簽，設置“默認工藝路線”為“側板工藝”，“默認生成類型”為“工序跟蹤普通訂單”，點擊【保存】按鈕。

（3）返回到K3主界面，點擊【生產管理】→【生產任務管理】→【生產任務】→【生產任務單-新增】，錄入相應的生產任務信息。（4）點擊【保存】按鈕，并返回到K3主界面。

（5）點擊【生產管理】→【細能力需求計劃】→【細能力計算】，系統彈出條件過濾界面。點擊【確定】，系統開始計算。

（6）運算結束，系統將提示運算完畢，然后就可以對計算的結果進行查詢。

二、細能力查詢

（1）點擊【計劃管理】→【細能力需求計劃】→【細能力查詢】，系統彈出條件過濾界面。

（2）點擊【確定】，進入細能力匯總界面。

（3）通過細能力查詢，可看到設備的能力與負荷之間的關系。

實驗問題總結：

實驗心得體會：

第三篇：柔性生產計劃與物料需求控制高級研修班

培訓對象：企業PMC物料管理人員、采購、生管、倉儲等職能部門各階管理人員 課程費用：2800元/人（包括資料費、午餐及上下午茶點等）

資格證書費：800元/人(參加認證考試的學員須交納比費用，不參加認證考試的學員無須交納)

備注：

1、凡希望參加認證的學員，在培訓結束參加考試合格者，頒發(國際職業認證標準聯合會)<<高級采購管理師>>國際國內雙職業資格證書，（國際國內認證／全球通行／雇主認可／網上查詢）

2、凡參加認證的學員須提交本人身份證號碼及大一寸藍底電子版數碼照片！

3、課程結束后20天內將證書快寄給學員。

課程簡介

“計劃又要改！你們計劃怎么搞的”—車間主管怨聲載道： 要么忙得要死：制造部門天天救火！產能不夠！人力不夠！材料告急！客戶催貨！要么閑得要死：設備閑置，工人放假！生產停線！隨著市場競爭的激烈，工廠品種不斷增多，批量不斷減少，生產計劃不但要以市場需求和客戶個性化的要求來確定，還要根據企業制造資源的實際能力和庫存、生產進度的動態變化來調整，制造過程的優化和監控成為提高企業核心競爭力不可回避的環節。如何做好主生產計劃平衡？

如何應對多品種、小批量的急單、插單、改單？

發生變化時如何進行生產排程的調整？

如何保證客戶滿意度，又能控制內部生產成本與庫存指標？

如何實施供應鏈與物流協同作業？

如何進行切實有效地訂單及產品預測？

如何進行生產過程中的訂單安排及有效排期？

如何更好地做好生產過程中進度控制工作？

這些都是當今企業所面臨的實質性問題。

生產計劃和物料控制部門是一個企業“心臟”，統籌營運資金、物流、信息等動脈，其制度和流程決定公司盈利成敗。PMC部門掌握企業生產及物料運作的總調度和命脈，部門運營狀況將直接影響生產部、工程部、采購、貨倉、品控部、開發設計部、人力資源及財務成本預算控制的運營效率。面對激烈競爭及少量多樣、快速變化的市場需求，傳統的大批量生產方式及水平式的機臺布置已無法適應。如何制訂出最優的的生產計劃？滿足市場的需要。如何適時適量的生產，同時又能削減庫存、消除不必要的人力、時間及物料的浪費己成為企業界急需解決的問題。柔性生產計劃與物料控制即是針對上述問題，依據豐田生產方式改良而來，不僅能克服大批量生產方式及庫存問題，并能一眼看出作業線隱藏的弊端，及時發現并予以改善。柔性化不單成為改造生產方式的現代武器，更是引導廿一世紀生產的利器。本課程將帶您一起了解彈性眼單與柔性排產布置的物料運營管理內涵！

