第一篇：車工技師論文 大全

如何提高薄壁零件的加工精度

單

位：軍品公司姓

名：王申請級別：車工技師

21車間

治

如何提高薄壁零件的加工精度

摘 要：薄壁零件的加工一直是車削中比較棘手的問題。本文分析了影響 薄壁零件加工精度的主要因素，并通過實際加工薄壁零件，提出了四方面的改進措施，為其他薄壁零件的加工提供了借鑒。關鍵薄壁件加工改進前言薄壁零件已日益廣泛地應用在各工業部門，因為它具有重量輕、節約材料、結構緊湊等特點。但薄壁零件的加工一直是車削中比較棘手的問題，原因是薄壁零件剛性差、強度弱，在加工中極容易變形，使零件的形為誤差增大，不易保證零件的加工質量。一影響薄壁零件加工精度的主要因素影響薄壁加工精度的因素有很多，但歸納起來主要有以下三個 方面：

1受力變形 因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產生變形，從影響 工件的尺寸精度和形狀精度，如圖1所示。圖1 夾緊力的影響

2受熱變形因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難于控制。

3振動變形在切削力（特別是徑向切削力）的作用下，很容易產生振動和變形，影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。

那么如何提高薄壁零件的加工精度呢？下面我通過對具體零件的加工來介紹提高薄壁零件加工精度的幾個方面的改進措施。

二 散熱器殼體的加工問題及改進措施。散熱器殼體是列管式散熱器芯體的重要配件，在列管式散熱器芯體中主要起導向作用，其對加工尺寸精度、形狀精度和位置精度要求很高，如何保證其加工的尺寸精度、形狀精度和位置精度要求是工藝的重點。散熱器殼體的示意圖如下：

圖2散熱器殼體

1803圖2所示的散熱器殼體為薄壁且長套筒類零件，最薄壁厚為3.00mm，屬于典型薄壁類零件。

在散熱器殼體車削過程中,影響散熱器殼體車削圓度和內外圓同軸度的因素很多，如三爪卡盤定位和機床主軸的同軸度誤差、機床主軸所存在的軸承間隙、工藝系統不均勻的力所造成的影響、工件組織軟硬不均的影響等。普通三爪卡盤卡緊過程中，徑向夾緊接觸為線接觸，由于薄壁套的特有特性，散熱器殼體在夾緊工件時的彈性變形勢必引起工件的徑向彈性變形，在車削過程完成并撤除夾緊力以后，工件的內孔就會出現波紋，從而影響其外圓及內孔的圓柱度和尺寸精

80度，因此造成了工件加工完成后尺寸不合格。為此，我通過分析試驗進行了以下四方面的工藝改進。

一、改進裝夾方式。將三爪卡盤的徑向夾緊接觸由線接觸變為面接 觸，同時增加接觸的長度，使夾緊力均勻分布在工件上，減少工件變形。為此，我將軟卡爪進行了延長，當卡爪安裝到機床上后，安裝的位置為卡爪內爪直徑略小于工件直徑，經過機床自加工后使卡爪內爪略大于工件直徑。卡緊工件后由于卡爪的彈性變形，使卡爪基本上為面接觸。這種變形對導向套的位置精度有一定影響，但非常小，可以忽略不計。

二、對切削用量進行改進。合理選用三要素能減少切削力，從而減 少變形。在加工過程中，我發現：(1)背吃刀量和進給量同時增大，切 削力也增大，變形也大，對車削薄壁零件極為不利。(2)減少背吃刀量，增大進給量，切削力雖然有所下降，但工件表面殘余面積增大，表面粗 糙度值大，使強度不好的薄壁零件的內應力增加、同樣也會導致零件的變形。所以，我認為粗加工時，背吃刀量和進給量取大些；精加工時，背 吃 刀 量 取 小 些，一 般 在 0.1—0.2mm/r，甚 至 更 小 ； 切 削 速 度 6—120m/min。此外，精車時盡量用高的切削速度，但不宜過高。

三、對刀具進行改進。選用合理的幾何參數、適當增大前角、主偏角、刃傾角，減小刀尖圓弧半徑，并使刀具保持銳利狀態，減小切削過程中切削力對三爪卡盤的相互作用力，減小工件變形。為此，我對刀具 進行了改進，制作了直徑尺寸更大的刀桿來增加刀具自身的剛性，刀具的切削角度由原有的副前角改變為正前角，減小了刀尖的圓角，有效的減小了切削過程中切削力對三爪卡盤的相互作用力。