課程大綱

第一部分：PMC的工作職責與工作目標

1．PMC生管物控的工作職責

2．PMC生管物控的工作目標

第二部分：彈性產能負荷分析

1．產能負荷分析的步驟

2．產能負荷分析的關鍵點

3．人力負荷分析的方法

4．機器負荷分析的方法

5．產能負荷的管理方式

第三部分：柔性生產計劃制定與編排

1、少量多樣生產方式的特性

2、少量多樣生產方式的管理對策

3、生產排程常見的六種方式

4、計劃排程的五大要素

5、生產計劃的時間跨度

6、生產計劃排程的優先五規則

7、生產計劃內函、實質與應滿足的條件

8、生產類型、特點與對策

9、計劃和生產控制八步驟

10、生產計劃制定--各階段時間因素考慮

11、生產排序優先規則

12、生產計劃排程表MPS與DPS13、插單、加單產量規劃和應變方法

14、緊急訂單防范處理與應對

第四部分：優先率排程要領與演練

1、優先率排程的關鍵五要素

2、優先率排程的計算方式

3、優先率排程訂單的處置方式

第五部分：彈性滾動排程要領與演練

1、滾動計劃的特點和編制程序

2、滾動計劃實施的滾動方式

3、滾動規則調節庫存量和采購前置時間

第六部分：彈性生產進度的控制

1、跨部門生產進度控制七步驟

2、生產進度監控三個階段

3、生產進度控制個三方式

4、生產過程異常情況出現、反饋與處理

5、生產進度落后的七條改善措施

第七部分：彈性生產排程問題解決

1、急單與插單的解決方案

2、短期生產力調整八大方法

3、控制插單急單的二十種措施

4、少量多樣化訂單的解決方案

5、產銷失調的解決方案

6、產銷協調流程的合理化與規范化

7、銷售預測必須考慮的八大因素

第八部分：彈性生產線平衡技巧與改善

1、生產計劃進度的控制方式

2、生產績效檢討改進方式

3、工序平衡分析表

4、生產線平衡改善方法

5、生產平衡率的計算

第九部分：縮短交貨周期確保準時交貨

1、縮短訂單處理周期

2、縮短采購處理周期

3、縮短生產處理周期

4、縮短運輸配送周期

第十部分：彈性物料需求計劃的制定

1、物料管理范圍和意義

2、思考：企業憑什么打價格戰

3、物料管理的職能：追求“5R”

4、思考：MC部門的主要職能有那些？

5、物料管理三大因素結構圖

6、案例：深圳某電子有限公司結構圖

7、物料管理精髓---三不政策和八大死穴

8、物料控制的精髓——“三不”

9、物料計劃流程七步驟

10、材料計劃跟進流程實例展示

11、如何來制定物料需求計劃

12、常備性物料需求計劃與專用性（批次生產性）物料需求計劃

13、MRP、MRPⅡ、ERP相關概念、區別

14、案例研討、分析——如何預防物料計劃的“牛鞭效應”

15、安全心理對庫存的影響

16、物料損耗如何來制定

17、問題研討：物料損耗率如何制定？

18、物料損耗控制流程（圖示）

19、問題研討：如何避免生產收尾時，才發現物料短缺現象？

第十一部分：如何督促物料到位

1、剖析物料供應不繼六大方面

2、物料短缺八大原因

3、物料短缺七種預防對策

4、物料進度督促技巧

5、采購零配件的貨期跟進

6、物料進度落后的對策

第十二部分：倉儲管理與物料控制

1、儲位規劃與可視化管理

2、提高倉庫利用率的有效方法

3、收發料控制

4、料賬不準的原因分析及對策

5、物料倉儲的盤點管理

6、缺料的控制

7、呆滯料的預防與處置

第十三部分：庫存量控制與削減

1、影響庫存水平的主要因素

2、物料庫存量控制

3、求算庫存周轉率的意義

4、如何評判庫存周轉率

5、提高庫存周轉率的八點要領

6、加速庫存周轉提高資金周轉率

第十四部分：建立快速反應的庫存控制體系

1、庫存控制第一關鍵點—銷售預測

2、庫存控制第二關鍵點—生產計劃

3、庫存控制第三關鍵點—送料方式

4、庫存控制第四關鍵點--采購方式

第十五部分：彈性物流一體化管理

1、傳統領料與發料方式，暴露出物料庫存信息不準與物料消耗控制

2、物流一體化管理含義

3、物料庫存全過程控制

4、如何利用物料全過程管理方式有效管理VMI5、如何利用物料庫存全過程控制觀念，杜絕非生產性借料問題

主講老師：張小強老師

FMP（Fine Management Positioning）培訓模式創始人；2009年全球生產類十強華人講師；“雙七”領導力大中華區啟航導師。

出版著作有：《砍掉浪費》《在絕望中尋找希望》《今天，你創業了嗎》《瘋狂管理》

中國經濟管理大學工商管理碩士；國資委特聘生產管理培訓專家；清華繼續教育學院經理人研修班特聘專家；國家發改委培訓中心特邀生產管理培訓師；國內制造系統實戰管理培訓導師；香港生產力促

進中心精益生產管理顧問；

曾任職于全球五百強企業聯想集團生產經理；臺資龍頭企業鴻海集團富士康科技PCEBG事業群生產運營總監；法國知名企業松源股份供應鏈運營經理、常務副總等職務。10年企業任職生涯中，張老師從一線工人到高階管理崗位的親身體驗，總結并獨創出了一套制造型企業生產系統細節定位運營模式，尤其在制造型企業生產制造，質量管理，物料統籌及采購優化等專業方面有其獨到的見解，至力于幫助中國企業培養實戰型的管理人才，并已成功為上百家大中型企業做過培訓咨詢服務，幫助諸多企業在制造成本、生產運營、物流統籌等領域取得極大的收益，張老師“不求深奧，但求有效，生產統籌，細節定位”的培訓與管理思想受到客戶的一致認可與贊許。

服務客戶包括五糧液、格力電器、廣州鋼鐵股份、廣東南粵藥業、四川鐵騎力士實業集團、煤炭科學研究總院重慶研究院、四川天味實業、南車集團、許昌煙草機械有限責任公司、河南省宋河酒業、金星啤酒集團、中原特鋼股份、中國電子系統工程第四建設有限公司、中航光電科技股份、中國空空導彈研究院、青島啤酒、廣西柳工集團、蘭州石化、蘭州金川集團、青海水泥股份有限公司、大連三島食品、北京首鋼建設集團有限公司國際工程分公司、廣東眾生藥業股份、東莞玖龍紙業、一汽豐田汽車有限公司、中糧生化能源、中國造幣總公司、修正藥業、福田汽車、美的集團等數百家知名優秀企業

課程價格、開課時間有波動詳細請資料參考：深圳市一二三管理咨詢有限公司于2003年在深圳成立，多年來眾人行一直專注于企業培訓及項目咨詢等工作，至今已有專業咨詢顧問及高級培訓師100多人。

第四篇：主生產計劃管理

主生產計劃管理的作用

主生產計劃

生產計劃是工廠管理內部運作的核心。一個優秀的工廠，其內部管理應該是圍繞著生產計劃來進行的。生產計劃有月度計劃、周計劃、日計劃。不過隨著MRP的使用，“主生產計劃”成為控制工廠內部運做的核心了。

主生產計劃（Master Production Schedule,簡稱MPS）

一、MPS意義

主生產計劃是按時間分段方法，去計劃企業將生產的最終產品的數量和交貨期。主生產計劃是一種先期生產計劃，它給出了特定的項目或產品在每個計劃周期的生產數量。一個有效的主生產計劃是生產對客戶需求的一種承諾，它充分利用企業資源，協調生產與市場，實現生產計劃大綱中所表達的企業經營目標。主生產計劃在計劃管理中起“龍頭”模塊作用，它決定了后續的所有計劃及制造行為的目標。在短期內作為物料需求計劃、零件生產計劃、訂貨優先級和短期能力需求計劃的依據。在長期內作為估計本廠生產能力、倉儲能力、技術人員、資金等資源需求的依據。

二、MPS編制原則

主生產計劃是根據企業的能力確定要做的事情，通過均衡地安排生產實現生產規劃的目標，使企業在客戶服務水平、庫存周轉率和生產率方面都能得到提高，并及時更新、保持計劃的切實可行和有效性。主生產計劃中不能有超越可用物料和可能能力的項目。在編制主生產計劃時，應遵循這樣一些基本原則。

*最少項目原則：用最少的項目數進行主生產計劃的安排。如果MPS中的項目數過多，就會使預測和管理都變得困難。因此，要根據不同的制造環境，選取產品結構不同的級，進行主生產計劃的編制。使得在產品結構這一級的制造和裝配過程中，產品（或）部件選型的數目最少，以改進管理評審與控制。

*獨立具體原則：要列出實際的、具體的可構造項目，而不是一些項目組或計劃清單項目。這些產品可分解成可識別的零件或組件。MPS應該列出實際的要采購或制造的項目，而不是計劃清單項目。

*關鍵項目原則：列出對生產能力、財務指標或關鍵材料有重大影響的項目。對生產能力有重大影響的項目，是指那些對生產和裝配過程起重大影響的項目。如一些大批量項目，造成生產能力的瓶頸環節的項目或通過關鍵工作中心的項目。對財務指標而言，指的是與公司的利潤效益最為關鍵的項目。如制造費用高，含有貴重部件，昂貴原材料，高費用的生產工藝或有特殊要求的部件項目。也包括那些作為公司主要利潤來源的，相對不貴的項目。而對于關鍵材料而言，是指那些提前期很長或供應廠商有限的項目。

*全面代表原則：計劃的項目應盡可能全面代表企業的生產產品。MPS應覆蓋被該MPS驅動的MRP程序中盡可能多數組件，反映關于制造設施，特別是瓶頸資源或關鍵工作中心盡可能多的信息。

*適當裕量原則：留有適當余地，并考慮預防性維修設備的時間?？砂杨A防性維修作為一個項目安排在MPS中，也可以按預防性維修的時間，減少工作中心的能力。

*適當穩定原則：在有效的期限內應保持適當穩定。主生產計劃制訂后在有效的期限內應保持適當穩定，那種只按照主觀愿望隨意改動的做法，將會引起系統原有合理的正常的優先級計劃的破壞，削弱系統的計劃能力。

三、主生產計劃的對象

主生產計劃的計劃對象主要是把生產規劃中的產品系列具體化以后的出廠產品，通稱最終項目，所謂“最終項目”通常是獨立需求件，對它的需求不依賴于對其他物料的需求而獨立存在。但是由于計劃范圍和銷售環境不同，作為計劃對象的最終項目其含義也不完全相同。

生產計劃編制規定 1.范圍

本標準規定了公司產品（包括本公司自產、委外生產、委外加工的半成品、制作的樣品等）生產計劃、季度生產計劃、月度生產計劃和周生產作業計劃編制的管理流程。本標準適用于商務部營銷人員、物流計劃員、生產部及車間相關人員。

2.管理職責

2.1 計劃物流部是公司生產計劃的歸口管理部門，其職責是；

a)負責本規定的制定與協調，完善公司與生產制造部的生產計劃控制體系； b)依據商務部需求計劃、庫存狀況，編制、下達生產計劃和生產作業計劃； c)指導、督促生產制造部按照公司生產計劃和生產作業計劃的要求，落實生產進度； d)對生產計劃的執行情況進行跟蹤和協調、檢查和考核；

e)向產品外協供應商下達訂單，對外協計劃的執行情況進行跟蹤和協調 2.2 生產制造部是生產計劃的實施和執行部門，其職責是：

a)根據計劃物流部的生產計劃和資源配置，將生產作業計劃落實到(車間)班組； b)按日檢查生產作業計劃的實施進度，對生產過程中的各個環節進行協調、調度； c)當有影響生產計劃實施進度的重大問題出現時，及時向計劃物流部反饋； d)做好生產作業記錄和統計，完善原始記錄，正確及時地反映生產進度。2.3 商務部提供、季度、月度和周要貨計劃。