四、改進切削液。在車削過程中充分使用切削液不僅減少了切削力，刀具的耐用度也得到提高，工件表面粗糙度值也降低了。同時工件不受切削熱的影響而使它的加工尺寸和幾何精度發生變化，保證了零件加工精度。用高速鋼粗加工時，以水溶液冷卻，主要降低切削溫度；精加工時，中、低速精加工時，選用潤滑性能好的極壓切削油或高濃度的極壓乳化液，主要改善已加工表面的質量和提高刀具使用壽命。用硬質合金刀具粗加工時，可以不用切削液，必要時也可以采用低濃度的乳化液或 水溶液，但必須連續地、充分地澆注；精加工時采用的切削液與粗加工 時基本相同，但應適當提高其潤滑性能。

實踐證明，通過以上四個方面的改進，有效提高了零件的加工精度，保證了產品的質量。結論通過實際加工生產，以上四個方面的改進措施很好地解決了加工精 度不高等問題，減少了裝夾校正的時間，減輕了操作者的勞動強度，提 高效率并保證加工后零件的質量，經濟效益十分明顯。

參考文獻

1機械制造工藝學 沈陽 東北工學院出版社1988年

2車工工藝學 北京 機械工業出版社1999年

3余能真（主編）車工 北京 中國勞動出版社2001年 4車工技師培訓教材北京機械工業出版社2001年

第二篇：車工技師論文

車削螺紋時常見故障及解決方法

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續凸起和溝槽。在機械制造業中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經掛輪傳到進給箱；由進給箱經變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

在實際車削螺紋時，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時應對車刀加以修磨。

二、亂扣

故障分析：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數轉而造成的。

解決方法：

1、當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時：如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次閉合開合螺母時，就會發生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內，以致出現亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一

次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數的螺紋：工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內，就不會出現亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

三、螺距不正確

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現竹節紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位置不對，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良、溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩定、掛輪間隙過大等。通過檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲

杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸后調整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調整開合螺母間隙。如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調整掛輪間隙。

4、出現竹節紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內的齒輪，進給箱內齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節紋的出現，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑不正確

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。

解決方法：精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

五、螺紋表面粗糙

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產生振動等造成功。解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當切削速度和切削液；調整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲

條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產生振動。

總之，車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

參考文獻

[1]鄭金洲.車工的研究指導[M].北京：教育科學出版社，2002.[2]陳乃林.車工的理論與實踐[M].南京：南京師范學校大

學出版社，1996.

第三篇：車工技師論文

車削螺紋時常見故障及解決方法

單位：凌源職教中心 作者：靳書祥

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續凸起和溝槽。在機械制造業中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經掛輪傳到進給箱；由進給箱經變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

在實際車削螺紋時，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或

車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時應對車刀加以修磨。

二、亂扣

故障分析：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數轉而造成的。

解決方法：

1、當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時：如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次

閉合開合螺母時，就會發生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內，以致出現亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數的螺紋：工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內，就不會出現亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

三、螺距不正確

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現竹節紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位置不對，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不

良、溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩定、掛輪間隙過大等。通過檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸后調整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調整開合螺母間隙。如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調整掛輪間隙。

4、出現竹節紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內的齒輪，進給箱內齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節紋的出現，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑不正確

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。

解決方法：精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

五、螺紋表面粗糙

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產生振動等造成功。

解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當切削速度和切削液；調整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產生振動。

總之，車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

參考文獻

[1]鄭金洲.車工的研究指導[M].北京：教育科學出版社，2002.[2]陳乃林.車工的理論與實踐[M].南京：南京師范學校大

學出版社，1996.

第四篇：車工技師論文

國家職業資格證書考核評定申請表

技師（二級）/高級技師（一級）

姓

名

葉

永

固

工作單位

宜賓三原煙葉復烤有限公司 現職業資格等級

車工高級 申報職業資格等級 車工技師

四川省職業技能鑒定指導中心制

2011年11月7日

目 錄

一、啃刀現象的產生原因及解決措施（第一頁）

二、亂扣的處理方法

三、提高螺距精度的途徑

四、中徑精度的測量及控制方法

五、螺紋表面粗糙度的控制

（第二頁）（第三頁）（第四頁）（第四頁）

車削螺紋時常見故障及解決方法

姓 名：葉永固

單 位：宜賓三原煙葉復烤有限公司

摘要：車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

關鍵詞：車床、螺紋、螺母、方法。

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續凸起和溝槽。在機械制造業中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經掛輪傳到進給箱；由進給箱經變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

在實際車削螺紋時，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

一、啃刀現象的產生原因及解決措施：

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位臵比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時應對車刀加以修磨。

二、亂扣的處理方法：

故障分析：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數轉而造成的。

解決方法：

1、當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時：如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位臵，那么，再次閉合開合

螺母時，就會發生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內，以致出現亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數的螺紋：工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內，就不會出現亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

三、提高螺距精度的途徑：

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現竹節紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位臵不對，可重新檢查進給箱手柄位臵或驗算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良、溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩定、掛輪間隙過大等。通過

檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸后調整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調整開合螺母間隙。如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調整掛輪間隙。

4、出現竹節紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內的齒輪，進給箱內齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節紋的出現，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑精度的測量及控制方法：

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。

解決方法：精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

五、螺紋表面粗糙度的控制：

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產生振動等造成功。

解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當切削速度和

切削液；調整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產生振動。

總之、車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

作者：葉永固 2011年11月7日

第五篇：車工技師論文

車工技師論文

不銹鋼閥板加工工藝的改進

單位：山東煤礦裝備有限公司 姓名

2010年11月21日

序言：

在閥板加工過程中，閥板公差與螺紋是加工的難點。而且本工件為不銹鋼材料，加工難度大，出現成批廢品，其未解決難點經我設計改裝花盤工裝夾具在車床上車削鉸孔后，可保證其定位精度。其開口心軸在螺紋加工中也起到很好應用，而且得到了很好經濟效益。摘要：

我廠在閥板加工過程中，閥板兩孔間定位公差與螺紋加工是搖臂鉆床上加工的難點，而且本工件為不銹鋼材料，加工難度大，經常出現廢品，而且效率較低，經我認真分析改用C6140車床削閥體，經我設計改裝花盤工裝夾具在車床上車削鉸孔后，可保證其定位精度。其開口心軸在螺紋加工中也起到很好應用，得到了很好經濟效益。為以后加工類似產品積累了大量經驗。

關鍵詞 ： 難加工材料 螺紋加工 公差保證 閥板工裝

不銹鋼閥板加工工藝的改進

液壓支架中操縱閥是開拉，降柱，推溜，移架主要部件之一，由此操縱閥閥體也是支架制造的主要部件。而制造操縱閥體材料為不銹鋼，在搖臂鉆床上加工時，經常出現廢品，而且效率較低，經我認真分析改用C6140車床車削閥體。不銹鋼操閥閥體材料為牌號為1Cr18Ni9Ti的不銹鋼材料，加工比較困難，鉆頭、鉸刀和絲錐磨損嚴重。而且該閥體其中φ52±0.03mm的公差比較小，僅靠在在搖臂鉆床上加裝鉆模來加工，尺寸精度難以保證。所以在搖臂鉆床上加工液壓支架制作操閥閥體時，經常出現廢品，而且效率較低，經我認真分析后改用C6140車床上加工該閥體，閥體圖如下（見圖1）。

1造成其原因

經過查閱資料，和觀察加工過程我發現，由于不銹鋼對鉆削刀具提出了較高的要求。由于刀具材料硬度很高，因此需要很高的切削力。鋼材的可切削性將受到較高的冷作硬化趨勢、較低的熱傳導性和較低的韌性的不利影響。材料的可延展性將導致鉆削后的孔徑通常因為材料的回彈而比其公稱直徑偏小。直徑和圓度方面的偏差將使導向棱邊上承受的壓力增大，導致鉆頭與孔壁的接觸加劇，甚至也可能導致鉆頭折斷。導向棱邊上所受壓力的增大主要與摩擦和局部溫度上升有關，而且也可能導致材料邊緣出現損傷。可以查明由于擠壓或者擺動引起刀尖上所受的負荷，從而預先提示哪些區域會比標準使用壽命提前折斷。

切削參數也會對鉆孔質量產生影響，其中不僅包括切削速度，而且還包括進給量也是其中一個決定性的因素。目前，調質鋼的切削速度最大約為200米/分鐘，進給量一般可遠高于0.1毫米/圈。例如，一根直徑為8.5毫米的鉆頭可以承受0.25毫米/圈甚至更高的進給量。較高的進給量可以穩定鉆頭，并且可以略微消除擺動趨勢，因此可以適當提高鉆削加工的質量。而不銹鋼由于材料自身性質的限制就無法采用如此之高的切削速度和進給量，否則將導致鉆頭過載甚至損壞。通常情況下的進給量需要保持在較低的水平，遠遠低于0.1毫米/圈的進給量。由于鉆頭的橫向切削刃在切入時不僅僅切削工件，還將擠壓工件，因此采用這樣的參數有利于避免發生擺動運動。鉆頭將擠壓工件表面，如果工件與鉆頭的導向棱邊發生干涉，那么對稱度較好的鉆頭基本上可以保持穩定的切削過程，而擺動運動也將按照螺旋線進行。切屑過程中出現的切屑需要迅速從排屑槽排出。另外需要控制切屑的產生速度，以便比較通暢的排出，以避免損壞孔徑內壁。調整后的排屑槽輪廓以及優化的切屑形狀可以使得切屑盡可能卷曲。根據不同的材料需要將切屑盡可能的卷曲在一起。另外，還需要盡可能避免不受控的短小切屑進入排屑槽，導致孔徑內壁受到破壞。常無法保證φ52±0.03mm的公差，而且鉆頭鉆偏后鉸刀無法對其矯正，從而造成廢品，而且兩孔有四個M33×1.5mm螺紋致使效率降低。