2.4 采購部按生產計劃要求，保障原、輔材料等物資的供應；負責外協產品的價格談判，簽訂外協采購合同。2.5 設備部職責：

a)組織編制和下達年、季度和月度設備維修保養計劃； b)負責生產能力不足時的裝備添置計劃；

c)負責能源消耗計劃的制定、分析以及能源保障。

2.6 技術部負責產品生產過程中的技術管理，提供技術文件及新產品試制計劃； 2.7 質量保證部負責對生產過程產品質量的檢查、監督、驗證等； 2.8 人力資源部根據生產計劃和資源平衡的要求，落實人員的配置到崗及后勤保障工作。

3.管理內容與方法

3.1 商務部根據顧客提供的要貨計劃（經批準的合同、訂單）和對市場的分析判斷，編制要貨計劃和銷售計劃。

3.2 計劃物流部以商務部的要貨計劃為基本依據，根據設備部維修保養計劃和技術部新產品試制計劃，平衡（車間）生產能力后編制生產計劃大綱和外協計劃草案。

3.3 由計劃物流部牽頭組織相關部門對生產計劃大綱和外協計劃進行評估，確定外協計劃并進入采購程序。

3.4 采購部依據生產計劃大綱編制原輔料采購計劃，確保生產所必需。3.5 月度生產計劃。

3.5.1 每月25日前，商務部營銷員根據顧客提供的次月要貨計劃和后兩個月的要貨預測，在對顧客前三個月要貨計劃執行情況分析和對市場、顧客及產品需求趨勢分析基礎上，編制分管顧客產品要貨計劃（包括后兩個月產品要貨預測），交商務部經理審核。

3.5.2 營銷員要貨計劃交商務部內勤匯總，編制商務部產品要貨計劃（包括后兩個月產品要貨預測），交商務部經理審核，（副）總經理批準后，下達給計劃物流部。3.5.3 計劃物流部收到產品要貨計劃，會同商務部調整安全庫存。

3.5.4 計劃物流部核對成品庫存（包括公司庫存、客戶處庫存、第三方倉庫庫存），依據產品要貨計劃和安全庫存，編制產品生產計劃。

3.5.5 設備部依據設備維修保養計劃和設備使用情況，編制月度設備維修保養計劃。3.5.6 技術部依據新產品開發計劃和客戶開發要求，編制月度新產品試制計劃。

3.5.7 每月30日前，計劃物流部負責主持召開月度生產計劃平衡會議，對生產計劃、新產品試制計劃和設備維修保養計劃進行協調和評審。對評審中發現的問題，由各部門根據職責分頭解決。計劃物流部負責跟蹤、檢查和落實。月度生產計劃、新產品試制計劃和設備維修保養計劃評審通過后，交（副）總經理批準后，下發給各部門準備與執行。3.5.8 每月30日前，生產制造部編制零星輔料、工具需求計劃，設備部編制設備、修理配件、備品備件、（工裝、檢具等）外協加工需求計劃，質量保證部編制檢具需求計劃，總經辦編制辦公用品、勞防用品需求計劃，經（副）總經理批準后，下達給采購部。

3.5.9 采購部核對原輔材料、包裝等庫存后，編制采購計劃（包括原輔材料、包裝、工具、修理配件、辦公用品等）。

3.5.10 當顧客要貨計劃發生變動，在月度要貨范圍內減少數量或取消產品品種，由商務部經理批準；產品在月度要貨范圍外增加數量或增加產品品種，由商務部組織相關部門進行評審，評審通過由商務部經理審核，（副）總經理批準后，下達給各部門調整相應計劃。3.6 生產作業計劃

3.6.1 每周五，商務部編制下周要貨計劃。周要貨計劃在月要貨計劃（品種和數量）范圍內，經商務部經理批準后，交計劃物流部。周產品要貨計劃超出月要貨計劃（品種和數量）范圍，商務部應組織相關部門進行要貨計劃評審，評審通過后交計劃物流部。

3.6.2 計劃物流部計劃管理員負責平衡周要貨計劃、新產品試制計劃和設備維修保養計劃，檢查生產準備落實情況。作業條件具備后，計劃管理員編制周生產作業計劃，開列施工單，組織召開周生產作業計劃調度會，安排生產制造部執行周生產作業計劃。

3.6.3 商務部應隨時掌握顧客需求信息，客戶要貨計劃發生變動，應立即通知計劃物流部計劃管理員調整周生產作業計劃。

3.6.4 周生產作業計劃因故不能完成時，生產制造部調度應及時與計劃物流部進行協調，必要時，立即召開相關部門協調會議。

制造企業怎樣做生產計

因為我最初是從開發mps（主生產計劃）算法開始的。在研究mps算法的時候，我就想到很多企業不能用mps來完全組織生產。我是學紡織的，紡織企業去過多家了，而且對紡織企業也有很深的認識，所以至少紡織企業是無法用mps來實現生產計劃安排的。

從我最初做mps算法的研究開始，就希望有人來一起想辦法有另外的技術來解決像紡織企業這種問題的。不過 那個時候主要精力放在了mps上，沒有過深的研究這種類似紡織企業的生產計劃算法。

至于你說的，絕大多數按單制造生產類型的企業都不適用ERP里面的MPS、MRP，我想應該是對的。

現在企業大都在接到訂單后才組織生產，越來越多的行業轉成按單制造，正如你所說的，成套設備、機械、精密機械、精密電子、裝備制造、研究院所等等都是這樣。

我在做項目總監時，公司簽了一個遠東紡織下面印染廠的項目。遠東集團內部一直采用sap來管理。但集團下屬的印染廠在使用sap來實施的過程中，發現很多業務實際上sap不能滿足，于是他們臺灣的it部門自己用abap語言來重新開發了印染企業的生產計劃。也就是說臺灣印染廠的sap的標準生產功能被他們完全重新改過了。

當遠東紡織在大陸投資建廠后，就吸取了臺灣的經驗，sap中只用了財務模塊，其他功能找國內軟件來實現。后來我了解到，這種將大型ERP軟件作為集團財務管控工具，而真正的生產管理由本地軟件開發的方式在國外企業普遍存在。

我們在做這個項目時，從一開始就研究新的生產計劃算法，將臺灣的經驗與大陸紡織行業的做法結合，甚至把標準erp作為對立面來參考。事實證明自有算法比sap軟件的MPS、MRP要更實用。比較遺憾的是，我們還沒有評估其中的原理是否能夠抽象出通用的理論。

希望最近公司在做的研究能夠消化這些點滴的實踐，突出按單制造的特點。

生產計劃編制規定 1.范圍

本標準規定了公司產品（包括本公司自產、委外生產、委外加工的半成品、制作的樣品等）生產計劃、季度生產計劃、月度生產計劃和周生產作業計劃編制的管理流程。本標準適用于商務部營銷人員、物流計劃員、生產部及車間相關人員。

2.管理職責

2.1 計劃物流部是公司生產計劃的歸口管理部門，其職責是；

a)負責本規定的制定與協調，完善公司與生產制造部的生產計劃控制體系； b)依據商務部需求計劃、庫存狀況，編制、下達生產計劃和生產作業計劃； c)指導、督促生產制造部按照公司生產計劃和生產作業計劃的要求，落實生產進度； d)對生產計劃的執行情況進行跟蹤和協調、檢查和考核；

e)向產品外協供應商下達訂單，對外協計劃的執行情況進行跟蹤和協調 2.2 生產制造部是生產計劃的實施和執行部門，其職責是：

a)根據計劃物流部的生產計劃和資源配置，將生產作業計劃落實到(車間)班組； b)按日檢查生產作業計劃的實施進度，對生產過程中的各個環節進行協調、調度； c)當有影響生產計劃實施進度的重大問題出現時，及時向計劃物流部反饋； d)做好生產作業記錄和統計，完善原始記錄，正確及時地反映生產進度。2.3 商務部提供、季度、月度和周要貨計劃。

2.4 采購部按生產計劃要求，保障原、輔材料等物資的供應；負責外協產品的價格談判，簽訂外協采購合同。

2.5 設備部職責：

a)組織編制和下達年、季度和月度設備維修保養計劃； b)負責生產能力不足時的裝備添置計劃；

c)負責能源消耗計劃的制定、分析以及能源保障。

2.6 技術部負責產品生產過程中的技術管理，提供技術文件及新產品試制計劃； 2.7 質量保證部負責對生產過程產品質量的檢查、監督、驗證等；

2.8 人力資源部根據生產計劃和資源平衡的要求，落實人員的配置到崗及后勤保障工作。

3.管理內容與方法

3.1 商務部根據顧客提供的要貨計劃（經批準的合同、訂單）和對市場的分析判斷，編制要貨計劃和銷售計劃。

3.2 計劃物流部以商務部的要貨計劃為基本依據，根據設備部維修保養計劃和技術部新產品試制計劃，平衡（車間）生產能力后編制生產計劃大綱和外協計劃草案。

3.3 由計劃物流部牽頭組織相關部門對生產計劃大綱和外協計劃進行評估，確定外協計劃并進入采購程序。

3.4 采購部依據生產計劃大綱編制原輔料采購計劃，確保生產所必需。3.5 月度生產計劃。

3.5.1 每月25日前，商務部營銷員根據顧客提供的次月要貨計劃和后兩個月的要貨預測，在對顧客前三個月要貨計劃執行情況分析和對市場、顧客及產品需求趨勢分析基礎上，編制分管顧客產品要貨計劃（包括后兩個月產品要貨預測），交商務部經理審核。

3.5.2 營銷員要貨計劃交商務部內勤匯總，編制商務部產品要貨計劃（包括后兩個月產品要貨預測），交商務部經理審核，（副）總經理批準后，下達給計劃物流部。3.5.3 計劃物流部收到產品要貨計劃，會同商務部調整安全庫存。