2解決方案

在C6140車床上采用工裝加工該閥體，為解決材料難加工的問題鉆頭和鉸刀使用牌號為W12Cr4V4Mo的高速鋼材料，內孔車刀的刀頭材料牌號為YG6X的硬質合金。并且在加工時充分加注切削液防止刀具磨損、產生加工硬化、減少切削熱為鉸孔提供便利條件

在C6140車床上采用工裝將不銹鋼作操閥閥體定位夾緊，鉆孔時留有車削余量，然后再進行車削，最后再進行鉸孔，可使公差有很好保證。螺紋在車床上車削可大大提高加工效率。這樣既可以保證定位精度又可以提高加工效率。

3工裝設計方案

在C6140車床上設計夾具（如圖2），圖中陰影為支撐板，支撐板上有三螺栓是夾緊元件，實體陰影部分是定位塊。在此組合夾具中，首先要保證工件回轉軸線位置。材料選用低碳合金鋼12CrNi3A.18CrMnTi滲碳淬火硬度HRC58—62，可增加耐磨性和減小組裝中累積誤差。工作表面要求較小粗糙度。在夾具體花盤上固定平板時要求平板固定后，有較高的相互位置精度和配合精度。此工裝可加工工件左端孔及螺紋。

圖2

車另兩端螺紋可用脹胎工裝加工，（如圖3）再加工完前端兩孔后，卸下花盤，裝入脹胎心軸，在拉桿上左端有螺紋與件2開口心軸配合，右端與件4螺釘配合，件2右端斜面外圓三等份鋸開左端斜面1.493°斜面與主軸孔配合。此工裝靈活可用，也減小了勞動強度。

4加工方法

將閥板放入圖2，預緊螺釘使平板5與閥板充分接觸。①鉆孔至28+-0.5, =0.5～1.0?′r=8°～15°。為了加強刀尖，一般應磨出?r=45°～75°。副偏角常取?鉆孔過程中加注充分冷卻液，轉速不宜太高。②車孔至29+0.8。車孔時合理選擇刀具材料是保證高效率切削加工不銹鋼的重要條件。根據不銹鋼的切削特點，要求刀具材料應具有耐熱性好、耐磨性高、與不銹鋼的親和作用小等特點。YG6X使用時符合需要，切削不銹鋼可獲得較好的效果。在適當范圍內加大后角能減小后刀面與加工表面的摩擦。后角的合理值取決于切削厚度，切削厚度小時，宜選較大后角。減小主偏角可增加刀刃工作長度，有利于散熱，但在切削過程中使徑向力加大，容易產生振動，常取 mm的刀尖圓弧。為了增加刀尖強度，刃傾角一般取λs=-8°～-3°，斷續切削時取較大值λs=-15°～-5°。③鉸孔至圖紙尺寸④切退刀槽。⑤換螺紋車刀車削螺紋.。車削螺紋過程中，應降低切削速度，并加切削液。.增加刀桿截面積，并減小伸出長度（因為刀桿剛性不夠，切削時容易產生震動）。減小車刀縱向前角，調整中滑板絲杠螺母間隙（車刀縱向前角太大，中滑板絲杠螺母間隙過大容易產生扎刀）。高速切削螺紋時，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直軸線方向排出（高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，容易拉毛螺紋牙側）。選擇合理的切削用量。

換另一端，用同樣方法裝夾后鉆孔車孔鉸孔切槽調螺紋。將此批工件干完后。換工裝圖3，將閥板裝入脹胎預緊脹胎螺釘，進行切槽，車螺紋。同樣方法加工出另一端螺紋。

經過我改用C6140車床加工出的閥板，公差有了很好的保證，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操縱閥，不再成為制造的瓶頸，我由此成為本淄礦集團勞動模范。

總結：

我廠在閥板加工過程中，閥板兩孔間定位公差與螺紋加工是搖臂鉆床上加工的難點。未解決其難點，經我設計改裝花盤工裝夾具在車床上車削鉸孔后，可保證其定位精度。其開口心軸在螺紋加工中也起到很好應用，得到了很好經濟效益。經過我改用6140車床加工出的閥板，公差有了很好的保證，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操縱閥，不再成為制造的瓶頸，為以后加工類似產品積累了大量經驗。我由此成為本淄礦集團勞動模范。考文參獻；

1袁廣 金屬切削與刀具 化學工業出版社2006-7-1 2李昌年 機床夾具設計與制造 機械工業出版社2007-1-1 3盛善權 機械制造2001-3-2 金屬切削加工和特種在加工