3.5.4 計劃物流部核對成品庫存（包括公司庫存、客戶處庫存、第三方倉庫庫存），依據產品要貨計劃和安全庫存，編制產品生產計劃。

3.5.5 設備部依據設備維修保養計劃和設備使用情況，編制月度設備維修保養計劃。3.5.6 技術部依據新產品開發計劃和客戶開發要求，編制月度新產品試制計劃。

3.5.7 每月30日前，計劃物流部負責主持召開月度生產計劃平衡會議，對生產計劃、新產品試制計劃和設備維修保養計劃進行協調和評審。對評審中發現的問題，由各部門根據職責分頭解決。計劃物流部負責跟蹤、檢查和落實。月度生產計劃、新產品試制計劃和設備維修保養計劃評審通過后，交（副）總經理批準后，下發給各部門準備與執行。3.5.8 每月30日前，生產制造部編制零星輔料、工具需求計劃，設備部編制設備、修理配件、備品備件、（工裝、檢具等）外協加工需求計劃，質量保證部編制檢具需求計劃，總經辦編制辦公用品、勞防用品需求計劃，經（副）總經理批準后，下達給采購部。

3.5.9 采購部核對原輔材料、包裝等庫存后，編制采購計劃（包括原輔材料、包裝、工具、修理配件、辦公用品等）。3.5.10 當顧客要貨計劃發生變動，在月度要貨范圍內減少數量或取消產品品種，由商務部經理批準；產品在月度要貨范圍外增加數量或增加產品品種，由商務部組織相關部門進行評審，評審通過由商務部經理審核，（副）總經理批準后，下達給各部門調整相應計劃。3.6 生產作業計劃

3.6.1 每周五，商務部編制下周要貨計劃。周要貨計劃在月要貨計劃（品種和數量）范圍內，經商務部經理批準后，交計劃物流部。周產品要貨計劃超出月要貨計劃（品種和數量）范圍，商務部應組織相關部門進行要貨計劃評審，評審通過后交計劃物流部。

3.6.2 計劃物流部計劃管理員負責平衡周要貨計劃、新產品試制計劃和設備維修保養計劃，檢查生產準備落實情況。作業條件具備后，計劃管理員編制周生產作業計劃，開列施工單，組織召開周生產作業計劃調度會，安排生產制造部執行周生產作業計劃。

3.6.3 商務部應隨時掌握顧客需求信息，客戶要貨計劃發生變動，應立即通知計劃物流部計劃管理員調整周生產作業計劃。

3.6.4 周生產作業計劃因故不能完成時，生產制造部調度應及時與計劃物流部進行協調，必要時，立即召開相關部門協調會議。

PMC主要崗位職責:

1、根據銷售計劃，及時、準確編制生產計劃、物料需求計劃；

2、根據月生產計劃合理安排制造部生產計劃，并跟蹤生產進度，確保生產計劃的按時完成；

3、根據日常生產計劃，安排物料計劃，及時供應車間生產物料，確保各車間均衡生產；

4、對生產過程中物料的進、出、存、儲、耗各環節全面控制，并通過不斷的改進，減少物料損耗，提高效率，降低生產成本；

5、及時指導處理車間物料呆滯品，并辦理相關入庫手續；

6、嚴格執行有關安全規定，杜絕安全事故的發生；

7、完成上級交辦的其他各項工作事項。

崗位要求：

1、專科以上學歷；性別不限，要求年齡28歲以上

2、五年相關實際工作經驗，其中兩年以上制造或相關行業生產計劃、調度管理經驗；

3、具有較強的協調及溝通能力；

職位描述:

1.本科及以上學歷,企業管理類、機械類專業；

2.受過ISO9001、ISO14001相關知識，精益生產，物料管理方面的培訓； 3.制造性行業工作經驗5年以上。

4.了解鈑金行業及加工工藝，熟悉PMC相關工作流程者優先。

職位職能: 生產計劃/物料管理(PMC)

職位描述:

PMC經理 工作描述：

1、PMC管理體系建立

1.1、負責組織建立健全PMC管理體系

1.2、負責組織PMC體系有效性與日常運作狀況監控及報告

2、計劃管理

2.1、負責營銷訂單的轉化

2.2、負責督導生產計劃的編制、執行、統計 2.3、負責生產交期的改善 2.4、負責處理交期異常 2.5、負責訂單評審 2.6、負責產銷計劃的管理

3、物控管理

3.1、負責督導物料、外協件的申購、進度跟蹤 3.2、負責物料庫存的控制

4、團隊建設

4.1、負責本部門員工的觀念、倫理、專業知識等培訓策劃、輔導工作與紀律管理 4.2、負責策劃本部門人員的績效管理、績效考核及人員優化工作

5、日常事務

5.1、負責本部門計劃的制定、落實及與各部門間協調工作

5.2、督導本部門之設備、工具的日常維護、保養與管理工作

5.3、負責本部門之工作的計劃、組織、協調、指揮、控制等工作

5.4、落實其他管理制度界定的保密、安全、資訊、考勤、紀律管理等工作

6、其他：上級部門交辦的其它工作

任職要求：

1、學歷：大專及以上學歷，企業管理相關專業（有相關經驗及確有能力者可放寬條件）。

2、身體：體質良好，心理健康。

3、品質：具有良好的職業道德操守，原則性強，能以身作則，意志堅定。

4、工作經驗：

4.1、工作經驗：六年及以上工作經驗，三年及以上同行業經驗，一年及以上同等職位工作經驗。

4.2、具有相關的主管工作經歷與成功案例。

5、具備能力：

5.1、能熟練操作 Word、Excel、PowerPoint等辦公軟件。5.2、具有規劃、決策能力、邏輯思維能力、親和力與組織能力

職位職能: 物料經理

職位描述:

1.生產計劃的編排與調度，生產物料的跟進與控制，成品出貨安排。2.物料需求計劃的編排與調度，庫存周轉率的提升。

3.B0M常備料和非備料規劃及物料變更。

4.監督生產計劃和物料需求計劃的執行，協調生產，保證生產暢通。

5.核算和分析產能、合格率、標準工時、設備故障率等生產情況。

6.積極配合公司發展，為公司降低成本及嚴格執行JIT

第五篇：mps(主生產計劃)

主生產計劃是MRPⅡ的一個重要的計劃層次。粗略地說，主生產計劃是關于“將要生產什么”的一種描述，它根據客戶合同和預測，把銷售與運作規劃中的產品系列具體化，確定出廠產品，使之成為展開MRP與CRP（粗能力計劃）運算的主要依據，它起著承上啟下，從宏觀計劃向微觀過渡的作用。

主生產計劃是計劃系統中的關鍵環節。一個有效的主生產計劃是生產對客戶需求的一種承諾，它充分利用企業資源，協調生產與市場，實現生產計劃大綱中所表達的企業經營目標。主生產計劃在計劃管理中起“龍頭”模塊作用，它決定了后續的所有計劃及制造行為的目標。在短期內作為物料需求計劃、零件生產計劃、訂貨優先級和短期能力需求計劃的依據。在長期內作為估計本廠生產能力、倉儲能力、技術人員、資金等資源需求的依據。

為什么要先有主生產計劃，再根據主生產計劃制訂物料需求計劃？直接根據銷售預測和客戶訂單來制訂物料需求計劃不行嗎？產生這樣的疑問和想法的原因在于不了解MRP的計劃方式。概括地說：MRP的計劃方式就是追蹤需求。如果直接根據預測和客戶訂單的需求來運行MRP，那么得到的計劃將在數量和時間上與預測和訂單需求完全匹配。但是，預測和客戶訂單是不穩定、不均衡的，直接用來安排生產將會出現時而加班加點也不能完成任務，時而設備閑置，很多人沒活干的現象，這將給企業帶來災難性的后果，而且企業的生產能力和其他資源是有限的，這樣的安排也不是總能做得到的。

加上主生產計劃這一層次，通過人工干預，均衡安排，使得在一段時間內主生產計劃量和預

測及客戶訂單在時間上相匹配，而不追求在每個具體時刻均與需求相匹配，從而得到一份穩定、均衡的計劃。由于在產品或最終項目（獨立需求項目）這一級上的主生產計劃是穩定和均衡的，據此所得到的關于非獨立需求項目的物料需求計劃也將是穩定和勻稱的。因此，制訂主生產計劃是為了得到一份穩定、均衡的生產計劃。

主生產計劃的輸入輸出如下圖所示，它是由預測、訂單和生產大綱所驅動，根據能力和產品提前期的限制，來識別生產產品品種，安排生產時間和確定生產數量。從較短的時間來看，主生產計劃可以作為物料需求計劃、組件的生產，訂單優先計劃、短期資源的基礎。從較長的時間來看，主生產計劃可以作為各項資源長期計劃的基礎。

主生產計劃是生產部門的工具，主生產計劃又是聯系市場銷售和生產制造的橋梁，使生產計劃和能力計劃符合銷售計劃要求的順序，并能適應不斷變化的市場需求；同時，主生產計劃又能向銷售部門提供生產和庫存信息，提供可供銷售量的信息，作為同客戶洽商的依據，起了溝通內外的作用。MPS把企業規劃同日常的生產作業計劃關聯起來，為日常作業的管理提供一個“控制把手”，驅動了一體化的生產計劃與庫存控制系統的運作。

總之，主生產計劃在MRPⅡ系統中的位置是一個上下內外交叉的樞紐，地位十分重要。在運行主生產計劃時相伴運行粗能力計劃，只有經過按時段平衡了供應與需求后的主生產計劃，才能作為下一個計劃層次－－物料需求計劃的輸入信息。主生產計劃必須是現實可行的，需求量和需求時間都是符實的。主生產計劃編制和控制是否得當，在相當大的程度上關系到MRPⅡ系統的成敗。這也是它稱為“主”生產計劃的根本含義，就是因為它在MRPⅡ系統中起著“主控”的作用。

二、MPS編制原則

主生產計劃是根據企業的能力確定要做的事情，通過均衡地安排生產實現生產規劃的目標，使企業在客戶服務水平、庫存周轉率和生產率方面都能得到提高，并及時更新、保持計劃的切實可行和有效性。主生產計劃中不能有超越可用物料和可能能力的項目。在編制主生產計劃時，應遵循這樣一些基本原則。

*最少項目原則：用最少的項目數進行主生產計劃的安排。如果MPS中的項目數過多，就會使預測和管理都變得困難。因此，要根據不同的制造環境，選取產品結構不同的級，進行主生產計劃的編制。使得在產品結構這一級的制造和裝配過程中，產品（或）部件選型的數目最少，以改進管理評審與控制。

*獨立具體原則：要列出實際的、具體的可構造項目，而不是一些項目組或計劃清單項目。這些產品可分解成可識別的零件或組件。MPS應該列出實際的要采購或制造的項目，而不是計劃清單項目。

*關鍵項目原則：列出對生產能力、財務指標或關鍵材料有重大影響的項目。對生產能力有重大影響的項目，是指那些對生產和裝配過程起重大影響的項目。如一些大批量項目，造成生產能力的瓶頸環節的項目或通過關鍵工作中心的項目。對財務指標而言，指的是與公司的利潤效益最為關鍵的項目。如制造費用高，含有貴重部件，昂貴原材料，高費用的生產工藝或有特殊要求的部件項目。也包括那些作為公司主要利潤來源的，相對不貴的項目。而對于

關鍵材料而言，是指那些提前期很長或供應廠商有限的項目。

*全面代表原則：計劃的項目應盡可能全面代表企業的生產產品。MPS應覆蓋被該MPS驅動的MRP程序中盡可能多數組件，反映關于制造設施，特別是瓶頸資源或關鍵工作中心盡可能多的信息。

*適當裕量原則：留有適當余地，并考慮預防性維修設備的時間?？砂杨A防性維修作為一個項目安排在MPS中，也可以按預防性維修的時間，減少工作中心的能力。

*適當穩定原則：在有效的期限內應保持適當穩定。主生產計劃制訂后在有效的期限內應保持適當穩定，那種只按照主觀愿望隨意改動的做法，將會引起系統原有合理的正常的優先級計劃的破壞，削弱系統的計劃能力。

三、主生產計劃的對象

主生產計劃的計劃對象主要是把生產規劃中的產品系列具體化以后的出廠產品，通稱最終項目，所謂“最終項目”通常是獨立需求件，對它的需求不依賴于對其他物料的需求而獨立存在。但是由于計劃范圍和銷售環境不同，作為計劃對象的最終項目其含義也不完全相同。

從滿足最少項目數的原則出發，下面對3種制造環境分別考慮MPS應選取的計劃對象。

*在為庫存而生產（MTS）的公司：用很多種原材料和部件制造出少量品種的標準產品，則

產品、備品備件等獨立需求項目成為MPS計劃對象的最終項目。對產品系列下有多種具體產品的情況，有時要根據市場分析估計產品占系列產品總產量的比例。此時，生產規劃的計劃對象是系列產品，而MPS的計劃對象是按預測比例計算的。產品系列同具體產品的比例結構形式，類似一個產品結構圖，通常稱為計劃物料或計劃BOM。

*在為訂單生產（MTO）的公司：最終項目一般就是標準定型產品或按訂貨要求設計的產品，MPS的計劃對象可以放在相當于T形或V形產品結構的低層，以減少計劃物料的數量。如果產品是標準設計或專項，最終項目一般就是產品結構中0層的最終產品。

*在為訂單而裝配（ATO）的公司：產品是一個系列，結構相同，表現為模塊化產品結構，都是由若干基本組件和一些通用部件組成。每項基本組件又有多種可選件，有多種搭配選擇（如轎車等），從而可形成一系列規格的變型產品，可將主生產計劃設立在基本組件級。在這種情況下，最終項目指的是基本組件和通用部件。這時主生產計劃是基本組件（如發動機、車身等）的生產計劃。

一般地，對于一些由標準模塊組合而成的、型號多樣的、有多種選擇性的產品（如個人電腦），將MPS設立在基本零部件這一級，不必預測確切的、最終項目的配置，輔助以成品裝配計劃（FAS）來簡化MPS的處理過程。FAS也是一個實際的生產制造計劃，它可表達用戶對成品項目的、特定的多種配置需求，包括從部件和零配件的制造到產品發貨這一部份的生產和裝配，如產品的最終裝配。測試和包裝等。對于有多種選擇項的項目，采用FAS時，可簡化MPS的?？捎每傃b進度（FAS）安排出廠產品的計劃，用多層MPS和計劃BOM制訂通用件、基本組件和可選件的計劃。這時，MPS的計劃對象相當于X形產品結構中“腰

部”的物料，頂部物料是FAS的計劃對象。用FAS來組合最終項目，僅根據用戶的訂單對成品裝配制定短期的生產計劃。MPS和FAS的協同運行，實現了從原材料的采購、部件的制造到最終產品交貨的整個計劃過程。

例如，電腦制造公司可用零配件來簡化MPS的排產。市場需求的電腦型號，可有若干種不同的零部件組合而成，可選擇的零配件包括：6種CPU、4種主板、3 種硬盤、1種軟驅、2種光驅、3種內存、4種顯示器、3種顯卡、2種聲卡、2種Modem、5種機箱電源?；谶@些不同的選擇，可裝配出的電腦種類有 6*4*3*......＝103680種，但主要的零配件總共只有6+4+3+......＝35種，零配件的總數比最終產品的總數少得多。顯然，將 MPS定在比最終產品（電腦）這一層次低的某一級（零配件）比較合理。經過對裝配過程的分析，確定只對這些配件進行MPS的編制，而對最后生成的 103680種可選產品，將根據客戶的訂單來制訂最終裝配計劃。這種生產計劃環境即是面向訂單裝配。實際編制計劃時，先根據歷史資料確定各基本組件中各種可選件占需求量的百分比，并以此安排生產或采購，保持一定庫存儲備。一旦收到正式訂單，只要再編制一個總裝計劃（FAS），規定從接到訂單開始，核查庫存、組裝、測試檢驗、發貨的進度，就可以選裝出各種變型產品，從而縮短交貨期，滿足客戶需求。